CN111617976A - 一种蓝牙电池自动分选线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种蓝牙电池自动分选线，包括电池自动上料装置、电池加工检测装置、NG中转下料装置、PPG测厚和尺寸测量装置、VOC验漏装置、NG下料分选机构和VOC验漏暂存机构，电池自动上料装置设置在电池加工检测装置的一侧，NG中转下料装置设置在电池加工检测装置的另一侧，PPG测厚和尺寸测量装置与NG中转下料装置对接，VOC验漏装置设置在PPG测厚和尺寸测量装置的一侧，NG下料分选机构与VOC验漏装置对接，VOC验漏暂存机构设置在NG下料分选机构的一侧。本发明不但实现自动对蓝牙电池的加工和检测，而且还实现了对蓝牙电池进行NG和OK料的分选下料，还可以将不同NG料进行分选下料，从而大大的提高了加工效率，而且还大大的降低了工人的劳动强度。

Description

一种蓝牙电池自动分选线

技术领域

本发明涉及电池检测加工分选设备领域，特别涉及一种蓝牙电池自动分选线。

背景技术

蓝牙耳机是一种基于蓝牙技术的一种小型设备，只需要把这种轻巧的设备藏在耳机边而不需要直接使用通讯设备(手机、电脑等)就可以实现自由通话。蓝牙耳机就是将蓝牙技术应用在免持耳机上，让使用者可以免除恼人电线的牵绊，自在地以各种方式轻松通话。自从蓝牙耳机问世以来，一直是商务族提升沟通效率的好工具。

一般的蓝牙耳机内设置有一个内置电池，这个电池在加工时，需要对电池进行上料、检测加工、NG下料、测厚、尺寸测量、VOC验漏等工艺，现有技术一般是采用人工操作上述工艺的，这样会大大的增加工人的劳动强度，而且加工效率低下。

发明内容

本发明的目的是提供一种可降低工人劳动强度，提高加工效率的蓝牙电池自动分选线。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种蓝牙电池自动分选线，包括按加工工序依次设置在工作台上的电池自动上料装置、电池加工检测装置、NG中转下料装置、PPG测厚和尺寸测量装置、VOC验漏装置、NG下料分选机构和VOC验漏暂存机构，所述电池自动上料装置设置在电池加工检测装置的一侧，用于将待加工的蓝牙电池上料到电池加工检测装置中，所述NG中转下料装置设置在电池加工检测装置的另一侧，用于将加工后的蓝牙电池进行分选下料，所述PPG测厚和尺寸测量装置与NG中转下料装置对接，用于检测蓝牙电池的厚度和尺寸，所述VOC验漏装置设置在PPG测厚和尺寸测量装置的一侧，用于蓝牙电池的VOC验漏检测，所述NG下料分选机构与VOC验漏装置对接，用于分选下料NG和OK的蓝牙电池，所述VOC验漏暂存机构设置在NG下料分选机构的一侧，用于暂定VOC验漏NG的蓝牙电池。

进一步地，所述电池自动上料装置包括托盘进料机构、空托盘回收机构、四轴取料机械手、取空盘机械手和CCD检测机构，所述空托盘回收机构设置在托盘进料机构一侧，所述CCD检测机构设置在托盘进料机构上方，所述托盘进料机构用于将堆叠的电池托盘顶升到四轴取料机械手的取料位置处，所述CCD检测机构检测电池托盘上的电池是否合格，所述四轴取料机械手抓取电池托盘上的电池放入到待加工工位上，所述取空盘机械手可将空的电池托盘放到空托盘回收机构上。

进一步地，所述电池加工检测装置包括转盘、扫码装置、极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置，所述扫码装置、极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置按加工工序依次呈环形阵列的设置在转盘上，所述转盘上设置有多个治具，所述治具用于夹持电池，所述治具呈环形阵列的设置在转盘上，所述扫码装置获取电池上的信息后，所述转盘可驱动治具带动电池依次旋转到极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置上进行加工和测试。

进一步地，所述NG中转下料装置包括下料机械手、扫码失败下料拉带、前序不良下料拉带、中转机械手和混批NG下料线，所述扫码失败下料拉带、前序不良下料拉带、中转机械手和混批NG下料线依次从右往左设置在下料机械手下方，所述下料机械手用于将抓取扫码失败的电池放入到扫码失败下料拉带上，所述扫码失败下料拉带将扫码失败的电池向后输送下料，所述下料机械手用于将抓取前序不良的电池放入到前序不良下料拉带上，所述前序不良下料拉带将前序不良的电池向后输送下料，所述下料机械手用于将抓取非NG的电池放入到中转机械手上，所述中转机械手将非NG的电池向前输送，所述下料机械手用于将抓取混批NG电池放入到混批NG下料线上，所述混批NG下料线将混批NG电池向后输送下料。

进一步地，所述PPG测厚和尺寸测量装置包括三联取料机械手、中转线、尺寸测量装置、PPG测厚装置和第三输送线，所述中转线、PPG测厚装置、第三输送线和尺寸测量装置从右往左依次设置在三联取料机械手下方，所述三联取料机械手包括立柱、横梁、横向驱动装置、第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手，所述第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手分别安装在横向驱动装置上，所述横向驱动装置可驱动第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手做左右移动，所述横向驱动装置安装在横梁上，所述横梁安装在立柱上，所述第一取料机械手可将电池从中转线转移到第三输送线上，所述第三输送线可将电池向前输送到PPG测厚装置中，所述PPG测厚装置用于对电池进行厚度测试，所述第二取料机械手可将电池从第三输送线上转移到尺寸测量装置，所述尺寸测量装置用于对电池进行外观检测，所述第三取料机械手用于将尺寸测量装置检测后的电池进行下料。

进一步地，所述VOC验漏装置包括装盘四轴机器人、验漏待料托盘、VOC验漏设备和验漏三联机械手。

进一步地，所述NG下料分选机构包括中转机械手、NG下料分选机械手、电池厚度NG下料拉带、电池极耳整形不良下料拉带、电池尺寸不良下料拉带、电池电压不良下料拉带、OK出料拉带、电池传热系数NG下料拉带、电池内阻NG下料拉带和电池壳电压不良下料拉带，所述电池厚度NG下料拉带、电池极耳整形不良下料拉带、电池尺寸不良下料拉带、电池电压不良下料拉带、OK出料拉带、电池传热系数NG下料拉带、电池内阻NG下料拉带和电池壳电压不良下料拉带依次从左往右的设置在NG下料分选机械手下方，所述中转机械手设置在NG下料分选机械手的下方前侧，所述NG下料分选机械手可将中转机械手上的电池进行分选下料，可将厚度NG的电池放入到电池厚度NG下料拉带上，可将极耳整形不良的电池放入电池极耳整形不良下料拉带上，可将尺寸不良的电池放入到电池尺寸不良下料拉带上，可将电压不良的电池放入到电压不良的下料拉带上，可将OK的电池放入到OK出料拉带，可将传热系数NG的电池放入到电池传热系数NG下料拉带，可将内阻NG的电池放入到电池内阻NG下料拉带和可将壳电压不良的电池放入到电池壳电压不良下料拉带上。

进一步地，所述VOC验漏暂存机构包括搬运机械手、NG放置位和料盘放置位，所述NG放置位和料盘放置位设置在搬运机械手的下方，所述NG放置位用于放置NG料，所述料盘放置位用于放置空料盘，所述搬运机械手包括第一机械手、第二机械手、第二安装架和第二导轨，所述第一机械手和第二机械手安装在第二导轨上，所述第二导轨安装在第二安装架上，所述第一机械手可将中转平台上的NG料转移到NG放置位上，所述第二机械手用于将料盘放置位上的空料盘搬运到NG放置位上。

本发明的有益效果为：

本发明工作时，首先工人将待检测的蓝牙电池托盘料上料到电池自动上料装置，接着电池自动上料装置对蓝牙电池上料到电池加工检测装置中，然后电池加工检测装置对蓝牙电池进行扫码、极耳整形、OCV测试、壳电压测试和切极耳；接着NG中转下料装置对扫码失败、前序不良、混批NG的蓝牙电池进行分选下料，OK的蓝牙电池继续输送到PPG测厚和尺寸测量装置上，进行PPG测厚和尺寸测量，然后VOC验漏装置上的机械手将上述蓝牙电池进行VOC验漏检测，检测后，NG下料分选机构对蓝牙电池进行分选下料，其中需要将电池厚度NG、电池极耳整形不良、电池热传系数NG、电池内阻NG、电池壳电压不良的NG料分选出来进行下料，而OK的料单独另外下料，而对于VOC验漏NG的电池通过VOC验漏暂存机构进行下料。综上所述，本发明不但实现自动对蓝牙电池的加工和检测，而且还实现了对蓝牙电池进行NG和OK料的分选下料，还可以将不同NG料进行分选下料，从而大大的提高了加工效率，而且还大大的降低了工人的劳动强度。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是本发明的俯视结构示意图；

图3是本发明的电池自动上料装置的结构示意图；

图4是本发明的电池加工检测装置的结构示意图；

图5是本发明的极耳整形装置的结构示意图；

图6是本发明的CCD极耳定位装置的结构示意图；

图7是本发明的OCV测试装置的结构示意图；

图8是本发明的壳电压测试装置的结构示意图；

图9是本发明的切极耳装置的结构示意图；

图10是本发明的NG中转下料装置的结构示意图；

图11是本发明的PPG测厚和尺寸测量装置的结构示意图；

图12是本发明的VOC验漏装置的结构示意图；

图13是本发明的NG下料分选机构的结构示意图；

图14是本发明的VOC验漏暂存机构的结构示意图；

具体实施方式

以下结合附图对本发明进行进一步说明：

如图1到图2所示的，一种蓝牙电池自动分选线，包括按加工工序依次设置在工作台上的电池自动上料装置1、电池加工检测装置2、NG中转下料装置3、PPG测厚和尺寸测量装置4、VOC验漏装置5、NG下料分选机构6和VOC验漏暂存机构7，所述电池自动上料装置1设置在电池加工检测装置2的一侧，用于将待加工的蓝牙电池上料到电池加工检测装置中，所述NG中转下料装置3设置在电池加工检测装置2的另一侧，用于将加工后的蓝牙电池进行分选下料，所述PPG测厚和尺寸测量装置4与NG中转下料装置3对接，用于检测蓝牙电池的厚度和尺寸，所述VOC验漏装置5设置在PPG测厚和尺寸测量装置4的一侧，用于蓝牙电池的VOC验漏检测，所述NG下料分选机构6与VOC验漏装置7对接，用于分选下料NG和OK的蓝牙电池，所述VOC验漏暂存机构7设置在NG下料分选机构6的一侧，用于暂定VOC验漏NG的蓝牙电池。

本发明工作时，首先工人将待检测的蓝牙电池托盘料上料到电池自动上料装置1，接着电池自动上料装置1对蓝牙电池上料到电池加工检测装置中，然后电池加工检测装置2对蓝牙电池进行扫码、极耳整形、OCV测试、壳电压测试和切极耳；接着NG中转下料装置3对扫码失败、前序不良、混批NG的蓝牙电池进行分选下料，OK的蓝牙电池继续输送到PPG测厚和尺寸测量装置4上，进行PPG测厚和尺寸测量，然后VOC验漏装置5上的机械手将上述蓝牙电池进行VOC验漏检测，检测后，NG下料分选机构6对蓝牙电池进行分选下料，其中需要将电池厚度NG、电池极耳整形不良、电池热传系数NG、电池内阻NG、电池壳电压不良的NG料分选出来进行下料，而OK的料单独另外下料，而对于VOC验漏NG的电池通过VOC验漏暂存机构7进行下料。综上所述，本发明不但实现自动对蓝牙电池的加工和检测，而且还实现了对蓝牙电池进行NG和OK料的分选下料，还可以将不同NG料进行分选下料，从而大大的提高了加工效率，而且还大大的降低了工人的劳动强度。

如图3所示的，电池自动上料装置包括托盘进料机构11、空托盘回收机构12、四轴取料机械手13、取空盘机械手16和CCD检测机构14，所述空托盘回收机构13设置在托盘进料机构11一侧，所述CCD检测机构14设置在托盘进料机构11上方，所述托盘进料机构11用于将堆叠的电池托盘顶升到四轴取料机械手13的取料位置处，所述CCD检测机构14检测电池托盘上的电池是否合格，所述四轴取料机械手13抓取电池托盘上的电池放入到待加工工位上，所述取空盘机械手16可将空的电池托盘放到空托盘回收机构12上。

本发明工作时，先人工把一堆料放置到托盘进料机构11的托盘缓存架上，托盘Y轴驱动模组可驱动托盘缓存架上的电池托盘进入到托盘升降架上，托盘升降架Z轴驱动模组可驱动托盘升降架带动托盘顶升到四轴取料机械手13的取料位置，CCD检测机构检14的CCD相机检测托盘上的电池是否合格，四轴取料机械手13可将CCD检测机构14检测为NG的电池放入到CCD检测NG下料线15上进行NG下料，再接着四轴取料机械13手抓取电池托盘上的电池放入到待加工工位上，最后取空盘机械手16还可将空的电池托盘放到空托盘回收机构12上，当空托盘回收机构12上的空盘达到一定数量后，会移出到托盘进料机构11处，再有人工将空料盘取出。

如图4所示的，电池加工检测装置2包括转盘21、扫码装置22、极耳整形装置23、CCD极耳定位装置24、OCV测试装置25、壳电压测试装置26和切极耳装置27，所述扫码装置22、极耳整形装置23、CCD极耳定位装置24、OCV测试装置25、壳电压测试装置26和切极耳装置27按加工工序依次呈环形阵列的设置在转盘21上，所述转盘21上设置有多个治具28，所述治具28用于夹持电池，所述治具28呈环形阵列的设置在转盘21上，所述扫码装置22获取电池上的信息后，所述转盘21可驱动治具28带动电池依次旋转到极耳整形装置23、CCD极耳定位装置24、OCV测试装置25、壳电压测试装置26和切极耳装置27上进行加工和测试。

如图5所示的，所述极耳整形装置23包括极耳上整形组件231、极耳整形安装座232和极耳下整形组件233，所述极耳上整形组件231安装在极耳整形安装座232上，所述极耳下整形组件233设置在极耳上整形组件231下方，所述极耳下整形组件233可向上升起顶住电池的极耳，所述极耳上整形组件231下降对电池极耳进行整形。

所述极耳上整形组件231包括极耳整形刮板2311和极耳整形刮板XZ轴驱动模组，所述极耳整形刮板XZ轴驱动模组可驱动极耳整形刮板2311沿X轴方向运动和可驱动极耳整形刮板2311沿Z轴方向运动。

所述极耳整形刮板XZ轴驱动模组包括第一X轴驱动模组和第一Z轴驱动模组，所述第一X轴驱动模组安装在第一Z轴驱动模组上，所述极耳整形刮板2311安装在第一X轴驱动模组上，所述第一X轴驱动模组可驱动极耳整形刮板2311沿X轴方向运动，所述第一Z轴驱动模组可驱动第一X轴驱动模组和极耳整形刮板2311沿Z轴方向运动。

所述第一X轴驱动模组为第一X轴气缸2312。

所述第一Z轴驱动模组包括第一Z轴气缸2313、第一Z轴导轨2314和第一Z轴升降板2315，所述第一Z轴升降板2315通过第一Z轴导轨2314安装在极耳整形安装座232上，所述第一Z轴气缸2313可驱动第一Z轴升降板2315沿第一Z轴导轨2314做升降运动。

所述极耳下整形组件233包括极耳整形底板2331和极耳整形底板Z轴驱动模组，所述极耳整形底板Z轴驱动模组可驱动极耳整形底板2331沿Z轴方向运动。

所述极耳整形底板Z轴驱动模组包括第二Z轴气缸2332、第二Z轴升降板2333和第二Z轴导轨2334，所述第二Z轴升降板2333可滑动的安装在第二Z轴导轨2334上，所述第二Z轴气缸2332可驱动第二Z轴升降板2333带动极耳整形底板2331沿第二Z轴导轨2334做升降运动。

整形时，首先第二Z轴气缸2332可驱动第二Z轴升降板2333带动极耳整形底板2331沿第二Z轴导轨2334向上顶起，使得极耳整形底板2331抵靠在极耳的底部，接着第一Z轴气缸2313驱动极耳整形刮板2311下降到极耳上表面，最后第一X轴气缸2312驱动极耳整形刮板2311向后运动，极耳整形刮板2311刮了一下极耳上表面，从而完成了极耳的整形工作。

如图6所示的，所述CCD极耳定位装置24包括极耳定位相机241、第一安装架242、第一立柱243和第一光源244，所述极耳定位相机241安装在第一安装架242上，所述第一安装架242安装在第一立柱243上，所述第一光源244设置在极耳定位相机241的下方。通过设置CCD极耳定位装置24可以对极耳进行位置拍照找正，方便后续OCV测试装置25的测试。

如图7所示的，所述OCV测试装置25包括OCV上测试组件251、OCV测试安装座252、OCV下测试组件253和OCV测试Y轴驱动模组，所述OCV上测试组件251安装在OCV测试安装座252上侧，所述OCV下测试组件253安装在OCV测试安装座252下侧，所述OCV测试Y轴驱动模组可驱动OCV测试安装座252沿X轴方向运动，所述OCV下测试组件251可向上升起承托住电池极耳，所述OCV上测试组件251可下降将极耳压紧在OCV下测试组件253上进行OCV测试。

所述OCV上测试组251件包括OCV测试压板2511和驱动OCV测试压板2511做升降运动的OCV测试压板Z轴驱动模组。

所述OCV测试压板Z轴驱动模组包括第三Z轴气缸2512、第三Z轴升降板2513和第三Z轴导轨2514，所述第三Z轴升降板2513可滑动的安装在第三Z轴导轨2514上，所述第三Z轴气缸2512可驱动第三Z轴升降板2513带动OCV测试压板2511沿第三Z轴导轨2514做升降运动。

所述OCV下测试组件253包括OCV测试PCB板2531和驱动OCV测试PCB板2531做升降运动的OCV测试PCB板Z轴驱动模组。

所述OCV测试PCB板Z轴驱动模组包括第四Z轴气缸2532、第四Z轴升降板2533和第四Z轴导轨2534，所述第四Z轴升降板2533可滑动的安装在第四Z轴导轨2534上，所述第四Z轴气缸2532可驱动第四Z轴升降板2533带动OCV测试PCB板2531沿第四Z轴导轨2534做升降运动。

所述OCV测试Y轴驱动模组包括第二Y轴电机2541、第二Y轴移动板2542和第二Y轴导轨2543，所述第二Y轴移动板2542可滑动的安装在第二Y轴导轨2543上，所述第二Y轴电机2541可驱动第二Y轴移动板2542带动OCV测试安装座252沿第二Y轴导轨2543做相对运动。

OCV全称(open circuit voltage)开路电压，OCV测试主要是通过连接在电压测试仪和内阻测试仪上的探针压在软包电池的正负极耳上测量电池特性，OCV测试是电池测试中比较重要的一环。本发明通过设置CCD极耳定位装置24对电池进行视觉纠偏工位，使得OCV测试装置可快速调整到电池的测试点，OCV测试装置通过OCV测试压板2511和OCV测试PCB板2531压在极耳上，在短时间内取得电池的精准数据，来判断电池的不良品和良品。

在软包锂电池生产领域，电池封装完毕后，通常需要对电池进行壳电压测试，目的是检测电池是否有漏电与短路现象。壳电压过高，说明电池自放电严重，电池不耐用。因此需要对电池进行壳电压的测试。

如图8所示的，所述壳电压测试装置26包括测试探针组件261、刺刀组件262、极耳支撑组件263和壳电压测试安装座264，所述刺刀组件262安装在壳电压测试安装座264上侧，所述极耳支撑组件263安装在壳电压测试安装座264下侧，所述极耳支撑组件263可向上升起来支撑住电池极耳，所述刺刀组件262可刺破电池的外壳，所述测试探针组件261安装在刺刀组件262上，所述测试探针组件261在电池外壳被刺破后，下降来检测电池。

所述测试探针组件261包括探针2611和探针Z轴驱动模组，所述探针Z轴驱动模组可驱动探针2611做升降运动。

所述探针Z轴驱动模组包括第五Z轴升降气缸2612和第五安装座2613，所述探针2611安装在第五Z轴升降气缸2612上，所述第五Z轴升降气缸安装在第五安装座2613上。

所述刺刀组件262包括刺刀2621、刺刀安装座2622和刺刀XZ轴驱动模组，所述刺刀2621安装在刺刀安装座2622上，所述刺刀XZ轴驱动模组可驱动刺刀安装座2622和刺刀2621做升降和前后运动。其中该刺刀2621设置有两片，分别安装在刺刀安装座2622内。

所述刺刀XZ轴驱动模组包括第六Z轴驱动模组和第六X轴驱动模组，所述第六Z轴驱动模组安装在第六X轴驱动模组上，所述第六X轴驱动模组可驱动第六Z轴驱动模组沿X轴方向运动，所述刺刀安装座2622安装在第六Z轴驱动模组上，所述第六Z轴驱动模组可驱动刺刀安装座2622做升降运动。

所述第六Z轴驱动模组包括第六Z轴升降气缸2623和第六Z轴升降板2624，所述第六Z轴升降气缸2623可驱动第六Z轴升降板2624做升降运动。

所述第六X轴驱动模组包括第六X轴气缸2625、第六X轴导轨2626和第六X轴移动板2627，所述第六X轴移动板2627安装在第六X轴导轨2626上，所述第六X轴气缸2625可驱动第六X轴移动板2627沿第六X轴导轨2626做相对运动。

所述极耳支撑组件263包括极耳支撑板2631和支撑板Z轴驱动模组，所述支撑板Z轴驱动模组可驱动极耳支撑板2631做升降运动。

所述支撑板Z轴驱动模组包括第七Z轴升降气缸2632和第七Z轴安装座2633，所述第七Z轴升降气缸2632安装在第七Z轴安装座2633上。

测试时，首先刺刀2621在第六X轴气缸2625的驱动下向前靠近电池外壳，当刺刀2621靠近电池外壳后，第六Z轴升降气缸2623同时驱动刺刀向下运动，从而刺破电池外壳，接着极耳支撑板2631向上升起，同时探针2611向下运动，最终探针2611抵靠在极耳上表面，极耳支撑板2631抵靠在极耳下表面，从而进行壳电压的测试。

如图9所示的，所述切极耳装置27包括上切极耳组件271、切极耳安装座272、下切极耳组件273和切极耳安装板274，所述切极耳安装板274可上下滑动的安装在切极耳安装座272上，所述上切极耳组件271安装在切极耳安装板274上侧，所述下切极耳组件273安装在切极耳安装板274下侧，所述上切极耳组件271向下运动，所述下切极耳组件273向上运动，从而将电池极耳切出。

所述上切极耳组件271包括上切刀2711和上切刀Z轴驱动模组，所述上切刀Z轴驱动模组可驱动上切刀2711做升降运动。

所述上切刀Z轴驱动模组包括第八Z轴升降气缸2712、第八Z轴升降板2713和第八Z轴导轨2714，所述第八Z轴升降板2713安装在八Z轴导轨2714上，所述第八Z轴升降气缸2712可驱动第八Z轴升降板2713沿第八Z轴导轨2714做升降运动。

所述下切极耳组件273包括下切刀2731、下切刀Z轴驱动模组和废料收集斗2735，所述下切刀2731安装在废料收集斗2735的前侧，所述下切刀Z轴驱动模组可驱动下切刀2731做升降运动。

所述下切刀Z轴驱动模组包括第九Z轴升降气缸2732、第九Z轴升降板2733和第九Z轴导轨2734，所述第九Z轴升降板2733安装在九Z轴导轨2734上，所述第九Z轴升降气缸2732可驱动第九Z轴升降板2733沿第九Z轴导轨2734做升降运动。

所述切极耳装置27还包括切极耳高度调节装置275，所述切极耳高度调节装置275包括固定块2751、调节块2752、调节螺杆2753和锁紧块2754，所述固定块2751安装在切极耳安装座272上，所述调节块2752位于固定块2751上方，所述调节块2752安装在切极耳安装板274上，所述调节块2752上还设置有螺纹孔，所述调节螺杆2753通过螺纹孔来调节切极耳安装板274的高度，所述调节块2752的下侧还设置有导柱2755，所述导柱2755穿过固定块2752的导柱孔，用于调节极耳安装板274高度时进行导向。

所述锁紧块2754安装在切极耳安装座272上，所述锁紧块2754通过螺钉可将切极耳安装板274锁紧在切极耳安装座272上。

电池在转盘21的驱动来到切极耳装置27处，接着第九Z轴升降气缸2732驱动下切刀2731和废料收集料斗2735向上升起，同时第八Z轴升降气缸2712驱动上切刀2711向下运动，从无完成电池正负极耳的裁切，最后气缸回位，其中上切刀2711和下切刀2731均采用陶瓷刀具，可以使得极耳的切口平整不伤害极耳。

与现有技术相对比，本发明工作时，工人或机械手抓取电池先到扫码装置22上，扫码装置22获取电池上的信息，然后将电池放入到转盘21的治具28中，治具28将电池夹持住，接着转盘21带动电池来到极耳整形装置23上进行极耳整形，极耳整形后，转盘21带动电池来到CCD极耳定位装置24上，CCD极耳定位装置24对极耳进行位置拍照找正，好方便后面OCV测试装置25对电池极耳的测试，极耳定位后，转盘21将驱动电池来到OCV测试装置25处，OCV测试装置25对电池进行OCV测试，OCV测试后，转盘21驱动电池来到壳电压测试装置26处，壳电压测试装置26对电池进行壳电压测试，壳电压测试后，转盘21驱动电池来到切极耳装置27处，最后切极耳装置27将电池上多余的极耳切出，从而完成整个电池的加工和检测。综上所述，本发明可大大的降低工人劳动强度，而且还能提高测试加工效率。

如图10所示的，NG中转下料装置3，用于对NG的蓝牙电池进行下料，包括下料机械手31、扫码失败下料拉带32、前序不良下料拉带33、中转机械手34和混批NG下料线35，所述扫码失败下料拉带32、前序不良下料拉带33、中转机械手34和混批NG下料线35依次从右往左设置在下料机械手31下方，所述下料机械手31用于将抓取扫码失败的电池放入到扫码失败下料拉带32上，所述扫码失败下料拉带32将扫码失败的电池向后输送下料，所述下料机械手31用于将抓取前序不良的电池放入到前序不良下料拉带33上，所述前序不良下料拉带33将前序不良的电池向后输送下料，所述下料机械手31用于将抓取非NG的电池放入到中转机械手34上，所述中转机械手34将非NG的电池向前输送，所述下料机械手31用于将抓取混批NG电池放入到混批NG下料线35上，所述混批NG下料线35将混批NG电池向后输送下料。

本发明通过设置下料机械手31、扫码失败下料拉带32、前序不良下料拉带33、中转机械手34和混批NG下料线35，当电池在转盘上加工完成后，由于下料机械手31的右端是对应着转盘的，从而下料机械手31可以直接将转盘上的电池分别放入到扫码失败下料拉带32、前序不良下料拉带33、混批NG下料线35等不同的NG下料拉带上，而非NG的电池则放入到中转机械手34，中转机械手34将非NG的电池输送到下一个工序中进行加工，综上所述，本发明无需人工筛选NG电池进行下料，从而大大的降低了工人的劳动强度，而且还大大的提高了下料效率，另外还大大的节省了占地空间。

如图11所示的，PPG测厚和尺寸测量装置4，包括三联取料机械手41、中转线42、尺寸测量装置43、PPG测厚装置44和第三输送线，所述中转线42、PPG测厚装置44、第三输送线和尺寸测量装置43从右往左依次设置在三联取料机械手41下方，所述三联取料机械手41包括立柱、横梁、横向驱动装置、第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手，所述第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手分别安装在横向驱动装置上，所述横向驱动装置可驱动第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手做左右移动，所述横向驱动装置安装在横梁上，所述横梁安装在立柱上，所述第一取料机械手可将电池从中转线转移到第三输送线上，所述第三输送线可将电池向前输送到PPG测厚装置44中，所述PPG测厚装置44用于对电池进行厚度测试，所述第二取料机械手可将电池从第三输送线上转移到尺寸测量装置43，所述尺寸测量装置43用于对电池进行外观检测，所述第三取料机械手用于将尺寸测量装置检测后的电池进行下料。

其中该PPG测厚装置44为现有技术中的PPG软包电池测厚仪。

其中该尺寸测量装置43为现有技术中的电池柔性尺寸测量机。

综上所述，本发明大大的提高了加工效率，而且无需人工操作，大大的降低了工人的劳动强度。

如图12所示的，VOC验漏装置5包括装盘四轴机器人、验漏待料托盘、VOC验漏设备53和验漏三联机械手54。

如图13所示的，NG下料分选机构6，包括中转机械手61、NG下料分选机械手62、电池厚度NG下料拉带63、电池极耳整形不良下料拉带64、电池尺寸不良下料拉带65、电池电压不良下料拉带66、OK出料拉带67、电池传热系数NG下料拉带68、电池内阻NG下料拉带69和电池壳电压不良下料拉带60，所述电池厚度NG下料拉带63、电池极耳整形不良下料拉带64、电池尺寸不良下料拉带65、电池电压不良下料拉带66、OK出料拉带67、电池传热系数NG下料拉带68、电池内阻NG下料拉带69和电池壳电压不良下料拉60带依次从左往右的设置在NG下料分选机械手62下方，所述中转机械手61设置在NG下料分选机械手62的下方前侧，所述NG下料分选机械手62可将中转机械手61上的电池进行分选下料，可将厚度NG的电池放入到电池厚度NG下料拉带63上，可将极耳整形不良的电池放入电池极耳整形不良下料拉带64上，可将尺寸不良的电池放入到电池尺寸不良下料拉带65上，可将电压不良的电池放入到电压不良的下料拉带66上，可将OK的电池放入到OK出料拉带67上，可将传热系数NG的电池放入到电池传热系数NG下料拉带68，可将内阻NG的电池放入到电池内阻NG下料拉带69和可将壳电压不良的电池放入到电池壳电压不良下料拉带60上。

本发明工作时，首先电池在机械手的驱动下转移到中转机械手61的第一中转盘上，接着NG下料分选机械手62将自动分选第一中转盘611上电池，其中NG下料分选机械手62将厚度NG的电池放入到电池厚度NG下料拉带63上，将极耳整形不良的电池放入电池极耳整形不良下料拉带64上，将尺寸不良的电池放入到电池尺寸不良下料拉带65上，将电压不良的电池放入到电压不良的下料拉带66上，将OK的电池放入到OK出料拉带67，将传热系数NG的电池放入到电池传热系数NG下料拉带68，将内阻NG的电池放入到电池内阻NG下料拉带69和可将壳电压不良的电池放入到电池壳电压不良下料拉带60上，将VOC验漏NG的电池放入到第二中转盘上，第二中转盘将VOC验漏NG的电池向左输送到下一个工序中，从而完成了NG电池和非NG电池的分选。综上所述，本发明无需人工操作，从而大大的降低了工人劳动强度，而且提高了加工效率。

如图14所示的，VOC验漏NG暂存机构7，包括NG放置位73和料盘放置位74，所述NG放置位73和料盘放置位74设置在搬运机械手72的下方，所述NG放置位73用于放置NG的电池料，所述料盘放置位74用于放置空料盘，所述搬运机械手72包括第一机械手、第二机械手、第二安装架721和第二导轨724，所述第一机械手和第二机械手安装在第二导轨724上，所述第二导轨724安装在第二安装架721上，所述第一机械手可将中转平台715上的NG料转移到NG放置位73上，所述第二机械手用于将料盘放置位74上的空料盘搬运到NG放置位73上。

进一步地，所述第一机械手包括驱动第一机械手运动的第一电机725和第一吸盘装置727，所述第一电机725可驱动第一吸盘装置727做左右运动，所述第一吸盘装置727可上下升降吸放NG电池料。

进一步地，所述第二机械手包括驱动第二机械手运动的第二电机726和第二吸盘装置728，所述第二电机726可驱动第二吸盘装置728做左右运动，所述第二吸盘装置728可上下升降吸放空料盘。

本发明先将NG料暂存在NG放置位上，当放置到一定盘数的NG料盘后，再通过工人下料，与现有技术，工人一个一个NG料进行下料相对比，本发明大大的节省了人力，还降低工人的劳动强度，提高了下料效率。

以上所述并非对本发明的技术范围作任何限制，凡依据本发明技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：包括按加工工序依次设置在工作台上的电池自动上料装置、电池加工检测装置、NG中转下料装置、PPG测厚和尺寸测量装置、VOC验漏装置、NG下料分选机构和VOC验漏暂存机构，所述电池自动上料装置设置在电池加工检测装置的一侧，用于将待加工的蓝牙电池上料到电池加工检测装置中，所述NG中转下料装置设置在电池加工检测装置的另一侧，用于将加工后的蓝牙电池进行分选下料，所述PPG测厚和尺寸测量装置与NG中转下料装置对接，用于检测蓝牙电池的厚度和尺寸，所述VOC验漏装置设置在PPG测厚和尺寸测量装置的一侧，用于蓝牙电池的VOC验漏检测，所述NG下料分选机构与VOC验漏装置对接，用于分选下料NG和OK的蓝牙电池，所述VOC验漏暂存机构设置在NG下料分选机构的一侧，用于暂定VOC验漏NG的蓝牙电池。

2.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述电池自动上料装置包括托盘进料机构、空托盘回收机构、四轴取料机械手、取空盘机械手和CCD检测机构，所述空托盘回收机构设置在托盘进料机构一侧，所述CCD检测机构设置在托盘进料机构上方，所述托盘进料机构用于将堆叠的电池托盘顶升到四轴取料机械手的取料位置处，所述CCD检测机构检测电池托盘上的电池是否合格，所述四轴取料机械手抓取电池托盘上的电池放入到待加工工位上，所述取空盘机械手可将空的电池托盘放到空托盘回收机构上。

3.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述电池加工检测装置包括转盘、扫码装置、极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置，所述扫码装置、极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置按加工工序依次呈环形阵列的设置在转盘上，所述转盘上设置有多个治具，所述治具用于夹持电池，所述治具呈环形阵列的设置在转盘上，所述扫码装置获取电池上的信息后，所述转盘可驱动治具带动电池依次旋转到极耳整形装置、CCD极耳定位装置、OCV测试装置、壳电压测试装置和切极耳装置上进行加工和测试。

4.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述NG中转下料装置包括下料机械手、扫码失败下料拉带、前序不良下料拉带、中转机械手和混批NG下料线，所述扫码失败下料拉带、前序不良下料拉带、中转机械手和混批NG下料线依次从右往左设置在下料机械手下方，所述下料机械手用于将抓取扫码失败的电池放入到扫码失败下料拉带上，所述扫码失败下料拉带将扫码失败的电池向后输送下料，所述下料机械手用于将抓取前序不良的电池放入到前序不良下料拉带上，所述前序不良下料拉带将前序不良的电池向后输送下料，所述下料机械手用于将抓取非NG的电池放入到中转机械手上，所述中转机械手将非NG的电池向前输送，所述下料机械手用于将抓取混批NG电池放入到混批NG下料线上，所述混批NG下料线将混批NG电池向后输送下料。

5.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述PPG测厚和尺寸测量装置包括三联取料机械手、中转线、尺寸测量装置、PPG测厚装置和第三输送线，所述中转线、PPG测厚装置、第三输送线和尺寸测量装置从右往左依次设置在三联取料机械手下方，所述三联取料机械手包括立柱、横梁、横向驱动装置、第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手，所述第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手分别安装在横向驱动装置上，所述横向驱动装置可驱动第一取料机械手、第二取料机械手和第三取料机械手做左右移动，所述横向驱动装置安装在横梁上，所述横梁安装在立柱上，所述第一取料机械手可将电池从中转线转移到第三输送线上，所述第三输送线可将电池向前输送到PPG测厚装置中，所述PPG测厚装置用于对电池进行厚度测试，所述第二取料机械手可将电池从第三输送线上转移到尺寸测量装置，所述尺寸测量装置用于对电池进行外观检测，所述第三取料机械手用于将尺寸测量装置检测后的电池进行下料。

6.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述VOC验漏装置包括装盘四轴机器人、验漏待料托盘、VOC验漏设备和验漏三联机械手。

7.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述NG下料分选机构包括中转机械手、NG下料分选机械手、电池厚度NG下料拉带、电池极耳整形不良下料拉带、电池尺寸不良下料拉带、电池电压不良下料拉带、OK出料拉带、电池传热系数NG下料拉带、电池内阻NG下料拉带和电池壳电压不良下料拉带，所述电池厚度NG下料拉带、电池极耳整形不良下料拉带、电池尺寸不良下料拉带、电池电压不良下料拉带、OK出料拉带、电池传热系数NG下料拉带、电池内阻NG下料拉带和电池壳电压不良下料拉带依次从左往右的设置在NG下料分选机械手下方，所述中转机械手设置在NG下料分选机械手的下方前侧，所述NG下料分选机械手可将中转机械手上的电池进行分选下料，可将厚度NG的电池放入到电池厚度NG下料拉带上，可将极耳整形不良的电池放入电池极耳整形不良下料拉带上，可将尺寸不良的电池放入到电池尺寸不良下料拉带上，可将电压不良的电池放入到电压不良的下料拉带上，可将OK的电池放入到OK出料拉带，可将传热系数NG的电池放入到电池传热系数NG下料拉带，可将内阻NG的电池放入到电池内阻NG下料拉带和可将壳电压不良的电池放入到电池壳电压不良下料拉带上。

8.根据权利要求1所述的一种蓝牙电池自动分选线，其特征在于：所述VOC验漏暂存机构包括搬运机械手、NG放置位和料盘放置位，所述NG放置位和料盘放置位设置在搬运机械手的下方，所述NG放置位用于放置NG料，所述料盘放置位用于放置空料盘，所述搬运机械手包括第一机械手、第二机械手、第二安装架和第二导轨，所述第一机械手和第二机械手安装在第二导轨上，所述第二导轨安装在第二安装架上，所述第一机械手可将中转平台上的NG料转移到NG放置位上，所述第二机械手用于将料盘放置位上的空料盘搬运到NG放置位上。

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