CN113104115A - 一种汽车门槛结构、车身及汽车 - Google Patents

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CN113104115A CN202110481798.6A CN202110481798A CN113104115A CN 113104115 A CN113104115 A CN 113104115A CN 202110481798 A CN202110481798 A CN 202110481798A CN 113104115 A CN113104115 A CN 113104115A
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刘其文
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Abstract

本申请涉及一种汽车车身领域，特别涉及一种汽车门槛结构、车身及汽车。本申请提供的汽车门槛结构包括：外纵梁，设置在车辆的A柱加强板和B柱加强板之间，所述外纵梁的内壁连接门槛加强板，所述门槛加强板的内部为中空结构，所述门槛加强板的中空结构内由左至右依次设置门槛加强筋和若干门槛隔板；内纵梁，与所述外纵梁贴合连接，且所述内纵梁的内壁与门槛加强板的外壁之间的间隙中填充结构胶。本申请提供的汽车门槛结构在车辆受到侧碰时，来自碰撞方向的作用力会从外纵梁先传递到门槛加强板，再由门槛加强板传递给门槛加强筋和门槛隔板，门槛加强筋和门槛隔板具有较强的抗弯能力，可以有效应对侧面撞击，吸能效果好。

Description

一种汽车门槛结构、车身及汽车
技术领域
本申请涉及汽车车身领域，特别涉及一种汽车门槛结构、车身及汽车。
背景技术
车辆之间的碰撞事故中，侧面碰撞的发生率为19％，超过了正面碰撞。车身侧面的可变性空间小，发生碰撞后对车门乘员的伤害程度往往比追尾更为严重。因此，如何在汽车受到侧面撞击时保证乘员的安全尤为重要。
汽车碰撞性能的优劣，往往受到车身平台设计的制约。在车身平台已经确定的情况下，通常会在车身门槛中增加加强板和支撑板以提高侧碰性能，然而实现车身门槛的局部增强，需要使用较厚的钣件，例如现有技术中通过四个支撑板填补侧围门槛梁和地板门槛梁的空腔，单个支撑板的尺寸和重量较大，不仅增加车身重量，而且容易引起应力集中。
新能源汽车会在汽车地板的下部布置电池包，由于布置区域接近碰撞台车壁障的下部，受到撞击时会引起电池包变形，现有门槛结构的设计未考虑到对电池包的安全防护。
发明内容
本申请实施例提供一种汽车门槛结构，以解决现有设计中使用支撑板局部增强门槛存在的车身重量大、容易引起应力集中的问题。
第一方面，本申请提供了一种汽车门槛结构，包括：
外纵梁，设置在车辆的A柱加强板和B柱加强板之间，所述外纵梁的内壁连接门槛加强板，所述门槛加强板的内部为中空结构，所述门槛加强板的中空结构内由左至右依次设置门槛加强筋和若干门槛隔板；
内纵梁，与所述外纵梁贴合连接，且所述内纵梁的内壁与所述门槛加强板的外壁之间的间隙中填充结构胶。
一些实施例中，所述门槛加强板的前端外壁与所述内纵梁的内壁之间的间隙为0.5-3mm，所述门槛加强板的后端敞口，所述门槛加强板的后端敞口边缘处向外延伸形成延伸部，所述延伸部与所述外纵梁的内壁贴合连接。
一些实施例中，所述门槛加强筋呈U型，所述门槛加强筋的外壁与所述门槛加强板的内壁贴合连接，所述门槛加强筋的U型开口靠近所述门槛加强板的后端。
一些实施例中，所述门槛隔板呈几字型，所述门槛隔板包括一个横向隔板和两个关于所述横向隔板对称的纵向隔板，所述横向隔板靠近所述门槛加强板的后端，且与所述门槛加强板的后端平行，所述纵向隔板与所述门槛加强板的内壁贴合连接。
一些实施例中，所述纵向隔板的上端向外延伸形成第一翻边面，所述第一翻边面与所述门槛加强板的上端内壁贴合连接，所述纵向隔板的下端向外延伸形成第二翻边面，所述第二翻边面与所述门槛加强板的下端内壁贴合连接，所述纵向隔板的前端向外延伸形成第三翻边面，所述第三翻边面与所述门槛加强板的前端内壁贴合连接。
一些实施例中，所述横向隔板的上端与所述门槛加强板的上端内壁之间的间隙及所述横向隔板的下端与所述门槛加强板的下端内壁之间的间隙均为0.2-3mm，且在所述横向隔板的上端与所述门槛加强板的上端内壁之间的间隙和所述横向隔板的下端与所述门槛加强板的下端内壁之间的间隙中填充结构胶。
一些实施例中，所述外纵梁的外壁上分布第一贴合面、第二贴合面、第三贴合面、第四贴合面和第五贴合面，所述外纵梁的内壁上分布第六贴合面、第七贴合面和第八贴合面，所述第一贴合面位于两个台阶状的曲面上，所述第一贴合面与所述A柱加强板的内壁在Y方向贴合焊接，所述第二贴合面位于所述外纵梁的最右端，所述第二贴合面与所述A柱加强板的前端内壁在X方向贴合焊接，所述第三贴合面位于所述外纵梁的下侧，所述第三贴合面与所述A柱加强板的下端内壁在Y方向贴合并焊接，所述第四贴合面位于所述外纵梁的上侧，所述第四贴合面与所述A柱加强板的上端内壁在Y方向贴合焊接，所述第五贴合面分布在两个台阶状的平面上，所述第五贴合面与所述B柱加强板的下端内壁在Y方向贴合焊接，所述第六贴合面为所述第五贴合面的上部内表面，且所述第六贴合面与车辆的B柱内板在Y方向贴合焊接，所述第七贴合面和所述第八贴合面均位于所述外纵梁的上侧，所述第七贴合面和所述第八贴合面均与所述内纵梁在Y方向贴合焊接。
一些实施例中，所述内纵梁为U型开口的槽状冲压件，所述内纵梁的内壁上分布第九贴合面、第十贴合面和第十一贴合面，所述第九贴合面与车辆的地板的焊接翻边在Y方向贴合焊接，所述第十贴合面分布在两个垂直的平面上，并与车辆的座椅横梁贴合焊接，所述第十一贴合面与车辆的后纵梁贴合焊接，所述内纵梁的内壁上分布第十二贴合面、第十三贴合面、第十四贴合面、第十五贴合面、第十六贴合面，所述第十二贴合面与车辆的内纵梁后段贴合焊接，所述内纵梁后段为内纵梁的一体延伸部分，所述第十三贴合面、第十四贴合面、第十五贴合面、第十六贴合面分别与所述外纵梁的第六贴合面、第七贴合面和第八贴合面贴合焊接。
一些实施例中，所述门槛加强板、门槛加强筋和门槛隔板均为质量轻的铝型材，采用铝型材可以有效减轻门槛结构的重量。
一些实施例中，所述汽车门槛结构还包括若干连接在所述内纵梁上的电池固定加强板，所述电池固定加强板为L形的金属支架，其上设置有焊接螺母，所述电池固定加强板用来固定电池包，所述电池包包括壳体和两个连接在所述壳体外侧的侧框架，所述侧框架上设置若干安装孔，所述安装孔内***与所述焊接螺母配合连接的螺栓。
一些实施例中，所述电池包与车辆的地板之间的间隙不小于5mm。
第二方面，本申请提供了一种包括上述汽车门槛结构的汽车车身。
第三方面，本申请提供了一种包括上述汽车车身的汽车。
本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：
本申请实施例提供了一种汽车门槛结构，通过在外纵梁的内壁连接门槛加强板，然后在门槛加强板内布设门槛加强筋和若干门槛隔板，门槛加强板覆盖整个门槛范围，门槛加强筋覆盖前车门下部区域，门槛隔板覆盖后车门下部区域，三者配合，在车辆受到侧碰时，来自碰撞方向的作用力会从外纵梁先传递到门槛加强板，再由门槛加强板传递给门槛加强筋和门槛隔板，门槛加强筋和门槛隔板具有较强的抗弯能力，可以有效应对侧面撞击，吸能效果好；本申请提供的汽车门槛结构在门槛加强板的外壁与内纵梁的内壁之间留有间隙，且在间隙中填充结构胶，能够有效避免碰撞时门槛加强板与内纵梁之间干涉的发生；本申请提供的汽车门槛结构在内纵梁上连接电池固定加强板，从而将电池包固定在内纵梁上，提高了电池包的防护性能。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请实施例提供的汽车门槛结构的示意图；
图2为本申请实施例提供的汽车门槛结构的局部示意图；
图3为本申请实施例提供的汽车门槛结构的外纵梁的外壁的示意图；
图4为本申请实施例提供的汽车门槛结构的外纵梁的内壁的示意图；
图5为本申请实施例提供的汽车门槛结构的外纵梁与门槛加强板的连接拆解示意图；
图6为本申请实施例提供的汽车门槛结构的门槛加强板的侧视图；
图7为本申请实施例提供的汽车门槛结构的门槛加强板的结构示意图；
图8为本申请实施例提供的汽车门槛结构的门槛加强筋的结构示意图；
图9为本申请实施例提供的汽车门槛结构的门槛隔板的结构示意图；
图10为本申请实施例提供的汽车门槛结构的内纵梁的内壁的结构示意图；
图11为本申请实施例提供的汽车门槛结构的内纵梁的外壁的结构示意图；
图12为本申请实施例提供的汽车门槛结构的电池包的结构示意图；
图13为本申请实施例提供的汽车门槛结构的侧端截面分布图；
图14为图13中截面A-A的截取示意图；
图15为图13中截面B-B的截取示意图；
图16为本申请实施例提供的汽车门槛结构与车身的截面分布图；
图17为图16中截面C-C的截取示意图；
图18为图16中截D-D的截取示意图。
图中：外纵梁-1，第一贴合面-11，第二贴合面-12，第三贴合面-13，第四贴合面-14，第五贴合面-15，第六贴合面-16，第七贴合面-17，第八贴合面-18，外纵梁后段-19，A柱加强板-2，A柱内板-21，B柱加强板-3，B柱内板-31，门槛加强板-4，门槛加强筋-41，定位孔-411，门槛隔板-42，横向隔板-421，冲孔-4211，纵向隔板-422，第一翻边面-4221，第二翻边面-4222，第三翻边面-4223，延伸部-43，内纵梁-5，第九贴合面-51，第十贴合面-52,第十一贴合面-53，第十二贴合面-54，第十三贴合面-55，第十四贴合面-56，第十五贴合面-57，第十六贴合面-58，内纵梁后段-59，电池固定加强板-6，焊接螺母-61，电池包-7，壳体-71，侧框架-72，安装孔-721，螺栓-722，凹槽-723，地板-8，后纵梁-9，座椅横梁-10。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
图1是本申请实施例提供的汽车门槛结构的示意图，参考图1，本申请实施例提供了一种汽车门槛结构，包括外纵梁1、内纵梁5和若干电池固定加强板6。
参考图2，外纵梁1设置在车辆的A柱加强板2和B柱加强板3之间，A柱加强板2的一端焊接A柱内板21，A柱加强板2与A柱内板21构成A柱总成，B柱加强板3的一端焊接B柱内板31，A柱内板21靠近车身内侧的表面与车辆的地板8在Y向贴合焊接，A柱内板21靠近车身外侧的表面与A柱加强板2、内纵梁5在Y向贴合焊接。
参考图3和图4，外纵梁1的外壁上分布第一贴合面11、第二贴合面12、第三贴合面13、第四贴合面14和第五贴合面15，外纵梁1的内壁上分布第六贴合面16、第七贴合面17和第八贴合面18，第一贴合面11位于两个台阶状的曲面上，第一贴合面11与A柱加强板2的内壁在Y方向贴合焊接，第二贴合面12位于外纵梁1的最右端，第二贴合面12与A柱加强板2的前端内壁在X方向贴合焊接，第三贴合面13位于外纵梁1的下侧，第三贴合面13与A柱加强板2的下端内壁在Y方向贴合并焊接，第四贴合面14位于外纵梁1的上侧，第四贴合面14与A柱加强板2的上端内壁在Y方向贴合焊接，第五贴合面15分布在两个台阶状的平面上，第五贴合面15与B柱加强板3的下端内壁在Y方向贴合焊接，第六贴合面16为第五贴合面15的上部内表面，且第六贴合面16与车辆的B柱内板31在Y方向贴合焊接，第七贴合面17和第八贴合面18均位于外纵梁1的上侧，第七贴合面17和第八贴合面18均与内纵梁5在Y方向贴合焊接。
参考图5、图6和图7，外纵梁1的内壁焊接内部为中空结构的门槛加强板4，门槛加强板4为U型零件，门槛加强板4的中空结构内由左至右依次设置门槛加强筋41和若干门槛隔板42，门槛加强板4的后端敞口，门槛加强板4的后端敞口边缘处向外延伸形成延伸部43，延伸部43与外纵梁1的内壁贴合焊接；本实施例中，门槛加强板4的设置起始位置为A柱加强板2的最左端，终止位置为外纵梁1和外纵梁后段19的连接部位，外纵梁后段19为外纵梁1的一体延伸部分。
参考图8，门槛加强筋41为U型截面的等截面零件，门槛加强筋41的外壁与门槛加强板4的内壁贴合焊接，门槛加强筋41的U型开口靠近门槛加强板4的后端，门槛加强筋41上设置两个定位孔411，定位孔411可以在门槛加强筋41和门槛加强板4的焊接过程中起定位作用。
参考图9，门槛隔板42呈几字型，门槛隔板42包括一个横向隔板421和两个关于横向隔板421对称的纵向隔板422，横向隔板421靠近门槛加强板4的后端，且与门槛加强板4的后端平行，横向隔板421上设置两个冲孔4211，冲孔4211在门槛隔板42与门槛加强板4的焊接过程中起定位左右，纵向隔板422的上端向外延伸形成第一翻边面4221，第一翻边面4221与门槛加强板4的上端内壁贴合连接，纵向隔板422的下端向外延伸形成第二翻边面4222，第二翻边面4222与门槛加强板4的下端内壁贴合连接，纵向隔板422的前端向外延伸形成第三翻边面4223，第三翻边面4223与门槛加强板4的前端内壁贴合连接。
本实施例中，门槛隔板42的数量为四个，选择同一零件作为门槛隔板42，可以减少零件品种。
本实施例中，门槛加强板4、门槛加强筋41和门槛隔板42均为质量轻的铝型材，采用铝型材可以有效减轻门槛结构的重量。
本实施例中，门槛加强板4的前端外壁与内纵梁5的内壁之间保持0.5-3mm的间隙，且在门槛加强板4的前端外壁与内纵梁5的内壁之间的间隙中填充结构胶，由于门槛加强筋41只和门槛加强板4具有贴合焊接关系，如果门槛加强板4的前端外壁与内纵梁5的内壁之间不留间隙，当门槛加强板4由于冲压件公差控制原因，当几字型门槛隔板42的高度偏上限时，将导致门槛加强板4的前端外壁和内纵梁5的内壁产生干涉，考虑门槛加强板4的尺寸比门槛隔板42的尺寸大，实际公差需要更大，因此需要在门槛加强板4的前端外壁与内纵梁5的内壁之间预留0.5mm-3mm的间隙。
本实施例中，横向隔板421的上端与门槛加强板4的上端内壁之间的间隙及横向隔板421的下端与门槛加强板4的下端内壁之间的间隙均为0.2-3mm，且在横向隔板421的上端与门槛加强板4的上端内壁之间的间隙和横向隔板421的下端与门槛加强板4的下端内壁之间的间隙中填充结构胶，由于第一翻边面4221、第二翻边面4222和第三翻边面4223均与门槛加强板4的内壁贴合焊接，如果横向隔板421与门槛加强板4的内壁之间不留间隙，则当门槛隔板42由于冲压件公差控制原因，第一翻边面4221、第二翻边面4222和第三翻边面4223的相对距离偏上限，将导致横向隔板421与门槛加强板4产生干涉，冲压件的公差可控制在±0.25mm，预留至少0.2mm的公差，可有效的避免干涉发生，同时在0.2-3mm的间隙中使用焊接结构胶，仍能起到高强度的连接作用。
参考图10和图11，内纵梁5为U型开口的槽状冲压件，内纵梁5的内壁上分布第九贴合面51、第十贴合面52和第十一贴合面53，第九贴合面51与车辆的地板8的焊接翻边在Y方向贴合焊接，第十贴合面52分布在两个垂直的平面上，并与车辆的座椅横梁10贴合焊接，第十一贴合面53与车辆的后纵梁9贴合焊接，内纵梁5的内壁上分布第十二贴合面54、第十三贴合面55、第十四贴合面56、第十五贴合面57、第十六贴合面58，第十二贴合面54与车辆的内纵梁后段29贴合焊接，内纵梁后段29为内纵梁5的一体延伸部分，第十三贴合面55、第十四贴合面56、第十五贴合面57、第十六贴合面58分别与外纵梁1的第六贴合面16、第七贴合面17和第八贴合面18贴合焊接。
参考图12，内纵梁5的内壁上焊接七个用来固定电池包7的电池固定加强板6，电池固定加强板6为L型的金属支架，其上设置有焊接螺母61；电池包7包括壳体71和两个连接在壳体71外侧的侧框架72，侧框架72为对称结构，侧框架72上由左至右依次设置七个安装孔721，安装孔721的位置与焊接螺母61的位置一一对应，通过在安装孔721内***与焊接螺母61配合连接的螺栓722，可以将电池包7固定在电池固定加强板6上；本实施例中，壳体71为铝板件冲压件或铸造铝材，侧框架72为铝型材。
在其他实施例中，还可以直接将焊接螺母61焊接在内纵梁5上。
本实施例中，电池包7仅在安装孔721的位置与车身存在Z向贴合关系，电池包7除安装孔721以外的部位均和内纵梁5、地板8预留有不小于5mm的安全间隙，预留安全间隙的作用为：车身在运动过程中，可能发生扭转，造成车身存在弹性变形，如果与电池包7距离小，车身可能与电池包7发生摩擦；预留间隙可通风，便于电池包7的通风和散热；预留间隙后，当车身受到撞击时，轻微的变形不会导致电池包7受到挤压。
本实施例中，在侧框架72上开设凹槽723，在车辆受到侧面撞击时，凹槽723区域将产生较大的集中应力，当冲击力超限时，壳体71将沿着凹槽723向下整体变形，可以诱导电池包7整体向下运动，从而避免挤压车身底板，减小车辆驾驶舱的变形量，同时也可以避免电池包7内部因变形造成的短路故障。
参考图13，在汽车门槛结构的侧部选取两个垂直方向的截面A-A和截面B-B。
图14中，虚线H1通过门槛加强板4的中间平面，且通过地板8的翻边，虚线H1的距地高度根据《GB20071侧面碰撞乘员保护》与C-NCAP规定的碰撞块离地高度以及碰撞块的高度决定，受车轮高度的影响，该高度应和碰撞块保持一定的重叠梁，以便门槛可以更好的发挥作用；虚线H2为电池包7与内纵梁5的贴合面，且虚线H1与虚线H2存在一定的高度差，虚线H2的距地高度较小时，整车距地高度小，车辆重心低，但通过性变差。虚线H2的距地高度较大时，虚线H1和虚线H2高度差变小。从基于电池包7安全性角度出发，虚线H2的距地高度应低于碰撞块的下边缘，即碰撞作用力不作用于电池包7，从而减小电池包7的冲击力。若因整车通过性等原因，虚线H2的距地高度高于碰撞器的下边缘时，侧框架72的安装孔721位置将承受侧面冲击力，侧框架72上的凹槽723将产生较大的集中应力，当冲击力超限时，壳体71将沿着凹槽723向下整体变形。
如图14所示的截面A-A中，截面A-A截取的零件包括A柱加强板2、A柱内板21、外纵梁1、内纵梁5、门槛加强板4、门槛加强筋41、电池固定加强板6、地板8、壳体71、侧框架72。车辆发生图中箭头指示方向的碰撞时，来自碰撞方向的作用力，从外到内依次传递给A柱加强板2、外纵梁1、门槛加强板4、内纵梁5、A柱内板21、地板8，并通过座椅横梁10传递到车身另外一侧，其中门槛加强板4内部有门槛加强筋41进行加强，由于门槛加强筋41为一段连续的钣金，具有较高的抗弯能力，可有效应对侧面柱撞击，门槛加强筋41的作用范围起于A柱加强板2的前端，止于B柱加强板3的前端，即作用范围为前车门下方的门槛，和A柱加强板2、B柱加强板3存在重叠区域。
如图15所示的截面B-B中，截面B-B截取到的零件包括外纵梁1、内纵梁5、门槛加强板4、电池固定加强板6、地板8、壳体71和侧框架72，车辆发生图中箭头指示方向的碰撞时，来自侧碰方向的作用力从外到内依次传递给B柱加强板3、外纵梁1、门槛加强板4、内纵梁5和地板8，并通过座椅横梁10传递到车身的另外一侧。
参考图16，在汽车门槛结构和车身的侧部选取一个垂直向的截面C-C和一个水平方向的截面D-D。
在图17所示的垂直截面C-C中，截面C-C截取到的零件包括外纵梁1、门槛加强板4、门槛隔板42、内纵梁5和地板8，发生图中箭头所指示方向的侧碰时，来自碰撞方向的作用力，从外到内依次传递到外纵梁1、门槛加强板4、内纵梁5和地板8，并通过座椅横梁10传递到车身另外一侧，门槛加强板4内部有门槛隔板42进行加强，多个门槛隔板42的作用范围位于后车门下方的门槛。
在图18所示的水平截面D-D中，截面D-D截取到的零件包括外纵梁1、门槛加强板4、门槛加强筋41、门槛隔板42、内纵梁5和地板8，发生图中箭头所指示方向的侧碰时，来自碰撞方向的作用力，首先传递给外纵梁1和B柱加强板3，然后向车内传递给门槛加强板4、门槛加强筋41、多个门槛隔板42，然后通过内纵梁5传递给与之焊接的座椅横梁10，进而将侧碰能量传递给另一侧车身，门槛加强筋41和B柱加强板3的作用范围存在重叠区域。
本申请实施例的汽车门槛结构通过在外纵梁1的内壁连接门槛加强板4，然后在门槛加强板4内布设门槛加强筋41和若干门槛隔板42，门槛加强板4覆盖整个门槛范围，门槛加强筋41覆盖前车门下部区域，门槛隔板42覆盖后车门下部区域，三者配合，在车辆受到侧碰时，来自碰撞方向的作用力会从外纵梁1先传递到门槛加强板4，再由门槛加强板4传递给门槛加强筋41和门槛隔板42，门槛加强筋41和门槛隔板42具有较强的抗弯能力，可以有效应对侧面撞击，吸能效果好；本申请提供的汽车门槛结构在门槛加强板4的外壁与内纵梁5的内壁之间留有间隙，且在间隙中填充结构胶，能够有效避免碰撞时门槛加强板4与内纵梁5之间干涉的发生；本申请提供的汽车门槛结构在内纵梁5上连接电池固定加强板6，从而将电池包7固定在内纵梁5上，提高了电池包7的防护性能。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种汽车门槛结构，其特征在于，包括：
外纵梁(1)，设置在车辆的A柱加强板(2)和B柱加强板(3)之间，所述外纵梁(1)的内壁连接门槛加强板(4)，所述门槛加强板(4)的内部为中空结构，所述门槛加强板(4)的中空结构内由左至右依次设置门槛加强筋(41)和若干门槛隔板(42)；
内纵梁(5)，与所述外纵梁(1)贴合连接，且所述内纵梁(5)的内壁与所述门槛加强板(4)的外壁之间的间隙中填充结构胶。
2.根据权利要求1所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述门槛加强板(4)的前端外壁与所述内纵梁(5)的内壁之间的间隙为0.5-3mm，所述门槛加强板(4)的后端敞口，所述门槛加强板(4)的后端敞口边缘处向外延伸形成延伸部(43)，所述延伸部(43)与所述外纵梁(1)的内壁贴合连接。
3.根据权利要求1所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述门槛加强筋(41)呈U型，所述门槛加强筋(41)的外壁与所述门槛加强板(4)的内壁贴合连接，所述门槛加强筋(41)的U型开口靠近所述门槛加强板(4)的后端。
4.根据权利要求1所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述门槛隔板(42)呈几字型，所述门槛隔板(42)包括一个横向隔板(421)和两个关于所述横向隔板(421)对称的纵向隔板(422)，所述横向隔板(421)靠近所述门槛加强板(4)的后端，且与所述门槛加强板(4)的后端平行，所述纵向隔板(422)与所述门槛加强板(4)的内壁贴合连接。
5.根据权利要求4所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述纵向隔板(422)的上端向外延伸形成第一翻边面(4221)，所述第一翻边面(4221)与所述门槛加强板(4)的上端内壁贴合连接，所述纵向隔板(422)的下端向外延伸形成第二翻边面(4222)，所述第二翻边面(4222)与所述门槛加强板(4)的下端内壁贴合连接，所述纵向隔板(422)的前端向外延伸形成第三翻边面(4223)，所述第三翻边面(4223)与所述门槛加强板(4)的前端内壁贴合连接。
6.根据权利要求4所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述横向隔板(421)的上端与所述门槛加强板(4)的上端内壁之间的间隙及所述横向隔板(421)的下端与所述门槛加强板(4)的下端内壁之间的间隙均为0.2-3mm，且在所述横向隔板(421)的上端与所述门槛加强板(4)的上端内壁之间的间隙和所述横向隔板(421)的下端与所述门槛加强板(4)的下端内壁之间的间隙中填充结构胶。
7.根据权利要求1所述的汽车门槛结构，其特征在于，还包括若干连接在所述内纵梁(5)上的电池固定加强板(6)，所述电池固定加强板(6)上设置有焊接螺母(61)，所述电池固定加强板(6)用来固定电池包(7)，所述电池包(7)包括壳体(71)和两个连接在所述壳体(71)外侧的侧框架(72)，所述侧框架(72)上设置若干安装孔(721)，所述安装孔(721)内***与所述焊接螺母(61)配合连接的螺栓(722)。
8.根据权利要求7所述的汽车门槛结构，其特征在于，所述电池包(7)与车辆的地板(8)之间的间隙不小于5mm。
9.一种汽车车身，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的汽车门槛结构。
10.一种汽车，其特征在于，包括权利要求9所述的汽车车身。
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