CN115233089A - 一种柔轮用特殊钢及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种柔轮用特殊钢及其制备工艺，所述柔轮用特殊钢采用中碳高强度特殊钢制成，所述中碳高强度特殊钢的化学成分按质量百分含量包括：C：0.38％‑0.40％、Si：0.15％‑0.25％、Mn：1.0％‑1.20％、Cr：0.8％‑2.20％、Ni：0.5％‑0.8％、Mo：0.20％‑0.25％、B：0.0005％‑0.0010％、Sn：0.01‑0.02％、P≤0.012％、S≤0.005％、Cu：0.30％‑0.40％，余量为Fe及不可避免的杂质。本申请解决了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。

Description

一种柔轮用特殊钢及其制备工艺
技术领域
本申请涉及柔性齿轮技术领域，尤其涉及一种柔轮用特殊钢及其制备工艺。
背景技术
随着全球经济一体化，世界各地提出了工业4.0，国内也出现了相对应的又一次工业化革命，即以工业2.0为标志的无人工程，黑灯工厂等。在这一进程中，各类工业机器人大量涌现。同时服务于第三产业的协作机器人更是进入了快车道，获得了空前的发展机会。然而在国内机器人发展过程中，工业机器人或协作机器人的关键部件如谐波减速器性能成了整个机器人工业发展的瓶颈。谐波减速器是一种靠波发生器与柔性轴承使柔性齿轮(柔轮)产生弹性变形，并与刚性齿轮(刚轮)相啮合来传递运动和动力的齿轮传动机构。由于谐波减速器为精密加工产品，当协作机器人在高温、高湿、高氯离子含量的环境工作时，环境极易造成机器人中的谐波减速器内部腐蚀，从而使得谐波减速器中的柔轮的强韧性能和抗疲劳性能等性能降低，进而使得谐波减速器无法满足协作机器人的要求，也即，柔轮材料的耐候性能直接制约了国产谐波减速器的寿命，因此如何提升国产柔轮用特殊钢的耐候性能，对于维持甚至是提升谐波减速器的寿命至关重要。
发明内容
本申请的主要目的在于提供一种柔轮用特殊钢及其制备工艺，旨在解决现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。
为实现上述目的，本申请提供一种柔轮用特殊钢，所述柔轮用特殊钢采用中碳高强度特殊钢制成，所述中碳高强度特殊钢的化学成分按质量百分含量包括：C：0.38％-0.40％、Si：0.15％-0.25％、Mn：1.0％-1.20％、Cr：0.8％-2.20％、Ni：0.5％-0.8％、Mo：0.20％-0.25％、B：0.0005％-0.0010％、Sn：0.01-0.02％、 P≤0.012％、S≤0.005％、Cu：0.30％-0.40％，余量为Fe及不可避免的杂质。
可选地，所述中碳高强度特殊钢的化学成分中，Sn的质量是B的质量的 15倍-20倍。
可选地，所述柔轮用特殊钢的硬度为51.0-52.5HRC，所述柔轮用特殊钢的-40℃夏比冲击功为95-106J，所述柔轮用特殊钢的平均失重率为 1.020-1.113g/(m2·h)。
本申请还提供一种如上所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，所述柔轮用特殊钢的制备工艺包括：熔炼、轧制、淬火处理、回火热处理和控冷热处理，其中，所述控冷热处理包括：
将回火热处理后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，保温5min，使金属板材以4℃-6℃每秒的速度冷却至300℃，空冷，得到柔轮用特殊钢的成品。
可选地，所述淬火处理包括：
将轧制后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，加热保温60min，油冷。
可选地，所述淬火处理包括：
将轧制后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，加热保温60min，油冷。
可选地，所述回火热处理包括：
将淬火处理后的特殊钢，感应加热至500℃810℃，保温60min，空冷。
可选地，所述熔炼包括：
将原材料加热至1140℃850℃，真空熔炼，保温2h。
可选地，所述轧制包括第一阶段轧制和第二阶段轧制，所述第一阶段轧制的开轧温度为1080℃8100℃，所述第一阶段轧制的终轧温度为970℃820℃，所述第二阶段轧制的开轧温度为800℃850℃，所述第二阶段轧制的终轧温度为750℃850℃。
可选地，所述第一阶段轧制的轧制道次为三道次，所述第二阶段轧制的轧制道次为五道次。
可选地，所述第一阶段轧制中的三道次轧制的压下率依次为22-26％、 22-26％、22-26％，所述第二阶段轧制中的五道次轧制的压下率依次为22-26％、 20-24％、18-22％、16-20％、10-15％。
本申请提供了一种柔轮用特殊钢，通过添加微量合金元素Sn来提升其耐候性能，并通过添加一定含量的B，利用B的非平衡偏聚，调控Sn在柔轮用特殊钢中的分布状态，同时结合一定含量的Cr，并将Ni含量下调，最终可大幅提升柔轮用特殊钢的耐候性能，通过测试发现，本申请提出的柔轮用特殊钢的耐候性为传统耐候钢CorTenA的2倍以上，从而使特殊钢材料的耐候性能大大提高，以适应高温、高湿、高氯离子含量等环境的工作需要，满足谐波减速器对柔轮寿命的需求，克服了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，均属于本发明保护的范围。
本申请实施例提供一种柔轮用特殊钢，所述柔轮用特殊钢采用中碳高强度特殊钢制成，所述中碳高强度特殊钢的化学成分按质量百分含量包括：C： 0.38％-0.40％、Si：0.15％-0.25％、Mn：1.0％-1.20％、Cr：0.8％-2.20％、Ni： 0.5％-0.8％、Mo：0.20％-0.25％、B：0.0005％-0.0010％、Sn：0.01-0.02％、 P≤0.012％、S≤0.005％、Cu：0.30％-0.40％，余量为Fe及不可避免的杂质。
在本实施例中，具体地，C(碳)是柔轮用钢的强度和硬度的首要控制元素，钢中的C可以进入基体α-相中，强化固溶体，获得马氏体，提高淬透性，保证高速钢有足够的硬度，随着所述钢中的含碳量的增加，可以有效提高钢的强度、硬度和淬透性等，但同时可能会降低钢的塑性、韧性、磁性和导电性能等，因此，确定C含量为0.38％-0.40％。Si(硅)能溶于铁素体和奥氏体中，提高钢的硬度和强度，但是Si含量过高，会降低钢的塑性和韧性，因此，确定Si含量为0.15％-0.25％。Mn(锰)具有很强的脱氧去硫能力，可以和硫结合形成MnS，从而在相当大程度上消除硫的有害影响，显著改善钢的热加工性能，且锰对钢的力学性能有良好影响，可以通过提高淬透性，提高调质处理钢的力学性能，有效提高钢的硬度、强度和耐磨性，但锰含量过高，会使钢变脆***，并降低钢的抗锈性和可焊性。Cr(铬)可以有效增加钢的淬透性，并有二次硬化的作用，提高碳钢的硬度和耐磨性，使得钢不易变脆，但Cr也会增加钢中碳化物的不均匀程度，降低钢的热、冷塑性以及热处理后的抗弯强度，因此，确定Cr含量为0.8％-2.20％。Ni(镍)可以提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性，且镍不溶于碳化物而全部进入奥氏体，有助于提高残余奥氏体的稳定性，镍加入钢中不仅能耐酸，而且也能抗碱，对大气及盐都有抗蚀能力，因此，确定Ni含量为0.5％-0.8％。Mo(钼)对铁素体有固溶强化作用，同时也提高碳化物的稳定性，从而提高钢的强度，由于钼使形变强化后的软化和恢复温度以及再结晶温度提高，并强烈提高铁素体的蠕变抗力，有效抑制渗碳体在4504600℃下的聚集，促进特殊碳化物的析出，因而可以有效提高钢的热强性，还可以提高淬透性和热强性，防止回火脆性，提高在某些介质(如硫化氢、氨、一氧化碳、水等)中的抗蚀性与防止点蚀倾向等，但钼含量较高时，也会增加热加工的困难，因此，确定Mo含量为0.20％-0.25％。Cu(铜)可以提高钢的抗大气腐蚀能力，与磷配合使用时效果更为显著，且可以提高钢的高温抗氧化性能以及在酸性介质中的抗蚀性，但含铜较高的钢，在热加工时容易开裂，因此，确定Cu含量为0.30％-0.40％。 P(磷)在钢液凝固时容易形成微观偏析，随后在高温加热时偏聚在晶界，使钢的脆性显著增大，因此，控制P含量≤0.012％。S(硫)在钢中与Mn元素形成MnS夹杂物，增加钢的热脆性，因此，确定S含量为≤0.005％。Sn(锡) 虽然一直作为钢中的有害杂质元素，易向晶界偏聚，降低晶间结合力，从而导致铸坯产生裂纹，恶化铸坯的热塑性，危害钢性能，影响钢材质量，增加钢的热脆性，引起钢的回火脆性，降低钢的热塑性，是钢铁“五害”之一，但微量的锡可以提高钢的耐腐蚀性和强度，有利于提高钢的耐候性，因此，确定 Sn含量为0.01-0.02％。B(硼)在钢中主要以固溶形式，加入极少量的硼就能有效提高钢的淬透性，且，B在形变热处理过程中易于偏聚到晶界，从而与 Sn在晶界上的偏聚存在竞争关系，从而减少Sn在晶界偏聚，降低了Sn对钢性能的危害，从而可以通过微量的Sn实现对钢的耐候性的提高，因此，确定 B含量为0.0005％-0.0010％。
可选地，所述中碳高强度特殊钢的化学成分中，Sn的质量是B的质量的 15倍-20倍。
在本实施例中，通过控制Sn的质量是B的质量的15倍-20倍，可以有效抑制Sn的晶界偏聚，通过硼的非平衡晶界偏聚，优先占据晶界偏聚位置，从而使得Sn处于晶内，有效提高了柔轮用特殊钢的耐候性能。
在一种可实施的方式中，所述柔轮用特殊钢采用两步热处理工艺，所述两步热处理工艺包括以下步骤：
淬火处理：将轧制后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，加热保温60min，油冷；
回火热处理：将淬火处理后的特殊钢，感应加热至500℃810℃，保温 60min，空冷；
控冷热处理：将回火热处理后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，保温 5min，使金属板材以4℃-6℃每秒的速度冷却至300℃，空冷，得到柔轮用特殊钢的成品。
在本实施例中，需要说明的是，所述柔轮用特殊钢的制备过程还可以包括熔炼、精炼、轧制、淬火处理、回火热处理等。
在本实施例中，在回火热处理后，通过控冷热处理进行第二次热处理调质，通过控制冷却速度的方式，对Sn和B的晶界偏聚行为进行调控，促使B 分布于晶界，而Sn分布于晶内，从而在保证柔轮用特殊钢的性能的情况下，有效提高柔轮用特殊钢的耐腐蚀性和强度，提高柔轮用特殊钢的耐候性，通过TB/T 2375-1993标准进行周期浸润腐蚀试验，实验结果表明本申请提出的柔轮用特殊钢的耐候性为传统耐候钢CorTenA(考登钢的一种)的2倍以上，显著提高了钢的耐候性，克服了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。
可选地，所述柔轮用特殊钢的硬度为51.0-52.5HRC(洛氏硬度)，所述柔轮用特殊钢的-40℃夏比冲击功为95-106J(焦耳)，所述柔轮用特殊钢的平均失重率为1.020-1.113g/(m2·h)。
在本实施例中，通过控制柔轮用特殊钢的化学成分和/或热处理工艺，可以使得本申请中的柔轮用特殊钢的硬度达到51.0-52.5HRC，-40℃夏比冲击功达到95-106J，平均失重率控制在1.020-1.113g/(m2·h)。
在本实施例中，通过添加微量合金元素Sn来提升其耐候性能，并通过添加一定含量的B，利用B的非平衡偏聚，调控Sn在柔轮用特殊钢中的分布状态，同时结合一定含量的Cr，并将Ni含量下调，最终可大幅提升柔轮用特殊钢的耐候性能，通过测试发现，本申请提出的柔轮用特殊钢的耐候性为传统耐候钢CorTenA的2倍以上，从而使特殊钢材料的耐候性能大大提高，以适应高温、高湿、高氯离子含量等环境的工作需要，满足谐波减速器对柔轮寿命的需求，克服了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。
进一步地，本发明还提供了一种柔轮用特殊钢的制备工艺，用于制备如上所述的柔轮用特殊钢，所述柔轮用特殊钢的制备工艺包括：熔炼、轧制、淬火处理、回火热处理和控冷热处理，其中，所述控冷热处理包括：
将回火热处理后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，保温5min，使金属板材以4℃-6℃每秒的速度冷却至300℃，空冷，得到柔轮用特殊钢的成品。
在本实施例中，具体地，将C、Si、Mn、Cr、Ni、Mo、B、Sn、P、S、 Cu的原材料通过熔炼，使成分均匀化，铸造成钢坯，将钢坯轧制成板材，将板材进行调质处理，其中，所述调质是指用以改善钢铁材料综合力学性能的热处理工艺，包括淬火处理和回火处理等，所述淬火处理是将钢加热到临界温度Ac3(加热时先共析铁素体全部转变成奥氏体的终了温度)(亚共析钢) 或Ac1(加热时珠光体向奥氏体转变的开始温度)(过共析钢)以上温度，保温一段时间，使之全部或部分奥氏体化，然后以大于临界冷却速度的冷速快冷到Ms(淬火时马氏体的转变起始温度)以下(或Ms附近等温)进行马氏体(或贝氏体)转变的热处理工艺，所述回火处理是将经过淬火处理的工件重新加热到低于下临界温度Ac1的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理工艺，本申请中的回火处理包括回火热处理和控冷热处理两步，所述控冷热处理包括以下步骤：将回火热处理后的特殊钢放入加热炉中，感应加热至830℃810℃后，例如820℃、836℃、840℃等，保温5min，进而在风冷线或其他可控制冷却速度的装置中，使金属板材以 4℃-6℃每秒的速度冷却至300℃后，空冷，得到柔轮用特殊钢的成品。
可选地，所述熔炼包括：
将原材料加热至1140℃850℃，真空熔炼，保温2h。
在本实施例中，具体地，将C、Si、Mn、Cr、Ni、Mo、B、Sn、P、S、Cu的原材料在真空熔炼炉中，加热至1140℃850℃，例如，1090℃、1145℃、 1190℃等，保温2h，进行真空熔炼，使成分均匀化，铸造成钢坯。
可选地，所述轧制包括第一阶段轧制和第二阶段轧制，所述第一阶段轧制的开轧温度为1080℃8100℃，所述第一阶段轧制的终轧温度为970℃820℃，所述第二阶段轧制的开轧温度为800℃850℃，所述第二阶段轧制的终轧温度为750℃850℃。
在本实施例中，具体地，对成分均匀化后铸造的钢坯，进行两阶段轧制，其中，所述第一阶段轧制的开轧温度为1080℃8100℃，例如980℃、1082℃、 1180℃等，所述第一阶段轧制的终轧温度为970℃820℃，例如950℃、972℃、 990℃等，所述第二阶段轧制的开轧温度为800℃850℃，例如780℃、805℃、 820℃等，所述第二阶段轧制的终轧温度为750℃850℃，例如760℃、784℃、 800℃等。
可选地，所述第一阶段轧制的轧制道次为三道次，所述第二阶段轧制的轧制道次为五道次。
可选地，所述第一阶段轧制中的三道次轧制的压下率依次为22-26％、 22-26％、22-26％，所述第二阶段轧制中的五道次轧制的压下率依次为22-26％、 20-24％、18-22％、16-20％、10-15％。
在本实施例中，具体地，所述第一阶段轧制中，第一道次的压下率为 22-26％，例如22％、23.5％、26％等，所述第一阶段轧制中，第二道次的压下率为22-26％，例如22％、22.8％、26％等、所述第一阶段轧制中，第一道次的压下率为22-26％，例如22％、25.2％、26％等，所述第二阶段轧制中，第一道次的压下率为22-26％，例如22％、22.8％、26％等，所述第二阶段轧制中，第二道次的压下率为20-24％，例如20％、22.2％、24％等，所述第二阶段轧制中，第三道次的压下率为18-22％，例如18％、20.6％、22％等，所述第二阶段轧制中，第四道次的压下率为16-20％，例如16％、17.8％、20％等，所述第二阶段轧制中，第五道次的压下率为10-15％，例如10％、13.2％、15％等，其中，所述压下率是压下量与工件轧制前的高度之比的百分数，所述压下量是轧制后工件高度的减少量。
可选地，所述淬火处理包括：
将轧制后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，加热保温60min，油冷。
在本实施例中，具体地，将轧制后的特殊钢的板材，放入加热炉，感应加热至830℃810℃，例如820℃、826℃、840℃等，加热保温60min后，油淬冷却至室温。
可选地，所述回火热处理包括：
将淬火处理后的特殊钢，感应加热至500℃810℃，保温60min，空冷。
在本实施例中，具体地，将淬火处理后的特殊钢的板材，放入加热炉，感应加热至500℃810℃，例如490℃、500℃、510℃等，加热保温60min后，空冷至室温。
在本实施例中，在回火热处理后，通过控冷热处理进行第二次热处理调质，通过控制冷却速度的方式，对Sn和B的晶界偏聚行为进行调控，促使B 分布于晶界，而Sn分布于晶内，从而在保证柔轮用特殊钢的性能的情况下，有效提高柔轮用特殊钢的耐腐蚀性和强度，提高柔轮用特殊钢的耐候性，通过TB/T 2375-1993标准进行周期浸润腐蚀试验，实验结果表明本申请提出的柔轮用特殊钢的耐候性为传统耐候钢CorTenA(考登钢的一种)的2倍以上，显著提高了钢的耐候性，克服了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。
本发明提供的柔轮用特殊钢的制备工艺，用于制备如上所述的柔轮用特殊钢，解决了现有技术柔轮材料的耐候性较差的技术问题。与现有技术相比，本发明实施例提供的柔轮用特殊钢的制备工艺的有益效果与上述实施例提供的柔轮用特殊钢的有益效果相同，且该柔轮用特殊钢的制备工艺中的其他技术特征与上述实施例方法公开的特征相同，在此不做赘述。
进一步地，本申请还对所述柔轮用特殊钢进行了性能评测，评测内容包括：
硬度：通过洛氏硬度试验，采用150Kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度。
-40℃夏比冲击功：通过夏比冲击试验测得-40℃温度下的夏比冲击功。
耐候性：采用TB/T 2375-1993标准进行周期浸润腐蚀试验，计算腐蚀失重率，以腐蚀失重率表征。
具体地，选择Corten A作为对比钢，按照以下实施例1及实施例2的制备方法，按照以下实施例1及实施例2的不同的化学成分的质量百分比，制备实验钢。
实施例1
实验钢具体成分：
C：0.39％、Cr：1.01％、Si：0.16％、Mn：1.15％、Ni：0.6％、Mo：0.23％、 Cu：0.35％、S：≤0.005％、P：≤0.008％、Sn：0.01％、B：0.0006％，其余为 Fe及不可避免的杂质。
制备流程：
(1)熔炼：将真空熔炼的原材料加热至1150℃保温2h，使成分均匀化，铸造成钢坯；
(2)轧制：将均匀化处理后的钢坯进行第一阶段的轧制，开轧温度 1050℃，终轧温度972℃，三道次轧制压下量分别为22.4％、23.3％、24.8％；第二阶段开轧温度811℃，终轧温度控制在785℃，五道次轧制压下量分别为 25.4％、22.8％、20.0％、18.6％、13.2％，轧后加速冷却至室温；
(3)淬火处理：将轧制后的柔轮用特殊钢的板材感应加热到835℃，加热保温60min后，油冷至室温；
(4)回火热处理：将淬火处理后的柔轮用特殊钢的板材进行感应加热，调整回火感应加热温度为510℃，保温60min后，空冷至室温。
(5)控冷热处理：将回火热处理后的柔轮用特殊钢的板材，调整感应加热温度为840℃，保温5min，然后控制冷却速度，使之以每秒4.5℃的冷却速度冷却至300℃之后，空冷至室温。
实施例2
实验钢具体成分：
C：0.40％、Cr：1.85％、Si：0.22％、Mn：1.05％、Ni：0.55％、Mo：0.22％、 Cu：0.33％、S：≤0.003％、P：≤0.005％、Sn：0.02％、B：0.0010％其余为Fe 及不可避免的杂质。
制备流程：
(1)熔炼：将真空熔炼的原材料加热至1160℃保温2h，使成分均匀化，铸造成钢坯；
(2)轧制：将均匀化处理后的钢坯进行第一阶段的轧制，开轧温度 1130℃，终轧温度970℃，三道次轧制压下量分别为25.6％、22.0％、23.0％；第二阶段开轧温度780℃，终轧温度控制在710℃，五道次轧制压下量分别为22.6％、20.4％、18.2％、17.0％、11.5％，轧后加速冷却至室温；
(3)淬火处理：将轧制后的柔轮用特殊钢的板材感应加热到840℃，加热保温60min后，油冷至室温；
(4)回火热处理：将淬火处理后的柔轮用特殊钢的板材进行感应加热，调整回火感应加热温度为505℃，保温60min后，空冷至室温。
(5)控冷热处理：将回火热处理后的柔轮用特殊钢的板材，调整感应加热温度为840℃，保温5min，然后控制冷却速度，使之以每秒4.5℃的冷却速度冷却至300℃之后，空冷至室温。
对实施例1、实施例2制备得到的实验钢以及对比钢进行硬度、-40℃夏比冲击功以及腐蚀失重率的测试，测试结果如表1所示：
表1测试结果
Figure BDA0003646027320000101
从表1可知，与对比钢相比，实施例1和实施例2的腐蚀失重率小于对比钢的一半，即，实施例1和实施例2的耐候性为对比钢CorTenA的2倍以上。
以上仅为本申请的优选实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利处理范围内。

Claims (10)

1.一种柔轮用特殊钢，其特征在于，所述柔轮用特殊钢采用中碳高强度特殊钢制成，所述中碳高强度特殊钢的化学成分按质量百分含量包括：C：0.38％-0.40％、Si：0.15％-0.25％、Mn：1.0％-1.20％、Cr：0.8％-2.20％、Ni：0.5％-0.8％、Mo：0.20％-0.25％、B：0.0005％-0.0010％、Sn：0.01-0.02％、P≤0.012％、S≤0.005％、Cu：0.30％-0.40％，余量为Fe及不可避免的杂质。
2.如权利要求1所述的柔轮用特殊钢，其特征在于，所述中碳高强度特殊钢的化学成分中，Sn的质量是B的质量的15倍-20倍。
3.如权利要求1所述的柔轮用特殊钢，其特征在于，所述柔轮用特殊钢的硬度为51.0-52.5HRC，所述柔轮用特殊钢的-40℃夏比冲击功为95-106J，所述柔轮用特殊钢的平均失重率为1.020-1.113g/(m2·h)。
4.一种如权利要求1-3任一项所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述柔轮用特殊钢的制备工艺包括：熔炼、轧制、淬火处理、回火热处理和控冷热处理，其中，所述控冷热处理包括：
将回火热处理后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，保温5min，使金属板材以4℃-6℃每秒的速度冷却至300℃，空冷，得到柔轮用特殊钢的成品。
5.如权利要求4所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述淬火处理包括：
将轧制后的特殊钢，感应加热至830℃810℃，加热保温60min，油冷。
6.如权利要求4所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述回火热处理包括：
将淬火处理后的特殊钢，感应加热至500℃810℃，保温60min，空冷。
7.如权利要求4所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述熔炼包括：
将原材料加热至1140℃850℃，真空熔炼，保温2h。
8.如权利要求4所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述轧制包括第一阶段轧制和第二阶段轧制，所述第一阶段轧制的开轧温度为1080℃8100℃，所述第一阶段轧制的终轧温度为970℃820℃，所述第二阶段轧制的开轧温度为800℃850℃，所述第二阶段轧制的终轧温度为750℃850℃。
9.如权利要求8所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述第一阶段轧制的轧制道次为三道次，所述第二阶段轧制的轧制道次为五道次。
10.如权利要求9所述的柔轮用特殊钢的制备工艺，其特征在于，所述第一阶段轧制中的三道次轧制的压下率依次为22-26％、22-26％、22-26％，所述第二阶段轧制中的五道次轧制的压下率依次为22-26％、20-24％、18-22％、16-20％、10-15％。
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