CN110356872B - 垛装产品智能无人装车***与方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种垛装产品智能无人装车***与方法，其包含轨道支架、飞叉、装车小车、升降平台，所述升降平台的顶面与集装箱货车车箱地板平齐，所述轨道支架上端设置有行车轨道，行车轨道上滑动安装有桥式行车，桥式行车下部设置有升降机构，飞叉设置在升降机构下端，所述装车小车空载时停留于升降平台上，飞叉在桥式行车带动下从码垛翻转器叉取待装车垛装物料并将其放置于装车小车上，装车小车再将待装车垛装物料送入集装箱货车车箱内，本***用于将待装车垛装物料从码垛翻转器搬入集装箱货车车箱内，可实现智能化无人化装车作业。

Description

垛装产品智能无人装车***与方法
技术领域
本发明涉及一种垛装产品智能无人装车***与方法，属于智能制造领域。
背景技术
垛装产品装车作业广泛存在于石化、水泥、化肥等工业生产领域。目前实现垛装产品装车的主要方式有人工驾驶叉车，或者采用轨道式输送等方式，装车过程需要人工干预。中国专利CN201620247706.2和CN201710011197.2均提供了袋装物料自动码垛装车***，其缺点在于只能从货车车箱顶部进行装车，无法适用于集装箱货车的装车，应用领域有限。中国专利CN201810512343.3提供了一种全自动智能码垛装车***，采用推板装车方式，垛装物料推入车厢内，其缺点在于推动过程中容易发生码垛歪斜或者散垛，需要人工看守或者人工视频监控每一垛的垛型，难以无人化。
发明内容
有鉴于此，有必要提供一种能够实现垛装产品智能无人装车的技术方案。
为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种垛装产品智能无人装车***，所述垛装产品智能无人装车***包括：
轨道支架、飞叉、升降平台、装车小车、控制模块；
所述轨道支架上端设置有第一行车轨道，第一行车轨道上滑动安装有第一桥式行车，所述第一桥式行车上安装有第二行车轨道，所述第二行车轨道上滑动安装有第二桥式行车，所述第二行车轨道方向与第一行车轨道方向垂直；
所述轨道支架包含入口端和出口端，所述轨道支架出口端外部的地面设置有货车车箱停车位，用于停放待装车的货车车箱；
所述轨道支架入口端的下方设置***垛翻转器，在所述码垛翻转器处于翻转状态时，待装车垛装物料由设置于码垛翻转器上的条状梳齿承载，所述条状梳齿的长度方向平行于轨道支架的长边方向；
所述升降平台设置于轨道支架下方，并位于轨道支架出口端，所述升降平台的长边平行于货车车箱停车位的长边，所述升降平台平行于长边方向的对称中心线与货车车箱停车位平行于长边方向的对称中心线重合；
所述飞叉安装在第二桥式行车上，所述飞叉顶部与第二桥式行车固定连接，所述飞叉底部设置有属具架，所述属具架上设置有梳齿型叉装属具，配置有梳齿型叉齿，所述飞叉还设置有属具架传动机构，所述属具架传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接，所述属具架传动机构能够带动梳齿型叉装属具垂直运动，所述属具架在垂直方向上有上极限位置，所述上极限位置即为属具架的提升位置，所述属具架在垂直方向上有下极限位置，所述下极限位置即为属具架的初始位置；
所述属具架传动机构为液路***，所述属具架传动机构液路***包含液路电机和属具架传动伺服阀，所述属具架传动伺服阀设置于推动属具架位移的液路上，所述控制模块输出给属具架传动机构液路***的控制信号为电压信号，用0～10V进行控制，低电压区间值0.5～4.5V对应属具架上升，高电压区间值5.5～9.5V对应属具架下降；
所述装车小车往返行驶于升降平台与货车车箱内部之间；
所述控制模块内还设置有存储单元；
第一行车轨道的端部设置有第一桥式行车位移测距传感器，第一桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，第二行车轨道的端部设置有第二桥式行车位移测距传感器，第二桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，所述控制模块的输出端口分别与第一桥式行车、第二桥式行车的输入端口相连接。
所述升降平台包含液压传动机构和顶部平板结构，所述液压传动机构设置于地面与顶部平板结构之间，所述液压传动机构可以调节升降平台在垂直方向的高度；
所述液压传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述液压传动机构为液路***，所述液压传动机构液路***包含液路电机和升降平台传动伺服阀，所述升降平台传动伺服阀设置于液压传动机构液路***上，所述控制模块输出给液压传动机构液路***的控制信号为电压信号，用0～10V进行控制，低电压区间值0.5～4.5V对应升降平台上升，高电压区间值5.5～9.5V对应升降平台下降；
所述顶部平板结构平行于长边方向的对称中心线与升降平台平行于长边方向的对称中心线重合；
在顶部平板结构紧邻货车车箱停车位的外侧壁设置有第一测距传感器，所述第一测距传感器设置在该侧壁的垂直对称中心线上，且在垂直方向上靠近该侧壁的顶部；
所述第一测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述升降平台顶部平板结构，除紧邻货车车箱停车位的一条边之外，其他三条边均设置有侧边档板，所述侧边档板超出顶部平板结构的上表面。
所述装车小车设置有底盘，所述底盘的高度小于所述升降平台侧边档板超出升降平台顶部平板结构上表面的高度，所述底盘的右侧侧壁前后两端分别设置有第二测距传感器和第三测距传感器，所述第二测距传感器和第三测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第二测距传感器和第三测距传感器输出装车小车右侧壁与升降平台侧边挡板之间的距离；
所述装车小车的底盘底部设置有舵轮和从动轮，所述舵轮的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述装车小车顶部设置有旋转式激光测距传感器，所述旋转式激光测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述装车小车设置有推出器属具，所述推出器属具设置有推出器属具传动机构，所述推出器属具传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
在所述推出器属具背面一侧的底盘侧壁设置有第四测距传感器，所述第四测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第四测距传感器输出装车小车背面一侧的底盘侧壁与其后方升降平台侧边挡板之间的距离；
所述推出器属具的底面设置有第二条状梳齿，所述第二条状梳齿与设置于码垛翻转器上的条状梳齿相同；
所述装车小车设置有侧面环抱夹板。
一种垛装产品智能无人装车方法，所述方法包括：
货车车箱停入货车车箱停车位；
升降平台在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置；
判断第一测距传感器测量值的最小值是否小于预设值，若小于则进行下一步，若不小于则重新进行货车车箱停入货车车箱停车位的步骤；
飞叉从码垛翻转器叉取待装车垛装物料；
飞叉将待装车垛装物料放置至装车小车上；
装车小车将待装车垛装物料运送进货车车箱内；
装车小车返回起始位置。
所述升降平台在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置，还包括：
升降平台的顶部平板结构在液压传动机构带动下，先垂直上升至最高极限位置，然后向下运动；液压传动机构带动顶部平板结构运动过程中第一测距传感器将测量值实时发送给控制模块；控制模块将接收到的测量值存储在存储单元内，控制模块持续比较最新收到的测量值与前一个测量值之间的相对大小，当出现最新收到的测量值比前一个测量值大时，控制模块记录该前一个测量值为最小值；随后控制模块向液压传动机构发送上升控制信号，液压传动机构带动顶部平板结构向上运动，直到最新收到的测量值等于所记录的最小值时，液压传动机构停止运动；
所述飞叉从码垛翻转器叉取待装车垛装物料，还包括:
所述控制模块将从第一桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，使得属具架处于初始位置；
进一步，所述控制模块内存储有所述飞叉在二维平面内的启动位置坐标值，控制模块通过先后控制第二桥式行车和第一桥式行车的位移，使得飞叉位于二维平面内的启动位置；
所述飞叉处于启动位置时，所述飞叉的梳齿型叉装属具的梳齿型叉齿正好***码垛翻转器上的条状梳齿间隙内；
进一步，所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架上升至提升位置，待装车垛装物料与码垛翻转器脱离。
所述飞叉将待装车垛装物料放置至装车小车上，还包括:
所述控制模块将从第四测距传感器接收到的数值作为装车小车在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二测距传感器接收到的数值作为装车小车在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块内存储有所述装车小车的停车位置横坐标和纵坐标，所述装车小车位于停车位置时，第二测距传感器和第三测距传感器输出给控制模块的数值应相等，且第二条状梳齿朝向货车车箱；
所述控制模块内存储有飞叉折转位置的纵坐标，所述飞叉的折转位置与飞叉的提升位置，仅纵坐标不同，控制模块通过控制第一桥式行车的位移，将飞叉移动至折转位置；控制模块进一步通过控制第二桥式行车的位移，将飞叉横向移动至装车小车的停车位置的正前方；控制模块进一步通过控制第一桥式行车的位移，将飞叉纵向移动至装车小车的停车位置；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架下降至属具架的初始位置，待装车垛装物料与飞叉脱离；
所述飞叉沿原路径逆向位移返回启动位置。
所述装车小车将待装车垛装物料运送进货车车箱内，还包括:
所述控制模块发送控制指令给舵轮，舵轮向前旋转推动装车小车驶向货车车箱；
所述控制模块发送给舵轮的控制指令为数字信号，所述舵轮设置有驱动模块、电机模块、电池模组，驱动模块根据控制模块的控制指令驱动电机模块工作，所述舵轮的电池模组安装在装车小车的底盘下表面；
所述装车小车的旋转式激光测距传感器实时发送装车小车与货车车箱内壁之间的距离给控制模块，所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车行驶至货车车箱内指定位置，所述控制模块通过控制推出器属具传动机构，使得推出器属具将待装车垛装物料从装车小车推出，实现待装车垛装物料与装车小车的分离。
所述装车小车返回起始位置，还包括:
所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车沿原路径逆向返回到停车位置。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：能够自动待装车垛装物料送入集装箱车箱内部，不需要人工干预，本***可以直接对接码垛翻转器，对移除托盘后的垛装物料进行装车，符合生产线的作业需求。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
图1为垛装产品智能无人装车方法流程示意图。
图2为垛装产品智能无人装车***示意图。
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
如图1-2所示，一种垛装产品智能无人装车***，所述垛装产品智能无人装车***包括：
轨道支架1、飞叉2、升降平台3、装车小车4、控制模块；
所述轨道支架1上端设置有第一行车轨道，第一行车轨道上滑动安装有第一桥式行车，所述第一桥式行车5上安装有第二行车轨道，所述第二行车轨道上滑动安装有第二桥式行车6，所述第二行车轨道方向与第一行车轨道方向垂直；
所述轨道支架1包含入口端和出口端，所述轨道支架出口端外部的地面设置有货车车箱停车位，用于停放待装车的货车车箱7；
所述轨道支架1入口端的下方设置***垛翻转器8，在所述码垛翻转器8处于翻转状态时，待装车垛装物料由设置于码垛翻转器8上的条状梳齿承载，所述条状梳齿的长度方向平行于轨道支架1的长边方向；
所述升降平台3设置于轨道支架1下方，并位于轨道支架1出口端，所述升降平台3的长边平行于货车车箱停车位的长边，所述升降平台3平行于长边方向的对称中心线与货车车箱停车位平行于长边方向的对称中心线重合；
所述飞叉2安装在第二桥式行车6上，所述飞叉2顶部与第二桥式行车6固定连接，所述飞叉2底部设置有属具架，所述属具架上设置有梳齿型叉装属具，配置有梳齿型叉齿，所述飞叉还设置有属具架传动机构，所述属具架传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接，所述属具架传动机构能够带动梳齿型叉装属具垂直运动，所述属具架在垂直方向上有上极限位置，所述上极限位置即为属具架的提升位置，所述属具架在垂直方向上有下极限位置，所述下极限位置即为属具架的初始位置；
所述属具架传动机构为液路***，所述属具架传动机构液路***包含液路电机和属具架传动伺服阀，所述属具架传动伺服阀设置于推动属具架位移的液路上，所述控制模块输出给属具架传动机构液路***的控制信号为电压信号，用0～10V进行控制，低电压区间值0.5～4.5V对应属具架上升，高电压区间值5.5～9.5V对应属具架下降；
所述装车小车4往返行驶于升降平台3与货车车箱7内部之间；
所述控制模块内还设置有存储单元；
第一行车轨道的端部设置有第一桥式行车位移测距传感器，第一桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，第二行车轨道的端部设置有第二桥式行车位移测距传感器，第二桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，所述控制模块的输出端口分别与第一桥式行车、第二桥式行车的输入端口相连接。
所述升降平台3包含液压传动机构和顶部平板结构，所述液压传动机构设置于地面与顶部平板结构之间，所述液压传动机构可以调节升降平台在垂直方向的高度；
所述液压传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述液压传动机构为液路***，所述液压传动机构液路***包含液路电机和升降平台传动伺服阀，所述升降平台传动伺服阀设置于液压传动机构液路***上，所述控制模块输出给液压传动机构液路***的控制信号为电压信号，用0～10V进行控制，低电压区间值0.5～4.5V对应升降平台上升，高电压区间值5.5～9.5V对应升降平台下降；
所述顶部平板结构平行于长边方向的对称中心线与升降平台平行于长边方向的对称中心线重合；
在顶部平板结构紧邻货车车箱停车位的外侧壁设置有第一测距传感器，所述第一测距传感器设置在该侧壁的垂直对称中心线上，且在垂直方向上靠近该侧壁的顶部；
所述第一测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述升降平台3顶部平板结构，除紧邻货车车箱停车位的一条边之外，其他三条边均设置有侧边档板，所述侧边档板超出顶部平板结构的上表面。
所述装车小车4设置有底盘，所述底盘的高度小于所述升降平台侧边档板超出升降平台顶部平板结构上表面的高度，所述底盘的右侧侧壁前后两端分别设置有第二测距传感器和第三测距传感器，所述第二测距传感器和第三测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第二测距传感器和第三测距传感器输出装车小车右侧壁与升降平台侧边挡板之间的距离；
所述装车小车4的底盘底部设置有舵轮和从动轮，所述舵轮的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述装车小车4顶部设置有旋转式激光测距传感器9，所述旋转式激光测距传感器9的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述装车小车4设置有推出器属具，所述推出器属具设置有推出器属具传动机构，所述推出器属具传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
在所述推出器属具背面一侧的底盘侧壁设置有第四测距传感器，所述第四测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第四测距传感器输出装车小车背面一侧的底盘侧壁与其后方升降平台侧边挡板之间的距离；
所述推出器属具的底面设置有第二条状梳齿11，所述第二条状梳齿11与设置于码垛翻转器上的条状梳齿相同；
所述装车小车4设置有侧面环抱夹板10。
一种垛装产品智能无人装车方法，所述方法包括：
S101：货车车箱7停入货车车箱停车位；
S102：升降平台3在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置；
S103：判断第一测距传感器测量值的最小值是否小于预设值，若小于则进行下一步，若不小于则重新进行货车车箱停入货车车箱停车位的步骤；
S104：飞叉2从码垛翻转器8叉取待装车垛装物料；
S105：飞叉2将待装车垛装物料放置至装车小车4上；
S106：装车小车4将待装车垛装物料运送进货车车箱7内；
S107：装车小车4返回起始位置。
所述升降平台3在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置，还包括：
升降平台3的顶部平板结构在液压传动机构带动下，先垂直上升至最高极限位置，然后向下运动；液压传动机构带动顶部平板结构运动过程中第一测距传感器将测量值实时发送给控制模块；控制模块将接收到的测量值存储在存储单元内，控制模块持续比较最新收到的测量值与前一个测量值之间的相对大小，当出现最新收到的测量值比前一个测量值大时，控制模块记录该前一个测量值为最小值；随后控制模块向液压传动机构发送上升控制信号，液压传动机构带动顶部平板结构向上运动，直到最新收到的测量值等于所记录的最小值时，液压传动机构停止运动；
所述飞叉2从码垛翻转器8叉取待装车垛装物料，还包括:
所述控制模块将从第一桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，使得属具架处于初始位置；
进一步，所述控制模块内存储有所述飞叉2在二维平面内的启动位置坐标值，控制模块通过先后控制第二桥式行车和第一桥式行车的位移，使得飞叉位于二维平面内的启动位置；
所述飞叉2处于启动位置时，所述飞叉的梳齿型叉装属具的梳齿型叉齿正好***码垛翻转器8上的条状梳齿间隙内；
进一步，所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架上升至提升位置，待装车垛装物料与码垛翻转器8脱离。
所述飞叉2将待装车垛装物料放置至装车小车4上，还包括:
所述控制模块将从第四测距传感器接收到的数值作为装车小车4在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二测距传感器接收到的数值作为装车小车4在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块内存储有所述装车小车4的停车位置横坐标和纵坐标，所述装车小车位于停车位置时，第二测距传感器和第三测距传感器输出给控制模块的数值应相等，且第二条状梳齿11朝向货车车箱；
所述控制模块内存储有飞叉2折转位置的纵坐标，所述飞叉2的折转位置与飞叉2的提升位置仅纵坐标不同，控制模块通过控制第一桥式行车5的位移，将飞叉移动至折转位置；控制模块进一步通过控制第二桥式行车6的位移，将飞叉2横向移动至装车小车4的停车位置的正前方；控制模块进一步通过控制第一桥式行车5的位移，将飞叉2纵向移动至装车小车4的停车位置；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架下降至属具架的初始位置，待装车垛装物料与飞叉2脱离；
所述飞叉2沿原路径逆向位移返回启动位置。
所述装车小车4将待装车垛装物料运送进货车车箱7内，还包括:
所述控制模块发送控制指令给舵轮，舵轮向前旋转推动装车小车4驶向货车车箱；
所述控制模块发送给舵轮的控制指令为数字信号，所述舵轮设置有驱动模块、电机模块、电池模组，驱动模块根据控制模块的控制指令驱动电机模块工作，所述舵轮的电池模组安装在装车小车4的底盘下表面；
所述装车小车4的旋转式激光测距传感器9实时发送装车小车4与货车车箱7内壁之间的距离给控制模块，所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车4行驶至货车车箱内指定位置，所述控制模块通过控制推出器属具传动机构，使得推出器属具将待装车垛装物料从装车小车4推出，实现待装车垛装物料与装车小车4的分离。
所述装车小车4返回起始位置，还包括:
所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车4沿原路径逆向返回到停车位置。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种垛装产品智能无人装车***，其特征在于，所述垛装产品智能无人装车***包括：轨道支架、飞叉、升降平台、装车小车、控制模块；
所述轨道支架上端设置有第一行车轨道，第一行车轨道上滑动安装有第一桥式行车，所述第一桥式行车上安装有第二行车轨道，所述第二行车轨道上滑动安装有第二桥式行车，所述第二行车轨道方向与第一行车轨道方向垂直；
所述轨道支架包含入口端和出口端，所述轨道支架出口端外部的地面设置有货车车箱停车位，用于停放待装车的货车车箱；
所述轨道支架入口端的下方设置***垛翻转器，在所述码垛翻转器处于翻转状态时，待装车垛装物料由设置于码垛翻转器上的条状梳齿承载，所述条状梳齿的长度方向平行于轨道支架的长边方向；
所述升降平台设置于轨道支架下方，并位于轨道支架出口端，所述升降平台的长边平行于货车车箱停车位的长边，所述升降平台平行于长边方向的对称中心线与货车车箱停车位平行于长边方向的对称中心线重合；
所述飞叉安装在第二桥式行车上，所述飞叉顶部与第二桥式行车固定连接，所述飞叉底部设置有属具架，所述属具架上设置有梳齿型叉装属具，配置有梳齿型叉齿，所述飞叉还设置有属具架传动机构，所述属具架传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接，所述属具架传动机构能够带动梳齿型叉装属具垂直运动，所述属具架在垂直方向上有上极限位置，所述上极限位置即为属具架的提升位置，所述属具架在垂直方向上有下极限位置，所述下极限位置即为属具架的初始位置；
所述装车小车往返行驶于升降平台与货车车箱内部之间；
所述控制模块内还设置有存储单元；
第一行车轨道的端部设置有第一桥式行车位移测距传感器，第一桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，第二行车轨道的端部设置有第二桥式行车位移测距传感器，第二桥式行车位移测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口连接，所述控制模块的输出端口分别与第一桥式行车、第二桥式行车的输入端口相连接。
2.根据权利要求1所述的垛装产品智能无人装车***，其特征在于，所述升降平台包含液压传动机构和顶部平板结构，所述液压传动机构设置于地面与顶部平板结构之间，所述液压传动机构可以调节升降平台在垂直方向的高度；
所述液压传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述顶部平板结构平行于长边方向的对称中心线与升降平台平行于长边方向的对称中心线重合；
在顶部平板结构紧邻货车车箱停车位的外侧壁设置有第一测距传感器，所述第一测距传感器设置在该侧壁的垂直对称中心线上，且在垂直方向上靠近该侧壁的顶部；
所述第一测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述升降平台顶部平板结构，除紧邻货车车箱停车位的一条边之外，其他三条边均设置有侧边档板，所述侧边档板超出顶部平板结构的上表面。
3.根据权利要求1所述的垛装产品智能无人装车***，其特征在于，所述装车小车设置有底盘，所述底盘的高度小于升降平台侧边档板超出升降平台顶部平板结构上表面的高度，所述底盘的右侧侧壁前后两端分别设置有第二测距传感器和第三测距传感器，所述第二测距传感器和第三测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第二测距传感器和第三测距传感器输出装车小车右侧壁与升降平台侧边挡板之间的距离；
所述装车小车的底盘底部设置有舵轮和从动轮，所述舵轮的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
所述装车小车顶部设置有旋转式激光测距传感器，所述旋转式激光测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接；
所述装车小车设置有推出器属具，所述推出器属具设置有推出器属具传动机构，所述推出器属具传动机构的输入端口与控制模块的输出端口相连接；
在所述推出器属具背面一侧的底盘侧壁设置有第四测距传感器，所述第四测距传感器的输出端口与控制模块的输入端口相连接，第四测距传感器输出装车小车背面一侧的底盘侧壁与其后方升降平台侧边挡板之间的距离；
所述推出器属具的底面设置有第二条状梳齿，所述第二条状梳齿与设置于码垛翻转器上的条状梳齿相同；
所述装车小车设置有侧面环抱夹板。
4.一种垛装产品智能无人装车方法，其特征在于，所述方法包括：
货车车箱停入货车车箱停车位；
升降平台在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置；
判断第一测距传感器测量值的最小值是否小于预设值，若小于则进行下一步，若不小于则重新进行货车车箱停入货车车箱停车位的步骤；
飞叉从码垛翻转器叉取待装车垛装物料；
飞叉将待装车垛装物料放置至装车小车上；
装车小车将待装车垛装物料运送进货车车箱内；
装车小车返回起始位置；
升降平台在垂直方向上下移动找到第一测距传感器测量值的最小值，并停留在该最小值所对应的位置，还包括：升降平台的顶部平板结构在液压传动机构带动下，先垂直上升至最高极限位置，然后向下运动；液压传动机构带动顶部平板结构运动过程中第一测距传感器将测量值实时发送给控制模块；控制模块将接收到的测量值存储在存储单元内，控制模块持续比较最新收到的测量值与前一个测量值之间的相对大小，当出现最新收到的测量值比前一个测量值大时，控制模块记录该前一个测量值为最小值；随后控制模块向液压传动机构发送上升控制信号，液压传动机构带动顶部平板结构向上运动，直到最新收到的测量值等于所记录的最小值时，液压传动机构停止运动；
控制模块输出给液压传动机构的控制信号为电压信号，所述电压信号分为高电压区间值和低电压区间值，高电压区间值对应液压传动机构向下移动，低电压区间值对应液压传动机构向上移动。
5.根据权利要求4所述的垛装产品智能无人装车方法，其特征在于，飞叉从码垛翻转器叉取待装车垛装物料，还包括:所述控制模块将从第一桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二桥式行车位移测距传感器接收到的数值作为飞叉在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，使得属具架处于初始位置；
所述控制模块内存储有所述飞叉在二维平面内的启动位置坐标值，控制模块通过先后控制第二桥式行车和第一桥式行车的位移，使得飞叉位于二维平面内的启动位置；
所述飞叉处于启动位置时，所述飞叉的梳齿型叉装属具的梳齿型叉齿正好***码垛翻转器上的条状梳齿间隙内；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架上升至提升位置，待装车垛装物料与码垛翻转器脱离。
6.根据权利要求4所述的垛装产品智能无人装车方法，其特征在于，飞叉将待装车垛装物料放置至装车小车上，还包括:所述控制模块将从第四测距传感器接收到的数值作为装车小车在二维平面内的纵坐标并记录在存储单元内，所述控制模块将从第二测距传感器接收到的数值作为装车小车在二维平面内的横坐标并记录在存储单元内；
所述控制模块内存储有所述装车小车的停车位置横坐标和纵坐标，所述装车小车位于停车位置时，第二测距传感器和第三测距传感器输出给控制模块的数值应相等，且第二条状梳齿朝向货车车箱；
所述控制模块内存储有飞叉折转位置的纵坐标，所述飞叉的折转位置与飞叉的提升位置，仅纵坐标不同，控制模块通过控制第一桥式行车的位移，将飞叉移动至折转位置；控制模块进一步通过控制第二桥式行车的位移，将飞叉横向移动至装车小车的停车位置的正前方；控制模块进一步通过控制第一桥式行车的位移，将飞叉纵向移动至装车小车的停车位置；
所述控制模块发送控制信号给属具架传动机构，将属具架下降至属具架的初始位置，待装车垛装物料与飞叉脱离；
所述飞叉沿原路径逆向位移返回启动位置。
7.根据权利要求4所述的垛装产品智能无人装车方法，其特征在于，装车小车将待装车垛装物料运送进货车车箱内，还包括:所述控制模块发送控制指令给舵轮，舵轮向前旋转推动装车小车驶向货车车箱；
所述装车小车的旋转式激光测距传感器实时发送装车小车与货车车箱内壁之间的距离给控制模块，所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车行驶至货车车箱内指定位置，所述控制模块通过控制推出器属具传动机构，使得推出器属具将待装车垛装物料从装车小车推出，实现待装车垛装物料与装车小车的分离。
8.根据权利要求4所述的垛装产品智能无人装车方法，其特征在于，装车小车返回起始位置，还包括:所述控制模块通过控制舵轮的行进方向和行程使得装车小车沿原路径逆向返回到停车位置。
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