CN219584292U - 车身骨架及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车身骨架及车辆，所述车身骨架包括：侧围骨架，侧围骨架为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架包括边梁、A柱安装板和轮罩梁，A柱安装板沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁设置在侧围骨架后部且沿车辆前后方向延伸，边梁的后端与轮罩梁连接；通风盖板安装板，通风盖板安装板设置在侧围骨架前部且沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板分别与A柱安装板的上端和边梁的前端通过转接件连接。根据本实用新型的车身骨架，实现分散各部件上所承受的外力，从而提高车身骨架的整体结构强度。

Description

车身骨架及车辆

技术领域

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车身骨架及车辆。

背景技术

车身骨架是车辆组成的重要部分，其涉及到车辆的碰撞安全性，直接关系到汽车乘员舱在碰撞过程中的安全性能。现有技术中，在车辆发生碰撞时，由于车身骨架的结构强度较低，且碰撞力在车身骨架的传递过程不通畅，无法保证乘员舱的完整性，容易对乘员造成较大伤害，导致车辆的碰撞安全性能较差，存在较大的安全风险。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车身骨架，所述车身骨架分散碰撞力，从而提高车身骨架的抗变形能力以及整体结构强度。

本实用新型还提出一种车辆，所述车辆包括上述的车身骨架。

根据本实用新型实施例的车身骨架，包括：侧围骨架，所述侧围骨架为沿车辆左右方向间隔开的两个，所述侧围骨架包括边梁、A柱安装板和轮罩梁，所述A柱安装板沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁设置在所述侧围骨架顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁设置在所述侧围骨架后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述边梁的后端与所述轮罩梁连接；通风盖板安装板，所述通风盖板安装板设置在所述侧围骨架前部且沿所述车辆的左右方向延伸，所述通风盖板安装板分别与所述A柱安装板的上端和所述边梁的前端通过转接件连接。

根据本实用新型实施例的车身骨架，侧围骨架为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架包括边梁、A柱安装板和轮罩梁，A柱安装板沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁设置在侧围骨架后部且沿车辆前后方向延伸，边梁的后端与轮罩梁连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，且通过通风盖板安装板沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板长度方向的两端分别与位于车辆左右两侧的A柱安装板的上端和边梁的前端通过转接件连接，实现盖板安装板、边梁和A柱安装板的连接，从而保证车身骨架的完整性，进一步分散碰撞力，进一步提高车身骨架的抗变形能力，提高车身骨架的整体结构强度，以及应用该车身骨架的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例，所述转接件具有安装槽，所述边梁的前端位于所述安装槽内。

在本实用新型的一些实施例，所述转接件具有第一安装面和第二安装面，所述第一安装面与所述A柱安装板的上端贴合且连接，所述第二安装面与所述通风盖板安装板长度方向的一端贴合且连接，所述安装槽位于所述第一安装面和所述第二安装面之间。

在本实用新型的一些实施例，还包括：沿所述车辆的前后度方向依次排布的多个顶盖横梁，每个所述顶盖横梁的长度方向的两端均分别与两个所述边梁连接，所述顶盖横梁具有沿所述顶盖横梁长度方向延伸的至少一个第一空腔。

在本实用新型的一些实施例，所述侧围骨架还包括：门槛梁，所述门槛梁沿所述车辆的长度方向延伸且与所述A柱安装板的下端连接。

在本实用新型的一些实施例，还包括：前地板前横梁，所述前地板前横梁长度方向的两端分别与两个所述门槛梁连接，所述通风盖板安装板、两个所述A柱安装板和所述前地板前横梁形成环形。

在本实用新型的一些实施例，所述车身骨架还包括：所述侧围骨架还包括：B柱安装板，所述B柱安装板沿所述车辆上下方向延伸且位于所述A柱安装板和所述轮罩梁之间，所述B柱安装板上端与所述边梁连接，所述B柱安装板下端与所述门槛梁连接；所述车身骨架还包括：前排座椅后安装横梁，所述前排座椅后安装横梁长度方向的两端分别与两个所述门槛梁连接；其中一个所述顶盖横梁、两个所述B柱安装板和所述前排座椅后安装横梁形成环形。

在本实用新型的一些实施例，所述侧围骨架还包括D柱安装板和第一加强梁，所述D柱安装板沿所述车辆上下方向延伸且位于所述边梁和所述轮罩梁之间，所述D柱安装板上端均与所述边梁连接，所述D柱安装板下端与所述轮罩梁连接，所述第一加强梁沿所述车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与所述D柱安装板和所述边梁连接；所述车身骨架还包括第二加强梁，所述第二加强梁沿所述车辆左右方向延伸且长度方向的两端均分别与两个所述D柱安装板连接。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车身骨架。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车身骨架，侧围骨架为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架包括边梁、A柱安装板和轮罩梁，A柱安装板沿车辆上下方向延伸，边梁设置在侧围骨架顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁设置在侧围骨架后部且沿车辆前后方向延伸，边梁的后端与轮罩梁连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，且通过通风盖板安装板沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板长度方向的两端分别与位于车辆左右两侧的A柱安装板的上端和边梁的前端通过转接件连接，实现盖板安装板、边梁和A柱安装板的连接，从而保证车身骨架的完整性，进一步分散碰撞力，进一步提高车身骨架的抗变形能力，提高车身骨架的整体结构强度，进而提高车辆的安全性。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的车身骨架的立体图；

图2是图1中A处放大图；

图3是根据本实用新型实施例的车身骨架的另一视角的立体图；

图4是图3中B处放大图；

图5是根据本实用新型实施例的车身骨架的俯视图；

图6是沿图5中C-C线的剖视图；

图7是根据本实用新型实施例的A柱安装板的立体图；

图8是根据本实用新型实施例的A柱安装板的正视图；

图9是沿图8中D-D线的剖视图；

图10是根据本实用新型实施例的边梁的立体图；

图11是沿图10中E-E线的剖视图；

图12是图11中F处放大图；

图13是根据本实用新型实施例的车身骨架的另一个实施例的立体图。

附图标记：

100、车身骨架；

1、侧围骨架；11、边梁；111、第三空腔；1111、第一子腔体；1112、第二子腔体；12、A柱安装板；121、第四空腔；1211、第一开口；1212、第二开口；122、第二空腔；1221、第三开口；1222、第四开口；1223、第五开口；13、B柱安装板；14、C柱安装板；15、D柱安装板；16、轮罩梁；17、门槛梁；18、第一加强梁；

2、通风盖板安装板；

3、转接件；31、安装槽；32、第一安装面；33、第二安装面；

4、顶盖横梁；41、第一空腔；

5、前地板前横梁；

6、前排座椅后安装横梁；

7、第二加强梁。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车身骨架100。

如图1-图4所示，根据本实用新型一个实施例的车身骨架100，包括侧围骨架1和通风盖板安装板2。

其中，侧围骨架1为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架1包括边梁11、A柱安装板12和轮罩梁16，A柱安装板12沿车辆上下方向延伸，边梁11设置在侧围骨架1顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁16设置在侧围骨架1后部且沿车辆前后方向延伸，边梁11的后端与轮罩梁16连接。

可以理解的是，在车辆翻滚时车顶受到碰撞时，碰撞力首先传递至顶梁，并沿顶梁长度方向继续传递至与边梁11连接的A柱安装板12，从而实现分散各部件上所承受的外力。在车辆受到侧面碰撞时，通过A柱安装板12、轮罩梁16以及边梁11的设置，有效分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架1的抗变形能力。由此，通过这样的设置提高车身骨架100的整体结构强度，提高使用该车身骨架100的车辆的安全性。

通风盖板安装板2设置在侧围骨架1前部且沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板2长度方向的两端分别与位于车辆左右两侧的A柱安装板12的上端和边梁11的前端通过转接件3连接。由此，通过转接件3实现沿车辆的左右方向延伸的通风盖板安装板2、沿车辆前后方向延伸的边梁11和沿车辆的上下方向延伸的A柱安装板12的连接，保证盖板安装板、边梁11和A柱安装板12的连接可靠，从而提高车身骨架100的整体结构强度，且保证车身骨架100的完整性。在车辆受到正面碰撞时，碰撞力首先传递至通风盖板安装板2并分别传递给两个侧围骨架1，具体地，通风盖板安装板2承受的碰撞力首先A柱安装板12，并经A柱安装板12传递至与其连接的边梁11上，碰撞力再沿边梁11的长度方向继续传递至与边梁11连接的轮罩梁16，从而实现分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架1的抗变形能力。

通过边梁11的前端与A柱安装板12连接，边梁11的后端与轮罩梁16的后端连接，实现车身骨架100的完整性，进一步提高车身骨架100的整体结构强度。

根据本实用新型实施例的车身骨架100，侧围骨架1为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架1包括边梁11、A柱安装板12和轮罩梁16，A柱安装板12沿车辆上下方向延伸，边梁11设置在侧围骨架1顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁16设置在侧围骨架1后部且沿车辆前后方向延伸，边梁11的后端与轮罩梁16连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，且通过通风盖板安装板2沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板2长度方向的两端分别与位于车辆左右两侧的A柱安装板12的上端和边梁11的前端通过转接件3连接，实现盖板安装板、边梁11和A柱安装板12的连接，从而保证车身骨架100的完整性，进一步分散碰撞力，进一步提高车身骨架100的抗变形能力，提高车身骨架100的整体结构强度，以及应用该车身骨架100的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图4所示，转接件3具有安装槽31，边梁11的前端位于安装槽31内。由此，通过安装槽31的设置便于边梁11与转接件3的连接，从而保证盖板安装板、边梁11和A柱安装板12之间的连接强度，进而提高车身骨架100的可靠性。

在本实用新型的一些实施例中，如图2和图4所示，转接件3具有第一安装面32和第二安装面33，第一安装面32与A柱安装板12的上端贴合且连接，第二安装面33与通风盖板安装板2长度方向的一端贴合且连接，安装槽31位于第一安装面32和第二安装面33之间。由此，通过第一安装面32与A柱安装板12的上端贴合以保证二者的连接强度，并通过第二安装面33与通风盖板安装板2长度方向的一端贴合以保证二者的连接强度，从而保证盖板安装板、边梁11和A柱安装板12之间的连接强度，以提高车身骨架100的整体结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，如图1、图3、图5和图6所示，车身骨架100还包括沿车辆的前后度方向依次排布的多个顶盖横梁4。其中，每个顶盖横梁4的长度方向的两端均分别与两个边梁11连接，顶盖横梁4具有沿顶盖横梁4长度方向延伸的至少一个第一空腔41。由此，在边梁11受到撞击力时，撞击力沿边梁11的长度方向传递至A柱安装板12和多个顶盖横梁4，通第一空腔41这样的立体结构增大顶盖横梁4的受力面积，进一步分散顶盖横梁4的载荷，降低顶盖横梁4的局部压强，从而有效提升顶盖横梁4的结构强度，进而提高车身的结构强度和碰撞性能。同时，由于多个顶盖横梁4具有通用性，多个顶盖横梁4可采用同一种模具制作，降低车身骨架100的成本。

在本实用新型的一些实施例中，如图1和图3所示，侧围骨架1还包括门槛梁17。其中，门槛梁17沿车辆的长度方向延伸且与A柱安装板12的下端连接。由此，通过这样的设置使得A柱安装板12、边梁11、轮罩梁16和门槛梁17形成环形结构，从而通过环形结构有效提高车身骨架100的结构强度以及抗变形能力，提高车身骨架100的结构强度和应用该车身骨架100的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，还包括前地板前横梁5。其中，前地板前横梁5长度方向的两端分别与两个门槛梁17连接，通风盖板安装板2、两个A柱安装板12和前地板前横梁5形成环形。由此，通过这样的环形结构有效提高车身骨架100的结构强度以及抗变形能力，提高车身骨架100的结构强度和应用该车身骨架100的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图1所示，侧围骨架1还包括：B柱安装板13，B柱安装板13沿车辆上下方向延伸且位于A柱安装板12和轮罩梁16之间，B柱安装板13上端与边梁11连接，B柱安装板13下端与门槛梁17连接，车身骨架100还包括前排座椅后安装横梁6，前排座椅后安装横梁6长度方向的两端分别与两个门槛梁17连接，其中一个顶盖横梁4、两个B柱安装板13和前排座椅后安装横梁6形成环形。

由此，通过这样的环形结构有效提高车身骨架100的结构强度以及抗变形能力，以及A柱安装板12、B柱安装板13、边梁11、和门槛梁17形成环形结构，提高车身骨架100的结构强度和应用该车身骨架100的车辆的安全性。

在本实用新型的一些实施例中，如图13所示，侧围骨架1还包括D柱安装板15和第一加强梁18，D柱安装板15沿车辆上下方向延伸且位于边梁11和轮罩梁16之间，D柱安装板15上端均与边梁11连接，D柱安装板15下端与轮罩梁16连接，第一加强梁18沿车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与D柱安装板15和边梁11连接，由此，通过两个第一加强梁18对边梁11起到一定支撑作用，从而进一步提高侧围骨架1的整体结构强度。

车身骨架100还包括第二加强梁7，第二加强梁7沿车辆左右方向延伸且长度方向的两端均分别与两个D柱安装板15连接。由此，通过第二加强梁7进一步对边梁11起到支撑作用，从而进一步提高车身骨架100的整体结构强度。

进一步地，如图1和图3所示，侧围骨架1还包括C柱安装板14，C柱安装板14沿车辆上下方向延伸，A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14和D柱安装板15沿车辆的前后方向依次排布。

由此，在车辆翻滚时车顶受到碰撞时，碰撞力首先传递至顶梁，并沿顶梁长度方向继续传递至与边梁11连接的A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14和D柱安装板15，从而实现分散各部件上所承受的外力，且D柱安装板15的设置有效避免驾驶舱被挤压变形，进一步提高侧围骨架1的抗变形能力。在车辆受到侧面碰撞时，通过A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15和轮罩梁16以及边梁11的设置，有效分散各部件上所承受的外力，提高侧围骨架1的抗变形能力。

同时，通过A柱安装板12、边梁11、C柱安装板14和门槛梁17形成环形结构，C柱安装板14、B柱安装板13、边梁11、和门槛梁17形成环形结构，从而通过环形结构有效提高车身骨架100的结构强度以及抗变形能力，提高车身骨架100的结构强度和应用该车身骨架100的车辆的安全性。另外，D柱安装板15的设置为车辆的后悬架提供安装点，从而有效提升后悬架安装点的刚度，进而提高用该车身骨架100的车辆的结构强度。

在本实用新型的一些实施例中，B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15、边梁11和轮罩梁16与边梁11之间通过MIG焊接连接。由此，通过MIG焊(melt inert-gaswelding，熔化极惰性气体保护焊)较好的提高B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15、边梁11和轮罩梁16与边梁11的连接可靠性且保证碰撞力的传递。同时，MIG焊工艺简单、易操作。

在本实用新型的一些实施例中，轮罩梁16与C柱安装板14连接和D柱安装板15之间通过MIG焊连接。由此，通过MIG焊较好的提高轮罩梁16与C柱安装板14连接和D柱安装板15的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本实用新型的一些实施例中，多个顶盖横梁4与边梁11之间通过MIG焊接连接。由此，通过MIG焊较好的提高多个顶盖横梁4与边梁11连接可靠性且保证碰撞力的传递。

在本实用新型的一些实施例中，门槛梁17与A柱安装板12、B柱安装板13和C柱安装板14之间通过MIG焊连接，由此，提高门槛梁17与A柱安装板12、B柱安装板13和C柱安装板14的连接可靠性且保证碰撞力的传递。

需要说明的是，各连接部位当然还可采用其他连接方式。

在本实用新型的一些实施例中，通风盖板安装板2、边梁11、A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15和轮罩梁16均采用挤压铝型材工艺制成，转接件3通过压铸工艺制成。

由此，通过挤压铝型材工艺制成通风盖板安装板2、边梁11、A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15和轮罩梁16，实现零件集成化，减少部件数量，降低开发费用，降低车身重量，增加汽车续航能力。且保证通风盖板安装板2、边梁11、A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15和轮罩梁16的截面均匀，进一步提高的传力效果，使侧围骨架1整体传力更加顺畅，进一步提升整车正碰、侧碰、顶压安全性能。

同时，通过通风盖板安装板2、A柱安装板12和边梁11采用挤压铝型材工艺制成，连接通风盖板安装板2、A柱安装板12和边梁11的转接件3压铸工艺制成，在保证三者连接的同时，简化了冲压件堆积匹配问题，且降低车身骨架100的成本。通过挤压铝型材工艺分别实现各部件的集成化，从而便于B柱安装板13、C柱安装板14和D柱安装板15与边梁11连接，以及便于轮罩梁16与C柱安装板14连接和D柱安装板15连接，提高侧围骨架1的装配效率。

另外，B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15、边梁11和轮罩梁16与边梁11之间通过MIG焊接连接，轮罩梁16与C柱安装板14连接和D柱安装板15之间通过MIG焊连接，多个顶盖横梁4与边梁11之间通过MIG焊接连接，在MIG焊接连接各部件的过程中，通过挤压铝型材工艺形成的通风盖板安装板2、边梁11、A柱安装板12、B柱安装板13、C柱安装板14、D柱安装板15、轮罩梁16和顶盖横梁4为一体件，相较于现有技术的冲压件各部件之间的焊点明显减小，焊缝距离长，以使各部件连接更稳定。

进一步地，由于多个顶盖横梁4具有通用性，通过顶盖横梁4采用挤压铝型材工艺制成，从而根据不同的安装需求切割制作不同的长度的顶盖横梁4，以满足多个顶盖横梁4的不同需求，且多个顶盖横梁4仅需一个模具，降低成本。例如，截面相对简单的挤压件模具费用仅需1-2万，3D拉弯挤压将费用约20-30万，顶盖横梁4采用挤压铝型材工艺制成完成后按需切割成不同长度的多个顶盖横梁4，再通过3D拉弯挤压顶盖横梁4达到预期弯度，相交同等尺寸相比冲压件模具减少2/3费用。

在本实用新型的一些实施例中，如图7-图9所示，A柱安装板12包括至少一个第四空腔121，第四空腔121沿A柱安装板12长度方向(如图7所示的上下方向)延伸，第四空腔121长度方向的两端敞开形成第一开口1211和第二开口1212。由此，通过第一安装腔这样的立体结构进一步分散A柱安装板12的载荷，且降低A柱安装板12的局部压强，从而有效提升A柱安装板12的结构强度，进而提高侧围骨架1的结构强度。同时，通过第四空腔121长度方向的两端敞开形成第一开口1211和第二开口1212，保证第一安装腔形成为沿A柱安装板12长度方向延伸的完整腔体。

需要说明的是，A柱安装板12长度方向指的是A柱安装板12安装在车辆上时，沿车辆的上下方向延伸的方向，其中，以车辆的车顶方向为上，车底方向为下，当侧围骨架1安装在车辆上时，A柱安装板12靠近车顶的一侧为上侧，A柱安装板12靠近车底的一侧为下侧。

在本实用新型的一些实施例中，如图7-图9所示，A柱安装板12包括至少一个第二空腔122，第二空腔122沿A柱安装板12长度方向延伸，第二空腔122具有第三开口1221、第四开口1222和至少一个第五开口1223，第三开口1221和第四开口1222分别位于A柱安装板12长度方向的两端，第五开口1223位于A柱安装板12的侧边。由此，通过第二安装腔这样的立体结构进一步分散A柱安装板12的载荷，且降低A柱安装板12的局部压强，从而有效提升A柱安装板12的结构强度，进而提高侧围骨架1的结构强度。

同时，第五开口1223的设置便于A柱安装板12与其他结构件连接，例如，至少一个第五开口1223形成为与车门铰链连接的安装孔，至少一个第五开口1223形成为与锁扣连接的安装孔。

在本实用新型的一些实施例中，如图10和图11所示，边梁11具有沿边梁11长度方向延伸的第三空腔111，第三空腔111内具有加强筋，加强筋在第三空腔111内形成第一子腔体1111和至少两个第二子腔体1112，第一子腔体1111与第三空腔111的内壁间隔开，第二子腔体1112位于第三空腔111的内壁与第一子腔体1111之间，至少两个第二子腔体1112沿第一子腔体1111的周向方向排布。

由此，通过第三安装腔这样的立体结构进一步分散边梁11的载荷，且降低边梁11的局部压强，从而有效提升边梁11的结构强度，进而提高侧围骨架1的结构强度。同时，通过加强筋在第三空腔111内形成第一子腔体1111和至少两个第二子腔体1112，且至少两个第二子腔体1112沿第一子腔体1111的周向方向排布，从而在车辆翻滚时车顶受到碰撞时，传递至顶梁的碰撞力被第一子腔体1111和至少两个第二子腔体1112分散，进一步降低边梁11的局部压强，提高边梁11的抗变形能力。

进一步地，第一子腔体1111的横截面为圆形，通过这样的设置在车顶受到碰撞时，传递至顶梁的碰撞力被第一子腔体1111和两个第二子腔体1112分散的过程中，减小形成多个第二子腔体1112的加强筋的直接接触，而是通过形成第一子腔体1111的加强筋的圆弧传递撞击力，进一步提高边梁11的抗变形能力。

根据本实用新型实施例的车辆，包括上述的车身骨架100。

根据本实用新型实施例的车辆，设置车身骨架100，侧围骨架1为沿车辆左右方向间隔开的两个，侧围骨架1包括边梁11、A柱安装板12和轮罩梁16，A柱安装板12沿车辆上下方向延伸，边梁11设置在侧围骨架1顶部且沿车辆前后方向延伸，轮罩梁16设置在侧围骨架1后部且沿车辆前后方向延伸，边梁11的后端与轮罩梁16连接，从而实现分散各部件上所承受的外力，且通过通风盖板安装板2沿车辆的左右方向延伸，通风盖板安装板2长度方向的两端分别与位于车辆左右两侧的A柱安装板12的上端和边梁11的前端通过转接件3连接，实现盖板安装板、边梁11和A柱安装板12的连接，从而保证车身骨架100的完整性，进一步分散碰撞力，进一步提高车身骨架100的抗变形能力，提高车身骨架100的整体结构强度，进而提高车辆的安全性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种车身骨架，其特征在于，包括：

侧围骨架(1)，所述侧围骨架(1)为沿车辆左右方向间隔开的两个，所述侧围骨架(1)包括边梁(11)、A柱安装板(12)和轮罩梁(16)，所述A柱安装板(12)沿所述车辆上下方向延伸，所述边梁(11)设置在所述侧围骨架(1)顶部且沿所述车辆前后方向延伸，所述轮罩梁(16)设置在所述侧围骨架(1)后部且沿所述车辆前后方向延伸，所述边梁(11)的后端与所述轮罩梁(16)连接；

通风盖板安装板(2)，所述通风盖板安装板(2)设置在所述侧围骨架(1)前部且沿所述车辆的左右方向延伸，所述通风盖板安装板(2)分别与所述A柱安装板(12)的上端和所述边梁(11)的前端通过转接件(3)连接。

2.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述转接件(3)具有安装槽(31)，所述边梁(11)的前端位于所述安装槽(31)内。

3.根据权利要求2所述的车身骨架，其特征在于，所述转接件(3)具有第一安装面(32)和第二安装面(33)，所述第一安装面(32)与所述A柱安装板(12)的上端贴合且连接，所述第二安装面(33)与所述通风盖板安装板(2)长度方向的一端贴合且连接，所述安装槽(31)位于所述第一安装面(32)和所述第二安装面(33)之间。

4.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，还包括：

沿所述车辆的前后度方向依次排布的多个顶盖横梁(4)，每个所述顶盖横梁(4)的长度方向的两端均分别与两个所述边梁(11)连接，所述顶盖横梁(4)具有沿所述顶盖横梁(4)长度方向延伸的至少一个第一空腔(41)。

5.根据权利要求4所述的车身骨架，其特征在于，所述侧围骨架(1)还包括：

门槛梁(17)，所述门槛梁(17)沿所述车辆的长度方向延伸且与所述A柱安装板(12)的下端连接。

6.根据权利要求5所述的车身骨架，其特征在于，还包括：

前地板前横梁(5)，所述前地板前横梁(5)长度方向的两端分别与两个所述门槛梁(17)连接，所述通风盖板安装板(2)、两个所述A柱安装板(12)和所述前地板前横梁(5)形成环形。

7.根据权利要求5所述的车身骨架，其特征在于，所述侧围骨架(1)还包括：B柱安装板(13)，所述B柱安装板(13)沿所述车辆上下方向延伸且位于所述A柱安装板(12)和所述轮罩梁(16)之间，所述B柱安装板(13)上端与所述边梁(11)连接，所述B柱安装板(13)下端与所述门槛梁(17)连接；

所述车身骨架还包括：前排座椅后安装横梁(6)，所述前排座椅后安装横梁(6)长度方向的两端分别与两个所述门槛梁(17)连接；

其中一个所述顶盖横梁(4)、两个所述B柱安装板(13)和所述前排座椅后安装横梁(6)形成环形。

8.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述侧围骨架(1)还包括D柱安装板(15)和第一加强梁(18)，所述D柱安装板(15)沿所述车辆上下方向延伸且位于所述边梁(11)和所述轮罩梁(16)之间，所述D柱安装板(15)上端均与所述边梁(11)连接，所述D柱安装板(15)下端与所述轮罩梁(16)连接，所述第一加强梁(18)沿所述车辆前后方向延伸且长度方向的两端分别与所述D柱安装板(15)和所述边梁(11)连接；

所述车身骨架还包括第二加强梁(7)，所述第二加强梁(7)沿所述车辆左右方向延伸且长度方向的两端均分别与两个所述D柱安装板(15)连接。

9.根据权利要求1所述的车身骨架，其特征在于，所述通风盖板安装板(2)、所述边梁(11)、所述A柱安装板(12)和所述轮罩梁(16)均采用挤压铝型材工艺制成，所述转接件(3)通过压铸工艺制成。

10.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-9任一项所述的车身骨架。