CN112027674B - 一种卸料干净的星型卸料器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及卸料设备领域，且公开了一种卸料干净的星型卸料器，包括卸料器壳体、进料管和出料管、侧封盖、驱动电机、旋转管、第一气囊膜，侧封盖通过螺丝固定连接在卸料器壳体的一侧，驱动电机固定安装在侧封盖的侧面，驱动电机的输出轴固定连接有位于卸料器壳体中部内腔的旋转管。该卸料干净的星型卸料器，均设置气囊膜，同时使得相对的两个气囊膜空间相通，在卸料过程中，便于两个叶板之间第一气囊膜内的物料在旋转过程中快速落下，也避免了粘性物料下料较慢，跟不上旋转速度，导致下料不完全的问题，从而在保障卸料效率的前提下，落料更彻底，进一步提高了的星型卸料器的卸料效率和效果。

Description

一种卸料干净的星型卸料器
技术领域
本发明涉及卸料设备领域，具体为一种卸料干净的星型卸料器。
背景技术
星型卸料器作为一种特殊的卸料装备，用于安装在负压下工作的卸料器的排料口处，上部接受卸料器排出的物料，依靠旋转的叶轮起着输送物料的作用，又担负着密封的作用，防止气力输送过程中从排料口吸入空气，保证卸料器的正常排料作为一种特殊的卸料装备。
现有的星型卸料器在对粘性物料进行卸料时，物料容易粘附在旋转的叶轮处，不易落下，影响卸料的效率，且卸料时依靠物料自身重力下落，为确保卸料彻底，使得叶轮旋转速度较慢，从而导致卸料的效率较低。
发明内容
本发明提供了一种卸料干净的星型卸料器，具备卸料彻底和卸料效率高的优点，解决了背景技术中提到的技术问题。
为实现以上目的，本发明提供如下技术方案予以实现：一种卸料干净的星型卸料器，包括卸料器壳体、进料管和出料管、侧封盖、驱动电机、旋转管、第一气囊膜，侧封盖通过螺丝固定连接在卸料器壳体的一侧，驱动电机固定安装在侧封盖的侧面，驱动电机的输出轴固定连接有位于卸料器壳体中部内腔的旋转管，旋转管上固定连接有四个对称分布的叶板，卸料器壳体的顶部和底部分别设有进料管和出料管，所述旋转管的两端均固定套装有封隔板，两个所述封隔板位于进料管和出料管的两侧，且两个封隔板的外侧均与卸料器壳体的内壁活动套接，四个所述叶板的两两之间分别固定连接有第一气囊膜、第二气囊膜、第三气囊膜和第四气囊膜，所述第一气囊膜、第二气囊膜、第三气囊膜、第四气囊膜的另外两侧分别与两个封隔板的表面固定连接，所述旋转管的内部设有相邻的第一通腔和第二通腔，且第一通腔和第二通腔处于充满气体的状态，所述第一通腔的两侧开有连通第一气囊膜、第三气囊膜的第一通气槽，所述第二通腔的两侧开设有连通第二气囊膜、第四气囊膜的第二通气槽。
可选的，所述出料管的顶部设有刮板，且第三气囊膜通过螺栓固定在出料管的内壁上，所述刮板的两侧分别与出料管的两侧内壁固定连接，且刮板的顶部位于出料管和卸料器壳体内壁的连接处。
可选的，所述第一通腔和第二通腔的内部均接通有注气管，且两个注气管均延伸至旋转管的侧面的外部。
可选的，所述封隔板的外沿与卸料器壳体的内壁活动套接，两个所述封隔板的外沿之间固定连接有位于四组限位轴，四组所述限位轴分别位于四个叶板之间，每组所述限位轴的数量为两个，且两个限位轴分别位于靠近两个叶板和卸料器壳体的内壁处，所述限位轴与卸料器壳体内壁的间距值和第四气囊膜的厚度值相同。
本发明提供了一种卸料干净的星型卸料器，具备以下有益效果：
1、该卸料干净的星型卸料器，均设置气囊膜，同时使得相对的两个气囊膜空间相通，在卸料过程中，当接料的第一气囊膜旋转至出料管处时，第三气囊膜旋转至进料管处，物料落下并压缩第三气囊膜，气压使得第一气囊膜先向下鼓起，便于两个叶板之间第一气囊膜内的物料在旋转过程中快速落下，也避免了粘性物料下料较慢，跟不上旋转速度，导致下料不完全的问题，从而在保障卸料效率的前提下，落料更彻底，进一步提高了的星型卸料器的卸料效率和效果。
2、通过设置在四个叶轮之间的第一气囊膜、第二气囊膜、第三气囊膜和第四气囊膜在随旋转管整体，在卸料旋转期间，每个气囊膜鼓起的部分与卸料器壳体的内壁紧密贴合，配合叶板与卸料器壳体内壁的贴合，即使在卸料器壳体内壁处粘附有物料时，仍能保持良好的密封状态，从而提高了整体密封效果，确保整个卸料过程中星型卸料器的密封效果，有效的防止气力输送过程中从排料口吸入空气。
3、通过设置在出料管的顶部的刮板，配合四个气囊膜的自身弹力作用，使得刮板与四个气囊膜的底面接触，在四个气囊膜每次旋转卸料时，利用刮板分别将四个气囊膜上的残余粘料刮除，同时，对四个气囊膜的磨损程度简单搞最低，避免了粘性残料影响后续的卸料量，影响卸料效率的问题。
附图说明
图1为本发明星型卸料器卸料状态的剖切示意图；
图2为本发明图1星型卸料器卸料状态的侧面剖切示意图；
图3为本发明图1星型卸料器未卸料状态的侧面剖切示意图。
图中：1、卸料器壳体；101、进料管；102、出料管；2、侧封盖；3、驱动电机；4、旋转管；401、第一通腔；4011、第一通气槽；402、第二通腔；4021、第二通气槽；5、封隔板；6、叶板；7、第一气囊膜；8、第二气囊膜；9、第三气囊膜；10、第四气囊膜；11、刮板；12、限位轴。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种卸料干净的星型卸料器，包括卸料器壳体1、进料管101和出料管102、侧封盖2、驱动电机3、旋转管4、第一气囊膜7，侧封盖2通过螺丝固定连接在卸料器壳体1的一侧，驱动电机3固定安装在侧封盖2的侧面，驱动电机3的输出轴固定连接有位于卸料器壳体1中部内腔的旋转管4，旋转管4上固定连接有四个对称分布的叶板6，卸料器壳体1的顶部和底部分别设有进料管101和出料管102，旋转管4的两端均固定套装有封隔板5，两个封隔板5位于进料管101和出料管102的两侧，且两个封隔板5的外侧均与卸料器壳体1的内壁活动套接，四个叶板6的两两之间分别固定连接有第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10，第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9、第四气囊膜10的另外两侧分别与两个封隔板5的表面固定连接，旋转管4的内部设有相邻的第一通腔401和第二通腔402，且第一通腔401和第二通腔402处于充满气体的状态，第一通腔401的两侧开有连通第一气囊膜7、第三气囊膜9的第一通气槽4011，第二通腔402的两侧开设有连通第二气囊膜8、第四气囊膜10的第二通气槽4021，在进行卸料时，将卸料器壳体1顶部的进料管101安装到，安装在负压下工作的排料口处，启动驱动电机3驱动旋转管4旋转，带动封隔板5、叶板6旋转，当物料从进料管101落下，落入第一气囊膜7上，并压缩第一气囊膜7，在气压的作用下，使得第一气囊膜7下方的第三气囊膜9向下鼓起，当第一气囊膜7旋转至出料管102处时，物料在重力作用下落入出料管102内，同时第三气囊膜9旋转至进料管101处，物料落下，物料落在第三气囊膜9上，并压缩第三气囊膜9，气压使得第一气囊膜7先向下鼓起，便于两个叶板6之间第一气囊膜7内的物料在旋转过程中快速落下，也避免了粘性物料下料较慢，跟不上旋转速度，导致下料不完全的问题，从而在保障卸料效率的前提下，落料更彻底，进一步提高了的星型卸料器的卸料效率和效果，同时第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10在随旋转管4整体旋转期间，鼓起的部分与卸料器壳体1的内壁紧密贴合，配合叶板6与卸料器壳体1内壁的贴合，即使在卸料器壳体1内壁处粘附有物料时，仍能保持良好的密封状态，从而提高了整体密封效果，确保整个卸料过程中星型卸料器的密封效果，有效的防止气力输送过程中从排料口吸入空气。
其中，出料管102的顶部设有刮板11，且第三气囊膜9通过螺栓固定在出料管102的内壁上，便于刮板11的拆卸和安装，以便后期进行维修，在安装或拆卸刮板11时，只需在出料管102处，将刮板11通过螺栓进行固定即可，刮板11的两侧分别与出料管102的两侧内壁固定连接，且刮板11的顶部位于出料管102和卸料器壳体1内壁的连接处，以便在卸料过程中，旋转至出料管102处的第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10始终处于向下凸起的状态，配合第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10的自身弹力作用，使得刮板11与第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10的底面接触，在第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10每次旋转卸料时，利用刮板11将第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10上的残余粘料刮除，同时，对第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10的磨损程度简单搞最低，避免了粘性残料影响后续的卸料量，进而影响卸料效率的问题。
其中，第一通腔401和第二通腔402的内部均接通有注气管，且两个注气管均延伸至旋转管4的侧面的外部，以便通过注气管向第一通腔401和第二通腔402内填充气体，从而确保常态下，在气压作用下，第一气囊膜7、第三气囊膜9相互鼓起，第二气囊膜8和第四气囊膜10相互鼓起，从而，在第一气囊膜7旋转至进料管101处时，物料落入第一气囊膜7上后，压缩第一气囊膜7，在第一气囊膜7压下作用下，使得恰好旋转至出料管102处的第三气囊膜9向下凸起，便于第三气囊膜9上的物料快速脱落，从而保障卸料速率的同时，还保障了卸料的高质量。
其中，8封隔板5的外沿与卸料器壳体1的内壁活动套接，两个封隔板5的外沿之间固定连接有位于四组限位轴12，四组限位轴12分别位于四个叶板6之间，每组限位轴12的数量为两个，且两个限位轴12分别位于靠近两个叶板6和卸料器壳体1的内壁处，限位轴12与卸料器壳体1内壁的间距值和第四气囊膜10的厚度值相同，利用限位轴12对第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10，确保第一气囊膜7、第二气囊膜8、第三气囊膜9和第四气囊膜10与叶板6的连接端稳定贴合在卸料器壳体1的内壁处，从而提高卸料过程中，叶板6旋转是时星型卸料器的密封效果。
使用时，先将卸料器壳体1顶部的进料管101安装到，安装在负压下工作的排料口处，启动驱动电机3驱动旋转管4顺时针旋转，带动封隔板5、叶板6旋转，当物料从进料管101落下，落入第一气囊膜7上，并压缩第一气囊膜7，在气压的作用下，使得第一气囊膜7下方的第三气囊膜9向下鼓起，随着封隔板5、叶板6的继续旋转，第四气囊膜10接料后处压缩状态，至第一气囊膜7旋转至出料管102处时，物料在重力作用下落入出料管102内，同时第三气囊膜9旋转至进料管101处，物料落下，物料落在第三气囊膜9上，并压缩第三气囊膜9，气压使得第一气囊膜7先向下鼓起，使得第一气囊膜7快速完成卸料后继续旋转，如此往复进行持续卸料，即可。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种卸料干净的星型卸料器，包括卸料器壳体(1)、进料管(101)和出料管(102)、侧封盖(2)、驱动电机(3)、旋转管(4)、第一气囊膜(7)，侧封盖(2)通过螺丝固定连接在卸料器壳体(1)的一侧，驱动电机(3)固定安装在侧封盖(2)的侧面，驱动电机(3)的输出轴固定连接有位于卸料器壳体(1)中部内腔的旋转管(4)，旋转管(4)上固定连接有四个对称分布的叶板(6)，卸料器壳体(1)的顶部和底部分别设有进料管(101)和出料管(102)，其特征在于：所述旋转管(4)的两端均固定套装有封隔板(5)，两个所述封隔板(5)位于进料管(101)和出料管(102)的两侧，且两个封隔板(5)的外侧均与卸料器壳体(1)的内壁活动套接，四个所述叶板(6)的两两之间分别固定连接有第一气囊膜(7)、第二气囊膜(8)、第三气囊膜(9)和第四气囊膜(10)，所述第一气囊膜(7)、第二气囊膜(8)、第三气囊膜(9)、第四气囊膜(10)的另外两侧分别与两个封隔板(5)的表面固定连接，所述旋转管(4)的内部设有相邻的第一通腔(401)和第二通腔(402)，且第一通腔(401)和第二通腔(402)处于充满气体的状态，所述第一通腔(401)的两侧开有连通第一气囊膜(7)、第三气囊膜(9)的第一通气槽(4011)，所述第二通腔(402)的两侧开设有连通第二气囊膜(8)、第四气囊膜(10)的第二通气槽(4021)；所述出料管(102)的顶部设有刮板(11)，且第三气囊膜(9)通过螺栓固定在出料管(102)的内壁上，所述刮板(11)的两侧分别与出料管(102)的两侧内壁固定连接，且刮板(11)的顶部位于出料管(102)和卸料器壳体(1)内壁的连接处；所述第一通腔(401) 和第二通腔(402)的内部均接通有注气管，且两个注气管均延伸至旋转管(4)的侧面的外部；所述封隔板(5)的外沿与卸料器壳体(1)的内壁活动套接，两个所述封隔板(5)的外沿之间固定连接有位于四组限位轴(12)，四组所述限位轴(12)分别位于四个叶板(6)之间，每组所述限位轴(12)的数量为两个，且两个限位轴(12)分别位于靠近两个叶板(6)和卸料器壳体(1)的内壁处，所述限位轴(12)与卸料器壳体(1)内壁的间距值和第四气囊膜(10)的厚度值相同；
使用时，先将卸料器壳体(1)顶部的进料管(101)安装到，安装在负压下工作的排料口处，启动驱动电机(3)驱动旋转管(4)顺时针旋转，带动封隔板(5)、叶板(6)旋转，当物料从进料管(101)落下，落入第一气囊膜(7)上，并压缩第一气囊膜(7)，在气压的作用下，使得第一气囊膜(7)下方的第三气囊膜(9)向下鼓起，随着封隔板(5)、叶板(6)的继续旋转，第四气囊膜(10)接料后处压缩状态，至第一气囊膜(7)旋转至出料管(102)处时，物料在重力作用下落入出料管(102)内，同时第三气囊膜(9)旋转至进料管(101)处，物料落下，物料落在第三气囊膜(9)上，并压缩第三气囊膜(9)，气压使得第一气囊膜(7)先向下鼓起，使得第一气囊膜(7)快速完成卸料后继续旋转，如此往复进行持续卸料，即可。
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