CN112055641B - 树脂容器部件的制造方法、模具单元以及包括该模具单元的吹塑成型机 - Google Patents

树脂容器部件的制造方法、模具单元以及包括该模具单元的吹塑成型机 Download PDF

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Abstract

树脂容器部件(10)的制造方法，其包括：注射步骤(S1)，其注射成型有底的树脂预制件(20)，该预制件在其底部包括厚的***部(24)，该***部保持余热，通过该余热，***部能够被加压而跟随吹塑腔模(200)的形状而变形；以及吹塑步骤(S2)，其包括通过对预制件(20)施加吹塑压力来拉伸预制件(20)的主体部(22)的拉伸步骤(S21)和通过利用上底模(260)对预制件(20)的***部(24)加压以使该***部变形而跟随吹塑腔模(200)的形状来形成结合部(14)的加压步骤(S22)。

Description

树脂容器部件的制造方法、模具单元以及包括该模具单元的 吹塑成型机
技术领域
本发明涉及树脂容器部件的制造方法、模具单元和包括该模具单元的吹塑成型机。
背景技术
专利文献1公开了一种注射成型预制件并利用杯状成型腔进行拉伸吹塑成型来成型有足部的杯的注射拉伸吹塑成型方法，其中该预制件包括与主体的底部一体的足部。
专利文献2公开了一种饮用容器，该饮用容器包括容器部以及作为一体构件(支撑部)的足部和基座。在饮用容器中，容器部设置有用于与支撑部连接的结合部，并且另一结合部设置于该支撑部以与容器部连接。通过用外螺纹部或内螺纹部形成对应的结合部，容器部和支撑部可以被安装和拆卸。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特公平5-49016号公报
专利文献2：日本国特开2001-39445号公报
发明内容
发明要解决的问题
近年来，由于改进了功能(诸如耐热性和透明性等)的共聚酯树脂进入了市场，因此扩大了可以使用树脂来代替玻璃的产品范围。例如，该树脂可以用作用于酒杯和品尝杯(tasting glass)的材料。树脂酒杯比玻璃制酒杯更不易破裂，因此在户外或咖啡馆露台使用时非常方便。
酒杯通常包括：玻璃部，其具有大致U字形的竖直截面并且用于容纳饮料；和细长的足部，其具有大致竖直T字形的竖直截面。在树脂酒杯之中，存在玻璃部和足部一体成型的一件式酒杯。另外，考虑到诸如携带、运输和储存空间等的情况，还已知玻璃部和足部彼此分开的两件式酒杯。
在两件式树脂酒杯中，在玻璃部的结合部与足部(另一构件)的结合部之间的连接部处需要强度。然而，在现有技术中的玻璃部的制造方法中，很难说在用树脂形成结合部时能确保足够的强度，并且存在改进的空间。在成型玻璃部以具有与玻璃产品的外观形状类似的外观形状方面也存在改进的空间。
本发明的目的是提供树脂容器部件的制造方法、模具单元以及包括该模具单元的吹塑成型机，通过它们可以有效地制造包括高强度的结合部的容器部件，并且可以成型外观形状与玻璃产品的外观形状类似的容器部件。
用于解决问题的方案
能够解决上述问题的根据本发明的树脂容器部件的制造方法包括：
注射步骤，其注射成型有底的树脂预制件，所述预制件在其底部包括厚的***部，所述***部保持余热，通过该余热，所述***部能够通过被加压而跟随吹塑腔模的形状而变形；和
吹塑步骤，其包括通过对所述预制件施加吹塑压力来拉伸所述预制件的主体部的拉伸步骤和通过利用上底模对所述预制件的***部加压以使所述***部变形而跟随所述吹塑腔模的形状来形成结合部的加压步骤。
根据该制造方法，在注射步骤中使***部成形为较厚，从而可以保持高的余热直到吹塑步骤之前。从而，在吹塑步骤中，可以通过加压有效地成型具有高强度和复杂形状的厚且大的结合部。因此，可以提高成型的容器部件(玻璃部)与另一部件(足部)之间的连接部的强度和稳定性。另外，通过吹塑步骤，可以将容器部件的主体部在形状上成形为大直径，并且可以将容器部件的外观形状成型为与玻璃产品的外观形状类似。
另外，在树脂容器部件的制造方法中，优选的是，
在所述注射步骤中，通过将树脂注射到由至少注射芯模和注射腔模形成的空间中来形成所述预制件，
在所述注射步骤之后，使所述预制件和所述注射芯模容纳在所述吹塑腔模中，并且
在所述吹塑步骤中，从所述注射芯模引入空气以拉伸所述预制件的主体部。
另外，在树脂容器部件的制造方法中，优选的是，
所述注射芯模包括：
第一芯模，其限定所述预制件的主体部和底部中的每一者的内表面的形状，
第二芯模，其限定所述预制件的开口部的内表面，以及
空气出口，其设置在所述第一芯模的外周和所述第二芯模的外周之间的边界区域，并且
在所述吹塑步骤中，从所述空气出口引入空气以拉伸所述预制件的主体部。
另外，在树脂容器部件的制造方法中，优选的是，在所述吹塑步骤中，所述第一芯模上下移动以增大或减小所述空气出口的尺寸。
能够解决以上问题的根据本发明的模具单元，包括以下的至少一者：
注射成型模具，其用于注射成型有底的树脂预制件的注射步骤中；和
吹塑成型模具，其用于吹塑成型所述预制件以制造树脂容器部件的吹塑步骤中，
其中，所述注射成型模具包括：
注射芯模，其限定所述预制件的内部形状；和
注射腔模，其限定所述预制件的外部形状，
所述注射腔模设置有***部形成部，所述***部形成部用于在所述预制件的底部形成厚的***部，
所述吹塑成型模具包括：
吹塑腔模，其限定所述容器部件的外部形状；和
上底模，其能够朝向所述预制件的***部上下移动，并且
所述吹塑腔模设置有结合部形成部，所述结合部形成部用于通过利用所述上底模对所述***部加压而在所述容器部件的底部形成结合部。
通过使用该模具单元可以有效地制造容器部件，该容器部件在其底部处具有高强度的足够厚的结合部。特别地，通过形成厚的***部，***部可以保持大的余热直到吹塑步骤之前。因此，在吹塑步骤中，通过利用上底模加压可以有效地成型厚且大的结合部。因此，可以提高成型的容器部件(玻璃部)与另一部件(足部)之间的连接部的强度和稳定性。另外，利用吹塑步骤可以将容器部件的主体部在形状上成形为大直径，并且可以将容器部件的外观形状成型为与玻璃产品的外观形状类似。
另外，在模具单元中，优选的是，所述注射芯模包括空气出口。
另外，在模具单元中，优选的是，
所述注射芯模包括：
第一芯模，其限定所述预制件的主体部和底部中的每一者的内表面的形状，
第二芯模，其限定所述预制件的开口部的内表面，以及
空气出口，其设置在所述第一芯模的外周和所述第二芯模的外周之间的边界区域。
另外，在模具单元中，优选的是，所述第一芯模被构造成能够上下移动以增大或减小所述空气出口的尺寸。
此外，能够解决以上问题的根据本发明的吹塑成型机包括以上模具单元。
发明的效果
根据本发明，可以提供树脂容器部件的制造方法、模具单元以及包括该模具单元的吹塑成型机，通过它们可以有效地制造包括高强度结合部的容器部件并且可以成型外观形状与玻璃产品的外观形状类似的容器部件。
附图说明
图1是注射成型模具的示意性截面图。
图2是示出通过使用注射成型模具形成预制件的状态的示意性截面图。
图3是示出预制件被容纳在吹塑成型模具中的状态的示意性截面图。
图4是示出由预制件形成容器部件的状态的示意性截面图。
图5是吹塑成型机的示意图。
图6是示出容器部件的制造方法的概要的图。
图7是示出预制件被容纳在吹塑成型模具中的状态的另一示例的示意性截面图。
具体实施方式
在下文中，将参照附图说明本发明的实施方式。为了便于说明，附图中所示的构件的尺寸可能与其实际尺寸不同。首先，将参照图1至图4说明根据本实施方式的模具单元。该模具单元包括用于注射成型有底的树脂预制件20的注射成型模具100和用于通过吹塑成型预制件20制造树脂容器部件10(形成酒杯的玻璃部的部件)的吹塑成型模具200。通过将模具单元安装于用于制造容器部件10的吹塑成型机来使用该模具单元。
作为吹塑成型机，例如，可以使用诸如图5所示的吹塑成型机1等的热型坯型(hotparison type)吹塑成型机(注射吹塑成型机)。如图5所示，吹塑成型机1至少包括用于制造预制件20的注射成型部1a、用于通过吹塑预制件20来制造容器部件10的吹塑成型部1b、用于将成型树脂原料引入到注射成型部1a的模具中的注射装置1c以及用于将预制件20从注射成型部1a输送到吹塑成型部1b的输送单元1d。这些部件设置在吹塑成型机1的机座1e的上方。注塑成型部1a和吹塑成型部1b布置在绕着输送单元1d旋转例如180°的位置。输送单元1d包括例如旋转板，并且将在之后说明的注射芯模构件40以如下方式与旋转板的下表面连接：能够以180°的水平角度间歇地旋转并能够上下移动。预制件20和注射芯模构件40通过输送单元1d被一体地且可旋转地从注射成型部1a输送至吹塑成型部1b并且预制件20和注射芯模构件40上下移动。
图1是根据本实施方式的注射成型模具100的示意性截面图，图2是示出通过注射成型模具100形成预制件20的状态的示意性截面图。如图1和图2所示，注射成型模具100包括限定预制件20的内部形状的注射芯模120和限定预制件20的外部形状的注射腔模140。
注射芯模120形成一体地包括颈模30的注射芯模构件40的一部分。注射芯模120包括至少限定(形成)预制件20的主体部和底部中的每一者的内表面形状的第一芯模120a和限定预制件20的开口部的内表面的第二芯模120b。必要时，第二芯模120b可以被构造为限定预制件20的开口部的上端面的至少一部分。另外，尽管并非必须，但是在第二芯模120b的与预制件20的开口部的内表面相对应的区域中优选设置环形凸部120e，以防止预制件20在吹塑成型期间从第二芯模120b脱落。颈模30限定预制件20的开口部，并且在本实施方式中限定预制件20的开口部的上端面的至少一部分。
在注射芯模120的外周、具体地在第一芯模120a的外周和第二芯模120b的外周之间的边界区域设置有缝形空气出口120d。另外，第二芯模120b的上部连续地设置有杆形构件120c，该杆形构件120c包括用于将温度调节介质或冷却介质送到第一芯模120a的介质供应回路和用于将压缩空气送到空气出口120d的空气供应回路。供注射芯模120固定的注射模具保持固定构件120f布置在形成注射芯模120的构件的上方，并固定于输送单元1d(旋转板)。第一芯模120a、第二芯模120b、杆形构件120c和颈模30中的每一者与注射模具保持固定构件120f连接以构成注射芯模构件40。颈模30是一对分开的模具，并且各分开的模具可以经由颈模30的固定板31可滑动地固定于注射模具保持固定构件120f。预制件20由注射芯模构件40保持，并且从注射成型部1a输送到吹塑成型部1b。
注射腔模140包括不在水平方向上打开和关闭的单个模具。然而，当成型具有底切(undercut)的预制件20时，可以使用在水平方向上可以打开和关闭的分开的模具结构。注射腔模140与浇口(gate)60连通，其中该浇口60是经由热浇道(hot runner)从注射装置1c注射到由注射腔模140、注射芯模120和颈模30形成的空间A0中的树脂原料的注射口。注射腔模140设置有***部形成部142，该***部形成部142用于在预制件20的底部形成厚的***部24。由***部形成部142和注射芯模120形成的空间A1的相对于注射芯模120的竖直长度d1被形成为比由主体部形成部144和注射芯模120形成的空间A2的长度d2长，其中主体部形成部144用于形成预制件20的主体部22。***部形成部142的端部与浇口60连通。在注射腔模140的外侧设置有容纳至少一个注射腔模140的注射腔模块50。注射腔模140可以具有分开的模具构造，其中用于形成预制件的主体部22的第一注射腔模和用于形成***部形成部142的第二注射腔模是分开的。利用这种构造，由于可以容易地改变***部24的尺寸和形状，所以可以提高在成型调节时的便利性。
在注射芯模120和注射腔模140的内部，设置有用于冷却或温度调节处理的流体所循环的流体循环回路(未示出)。根据注射芯模120和注射腔模140中的每一者所需的冷却强度来适当地设定流体的温度。作为预制件20的树脂原料，例如可以使用常规聚酯系树脂(诸如聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)等)、多用途聚烯烃系树脂(诸如聚丙烯(PP)和聚乙烯(PE)等)、聚碳酸酯(PC)、聚苯乙烯(PS)、聚环己烯二亚甲基对苯二甲酸酯(PCTA)、环状烯烃聚合物(COP/COC)、聚醚砜(PES)、聚苯砜(PPSU)、聚甲基丙烯酸甲酯树脂(PMMA、丙烯酸系树脂)或Tritan(商品名)。在使用Tritan作为树脂材料的情况下，例如，注射芯模120中的流体温度被设定为60±10℃，注射腔模140中的流体温度被设定为70±10℃，并且将注射腔模140中的流体温度设定为比注射芯模120中的流体温度相对地高。因此，改进了预制件20的主体部的可成型性，并且可以制造具有良好外观的容器部件10。
图3是示出根据本实施方式的预制件20被容纳在吹塑成型模具200中的状态的示意性截面图，图4是示出由预制件20形成容器部件10的状态的示意性截面图。如图3和图4所示，吹塑成型模具200包括限定容器部件10的外部形状的吹塑腔模240和能够朝向预制件20的***部24上下移动的上底模260。
吹塑腔模240是可以在水平方向上打开和关闭的一对分开的模具。在图3和图4中，与附图的纸面正交的方向表示吹塑腔模240打开和关闭的水平方向。吹塑腔模240设置有结合部形成部242，其用于通过利用上底模260对预制件20的***部24加压而在容器部件10的底部形成结合部14。结合部形成部242是刻有内螺纹形凹部或环形(环凸缘形)凹部的部分。例如，尽管图3示出了具有内螺纹形凹部的结合部形成部242，但是如图7所示可以使用具有环形凹部的结合部形成部342。这里，图7是示出预制件被容纳在吹塑成型模具中的状态的另一示例的示意性截面图。结合部形成部242(图7中的结合部形成部342)被构造成使得在吹塑腔模240的关闭状态下由结合部形成部242围绕的空间B1(图7中的空间C1)具有能够容纳预制件20的***部24的尺寸。
定位部244设置在吹塑腔模240的结合部形成部242的下方。定位部244被构造成与设置于上底模260的锁定部262接触，从而在上底模260沿预制件20方向向上移动时使上底模260停止向上移动。在吹塑腔模240的打开/关闭方向的外侧(图3和图7中的纸面的后侧)设置有吹塑基座52，并且该吹塑基座52与能够在水平方向上移动的模具夹持板连接。在吹塑腔模240的一侧设置有压力接收板53。吹塑腔模240和压力接收板53固定于吹塑基座52。上底模260可以通过吹塑成型机的升降器朝向预制件20的***部24上下移动。吹塑腔模240可以具有分开的模具构造，其中用于形成容器部件10的玻璃部12的第一吹塑腔模和用于形成结合部形成部242的第二吹塑腔模是分开的。利用这种构造，由于可以容易地改变结合部14的尺寸和形状，因此可以提高在成型调节或规格改变时的便利性。
接下来，将参照图1至图4和图6说明根据本实施方式的树脂容器部件10的制造方法。如图6所示，该制造方法包括：注射成型预制件20的注射步骤S1和从预制件20形成容器部件10的吹塑步骤S2。
在注射步骤S1中，将注射芯模构件40的连接(固定)于成型机的输送单元1d的注射芯模120降低并布置在注射腔模140的内部。然后，在使注射芯模120和注射腔模140彼此夹持的状态下(图1)，从注射装置1c注射树脂原料。注射的树脂原料经由热浇道通过浇口60，并填充在形成于注射芯模120和注射腔模140之间的空间A0中(图2)。在填充之后的一定时间之后，使注射芯模120向上移动以打开模具，并且使形成在注射芯模120的外周的预制件20从注射腔模140释放。因此，形成了包括主体部22和***部24的预制件20。
在注射步骤S1中，由***部形成部142和注射芯模120形成的空间A1的相对于注射芯模120的竖直长度d1被形成为比由主体部形成部144和注射芯模120形成的空间A2的长度d2长。由此，在注射步骤S1中形成了在底部包括厚***部24的预制件20，其中厚的***部24保持余热，通过该余热，***部24在吹塑步骤S2中通过被加压而可变形以跟随吹塑腔模240的形状。
接下来，进行吹塑步骤S2。通过在水平方向上使输送单元旋转180°并使输送单元降低而在吹塑腔模240的内部布置外周形成有在注射步骤S1中获得的预制件20的注射芯模120。然后，关闭并夹持吹塑腔模240(图3)。之后，从注射芯模120引入空气并且将吹塑压力施加于预制件20以在横向(外径方向)上拉伸预制件20的主体部22，从而形成容器部件10的玻璃部12(拉伸步骤S21)，并且使上底模260相对于预制件20的***部24向上移动，以对***部24加压并使***部24变形，从而跟随结合部形成部242的形状以形成结合部14(加压步骤S22)(图4)。此时，当杆形构件120c被位于其上方的下推构件(push-down member)稍微降低以使空气出口120d的间隙稍微变宽时，吹塑空气可以被平稳地供应和排出，特别地，在吹塑成型之后，可以防止容器部件10由于留在容器部件10中的空气而从注射芯模120意外地释放或者意外地移位。
当凸部120e设置于第二芯模120b时，不仅在吹塑成型之后，而且在吹塑成型期间，可以有效地防止预制件20或容器部件10由于吹塑空气而从注射芯模120释放或移位。在完成吹塑步骤S2之后，下推构件向上移动并返回到在吹塑步骤S2之前的位置，由此空气出口120d的间隙可以变窄并返回到初始状态。
加压步骤S22可以通过在吹塑腔模240被关闭的同时使上底模260相对于***部24向上移动来进行。在加压步骤S22中，随着上底模260向上移动，***部24被夹在上底模260和注射芯模120之间并且变形以在结合部形成部242的凹部中展开。在进行了拉伸步骤S21和加压步骤S22一定时间之后，打开吹塑腔模240并且打开容器部件10。因此，形成了包括玻璃部12和结合部14的容器部件10。
根据本实施方式的制造方法，***部24在注射步骤S1中被形成为厚，使得可以保持高余热直到吹塑步骤S2之前。从而，在吹塑步骤S2中，可以通过加压来有效地成型具有高强度和复杂形状的厚且大的结合部14。因此，可以提高成型的容器部件10(玻璃部12)与另一部件(足部)之间的连接部的强度和稳定性。另外，利用吹塑步骤S2可以将容器部件10的主体部(玻璃部12)在形状上成形为大直径，并且可以将容器部件的外观形状成型为与玻璃产品的外观形状类似。
另外，通过使用本实施方式的模具单元，可以有效地制造在底部具有高强度的足够厚的结合部14的容器部件10。特别地，通过形成厚的***部24，***部24可以保持大的余热直到吹塑步骤吹S2之前。因此，在吹塑步骤S2中，可以通过利用上底模260加压而有效地成型厚且大的结合部14。因此，可以提高成型的容器部件10(玻璃部12)与另一部件(足部)之间的连接部的强度和稳定性。另外，利用吹塑步骤S2可以将容器部件10的主体部(玻璃部12)在形状上成形为大直径，并且可以将容器部件的外观形状成型为与玻璃产品的外观形状类似。
具体地，当预制件20从注射腔模140拆卸并容纳在吹塑腔模240中时，与预制件20的主体部22相比，能够保持余热的厚的***部24不容易冷却。因此，***部24容易变形以跟随内壁被形成复杂形状的吹塑腔模240的结合部形成部242的形状，并且可以高产地制造容器部件10。
另外，与在吹塑步骤S2中单独使用拉伸杆的情况相比，在注射步骤S1和吹塑步骤S2中都使用注射芯模120的注射吹塑成型方法的情况下，可以更早地对***部24加压，从而可以更高产地制造容器部件10。即，在注射步骤S1之后，使预制件20与注射芯模120一起容纳在吹塑腔模240中，并且在吹塑步骤S2中，从注射芯模120引入空气以拉伸预制件20的主体部22，由此在吹塑步骤S2中，可以在不使用另一构件的情况下快速地进行***部24的拉伸和加压。
本发明不限于以上实施方式并且可以适当地进行变型或改进。只要能够实现本发明，以上实施方式中的组成部件的材料、形状、尺寸、数值、形式，数量、配置位置等是可选择的且不受限制。
例如，在以上实施方式中说明了基于注射吹塑成型方法的方面，但是其可以应用于诸如注射拉伸吹塑成型方法等的其它方面。然而，在注射吹塑成型方法中，如上所述地可以更高产地制造容器部件10。
另外，上述吹塑成型机1或模具单元可以包括一个或多个注射芯模120。注射芯模120在以上实施方式中被说明为形成注射成型模具100的一部分，但是如上所述，注射芯模120可以在吹塑步骤S2中与吹塑成型模具200组合使用。当设置有两个或更多个注射芯模120时，注射步骤S1和吹塑步骤S2可以并行地进行，从而可以提高制造效率。
本申请基于2018年1月26日提交的日本国特许出愿(特愿2018-11806)，其全部内容通过引用合并于此。另外，本文中引用的所有参考文献都被完全合并。
附图标记说明
1：吹塑成型机
10：容器部件
12：玻璃部
14：结合部
20：预制件
22：主体部
24：***部
30：颈模
40：注射芯模构件
50：注射腔模块
52：吹塑基座
60：浇口
100：注射成型模具
120：注射芯模
140：注射腔模
142：***部形成部
144：主体部形成部
200：吹塑成型模具
240：吹塑腔模
242：结合部形成部
244：定位部
260：上底模
262：锁定部

Claims (9)

1.一种树脂容器部件的制造方法，所述方法包括：
注射步骤，其注射成型有底的树脂预制件，所述预制件在其底部包括厚的***部，所述***部保持余热，通过该余热，所述***部能够通过被加压而跟随吹塑腔模的形状而变形；和
吹塑步骤，通过吹塑成型模具执行所述吹塑步骤，其中所述吹塑成型模具包括：吹塑腔模，其限定所述容器部件的外部形状；和上底模，其能够朝向所述预制件的***部上下移动，所述吹塑步骤包括通过对所述预制件施加吹塑压力来拉伸所述预制件的主体部的拉伸步骤和通过利用所述上底模对所述预制件的***部加压以使所述***部变形而跟随所述吹塑腔模的形状来形成结合部的加压步骤。
2.根据权利要求1所述的树脂容器部件的制造方法，其特征在于，
在所述注射步骤中，通过将树脂注射到由至少注射芯模和注射腔模形成的空间中来形成所述预制件，
在所述注射步骤之后，使所述预制件和所述注射芯模容纳在所述吹塑腔模中，并且
在所述吹塑步骤中，从所述注射芯模引入空气以拉伸所述预制件的主体部。
3.根据权利要求2所述的树脂容器部件的制造方法，其特征在于，
所述注射芯模包括：
第一芯模，其限定所述预制件的主体部和底部中的每一者的内表面的形状，
第二芯模，其限定所述预制件的开口部的内表面，以及
空气出口，其设置在所述第一芯模的外周和所述第二芯模的外周之间的边界区域，并且
在所述吹塑步骤中，从所述空气出口引入空气以拉伸所述预制件的主体部。
4.根据权利要求3所述的树脂容器部件的制造方法，其特征在于，
在所述吹塑步骤中，所述第一芯模上下移动以增大或减小所述空气出口的尺寸。
5.一种模具单元，所述模具单元至少包括：
注射成型模具，其用于注射成型有底的树脂预制件的注射步骤中；和
吹塑成型模具，其用于吹塑成型所述预制件以制造树脂容器部件的吹塑步骤中，
其中，所述注射成型模具包括：
注射芯模，其限定所述预制件的内部形状；和
注射腔模，其限定所述预制件的外部形状，
所述注射腔模设置有***部形成部，所述***部形成部用于在所述预制件的底部形成厚的***部，
所述吹塑成型模具包括：
吹塑腔模，其限定所述容器部件的外部形状；和
上底模，其能够朝向所述预制件的***部上下移动，并且
所述吹塑腔模设置有结合部形成部，所述结合部形成部用于通过利用所述上底模对所述***部加压以使所述***部变形而跟随所述吹塑腔模的结合部形成部的形状来形成所述容器部件的底部的结合部。
6.根据权利要求5所述的模具单元，其特征在于，
所述注射芯模包括空气出口。
7.根据权利要求5所述的模具单元，其特征在于，
所述注射芯模包括：
第一芯模，其限定所述预制件的主体部和底部中的每一者的内表面的形状，
第二芯模，其限定所述预制件的开口部的内表面，以及
空气出口，其设置在所述第一芯模的外周和所述第二芯模的外周之间的边界区域。
8.根据权利要求7所述的模具单元，其特征在于，
所述第一芯模被构造成能够上下移动以增大或减小所述空气出口的尺寸。
9.一种吹塑成型机，其包括权利要求5至8中任一项所述的模具单元。
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