CN102896668A - 弧形基片竹胶板胶合工艺及装置 - Google Patents

Abstract

本发明弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，是利用竹子基片的自然形态进行胶合，这是对现有竹胶板压制工艺的彻底改革。压制前须对基片进行预处理，根据不同竹子的弧面形状选用刀口弧度合适的刨刀。用刀口呈内凹弧形和外凸弧形的刨刀，对基片正反两面进行适当刨削，然后将上胶后弧形基片的外凸与内凹弧面依次紧密贴合后放入挤压模中成型。本发明因不用刨去弧形基片背面的弓形和里面的两条尖楞，可节约数量相当可观的竹材资源，这对建设资源节约型社会是一种不可估量的贡献。对生产企业来说，可节约成本、提高经济效益。并且由于基片之间采用弧形贴合，提高了基片之间的结合力，使竹胶合板在平面垂直方向的耐冲击强度和撕裂强度得以进一步提高。

Description

弧形基片竹胶板胶合工艺及装置

技术领域

本发明涉及竹质胶合板的制作技术，具体指一种用竹片的自然形态作基片的弧形基片竹胶板胶合工艺及装置。

背景技术

目前市场上的竹制用品、竹制家具，竹制工艺品基本采用经过高温碳化处理、挤压胶合的竹胶板加工制成，这在我国“以竹代木、节约资源”是一大贡献。因为遍布我国江南地区的竹子，以它极强的繁殖能力，3至5年生长周期；，对促进生态平衡，保护生态环境具有显著作用。对实现节约资源，节能减排，保护森林资源，防止水土流失和自然灾害发生等方面是首届一指的重要资源。事实上，竹材因“硬度高、不易受水”的优异性能，确实比木材更具有优越性。

但是，现在竹胶板的制作工艺中，普遍都是采用直形基片胶合：即将竹子纵向劈切成直形长条状竹片，然后将竹片正反两面刨削成平行的直形平面基片，再在基片两面涂上胶粘剂，在两边施压胶合而成(见图4)。显而易见，当竹子纵向劈切成直形竹片后，再将其刨削成平行的直形基片，就必须将竹片背面的弓形刨平，同时还要将内凹的里面也刨成平面，至少要将两条尖楞削除。显然这部分刨削下来的竹屑就成为废料。根据以往经验，一株原竹做成毛料竹片的利用率只有25％，而这些竹片还要刨去背面的弓形和里面的尖楞成两面平行后才能胶合。而弓形和尖楞约占竹片的15～25％，也就是说，原竹的真正利用率只有18～20％左右，其余80％以上都成为废料，造成资源的极大浪费。所以对现有的胶合工艺进行改革很有必要。本申请人经过深入研究发现：竹片在刨削前的横截面是呈弧形的，如果把第一片竹基片里面的弧形里面与第二片竹基片的弧形背面进行胶合，就不必将竹片横截面的弓形部分和里面的尖楞部分刨去，由此达到节约材料的目的(见图5)。

发明内容

本发明的目的是：对现有的竹胶板制作工艺进行改革，将竹材基片截面形状由平直形改为弧形，利用竹子剖切后竹片正反两面自然形成的弓形和圆弧形贴面胶合，可极大提高竹材的利用率。

本发明解决技术问题的技术方案是；弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，是将原竹冲片后的竹片经过干燥、碳化、清面后的横截面呈弧形的基片，用上下两把刀口分别呈内凹弧形和外凸弧形的专用刨刀对基片正反两面进行刨削，然后上胶挤压成型，具体制作过程如下：

a)原片处理：将原竹根据竹胶板宽度锯成若干截长度相同的竹筒，按照竹胶板厚度将竹筒冲切成宽度相同的直条状毛料基片，然后将基片进行干燥、碳化和清面；

b)弧面刨削：根据基片的弧面形状选用刀口弧度合适的刨刀，在上输送压轮和下输送压轮推进和上引导轮和下引导轮牵引下，上弧形刨刀和下弧形刨刀对弧形基片的正反两面进行适当刨削，使每片弧形基片正反两面的弧度一致；

c)上胶排列：将刨削后的弧形基片正反两面涂上粘合胶，然后按照正、反——正、反——正、反……顺序排列在挤压模上，使每两片弧形基片之间的外凸与内凹弧面紧密贴合；

d)挤压成型：将顺序排列的弧形基片放在挤压模上六面加压，用液压或气压推进挤压，然后保压一定时间干燥后成型。

所述刨刀形状呈齿轮式，其中上刨刀刀口呈内凹弧形，下刨刀刀口呈外凸弧形，弧形基片在上输送压轮和下输送压轮的推进下，从上刨刀和下刨刀的刀口之间通过，上刨刀、下刨刀运转方向分别与上输送压轮、下输送压轮运转方向相反。

所述上输送压轮、下输送压轮的径向断面两边缘分别呈内凹弧形和外凸弧形，所述上输送压轮由电机带动成为主动轮，通过转轴另一端的主动齿轮带动下输送压轮转轴另一端的被动齿轮旋转，上输送压轮和下输送压轮分别与弧形基片的正面和反面相切并同步运行。

本工艺有益的是：利用竹子冲切后竹片的自然形态，用合适的刀具对基片正反两个表面整理后紧密贴合，可节约相当可观数量的竹材资源，对全社会的节能减排事业将是无可估量的贡献，同时对生产企业来说可节约成本，提高经济效益。另外由于基片与基片之间采用弧形贴合，提高了基片之间的结合力，使竹胶合板在平面垂直方向的耐冲击强度和撕裂强度得以进一步提高。

附图说明

图1是本发明基片刨削过程的示意图；

图2是本发明上输送压轮和下输送压轮径向断面及传动关系示意图；

图3是本发明上刨刀和下刨刀径向断面示意图；

图4是原平直基片竹质板的制作过程示意图；

图5是本发明的弧形基片竹质板制作过程示意图；

图6是本发明弧形基片竹质板在挤压模上示意图；

图中各部名称及标记：1-上输送压轮、2-下输送压轮、3-上刨刀、4-下刨刀、5-上引导压轮、6-下引导压轮、7-弧形基片、8-主动齿轮、9-被动齿轮、10-挤压推进装置、11.挤压模。

具体实施方式

实施例：如各示意图所示，弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，是将原竹冲片后的竹片经过干燥、碳化、清面后的横截面呈弧形的基片，用上下两把刀口分别呈内凹弧形和外凸弧形的专用刨刀对基片正反两面进行刨削，然后上胶挤压成型，体制作过程须经过：

原片处理——将原竹根据竹胶板宽度锯成若干截竹筒，按照竹胶板厚度将竹筒冲切成直条状的毛料基片，然后将基片进行干燥、碳化和清面；

弧面刨削——根据弧形基片7的弧面形状选用刀口弧度合适的刨刀，在上输送压轮1与下输送压轮2推进和上引导轮5与下引导轮6的牵引下，上弧形刨刀3和下弧形刨刀4对基片7的正反两面进行适当刨削，使每片弧形基片7的正反两面弧度一致(见图1)；

上胶排列——将刨削后的弧形基片7正反两面涂上粘合胶，然后按照正、反——正、反——正、反……顺序排列在挤压模11上，使每两片弧形基片7之间的外凸与内凹弧面紧密贴合；(见图5)

挤压成型：将顺序排列的弧形基片7放在挤压模11上六面加压，用液压或气压推进装置10推进挤压，然后保压一定时间干燥后成型(见图6)。

本发明采用齿轮式弧形刀口刨刀，其中上刨刀3刀口呈内凹弧形，下刨刀4刀口呈外凸弧形。弧形基片7在上输送压轮1与下输送压轮2的推进和上引导轮5与下引导轮6牵引下，从上刨刀与下刨刀4的刀口之间通过，上刨刀3、下刨刀4运转方向分别与上输送压轮1与下输送压轮2的运转方向相反(见图1、图3)。

所述上输送压轮1和下输送压轮2的径向断面两边缘分别呈内凹弧形和外凸弧形，上输送压轮1由电机带动成为主动轮，通过转轴另一端的主动齿轮8带动下输送压轮2转轴另一端的被动齿轮9旋转，上输送压轮1和下输送压轮2分别与弧形基片7的正面和反面相切并同步运行(见图2)。

本发明在实际生产时，应根据竹子口径及制作竹胶板的厚度即基片宽度不同，在备用的不同规格中选用弧度合适的弧形刨刀、输送压轮和引导轮。

Claims (3)

1.弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，其特征是将原竹冲片后的竹片经过干燥、碳化、清面后横截面呈自然弧形的基片，用上下两把刀口分别呈内凹弧形和外凸弧形的专用刨刀对基片正反两面进行刨削，然后经上胶、挤压成型，具体制作过程如下：

a)原片处理：将原竹根据竹胶板宽度锯成若干截长度相同的竹筒，按照竹胶板的厚度将竹筒冲切成宽度相同的直条毛料基片，然后将基片进行干燥、碳化和清面；

b)弧面刨削：根据基片的弧面形状选用刀口弧度合适的刨刀，在上输送压轮(1)和下输送压轮(2)推进和上引导轮(5)和下引导轮(6)的牵引下，上刨刀(3)和下刨刀(4)对弧形基片(7)的正反两面进行适当刨削，使每片基片的正反两面弧度一致；

c)上胶排列：将刨削后的弧形基片(7)正反两面涂上粘合胶，然后按照正、反——正、反——正、反……顺序排列在挤压模(11)上，使每两片弧形基片(7)之间的外凸与内凹弧面紧密贴合；

d)挤压成型：将顺序排列的弧形基片(7)放在挤压模(11)上六面加压，用液压或气压推进装置(10)推进挤压，然后保压一定时间干燥后成型。

2.根据权利要求1所述的弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，其特征是所述刨刀形状呈齿轮式，其中上刨刀(3)刀口呈内凹弧形，下刨刀(4)刀口呈外凸弧形，弧形基片(7)在上输送压轮(1)和下输送压轮(2)的推进下，从上刨刀(3)和下刨刀(4)的刀口之间通过，所述上刨刀(3)、下刨刀(4)运转方向分别与上输送压轮(1)、下输送压轮(2)运转方向相反。

3.根据权利要求2所述的弧形基片竹胶板胶合工艺及装置，其特征是所述上输送压轮(1)、下输送压轮(2)径向断面两边缘分别呈内凹弧形和外凸弧形，上输送压轮(1)由电机带动成为主动轮，通过转轴另一端的主动齿轮(8)带动下输送压轮(2)转轴另一端的被动齿轮(9)旋转，上输送压轮(1)和下输送压轮(2)分别与弧形基片(7)的正面和反面相切并同步运行。

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