CN110203913A

CN110203913A - 一种制备石墨烯的方法

Info

Publication number: CN110203913A
Application number: CN201910460949.2A
Authority: CN
Inventors: 梁亚涛; 雷伟健; 朱红芳; 李桂林; 陈钢
Original assignee: GUANGDONG JUSHI CHEMICAL INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: GUANGDONG JUSHI CHEMICAL INDUSTRY Co Ltd
Priority date: 2019-05-30
Filing date: 2019-05-30
Publication date: 2019-09-06
Anticipated expiration: 2039-05-30
Also published as: CN110203913B

Abstract

本发明公开了一种制备石墨烯的方法。这种石墨烯是通过以下的制备方法制得：1)将可膨胀石墨进行膨胀处理，然后粉碎，得到膨胀石墨粉料；2)将膨胀石墨粉料与双氧水混合搅拌，再脱气，然后进行超声剥离，再加热分解双氧水，然后干燥，得到石墨烯。本发明提供了一种适合于规模化生产制备石墨烯的方法，该方法绿色无污染，安全环保。通过本发明方法制备得到的石墨烯具有尺寸均匀，缺陷少等优点。

Description

一种制备石墨烯的方法

技术领域

本发明属于石墨烯技术领域，具体涉及一种制备石墨烯的方法。

背景技术

石墨烯是一种由sp2杂化轨道组成六角型呈蜂巢晶格的碳原子单层。石墨烯是构建其他维数碳材料的基本单元，当它的存在方式改变时，可以分别形成富勒烯、碳纳米管和石墨等等。石墨烯具有优异的电学、光学、力学等性能，此外还有优异的导热性能以及极高的电荷载流子迁移率，由于这些优异的性质，使得它在如复合材料、能源、大健康、海水淡化等众多领域成为了研究的热点。众多领域对石墨烯需求的不同，也衍生了许多制备石墨烯的方法和工艺。

常用制备石墨烯的方法主要包括机械剥离法，气相沉积法，外延生长法和氧化还原法，机械剥离法只适合实验室制备石墨烯样品，气相沉积法和外延生长法对设备要技术的要求较高，生产难度较大，氧化还原法虽然可以大量生产，但制备的产品缺陷多，且生产过程中污染严重。后续也有人开发出湿法研磨工艺制备石墨烯，即以鳞片石墨为原料，将其分散在溶剂中，利用机械力将石墨剥离成石墨烯。虽然整个制备过程绿色环保，且得到的石墨烯产品的品质相对也较高，石墨层间的范德华力较大，要制备成石墨烯需要剥离的时间较久，因此导致湿法剥离制备的石墨烯价格居高不下。

可膨胀石墨是一种利用物理或化学的方法使得非碳质反应物***石墨层间，与炭素的六角网络平面结合的同时又保持了石墨层状结构的晶体化合物。当可膨胀石墨遇到高温时，层间化合物将分解，产生一种沿石墨层间C轴方向的推力，这个推力远大于石墨离子的层间结合力，可以使得石墨层间被推开，形成蠕虫状的膨胀石墨。相对于鳞片石墨而言，膨胀石墨的层间距更大，层与层之间的范德华力更小，更容易剥离制备成石墨烯。

现有公开的文献中，CN107500279A以可膨胀石墨为原料，石墨烯量子点为剥离液，利用机械剥离法并配有二次超声处理工艺，从而实现批量化生产制备石墨烯。但石墨烯量子点的售价远高于石墨烯的价格，虽然也可以部分回收再利用，但剥离的石墨烯是微纳米级别的。石墨烯量子点在剥离后的石墨烯体系中分散良好，回收利用率极低。虽然该方法可以简单快速的得到石墨烯产品，但受限于制备成本高昂，无法规模化生产。

CN103950927A将膨胀石墨和碳酸氢钠溶液混合后，升温至190℃条件下搅拌1.5h后，利用碳酸氢钠分解产生二氧化碳在可膨胀石墨片层间产生剥离力，而且二氧化碳溶解在水中后，形成的碱性条件使得石墨烯片层间形成静电斥力，从而形成石墨烯。但制备过程中需要高温高压，能耗高，且引入的碳酸氢钠较难被除干净。

此外，还有许多关于膨胀石墨制备石墨烯的研究报告，但或多或少存在以下问题：可膨胀石墨膨化处理后，未膨胀的原料分离问题；膨胀石墨剥离阶段的剥离方式问题；剥离时选用的辅助剥离助剂的剥离效率、成本以及后期除去辅助剥离助剂的难易问题等等。

发明内容

为了克服现有技术存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种绿色环保制备石墨烯的方法。

为了实现上述的目的，本发明所采取的技术方案是：

本发明提供了一种制备石墨烯的方法，这种制备方法包括以下步骤：

1)将可膨胀石墨进行膨胀处理，然后粉碎，得到膨胀石墨粉料；

2)将膨胀石墨粉料与双氧水混合搅拌，再脱气，然后进行超声剥离，再加热分解双氧水，然后干燥，得到石墨烯。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，可膨胀石墨的粒径为50目～100目。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，可膨胀石墨的膨胀倍率为200～400倍；进一步优选的，可膨胀石墨的膨胀倍率为250～350倍。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，可膨胀石墨的碳含量≥98wt％。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，膨胀处理为热膨胀处理、微波膨胀处理中的一种或两种。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)的膨胀处理中，热膨胀处理是指将可膨胀石墨置于氮气或者惰性气体气氛中加热膨胀处理，加热的温度为600℃～800℃，膨胀处理的时间为30s～90s；进一步优选的，热膨胀处理是指将可膨胀石墨置于氮气气氛中加热至650℃～750℃膨胀处理50s～70s。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，粉碎为球磨、研磨、气流磨中的一种或多种。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤1)中，粉碎至物料的粒径D50不大于20μm；进一步优选的，粉碎至物料的粒径D50不大于10μm。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，膨胀石墨粉料与双氧水的质量比为1：(10～100)。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，双氧水的H₂O₂质量百分比为5％～50％；进一步优选的，双氧水的H₂O₂质量百分比为10％～40％。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，混合搅拌的时间为3min～10min；进一步优选的，混合搅拌的时间为4min～6min。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，脱气的方式为真空脱气。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，脱气具体为在1～10kPa下真空脱气3min～10min。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，超声剥离的温度为50℃～100℃；进一步优选的，超声剥离的温度为50℃～80℃；再进一步优选的，超声剥离的温度为50℃～60℃。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，超声剥离的时间为0.5h～2h；进一步优选的，超声剥离的时间为1h～2h。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，超声的功率为0.5kW～3kW，超声的频率为20kHz～60kHz。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，加热分解的温度为100℃～160℃。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，加热分解的时间为0.5h～2h；进一步优选的，加热分解的时间为1h～2h。

这种制备石墨烯的方法步骤2)中，在超声剥离后，通过升温加热分解双氧水为水和氧气；在升温加热的过程中，可以通过用高锰酸钾溶液进行滴定测试，检测双氧水是否分解完全。

优选的，这种制备石墨烯的方法步骤2)中，干燥的方式为喷雾干燥。

本发明还提供了一种石墨烯，是由上述的方法制得。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种适合于规模化生产制备石墨烯的方法，该方法绿色无污染，安全环保。通过本发明方法制备得到的石墨烯具有尺寸均匀，缺陷少等优点。

与现有技术相比，本发明的优点具体如下：

1、本发明以可膨胀石墨为原材料，膨化处理后，产品的层间距要比鳞片石墨的层间距大，范德华力更小，剥离时需要的能量更少。比传统利用鳞片石墨或高定向热解石墨剥离时用的时间更短，剥离效率更高。而使用氧化石墨为原料，其制备工艺复杂，成本高昂，至少为可膨胀石墨的5倍以上。

2、对超声剥离前的样品进行粉碎处理，样品越小，超声剥离时作用在样品上的“空穴效应”越明显，从而使得样品更容易被剥离。

3、以双氧水为剥离溶液，相对于去离子水来说双氧水的表面张力更小，更容易润湿膨胀石墨。还进行脱气处理，使得双氧水更容易渗透到膨胀石墨的空隙间来代替原来的空气，从而使得双氧水充分润湿膨胀石墨。超声剥离阶段，升温时双氧水缓慢分解，产生的气泡将膨胀石墨完全剥离开，而超声剥离时，利用超声产生的“空穴效应”协同双氧水产生的气泡将膨胀石墨完全剥离成石墨烯。待剥离完成后，升温将双氧水完全分解后，将石墨烯干燥即可得到产品。整个剥离效率高效便捷，且生产过程中无三废的排放，剥离效率远胜于利用水或有机溶剂剥离的效率。而且剥离时间短，得到的产品的缺陷小，粒径更均匀，品质更好。

4、整个生产过程中，能耗低，安全，高效，且生产过程绿色环保，易于放大和推广。

附图说明

图1是实施例1制得的样品扫描电镜图；

图2是对比例1制得的样品扫描电镜图。

具体实施方式

以下通过具体的实施例对本发明的内容作进一步详细的说明。实施例中所用的原料如无特殊说明，均可从常规商业途径得到。

实施例1

本例的石墨烯制备方法如下：

将100g碳含量99wt％、80目、膨胀倍率300倍的膨胀石墨置于高温膨胀炉中，于氮气氛围中700℃膨胀60s后，将膨胀后的样品利用气流粉碎机研磨粒径至D50为10μm。取10g研磨后的样品置于烧瓶中后，加入500mLH₂O₂质量百分比为30％的双氧水后连续搅拌5min，真空脱气5min后，升温至60℃，利用3kW、30kHz的超声连续剥离1h后，升温至150℃搅拌1h直至无起泡(使用高锰酸钾溶液滴定判断双氧水分解完全)后，喷雾干燥，即可得到石墨烯样品。

实施例2

本例的石墨烯制备方法如下：

将100g碳含量99wt％、100目、膨胀倍率300倍的膨胀石墨置于高温膨胀炉中，于氮气氛围中700℃膨胀60s后，将膨胀后的样品利用气流粉碎机研磨粒径至D50为8μm。取10g研磨后的样品置于烧瓶中后，加入800mLH₂O₂质量百分比为20％的双氧水后连续搅拌5min，真空脱气5min后，升温至70℃，利用2kW、30kHz的超声连续剥离1h后，升温至150℃搅拌1h直至无起泡(使用高锰酸钾溶液滴定判断双氧水分解完全)后，喷雾干燥，即可得到石墨烯样品。

实施例3

本例的石墨烯制备方法如下：

将80g碳含量99wt％、50目、膨胀倍率300倍的膨胀石墨置于高温膨胀炉中，于氮气氛围中700℃膨胀60s后，将膨胀后的样品利用气流粉碎机研磨粒径至D50为10μm。取10g研磨后的样品置于烧瓶中后，加入1000mLH₂O₂质量百分比为30％的双氧水后连续搅拌5min，真空脱气5min后，升温至60℃，利用1kW、30kHz的超声连续剥离0.5h后，升温至155℃搅拌2h直至无起泡(使用高锰酸钾溶液滴定判断双氧水分解完全)后，喷雾干燥，即可得到石墨烯样品。

对比例1

本例样品的制备方法如下：

将100g碳含量99wt％，80目、膨胀倍率300倍的膨胀石墨置于高温膨胀炉中，于氮气氛围中700℃膨胀60s后，将膨胀后的样品利用气流粉碎机研磨粒径至D50为10μm。取10g研磨后的样品置于烧瓶中后，加入500mL去离子水后连续搅拌5min，真空脱气5min后，升温至60℃，利用3kW、30kHz的超声连续剥离1h后，升温至150℃搅拌1h后，喷雾干燥，即可得到石墨烯与膨胀石墨的混合样品。

实施例1制得的样品扫描电镜图见附图1，对比例1的样品扫描电镜图见附图2。通过图1和图2的SEM图对比可知，实施例1制得的样品粒径更均匀，缺陷少，证明剥离效果更好。而对比例1制得的样品中样品尺寸随着超声剥离进一步的膨胀，但同时还有未剥离的膨胀石墨的结构的存在，剥离效果较差。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种制备石墨烯的方法，其特征在于：包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤1)中，膨胀处理为热膨胀处理、微波膨胀处理中的一种或两种。

3.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤1)中，粉碎为球磨、研磨、气流磨中的一种或多种。

4.根据权利要求3所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤1)中，粉碎至物料的粒径D50不大于20μm。

5.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤2)中，膨胀石墨粉料与双氧水的质量比为1：(10～100)。

6.根据权利要求5所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤2)中，双氧水的H₂O₂质量百分比为5％～50％。

7.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤2)中，脱气的方式为真空脱气。

8.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤2)中，超声剥离的温度为50℃～100℃，超声剥离的时间为0.5h～2h。

9.根据权利要求1所述的一种制备石墨烯的方法，其特征在于：步骤2)中，加热分解的温度为100℃～160℃，加热分解的时间为0.5h～2h。

10.一种石墨烯，其特征在于：是由权利要求1～9任一项所述的方法制得。