CN115122714B - 一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，属于碳纤维布生产技术领域，包括中导层和覆盖于其顶部和底部的导电层，导电层一侧覆盖有粘合层，粘合层一侧覆盖有绝缘层。本发明通过将甲烷与氢的混合气体在催化剂的存在下，于高温下反应，可制得不连续的短切碳纤维，其结构不同于聚丙烯腈基或沥青基碳纤维，易石墨化，力学性能良好，导电性高，易形成层间化合物；同时中导层由无纺布和金属条制成，使得该种碳纤维布的中心区域获得良好的导电性，而导电层由粘合层提供保护，在保证导电的同时，使得该种碳纤维布获得更好的可塑性，进而能够根据不同电极的具体形状进行组合搭配。

Description

一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺
技术领域
本发明涉及一种活性碳纤维布，属于碳纤维布生产技术领域。
背景技术
活性炭纤维布，采用天然纤维布或人造纤维布经高温炭化、活化而成；具有比表面积大、细孔发达、吸收性能高、脱附速度快等特点。
活性碳纤维布用于电极制备时，需要确保多层结构的导电性能，而传统加工方法，碳纤维布在活化之后，由于表面粗糙度不可控，从而导致其导电性能不可控。
怎样研究出一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺是当前亟待解决的问题。
发明内容
本发明的主要目的是为了解决现有技术的不足，而提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺。
本发明的目的可以通过采用如下技术方案达到：
一种用于电极制备的活性碳纤维布，包括中导层和覆盖于其顶部和底部的导电层，所述导电层一侧覆盖有粘合层，所述粘合层一侧覆盖有绝缘层；
所述中导层由无纺布和金属条构成；
所述导电层由烷烃、氢气和催化剂构成；
所述粘合层由导电丝和粘胶纤维构成；
所述绝缘层由陶瓷和橡胶构成；
还包括如下重量组分：粘胶纤维15-30份、烷烃气体5-10份、氢气、5-15 份、催化剂3-5份、无纺布20-35份、金属条40-55份、金属丝10-20份、阻燃剂15-20份、粘合剂5-20份、吸附剂15-25份。
进一步的，所述中导层中无纺布和金属条按照经纬编制，锤压制成。
进一步的，所述粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成。
进一步的，所述导电丝由短切碳纤维和金属丝构成，所述短切碳纤维由烷烃气体和氢气在催化剂混合下制成，所述催化剂包括单组分镍基催化剂和改性镍基催化剂中的一种或者几种。
进一步的，所述阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯、磷酸三甲苯酯、磷酸三苯酯、磷酸-二苯酯、三嗪及其衍生物、三聚氰胺中一种或者几种构成。
一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布有压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层主体；
将烷烃气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层主体；
将另一部分短切碳纤维和金属丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层主体；
S2：多层贴合；将中导层、导电层、粘合层和绝缘层依次贴合，并加入粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层和粘合层膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
进一步的，步骤S1中，催化过程，维持温度1000～1200℃，反应时间为3～5h。
进一步的，步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃，干制之间为0.5-2h。
进一步的，步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃，时间为0.2-0.5h。
进一步的，步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
本发明的有益技术效果：按照本发明的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，通过将甲烷与氢的混合气体在催化剂的存在下，于高温下反应，可制得不连续的短切碳纤维，其结构不同于聚丙烯腈基或沥青基碳纤维，易石墨化，力学性能良好，导电性高，易形成层间化合物；同时中导层由无纺布和金属条制成，使得该种碳纤维布的中心区域获得良好的导电性，而导电层由粘合层提供保护，在保证导电的同时，使得该种碳纤维布获得更好的可塑性，进而能够根据不同电极的具体形状进行组合搭配，同时在制作特殊电极时，由于该种碳纤维布为多层压合机构，其边缘部分可以直接连接导线进行通电，因此多层该种碳纤维卷曲或者叠放压合使用，可以充当导电介质，扩大应用范围；铜制金属条和甲烷气体作为该种碳纤维布的制成材料，均拥有良好的效果，且绝缘层由陶瓷颗粒和橡胶构成，在电极使用时，可以刮除保证导电效果，同时在常态下为碳纤维布提供保护，且生产工艺中，设置杂糅穿刺工序，能够使得碳纤维布中的固体物料混合更为充分，从而进一步优化导电性能。
附图说明
图1为按照本发明的整体结构示意图；
图2为按照本发明的托板结构示意图。
图中：1-中导层，2-导电层，3-粘合层，4-绝缘层。
具体实施方式
为使本领域技术人员更加清楚和明确本发明的技术方案，下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
如图1-图2所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括中导层1和覆盖于其顶部和底部的导电层2，导电层2一侧覆盖有粘合层3，粘合层3一侧覆盖有绝缘层4；
中导层1由无纺布和金属条构成；
导电层2由烷烃、氢气和催化剂构成；
粘合层3由导电丝和粘胶纤维构成；
绝缘层4由陶瓷和橡胶构成；
还包括如下重量组分：粘胶纤维15-30份、烷烃气体5-10份、氢气、5-15 份、催化剂3-5份、无纺布20-35份、金属条40-55份、金属丝10-20份、阻燃剂15-20份、粘合剂5-20份、吸附剂15-25份。
中导层1中无纺布和金属条按照经纬编制，锤压制成；
粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成；
导电丝由短切碳纤维和金属丝构成，短切碳纤维由烷烃气体和氢气在催化剂混合下制成，催化剂包括单组分镍基催化剂和改性镍基催化剂中的一种或者几种。
阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯、磷酸三甲苯酯、磷酸三苯酯、磷酸-二苯酯、三嗪及其衍生物、三聚氰胺中一种或者几种构成。
通过将甲烷与氢的混合气体在催化剂的存在下，于高温下反应，可制得不连续的短切碳纤维，其结构不同于聚丙烯腈基或沥青基碳纤维，易石墨化，力学性能良好，导电性高，易形成层间化合物；同时中导层1由无纺布和金属条制成，使得该种碳纤维布的中心区域获得良好的导电性，而导电层2由粘合层3 提供保护，在保证导电的同时，使得该种碳纤维布获得更好的可塑性，进而能够根据不同电极的具体形状进行组合搭配，同时在制作特殊电极时，由于该种碳纤维布为多层压合机构，其边缘部分可以直接连接导线进行通电，因此多层该种碳纤维卷曲或者叠放压合使用，可以充当导电介质，扩大应用范围。
在本实施例中，如图1所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布有压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层1主体；
将烷烃气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，维持温度1000～1200℃，反应时间为3～5h，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层2 主体；
将另一部分短切碳纤维和金属丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层3主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层4 主体；
S2：多层贴合；将中导层1、导电层2、粘合层3和绝缘层4依次贴合，并加入粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层2和粘合层3膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃，干制之间为 0.5-2h；
步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃，时间为0.2-0.5h；
步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
实施例2：
如图1-图2所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括中导层1和覆盖于其顶部和底部的导电层2，导电层2一侧覆盖有粘合层3，粘合层3一侧覆盖有绝缘层4；
中导层1由无纺布和铜制金属条构成；
导电层2由甲烷、氢气和催化剂构成；
粘合层3由导电丝和粘胶纤维构成；
绝缘层4由陶瓷和橡胶构成；
还包括如下重量组分：粘胶纤维15-30份、烷烃气体5-10份、氢气、5-15 份、催化剂3-5份、无纺布20-35份、金属条40-55份、金属丝10-20份、阻燃剂15-20份、粘合剂5-20份、吸附剂15-25份。
中导层1中无纺布和铜制金属条按照经纬编制，锤压制成；
粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成；
导电丝由短切碳纤维和铜丝构成，短切碳纤维由甲烷气体和氢气在催化剂混合下制成，催化剂由单组分镍基催化剂构成。
阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯和磷酸三甲苯酯构成。
在本实施例中，如图1所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和铜制金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布有压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层1主体；
将甲烷气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，维持温度1000～1200℃，反应时间为3～5h，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层2 主体；
将另一部分短切碳纤维和铜丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层3主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层4 主体；
S2：多层贴合；将中导层1、导电层2、粘合层3和绝缘层4依次贴合，并加入粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层2和粘合层3膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃，干制之间为 0.5-2h；
步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃，时间为0.2-0.5h；
步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
实施例3：
如图1-图2所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括中导层1和覆盖于其顶部和底部的导电层2，导电层2一侧覆盖有粘合层3，粘合层3一侧覆盖有绝缘层4；
中导层1由无纺布和铜制金属条构成；
导电层2由乙烷、氢气和催化剂构成；
粘合层3由导电丝和粘胶纤维构成；
绝缘层4由陶瓷和橡胶构成；
还包括如下重量组分：粘胶纤维15-30份、烷烃气体5-10份、氢气、5-15 份、催化剂3-5份、无纺布20-35份、金属条40-55份、金属丝10-20份、阻燃剂15-20份、粘合剂5-20份、吸附剂15-25份。
中导层1中无纺布和铜制金属条按照经纬编制，锤压制成；
粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成；
导电丝由短切碳纤维和铜丝构成，短切碳纤维由甲烷气体和氢气在催化剂混合下制成，催化剂由单组分镍基催化剂构成。
阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯和磷酸三甲苯酯构成。
在本实施例中，如图1所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和铜制金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布有压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层1主体；
将乙烷气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，维持温度1000～1200℃，反应时间为3～5h，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层2 主体；
将另一部分短切碳纤维和铜丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层3主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层4 主体；
S2：多层贴合；将中导层1、导电层2、粘合层3和绝缘层4依次贴合，并加入粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层2和粘合层3膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃，干制之间为 0.5-2h；
步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃，时间为0.2-0.5h；
步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
实施例4：
如图1-图2所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括中导层1和覆盖于其顶部和底部的导电层2，导电层2一侧覆盖有粘合层3，粘合层3一侧覆盖有绝缘层4；
中导层1由无纺布和镍制金属条构成；
导电层2由甲烷、氢气和催化剂构成；
粘合层3由导电丝和粘胶纤维构成；
绝缘层4由陶瓷和橡胶构成；
还包括如下重量组分：粘胶纤维15-30份、烷烃气体5-10份、氢气、5-15 份、催化剂3-5份、无纺布20-35份、金属条40-55份、金属丝10-20份、阻燃剂15-20份、粘合剂5-20份、吸附剂15-25份。
中导层1中无纺布和镍制金属条按照经纬编制，锤压制成；
粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成；
导电丝由短切碳纤维和镍丝构成，短切碳纤维由甲烷气体和氢气在催化剂混合下制成，催化剂由单组分镍基催化剂构成。
阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯和磷酸三甲苯酯构成。
在本实施例中，如图1所示，本实施例提供的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和镍制金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布有压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层1主体；
将甲烷气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，维持温度1000～1200℃，反应时间为3～5h，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层2 主体；
将另一部分短切碳纤维和镍丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层3主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层4 主体；
S2：多层贴合；将中导层1、导电层2、粘合层3和绝缘层4依次贴合，并加入粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层2和粘合层3膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃，干制之间为 0.5-2h；
步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃，时间为0.2-0.5h；
步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
实施例5：
表1：中导层1内部主体物料分别由铜制金属条和镍制金属条制成成品活性碳纤维布，并进行相关性能检测，获得如下数据。
主体材料 成品导电性 制造成本 折弯抗疲劳
铜制金属条 良好 较低 高强度
镍制金属条 良好 中等 高强度
表2：导电层2分别采用乙烷气体和甲烷气体制成成品活性碳纤维布，并进行相关性能检测，获得如下数据。
主体材料 电阻率ρ(Ω·m) 表面粗糙度 一平方米质量
甲烷 3.18*10^-8 Ra0.2 113g
乙烷 4.87*10^-8 Ra1.6 218g
通过表1和表2可知，铜制金属条和甲烷气体作为该种碳纤维布的制成材料，均拥有良好的效果，且绝缘层4由陶瓷颗粒和橡胶构成，在电极使用时，可以刮除保证导电效果，同时在常态下为碳纤维布提供保护，且生产工艺中，设置杂糅穿刺工序，能够使得碳纤维布中的固体物料混合更为充分，从而进一步优化导电性能。
以上，仅为本发明进一步的实施例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明所公开的范围内，根据本发明的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1：编制压制与成型；
将无纺布和金属条按照经纬线排布进行交错编织，同时编织之后形成初级坯布，由压制设备进行锤压，锤压之后进行缝隙修补，初级坯布往复锤压次数不少于五次，形成中导层(1)主体；
将烷烃气体与氢气按照比例混合，并加入催化剂，于密闭设备中进行反应，形成短切碳纤维，分置一定量的短切碳纤维并加入一定比例粘合剂，经过压制设备，生成覆盖坯布，形成导电层(2)主体；
将另一部分短切碳纤维和金属丝进行混合，并加入粘胶纤维，热熔扎制生成辅助坯布，形成粘合层(3)主体；
将陶瓷原料送入制粒机，生成陶瓷颗粒于高热熔融橡胶混合，形成绝缘层(4)主体；
S2：多层贴合；将中导层(1)、导电层(2)、粘合层(3)和绝缘层(4)依次贴合，并加入剩余的粘合剂和阻燃剂进行压合，形成初步的复合材料；
S3：杂糅穿刺与清洁；将复合材料置于穿刺设备中，进行反复穿刺，完成穿刺的复合材料再送入压制设备中进行锤压，反复操作五次以上，然后将复合材料置于清洗池中，进行浸泡，时长为2h-3h，在浸泡同时对复合材料表面进行刷洗，完成浸润的复合材料进入烘干机中，进行初次烘干，烘干完毕之后，将复合材料投入有机溶剂池中，继续加热，之后再度进入烘干机，进行二次烘干；
S4：碳化；对干制完成的复合材料表面喷涂吸附剂，复合材料通过碳化炉进行碳化处理，往炉内同时通入惰性气体和水蒸气；复合材料中间含有一定量的金属物料，利用金属的导热性，无需借住冷却设备，即可完成自然降温；
S5：活化；对碳化后的复合材料进行自然降温处理，将冷却之后的材料送入活化炉中，并对活化炉进行升温，同时抽取内部气体，形成真空带，使得复合材料的导电层(2)和粘合层(3)膨胀，接着分别在表面打标，确定正反面，最后压制定型，剪除毛边，形成活性碳纤维布，然后进行扎制，形成细密多孔的活性碳纤维布。
2.如权利要求1所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，所述中导层(1)中无纺布和金属条按照经纬编制，锤压制成。
3.如权利要求2所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，所述粘合剂由聚苯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯一种或者几种构成。
4.如权利要求3所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，所述导电丝由短切碳纤维和金属丝构成，所述短切碳纤维由烷烃气体和氢气在催化剂混合下制成，所述催化剂包括单组分镍基催化剂和改性镍基催化剂中的一种或者几种。
5.如权利要求4所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，所述阻燃剂由磷酸甲苯-二苯酯、磷酸三甲苯酯、磷酸三苯酯、磷酸-二苯酯、三嗪及其衍生物、三聚氰胺中一种或者几种构成。
6.如权利要求1所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，步骤S1中，催化过程，维持温度1000～1200℃,反应时间为3～5h。
7.如权利要求1所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，步骤S3中，初次烘干与二次烘干程序一致，温度为80-150℃,干制时间为0.5-2h。
8.如权利要求1所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布的制备工艺，其特征在于，步骤S3中，有机溶剂加热温度为100-150℃,时间为0.2-0.5h。
9.如权利要求1所述的一种用于电极制备的活性碳纤维布制备工艺，其特征在于，步骤S4中，碳化时间为3-5h，温度为220-250℃。
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