CN112410985B - 全棉无添加柔软针织面料的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，依次包括：棉花选材、纱线纺纱工艺和织造工艺。纱线纺纱工艺将一级细绒棉进行开清棉、梳棉、精梳、并条、粗纱和细纱工序。降低粗、细纱工序的捻系数。粗纱工序捻向Z捻，锭翼转速800‑1200r/min，总牵伸倍数39‑52倍。细纱工序捻向S捻，采用反向的纱线打结手法，管纱重量40‑60g，锭翼转速16000‑20000r/min，总牵伸倍数39‑52倍。织造工艺选择袋状空气层编织工艺。采用本申请上述制造方法，在不添加柔软剂或不进行其他柔软处理的情况下，就可以获得具有柔软的手感和绢丝般光泽的面料，即全棉无添加柔软针织面料。

Description

全棉无添加柔软针织面料的制造方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，具体涉及一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法。

背景技术

目前市面上的全棉面料琳琅满目，各种风格、手感的都有，要做到手感柔软的手段主要有：1、柔软剂的添加，2、起绒工艺整理，3、其他后整理工艺。现存的这些工艺大致都存在以下问题：1、通过添加柔软剂达到柔软效果的面料，在经过水洗后会出现越洗越硬的情况，同时也不够节能环保；2、通过起绒工艺整理达到柔软效果的面料，在洗水及穿着过程中会出现掉毛掉色的情况，特别是深色，影响穿着体验感；3、其他后整理工艺(丝光、液氨等工艺)达到柔软效果的面料，价格比较昂贵，同时也不节能环保。

发明内容

本发明提供一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，其目的在于在不添加柔软剂或不进行其他柔软处理的情况下提高面料的蓬松、柔软度。

本申请一种实施例中提供一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，依次包括：

棉花选材、纱线纺纱工艺和织造工艺；

所述棉花选材选用一级细绒棉；

所述纱线纺纱工艺将所述细绒棉依次进行开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序；降低所述粗纱工序和所述细纱工序的捻系数；所述粗纱工序捻向Z捻，锭翼转速800-1200r/min，总牵伸倍数39-52倍；所述细纱工序捻向S捻，采用反向的纱线打结手法，管纱重量40-60g，锭翼转速16000-20000r/min，总牵伸倍数39-52倍；所述细纱工序后将所述细绒棉纺为纱线；

所述织造工艺选择袋状空气层编织工艺，将所述纱线织造为面料；所述面料为双层结构，一层为针盘层，另一层为针筒层，所述针盘层和所述针筒层形成中空的中间层。

一种实施例中，所述棉花选材中选用129以上的细绒棉。

一种实施例中，所述棉花选材中选用129以上的细绒棉和/或133以上的长绒棉。

一种实施例中，所述粗纱工序捻系数为110-130，所述细纱工序捻系数为220-280。

一种实施例中，所述开清棉工序通过调整打手到尘棒的间距，减少落棉，除杂率控制在5-10％之间；所述梳棉工序通过调节隔距，落棉率控制在10-15％之间；所述精梳工序车速控制450-500嵌次/min，落棉率控制在5-10％，条干值CV5％以下；所述并条工序车速800-1000m/min，棉条重量CV值3-5％。

一种实施例中，所述织造工艺后还依次包括煮布工序、染色工序和定型工序。

一种实施例中，所述染色工序和所述定型工序之间包括起绒工艺，所述起绒工艺选择磨毛、刷毛和抓毛中的一种。

一种实施例中，所述中间层增加一根不参加编织的涤纶弹力丝或棉条。

一种实施例中，所述针盘层和所述针筒层均包括A、B织针；所述双层结构中的针盘层，针盘的A、B织针全部参与编织，针筒的A、B织针全部不参与编织；所述双层结构中的针筒层，针筒的A、B织针全部参与编织，针盘的A、B织针全部不参与编织；所述针盘层、中间层和针筒层构成一个循环单元，所述循环单元至少为两个；相邻的所述循环单元至少有一个织针参与编织，已将相邻的所述循环单元连接。

一种实施例中，所述循环单元为2-30个。

依据上述实施例全棉无添加柔软针织面料的制造方法：选择的一级细绒棉纤维长、整齐度好、短绒率低。粗纱工序和细纱工序降低捻系数有利于改善细纱条干不匀的情况。在降低捻系数的前提下，所选择的细绒棉能满足纱线条干、强力、毛羽的要求，同时能保证纱线上机织造及成品面料洗后不易破洞。常规纱线粗纱工序采用S捻，细纱工序采用的是Z捻，这种捻向目前存在的问题有：Z捻纱线在后道工序大圆机织造工序中，会再次加捻，捻系数越高，纱线越硬，面料也会更板结。本申请在选用一级细绒棉后，粗细纱工序首先降低捻系数，捻系数越低，纱线越柔软、蓬松，而捻系数越低，生产过程中耗电、用时也会更少，更加节能环保。其次，本申请粗纱工序采用Z捻，细纱工序选择S捻；细纱线捻向采用S捻后，采用反向的纱线打结手法，在后道工序大圆机织造工序中是一个解捻过程，进一步改善了纱线的蓬松、柔软度，最后织造的成品面料也会更蓬松、更柔软。粗细纱工序所设定的锭翼转速在保证纱线质量的同时保证产能，效率最大化，如果锭翼转数太低，产能低、效率低，转数过高，会出现纱线条干不匀、强力下降的问题。织造工艺中由于选择袋状空气层编织工艺，使得所织造的面料为蓬松的双层结构，更进一步的提高了面料的蓬松、柔软度。采用本申请上述实施例的制造方法，在不添加柔软剂或不进行其他柔软处理的情况下，就可以获得具有柔软的手感和绢丝般光泽的面料，即全棉无添加柔软针织面料。

附图说明

图1为本申请一种实施例中织针排列示意图；

图2为本申请一种实施例中上机三角工艺示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，依次包括：棉花选材、纱线纺纱工艺和织造工艺。

棉花选材选用一级细绒棉。纱线纺纱工艺将细绒棉依次进行开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序。降低粗纱工序和细纱工序的捻系数(指和常规的捻系数相比降低)。粗纱工序捻向Z捻，锭翼转速800-1200r/min，总牵伸倍数39-52倍。细纱工序捻向S捻，采用反向的纱线打结手法，捻系数220-280，管纱重量40-60g，锭翼转速16000-20000r/min，总牵伸倍数39-52倍。细纱工序后将细绒棉纺为纱线。织造工艺选择袋状空气层编织工艺，将纱线织造为面料。面料为双层结构，一层为针盘层，另一层为针筒层，针盘层和针筒层形成中空的中间层。

本申请上述实施例全棉无添加柔软针织面料的制造方法：

所选择的一级细绒棉纤维长、整齐度好、短绒率低。粗纱工序和细纱工序降低捻系数有利于改善细纱条干不匀的情况。在降低捻系数的前提下，所选择的细绒棉能满足纱线条干、强力、毛羽的要求，同时能保证纱线上机织造及成品面料洗后不易破洞。但如果选用普通2级以下(包含2级)的细绒棉，棉纤维短、强力低、含杂多，在纱线纺纱工艺中降低捻系数后，纱线的强力会偏低，不能满足上机要求，且成品面料容易起毛、破洞。

常规纱线粗纱工序采用S捻，细纱工序采用的是Z捻，这种捻向目前存在的问题有：Z捻纱线在后道工序大圆机织造工序中，会再次加捻，捻系数越高，纱线越硬，面料也会更板结。本申请在选用一级细绒棉后，粗细纱工序首先降低捻系数，捻系数越低，纱线越柔软、蓬松，而捻系数越低，生产过程中耗电、用时也会更少，更加节能环保。其次，本申请粗纱工序采用Z捻，细纱工序选择S捻，细纱线捻向采用S捻后，对挡车工操作会有要求，需采用反向的纱线打结手法(常规的纱线打结手法为正向，本申请和常规S捻的纱线打结方向相反)，细纱工序采用S捻，在后道工序大圆机织造工序中是一个解捻过程，进一步改善了纱线的蓬松、柔软度，最后织造的成品面料也会更蓬松、更柔软。粗细纱工序所设定的锭翼转速在保证纱线质量的同时保证产能，效率最大化，如果锭翼转数太低，产能低、效率低，转数过高，会出现纱线条干不匀、强力下降的问题。

织造工艺中由于选择袋状空气层编织工艺，使得所织造的面料为蓬松的双层结构，更进一步的提高了面料的蓬松、柔软度。

综上，采用本申请上述实施例的制造方法，在不添加柔软剂或不进行其他柔软处理的情况下，就可以获得具有柔软的手感和绢丝般光泽的面料，即全棉无添加柔软针织面料。

一种实施例中，棉花选材中选用129以上的细绒棉。129以上的细绒棉，所制造的面料品质会更高一些。

更好的，一种实施例中，棉花选材中选用129以上的细绒棉和/或133以上的长绒棉。实际操作时，可以选择129以上的细绒棉和133以上的长绒棉混合使用，如果只采用133以上的长绒棉，所制造的面料品质虽然会很好，但是制造的成本会更高。采用129细绒棉及133以上长绒棉，纤维长度长、细度细，在同样粗细的情况下，同一横截面棉纤维根数会比普通纱支的纤维根数多，纤维间抱合力要大，从而使得面料在使用过程中不会掉毛，由于纤维细、纱线捻度低，纤维上色比普通要好，不会掉色，即本申请的面料产品稳定性更好一些。

一种实施例中，粗纱工序捻系数为110-130，细纱工序捻系数为220-280。粗纱工序的捻系数的常规值为140左右，细纱工序捻系数的常规值为310左右，本申请粗细纱工序中的捻系数相对常规值降低了10-20％。捻系数的降低使得制备的纱线更加柔软、蓬松。

一种实施例中，开清棉工序通过调整打手到尘棒的间距，减少落棉，除杂率控制在5-10％之间。梳棉工序通过调节隔距，落棉率控制在10-15％之间。精梳工序车速控制450-500嵌次/min，落棉率控制在5-10％，条干值CV5％以下。并条工序车速800-1000m/min，棉条重量CV值3-5％。开清棉工序中关于打手到尘棒间距的调整，本领域技术人员根据经验进行调整，只要使得落棉率控制在10-15％之间即可，具体调整方法不做限制。同理，梳棉工序中调节隔距的方法，也不做具体限制。开清棉工序用于对棉花进行除杂、混合，而除杂效果越好，布面会越柔软，混合越均匀，后期质量更稳定。开清棉工序中将落棉率控制在10-15％之间，有助于保证除杂和混合的效果。

一种实施例中，织造工艺后还依次包括煮布工序、染色工序和定型工序。煮布工序用于除去棉纤维中的棉杂、棉结等物质。染色工序用于对面料进行染色。定型工序用于确定布面风格、面料的组织规格、平整度、克重和门幅等等。

本申请所制备的面料具有优异的吸色性能，上染率能够提高20％左右，所染面料色泽鲜艳。首先，纤维越细，纤维与纤维间结合的越紧密，在一定的温度环境及接触时间的条件下，染料分子与棉纤维越容易结合。其次，由于选用129细绒棉或133以上长绒棉的棉花，纤维细度更细，因此更容易上染，捻系数比常规纱线低10-20％，纱线会更蓬松，因此上染率也更好，综合以上2个原因，本申请面料的吸色性能更好，上染率能够提高20％左右。

常规面料想要变得柔软，需要添加软化剂，需要加水处理30min左右，而本申请不需要加入柔软剂进行柔软处理，因此本申请的制造方法更加的省水、节约时间，提高工作效率、降低成本。

一种实施例中，染色工序和定型工序之间包括起绒工艺，起绒工艺选择磨毛、刷毛和抓毛中的一种。选择起绒工艺可以进一步提高面料的柔软性，实际操作中可根据需要判断是否加入起绒工艺。

一种实施例中，中间层增加一根不参加编织的涤纶弹力丝或棉条。空气层编织一般工艺为双面提花结构，通过在面料中间层加入一根不参加编织的涤纶弹力丝或棉条，可以使得面料更蓬松，手感更柔软。

一种实施例中，针盘层和针筒层均包括A、B织针。双层结构中的针盘层，针盘的A、B织针全部参与编织，针筒的A、B织针全部不参与编织。双层结构中的针筒层，针筒的A、B织针全部参与编织，针盘的A、B织针全部不参与编织。针盘层、中间层和针筒层构成一个循环单元，循环单元至少为两个。相邻的循环单元至少有一个织针参与编织，已将相邻的循环单元连接。

具体的，一种实施例中，循环单元为2-30个。相邻的循环单元至少有一个织针参与编织，已将相邻的循环单元连接。相邻的循环单元被连接后，面料的厚度不变，宽度变大。当循环单元低于2个时，形成不了空气层效果；当循环单元高于30个时，面料缩水率会很大，布面起皱会比较明显。

实施例1

一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，包括以下步骤：

S1、纱线纺纱工艺，将129以上的细绒棉纺织成纱线。

S10、开清棉工序通过调整打手到尘棒的间距，减少落棉，除杂率控制在5％。

S11、梳棉工序通过调节隔距，落棉率控制在10％。

S12、精梳工序车速控制在450嵌次/min，落棉率控制在5％，条干值CV5％以下。

S13、并条工序车速800m/min，棉条重量CV值3％。

S14、粗纱工序捻向Z捻，捻系数为110，锭翼转速960r/min，总牵伸倍数39倍。

S15、细纱工序捻向S捻，捻系数为220，采用反向的纱线打结手法，管纱重量40g，锭翼转速16000r/min，总牵伸倍数39倍。

S2、织造工艺选择袋状空气层编织工艺，将纱线织造为面料。

针盘织针按照AAAAAABBBBBB顺序排列，针筒织针按照AAAAAA再抽调6枚织针，12枚织针一个循环，并且织针需要罗纹对位，如图1所示。

上机三角工艺，如图2所示，1路针盘织针正常编织，三角排列“∧”，针筒织针不参加编织，三角排列“—”；2路针盘的织针A不参加工作，三角排列“—”，针盘织针B和针筒织针正常编织，三角排列“∧”；3路针盘的织针A和针筒织针不参加工作，三角排列“—”，针盘织针B正常工作，三角排列“∧”。3路一个完全组织。

S3、煮布工序，入布后升温到50℃，在升温的同时加入助剂，升温到95℃，保温45min，测试并调节pH值为6.0后，不放水直接加入除氧酶，继续保温50℃，行机10min。

S4、染色工序，在煮布工序测试并调节煮布液体含氧量≤0.05后，放掉缸中的煮布水后再重新进水并升温到40℃，向缸中加入染料、助剂，加完行机10min后升温。以1.0℃/min升温到60℃，保温60min，布面颜色稳定后，缸中加水溢流至50℃放水，洗水3缸后进水过HAC(醋酸)，直升温到60℃，保温5min。

S5、起绒工艺，将染色后的面料烘干，进行抓毛。

S6、定型工序，立信门富士8箱定型机，温度160℃×8，门幅：170cm，轧压：3.0kg，总超喂：15％，机速：23m/min，风量：上95％、下90％，机尾喷雾加湿率：45％。

实施例2

一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，依次包括以下步骤：

S1、纱线纺纱工艺，将129以上的细绒棉和133以上的长绒棉混合纺织成纱线。

S10、开清棉工序通过调整打手到尘棒的间距，减少落棉，除杂率控制在10％。

S11、梳棉工序通过调节隔距，落棉率控制在15％。

S12、精梳工序车速控制在500嵌次/min，落棉率控制在10％，条干值CV5％以下。

S13、并条工序车速1000m/min，棉条重量CV值5％。

S14、粗纱工序捻向Z捻，捻系数为130，锭翼转速1000r/min，总牵伸倍数52倍。

S15、细纱工序捻向S捻，捻系数为280，采用反向的纱线打结手法，捻系数280，管纱重量60g，锭翼转速20000r/min，总牵伸倍数52倍。

S2、织造工艺选择袋状空气层编织工艺，将纱线织造为面料。面料为双层结构，一层为针盘层，另一层为针筒层，针盘层和针筒层形成中空的中间层。

针盘层和针筒层均包括A、B织针。双层结构中的针盘层，针盘的A、B织针全部参与编织，针筒的A、B织针全部不参与编织。双层结构中的针筒层，针筒的A、B织针全部参与编织，针盘的A、B织针全部不参与编织。针盘层、中间层和针筒层构成一个循环单元，循环单元为15个。中间层喂入一根不参加编织的涤纶弹力丝或棉条。

相邻的循环单元至少有一个织针参与编织，已将相邻的循环单元连接，行成空气层。例如一个循环单元的针盘织针A和另一个相邻循环单元的针筒织针A参与编织，再例如一个循环单元的针盘织针A针筒织针A和另一个相邻循环单元的针盘织针A针筒织针A都参与编织，此处不做具体限制。

S3、煮布工序，入布后升温到50℃，在升温的同时加入助剂，直升温到95℃，保温45min，测试并调节pH值为8.0后，不放水直接加入除氧酶，继续保温50℃，行机10min，测试并调节含氧量为≤0.05后，放水进水染色。

S4、染色工序，直升温到40℃，加入染料、助剂，行机10min后升温。以1.0℃/min升温到60℃，保温60min，布面颜色稳定后，缸中加水溢流至50℃放水，洗水3缸后进水过HAC(醋酸)，直升温到60℃，保温5min。

S5、定型工序，立信门富士8箱定型机，温度：165℃×8，门幅：175cm，轧压：4.0kg，总超喂：20％，机速：26m/min，风量：上95％、下90％，机尾喷雾加湿率：60％。

以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

Claims (6)

1.一种全棉无添加柔软针织面料的制造方法，其特征在于，依次包括：

棉花选材、纱线纺纱工艺和织造工艺；

所述棉花选材选用一级细绒棉；

所述纱线纺纱工艺将所述细绒棉依次进行开清棉工序、梳棉工序、精梳工序、并条工序、粗纱工序和细纱工序；降低所述粗纱工序和所述细纱工序的捻系数；所述粗纱工序捻向Z捻，锭翼转速800-1200r/min，总牵伸倍数39-52倍；所述细纱工序捻向S捻，采用反向的纱线打结手法，管纱重量40-60g，锭翼转速16000-20000r/min，总牵伸倍数39-52倍；所述细纱工序后将所述细绒棉纺为纱线；

所述织造工艺选择袋状空气层编织工艺，将所述纱线织造为面料；所述面料为双层结构，一层为针盘层，另一层为针筒层，所述针盘层和所述针筒层形成中空的中间层；所述中间层增加一根不参加编织的涤纶弹力丝或棉条；所述针盘层、中间层和针筒层构成一个循环单元，所述循环单元至少为两个；相邻的所述循环单元至少有一个织针参与编织，已将相邻的所述循环单元连接；

所述针盘层的织针按照AAAAAABBBBBB顺序排列，所述针筒层的织针按照AAAAAA再抽调6枚织针的方式排列，所述针盘层的织针和所述针筒层的织针需要罗纹对位；

所述针盘层和所述针筒层均包括1路织针、2路织针以及3路织针；所述针盘层中1路织针的A织针和B织针均参加编织，所述针筒层中1路织针的A织针不参加编织；所述针盘层中2路织针的B织针和所述针筒层中2路织针的A织针均参加编织，所述针盘层中2路织针的A织针不参加编织；所述针盘层中3路织针的A织针和所述针筒层中3路织针的A织针均不参加编织，所述针盘层中3路织针的B织针参加编织；所述1路织针、2路织针以及3路织针形成一个组织；

所述棉花选材中选用129以上的细绒棉和133以上的长绒棉混合使用。

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述粗纱工序捻系数为110-130，所述细纱工序捻系数为220-280。

3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述开清棉工序通过调整打手到尘棒的间距，减少落棉，除杂率控制在5-10％之间；所述梳棉工序通过调节隔距，落棉率控制在10-15％之间；所述精梳工序车速控制450-500钳次/min，落棉率控制在5-10％，条干值CV5％以下；所述并条工序车速800-1000m/min，棉条重量CV值3-5％。

4.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述织造工艺后还依次包括煮布工序、染色工序和定型工序。

5.如权利要求4所述的制造方法，其特征在于，所述染色工序和所述定型工序之间包括起绒工艺，所述起绒工艺选择磨毛、刷毛和抓毛中的一种。

6.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述循环单元为2-30个。

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