CN110625706A - 一种集装箱底板和制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集装箱底板和制作方法。集装箱底板包括沿集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，芯层包括基板，基板由多个竹条制成，多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，竹条的厚度方向与集装箱底板的厚度方向相垂直。根据本发明的集装箱底板，多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，并且竹条的厚度方向与集装箱底板的厚度方向相垂直，减少了木材的使用量，多个竹条之间沿集装箱底板的厚度方向均不会产生高度差，操作简单，降低胶耗，进而保证集装箱底板的板面平整。

Description

一种集装箱底板和制作方法

技术领域

本发明总地涉及木材加工技术领域，更具体地涉及一种集装箱底板和制作方法。

背景技术

集装箱的主要承载面积是底板，集装箱制造业要求底板具有很高的力学性能、外观质量、抗冲击性和耐老化性能。现有的集装箱底板包括全木质的集装箱底板和竹木复合集装箱底板。全木的集装箱底板需要消耗大量的硬质木材，硬质木材的生长周期长，大量的砍伐对环境造成了非常恶劣的影响。随着人类对环境保护的日益重视，木质的集装箱底板慢慢在退出市场，由竹木复合集装箱底板来进行取代。

传统的竹木复合集装箱底板由一层竹帘一层木单板复合而成，竹帘可以由多个竹条制成，其生产工艺需要对竹帘进行以下处理：湿竹帘先烘干，然后用低固体含量的酚醛树脂浸胶，再烘干。但这种制造工艺存在以下方面的缺陷：

一、因为竹帘浸胶后需要将附着在竹帘表面的胶水滴干再拿去烘干，但是滴胶完全是靠重力的作用往下流，而且竹帘装在浸胶笼中压得很紧，所以越到下端胶越滴不干，造成上端胶量小，下端胶量大，因此，竹帘施胶不均匀。

进一步地，上述制造工艺还会造成烘干后含水率不均匀，胶量大的含水率高，胶量小的含水率低。烘干竹帘的温度和竹帘的最终含水率不易控制，竹龄及竹篾(竹条)粗糙程度和竹篾厚度都会影响吸水量，竹龄短、表面粗糙、竹篾厚的竹帘吸水多，难以烘干。含水率不均匀会对集装箱底板的强度和变形产生影响。烘得太干或温度太高会造成酚醛树脂预固化，最终影响到胶合强度，造成质量不稳定。

二、采用上述竹帘处理工艺制备的竹木复合集装箱底板仍是由一层竹帘一层木单板交替复合而成，使得该集装箱底板的制备仍需要消耗大量的木材，竹帘只替代了全木集装箱底板其中少量的木材。

因此，需要提供一种集装箱底板和制作方法，以至少部分地解决上述问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

为了至少部分地解决上述问题，根据本发明的第一方面，提供了一种集装箱底板，所述集装箱底板包括沿所述集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，所述芯层包括基板，所述基板由多个竹条制成，所述多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，所述竹条的厚度方向与所述集装箱底板的厚度方向相垂直。

根据本发明的集装箱底板，多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，并且竹条的厚度方向与集装箱底板的厚度方向相垂直，减少了木材的使用量，多个竹条之间沿集装箱底板的厚度方向均不会产生高度差，操作简单，降低胶耗，进而保证集装箱底板的板面平整。

可选地，所述竹条在与所述竹条的厚度方向相平行的平面上的截面形状为弧形。由此，弧形的竹条能够均匀分散集装箱底板所受的压力，提高集装箱底板的结构强度，避免集装箱底板变形。

可选地，所述竹条由竹筒沿所述竹筒的长度方向开片且去掉所述竹筒内的节隔制成，且所述竹条具有竹青和竹黄。这样，操作简单。

可选地，相邻的所述竹条粘合在一起。由此提高集装箱底板的结构强度。

可选地，所述多个竹条通过热压的方式拼接在一起以形成所述基板。由此提高集装箱底板的结构强度。

可选地，所述芯层还包括夹板，所述夹板位于所述基板的上方和/或下方，所述夹板由第一木单板制成，所述第一木单板的纹理方向与所述竹条的长度方向大致垂直。这样，第一木单板的纹理方向与竹条的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，从而提高集装箱的结构强度，保证集装箱底板的板面平整度。

可选地，所述面层由第二木单板或竹席制成，并且/或者，所述底层由第二木单板或竹席制成，所述第一木单板的纹理方向与所述第二木单板的纹理方向大致垂直。这样，第一木单板的纹理方向与第二木单板的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，可以提高集装箱底板的结构强度，也能够提高集装箱底板的板面平整度。

可选地，所述基板与所述面层和所述底层通过热压的方式形成所述集装箱底板。由此提高集装箱底板的结构强度。

本发明还提供一种用于上述的集装箱底板的制作方法，包括：

步骤一：将竹筒开片并去掉所述竹筒内的节隔以形成竹条；

步骤二：将多个所述竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，以形成所述基板；

步骤三：将所述底层、所述基板和所述面层由下至上依次布置并热压成型，以形成所述集装箱底板，其中所述竹条的厚度方向与所述集装箱底板的厚度方向大致垂直。

根据本发明的制作方法，用于制作集装箱底板，多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，并且竹条的厚度方向与集装箱底板的厚度方向相垂直，减少了木材的使用量，多个竹条之间沿集装箱底板的厚度方向均不会产生高度差，操作简单，降低胶耗，进而保证集装箱底板的板面平整。

可选地，在步骤一之后还包括步骤四：将所述竹条烘干后浸胶或刷胶。由此提高集装箱底板的结构强度。

附图说明

本发明的下列附图在此作为本发明的一部分用于理解本发明。附图中示出了本发明的实施方式及其描述，用来解释本发明的装置及原理。在附图中，

图1为根据本发明的集装箱底板的部分的截面示意图。

附图标记说明：

100：集装箱底板 110：面层

120：底层 130：芯层

131：基板 132：竹条

133：第一夹板 134：第二夹板

具体实施方式

在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。

为了彻底理解本发明，将在下列的描述中提出详细的结构，以便阐释本发明。显然，本发明的施行并不限定于该技术领域的技术人员所熟习的特殊细节。本发明的较佳实施方式详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本发明还可以具有其他实施方式，不应当解释为局限于这里提出的实施方式。

应当理解的是，在此使用的术语的目的仅在于描述具体实施方式并且不作为本发明的限制，单数形式的“一”、“一个”和“所述/该”也意图包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在所述特征、整体、步骤、操作、元件和/或组件，但不排除存在或附加一个或多个其他特征、整体、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组合。本发明中所使用的术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并非限制。

本发明中所引用的诸如“第一”和“第二”的序数词仅仅是标识，而不具有任何其他含义，例如特定的顺序等。而且，例如，术语“第一部件”其本身不暗示“第二部件”的存在，术语“第二部件”本身不暗示“第一部件”的存在。

以下，将参照附图对本发明的具体实施方式进行更详细地说明，这些附图示出了本发明的代表实施方式，并不是限定本发明。

为了使得集装箱底板具有良好的抗震、耐冲击、耐气候、耐老化等性能，如图1所示，本发明提供一种集装箱底板100，集装箱底板100可以由多个竹条132和木单板复合热压成型，并且集装箱底板100的强度大且板面平整。

具体地，集装箱底板100包括面层110、芯层130和底层120，面层110、芯层130和底层120沿集装箱底板100的厚度方向D1由上至下布置。在页面中，为了页面的简洁，虽然“集装箱底板100的厚度方向D1”的箭头指向的是页面的上方，但“集装箱底板100的厚度方向D1”的箭头也可以指向页面的下方。

芯层130包括基板131，基板131由多个竹条132制成，多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起。竹条132的厚度方向D2与集装箱底板100的厚度方向D1相垂直。在页面中，为了页面的简洁，虽然“竹条132的厚度方向D2”的箭头指向的是页面的右侧，但“集装箱底板100的厚度方向D1”的箭头也可以指向页面的左侧。

竹条132的沿竹条132的厚度方向D2具有相反的两个侧面，相邻的竹条132的彼此相对的侧面可以彼此贴合，也就是说，多个竹条132可以沿竹条132的厚度方向D2依次贴合且拼接在一起。

竹条132的长度方向为垂直于页面的方向，竹条132的宽度方向与集装箱底板100的厚度方向D1大致平行。在加工过程中，每一个竹条132沿竹条132的宽度方向的尺寸相同，这样，每个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的尺寸可以均相同，从而保证多个竹条132的上表面均齐平，多个竹条132的下表面均齐平，从而保证集装箱底板100的平整度。

根据本发明的集装箱底板100，多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，并且竹条132的厚度方向D2与集装箱底板100的厚度方向D1相垂直。这样，多个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的上表面相互齐平，多个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的下表面相互齐平。无论竹条132上是否涂覆有胶水并且无论涂覆的胶水的胶含量的多少，均不会使得多个竹条132之间沿集装箱底板100的厚度方向D1产生高度差，操作简单，降低胶耗，进而保证集装箱底板100的板面平整。

多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起以形成一层基板131。竹条132的沿集装箱底板100的厚度方向D1的尺寸可以近似等于集装箱底板100的沿集装箱底板100的尺寸，本发明的集装箱底板100不需要一层竹帘一层木单板的结构模式，只需少量地使用木单板，降低了木材的使用量。竹条132的纹理方向与水平方向大致平行，集装箱底板100强度依靠多个竹条132提供，多个竹条132的沿竹条132的宽度方向的强度提供了集装箱底板100的强度。由于集装箱底板100沿集装箱底板100的厚度方向D1的竹条132为一体结构，多个竹条132不沿集装箱底板100的厚度方向D1叠放，既保证了集装箱底板100的板面的平整，又提高了集装箱底板100的强度，多个竹条132可以替代大量的木单板，减少木单板的使用量，减少木材的消耗。

竹条132可以由竹筒沿竹筒的长度方向开片且去掉竹筒内的节隔制成，这样，能够有效利用本地丰富的、可持续的竹材资源替换现有的竹木复合底板中的大量的木单板。竹筒沿竹筒的长度方向间隔具有多个节隔，可以使用弧形刨将节隔去除。竹条132在与竹条132的厚度方向D2相平行的平面上的截面形状为弧形。由此，弧形的竹条132能够均匀分散集装箱底板100所受的压力，提高集装箱底板100的结构强度，避免集装箱底板100变形。本发明的弧形竹条与现有的竹帘相比，不仅能够提高毛竹利用率而且还能很大程度降低胶耗，降低了生产成本，更好地保护环境，实现经济效益和社会效益双赢。

竹子沿径向从外向内依次为竹青、竹肉和竹黄。由于多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，因此本发明的竹条132不需要去青去黄，多个竹条132便可以连接在一起。“去青”指的是去除竹青，是指从竹材的外表面去除一定厚度的材料，换言之，从竹青一侧去除一定厚度的表层(包括竹青和少量的竹肉)。“去黄”指的是去除竹黄，是指从竹材的内表面去除一定厚度的材料，换言之，从竹黄一侧去除一定厚度的内壁层(包括竹黄和少量的竹肉)。

本发明的集装箱底板100不需要用竹篾编织竹帘，毛竹截断开片后用弧形刨简单去掉竹节即可，无需去青去黄，操作简单，极大提高了竹材的利用率。

进一步地，为了提高集装箱底板100的结构强度，相邻的竹条132粘合在一起。比如，相邻的竹条132的彼此相对的侧面设置有胶水。多个竹条132可以先进行烘干，以降低竹条132的自身的含水量，从而便于对竹条132涂覆胶水。多个竹条132可以浸胶或者刷胶。

竹条132没有去青去黄，吸胶吸水量都很少，浸胶或刷胶均不会吸收多少水分，更容易控制含水率，不需要烘干，不会出现酚醛树脂胶预固化的问题，所生产的集装箱底板100质量更好，强度更高，而且省去了部分工序，降低了能耗和和胶耗，节约生产成本。多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，浸胶或者刷胶后的多个竹条132无需烘干便可以直接进入下道工序使用。这样简化了加工步骤，提高了效率。

为了提高强度，粘合在一起的多个竹条132通过热压的方式拼接在一起以形成基板131。这样，可以预先将多个竹条132通过热压的方式拼接在一起形成基板131，便于后续的加工操作。基板131可以与面层110和底层120通过热压的方式形成集装箱底板100，从而提高集装箱底板100的结构强度。

为了保证集装箱底板100的顶部的平整度，集装箱底板100还包括第一夹板133，第一夹板133可以沿集装箱底板100的厚度方向D1位于基板131和面层110之间。第一夹板133可以位于基板131的上方。第一夹板133可以由第一木单板制成，第一木单板的纹理方向可以与竹条132的长度方向大致垂直。也就是说，第一木单板的纹理方向可以与竹条132的纹理方向大致垂直，第一木单板的纹理方向与竹条132的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，从而提高集装箱的结构强度，保证集装箱底板100的板面平整度。第一木单板涂覆有胶水，以提高连接强度。

同样的，为了保证集装箱底板100的底部的平整度，集装箱底板100还包括第二夹板134，第二夹板134可以沿集装箱底板100的厚度方向D1位于基板131和底层120之间。第二夹板134可以位于基板131的下方。第二夹板134可以由第一木单板制成，第一木单板的纹理方向可以与竹条132的长度方向大致垂直，第一木单板的纹理方向与竹条132的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，从而提高集装箱的结构强度，保证集装箱底板100的板面平整度。第一木单板涂覆有胶水，以提高连接强度。

更进一步地，面层110可以由第二木单板制成，底层120也可以由第二木单板制成，制成面层110和底层120的木单板的材质和纹理方向均可以相同。夹板(第一夹板133和第二夹板134)可以由第一木单板制成，第二木单板的纹理方向与第一木单板的纹理方向大致垂直。这样，第一木单板的纹理方向与第二木单板的纹理方向形成大致十字交错的支撑结构，可以提高集装箱底板100的结构强度，也能够提高集装箱底板100的板面平整度，从而使得集装箱底板100性能稳定，强度高和弹性模量大。

在本实施方式中，面层110还可以由多个第二木单板拼接或搭接形成，底层120也可以由多个第二木单板拼接或搭接形成，夹板可以由多个第一木单板拼接或搭接形成，由此提高结构强度。面层110还可以由竹席制成，底层120可以由竹席制成，竹席可以由多个细小的小竹条编织而成，由此可以适应不同的场所使用。

当然，基板131的上表面和下表面均可以设置有胶水，第一夹板133的上表面和下表面均可以设置有胶水，第二夹板134的上表面和下表面均可以设置有胶水。第一夹板133的上表面可以与面层110粘合在一起，第一夹板133的下表面可以与基板131的上表面粘合在一起，基板131的下表面可以与第二夹板134的上表面粘合在一起，第二夹板134的下表面可以与底层120的上表面粘合在一起。芯层130与面层110和底层120通过热压的方式形成集装箱底板100，从而提高集装箱底板100的结构强度。

由于面层110、底层120、第一夹板133和第二夹板134可以由不同的材质制成，下面以表格的形式显示两个不同实施方式的集装箱底板100的结构。

	实施例一	实施例二
			总层数	5层	5层
Ply1	第二木单板	竹席
			Ply2	第一木单板	第一木单板
Ply3	基板	基板
			Ply4	第一木单板	第一木单板
Ply5	第二木单板	竹席

其中，Ply1为面层110，Ply2-Ply4为芯层130，Ply5为底层120。进一步地，Ply2为第一夹板133，Ply3为基板131，Ply4为第二夹板134。

本发明还提供一种制作方法，用于制作集装箱底板100。下面对于制作方法进行描述。

步骤S101：将毛竹截断。

将毛竹按预定长度截断，从而便于加工。毛竹是速生材，4年可以达到使用要求，有计划的砍伐更有利于毛竹成材，降低生成成本，不会破坏环境，更加环保。

步骤S102：将竹筒开片并去掉竹筒内的节隔以形成竹条。

竹筒可以沿竹筒的长度方向开片，并用弧形刨去掉竹筒内的节隔，以形成竹条132。竹条132具有竹青和竹黄。竹条132在与竹条132的厚度方向D2相平行的平面上的截面形状为弧形。在加工过程中，每一个竹条132沿竹条132的宽度方向的尺寸相同，以保证平整度。由此，弧形的竹条132能够均匀分散集装箱底板100所受的压力，提高集装箱底板100的结构强度，避免集装箱底板100变形。

步骤S103：将竹条进行烘干，烘干后的竹条浸胶或刷胶。

多个竹条132可以先进行烘干，以降低竹条132的自身的含水量，从而便于对竹条132涂覆胶水。为了提高集装箱底板100的结构强度，相邻的竹条132粘合在一起。多个竹条132可以浸胶或者刷胶。相邻的竹条132的彼此相对的侧面可以涂覆有胶水，多个竹条132的上表面和下表面也可以涂覆有胶水。浸胶或者刷胶后的多个竹条132无需烘干。这样，简化了加工步骤，提高了效率。

步骤S104：将多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起。

已浸胶的竹条132的沿竹条132的厚度方向D2具有相反的两个侧面，多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，相邻的竹条132的彼此相对的侧面可以彼此贴合，也就是说，多个竹条132可以沿竹条132的厚度方向D2依次贴合且粘合在一起。

多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，多个竹条132均不需要去青去黄。相邻的两个弧形竹条132的彼此相对的两个弧形面可以相匹配且紧密贴合，以使得相邻的两个弧形竹条132粘合在一起。每个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的尺寸可以均相同，从而保证多个竹条132的上表面均齐平，多个竹条132的下表面均齐平。无论竹条132上是否涂覆有胶水并且无论涂覆的胶水的胶含量的多少，均不会使得多个竹条132之间沿竹条132的宽度方向产生高度差，从而保证平整度。

步骤S105：将多个竹条通过热压的方式形成基板。

为了提高强度，粘合在一起的多个竹条132通过热压的方式拼接在一起以形成基板131，这样，预先将多个竹条132通过热压的方式连接在一起形成基板131，便于加工操作。

步骤S106：将底层、基板和面层由下至上依次布置并热压成型，以形成集装箱底板。

在排板时，可以将底层120、基板131和面层110由下至上依次布置，操作人员可以先将底层120布置在操作台上，再由下至上依次布置基板131和面层110。操作台可以为常用的托盘，操作台的相反的两侧可以设置有向上突出的限位件，限位件之间的距离与集装箱底板100的宽度方向的尺寸大致相匹配。这样，面层110、基板131和底层120的板坯铺装的有效宽度达到集装箱底板100要求的尺寸宽度即可。当然，基板131上还可以涂覆有胶水，以提高基板131与面层110和底层120之间的连接强度，降低集装箱底板100的破裂的可能性。

当然，为了保证集装箱底板100的平整度，面层110和基板131之间可以设置有第一夹板133，第一夹板133可以由第一木单板制成。底层120和基板131之间可以设置有第二夹板134，第二夹板134可以由第一木单板制成。第一木单板的纹理方向可以与竹条132的长度方向大致垂直，从而形成大致十字交错的支撑结构，以提高集装箱底板100的结构强度。第一夹板133和第二夹板134均可以涂覆有胶水，以提高连接强度。

面层110可以由第二木单板制成，底层120也可以由第二木单板制成。第二木单板的纹理方向可以与第一木单板的纹理方向大致垂直，从而形成大致十字交错的支撑结构，以提高集装箱底板100的结构强度。

操作台上已铺装好木单板、多个竹条132和另一木单板，面层110上可以覆盖上覆膜纸，木单板、多个竹条132和另一木单板一次热压成型，以形成集装箱底板100。操作台的高度方向与集装箱底板100的厚度方向D1相平行，竹条132的厚度方向D2与集装箱底板100的厚度方向D1相垂直，竹条132的宽度方向与集装箱底板100的厚度方向D1相平行。

根据本发明的制作方法，用于制作集装箱底板100，多个竹条132沿侧向依次贴合且拼接在一起，并且竹条132的厚度方向D2与集装箱底板100的厚度方向D1相垂直。这样，多个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的上表面相互齐平，多个竹条132沿集装箱底板100的厚度方向D1的下表面相互齐平。无论竹条132上是否涂覆有胶水并且无论涂覆的胶水的胶含量的多少，均不会使得多个竹条132之间沿集装箱底板100的厚度方向D1产生高度差，操作简单，降低胶耗，进而保证集装箱底板100的板面平整。

除非另有定义，本文中所使用的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。本文中出现的诸如“部”、“件”等术语既可以表示单个的零件，也可以表示多个零件的组合。本文中出现的诸如“安装”、“设置”等术语既可以表示一个部件直接附接至另一个部件，也可以表示一个部件通过中间件附接至另一个部件。本文中在一个实施方式中描述的特征可以单独地或与其他特征结合地应用于另一个实施方式，除非该特征在该另一个实施方式中不适用或是另有说明。

本发明已经通过上述实施方式进行了说明，但应当理解的是，上述实施方式只是用于举例和说明的目的，而非意在将本发明限制于所描述的实施方式范围内。此外本领域技术人员可以理解的是，本发明并不局限于上述实施方式，根据本发明的教导还可以做出更多种的变型和修改，这些变型和修改均落在本发明所要求保护的范围以内。本发明的保护范围由附属的权利要求书及其等效范围所界定。

Claims (10)

1.一种集装箱底板，其特征在于，所述集装箱底板包括沿所述集装箱底板的厚度方向由上至下布置的面层、芯层和底层，所述芯层包括基板，所述基板由多个竹条制成，所述多个竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，所述竹条的厚度方向与所述集装箱底板的厚度方向相垂直。

2.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述竹条在与所述竹条的厚度方向相平行的平面上的截面形状为弧形。

3.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述竹条由竹筒沿所述竹筒的长度方向开片且去掉所述竹筒内的节隔制成，且所述竹条具有竹青和竹黄。

4.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，相邻的所述竹条粘合在一起。

5.根据权利要求4所述的集装箱底板，其特征在于，所述多个竹条通过热压的方式拼接在一起以形成所述基板。

6.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述芯层还包括夹板，所述夹板位于所述基板的上方和/或下方，所述夹板由第一木单板制成，所述第一木单板的纹理方向与所述竹条的长度方向大致垂直。

7.根据权利要求6所述的集装箱底板，其特征在于，所述面层由第二木单板或竹席制成，并且/或者，所述底层由第二木单板或竹席制成，所述第一木单板的纹理方向与所述第二木单板的纹理方向大致垂直。

8.根据权利要求1所述的集装箱底板，其特征在于，所述基板与所述面层和所述底层通过热压的方式形成所述集装箱底板。

9.一种用于权利要求1所述的集装箱底板的制作方法，其特征在于，包括：

步骤一：将竹筒开片并去掉所述竹筒内的节隔以形成竹条；

步骤二：将多个所述竹条沿侧向依次贴合且拼接在一起，以形成所述基板；

步骤三：将所述底层、所述基板和所述面层由下至上依次布置并热压成型，以形成所述集装箱底板，其中所述竹条的厚度方向与所述集装箱底板的厚度方向大致垂直。

10.根据权利要求9所述的制作方法，其特征在于，在步骤一之后还包括步骤四：将所述竹条烘干后浸胶或刷胶。