CN109592098B - 全自动软管灌装封尾机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动软管灌装封尾机，涉及软管灌装封尾机技术领域，其技术方案要点是：包括机架，设置于机架上的转盘以及用于驱动转盘处于机架上转动的驱动机构，在所述转盘上设置有多个用于放置软管的管杯，还包括有依次设置于机架上的送料装置、上管装置、压管装置、灌装装置、夹紧热封装置、切尾装置、卸管装置以及控制装置；通过控制装置分别控制送料装置、上管装置、压管装置、灌装装置、夹紧热封装置、切尾装置、卸管装置，实现软管全自动灌装封尾工序，具有提高对软管灌装的自动化程度，且产品质量好、工作效率高的作用。

Description

全自动软管灌装封尾机

技术领域

本发明涉及灌装封尾机技术领域，更具体地说，它涉及一种全自动软管灌装封尾机。

背景技术

随着人们物质生活水平的提高和现代包装行业的快速发展，各种用软管包装的日常生活用品、化妆品和药品等越来越受到人们的青睐，因而对各种软管类的日用品和化妆品包装的需求也大幅度增加。

在化妆、日用、医药、食品行业中，用软管封装的产品很多，诸如洗面奶、牙膏、药膏、佐料等等。全自动灌装封尾机适用于医药、食品、化妆品、日用化工用品等行业的塑管、铝塑复合管灌装封尾需要。可将各种糊状、膏状、粘度流体等物料顺利准确地注入软管中，并完成软管加热封尾和打批号、生产日期等作用。

如公告号为CN2237600Y、公开日为1996年10月16号的中国专利公开了一种软管灌装封尾机，包括工作台，工作台上安装工位旋转装置，工作台上、工位旋转装置的外侧顺序安装灌装装置、封尾装置，封尾装置包括电热式加热夹紧部件及装于其后方的封尾部件。

然而，该软管包装设备自动化程度较低，如上管为认为上管，无法实现对软管的自动化上管工序，从而导致工作效率相对较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种全自动软管灌装封尾机，具有提高对软管灌装的自动化程度，且产品质量好、工作效率高的作用。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种全自动软管灌装封尾机，包括机架，设置于机架上的转盘以及用于驱动转盘处于机架上转动的驱动机构，在所述转盘上设置有多个用于放置软管的管杯，还包括有依次设置于机架上的送料装置、上管装置、压管装置、灌装装置、夹紧热封装置、切尾装置、卸管装置以及控制装置；所述上管装置包括送料支架、上管基座、固定设置于上管基座上的翻板轴、设置于机架上用于驱动所述翻板轴处于送料支架上转动的上管驱动件、设置于机架上用于与翻转后的上管基座相配合的挡管件、设置于送料支架上用于输送软管的上管轨道、设置于上管轨道一端用于放置软管的软管料仓以及设置于机架上用于将翻转后上管基座上的软管预压至管杯内的预压组件，所述上管基座布置于上管轨道远离软管料仓的一端，在所述上管基座上开设有与软管相配合的放管槽，且放管槽的轴线方向与软管的传送方向垂直布置，所述翻板轴固定连接有驱动杆，所述驱动杆连接有通过翻板轴转动进而控制上管轨道上软管依次单个传送的挡管组件，在所述上管基座朝上管轨道的一端设置有弧形挡料板，翻板轴转动时所述弧形挡料板遮挡所述上管轨道的出料端口，所述预压组件以及上管驱动件均与控制装置电连接。

如此设置，首先，将软管放置于送料装置上，使软管输送至软管料仓内，随后软管处于上管轨道上进行输送；控制装置通过控制上管驱动件驱动翻板轴处于上料支架上转动，一方面促使上管基座转动，放管槽内的软管达到上管的作用；另一方面，翻转轴转动时带动驱动杆联动，进而使挡管组件运动，促使单个软管输送，同时，翻板轴转动时弧形挡料板遮挡所述上管轨道的出料端口，有效的阻止挡管组件与上管基座之间的软管运动；挡管件与上管基座相配合后，使软管仅限垂直向下方向掉落，并利用预压组件将软管预压至转盘上的管杯内完成自动上管工序；当翻转轴恢复水平位置时，弧形挡料板处于上管轨道下方，挡管组件与上管基座之间的软管自动滚动至上管基座的放管槽内，达到自动上料的作用；最后，控制装置依次通过压管装置、灌装装置、夹紧热封装置、切尾装置对软管进行稳定安装、灌装物料、夹紧热封软管以及对热封后的软管进行切尾，软管全自动灌装封尾工序完成后，再通过卸管装置进行卸料，实现软管全自动化操作的工序，具有提高对软管灌装的自动化程度，且产品质量好、工作效率高的作用。

进一步设置：所述挡管组件包括固定设置于送料支架上的支撑架、一端铰接于驱动杆上的驱动板、转动设置于支撑架上的驱动轴以及连接于驱动轴上用于控制上管轨道上软管依次单个传送的闸板，所述驱动板远离驱动轴的一端固定设置于驱动轴上。

如此设置，驱动杆联动时通过带动驱动轴处于支撑架上转动，促使闸板处于上管轨道上方翻转，达到放行软管或者阻挡软管输送的作用，进而控制上管轨道上软管依次单个传送的目的。

进一步设置：在所述闸板上开设有调节槽，所述调节槽的长度方向朝上管轨道方向设置，在所述驱动轴上设置有锁紧螺栓，闸板固定于驱动轴上时，所述锁紧螺栓穿设于调节槽且与闸板的端面抵触。

如此设置，闸板通过调节槽处于驱动轴上的锁紧螺栓上滑动，再通过锁紧螺栓将闸板固定于驱动轴上，使闸板与上管轨道之间的距离发生改变，进而达到适用于不同口径的软管进行输送的作用，提高上管装置对不同软管的适用性能。

进一步设置：所述预压组件包括固定设置于机架上且位于管杯正上方的预压气缸以及固定设置于预压气缸活塞杆上的预压块，所述预压气缸与所述控制装置连接。

如此设置，上管驱动件驱动上管基座翻转上管后，控制装置通过控制预压气缸带动预压块朝软管方向运动，使软管预压至转盘的管杯内，达到预压软管的作用，提高对软管自动上管的稳定性。

进一步设置：所述软管料仓包括底板以及设置于底板侧边的侧板，所述送料装置包括在所述软管料仓的一侧板上开设有出料口，所述软管料仓出料口的一侧与上管轨道连接，且软管料仓沿软管输送方向倾斜朝下设置。

如此设置，通过将软管放置于送料支架上的软管料仓内，侧板起到对软管空间上限位的作用，保证软管处于软管料仓内滚动，同时由于软管料仓沿软管输送方向倾斜朝下设置，使软管依靠自身重力因素通过出料口朝上管轨道方向滚动，同时在送料前使其软管有序的排列输送，提高其自动上管精准质量，进而提高其上管效率的作用。

进一步设置：所述压管装置包括设置于机架上的压管气缸以及固定设置于压管气缸活塞杆上的按压块，所述按压块设置于管杯的正上方，且所述压管气缸设置于预压组件与灌装装置之间，所述压管气缸与所述控制装置连接。

如此设置，控制装置通过控制压管装置中的压管气缸带动按压块将软管按压至管杯内，实现软管按压于转盘上的目的。

进一步设置：所述灌装装置包括料斗，与料斗连接的料缸以及设置于料斗与料缸之间的控制阀，所述料缸设置于管杯的正上方，所述控制阀与所述控制装置连接。

如此设置，控制装置通过控制灌装装置中的控制阀，使其物料从料斗输送至料缸内，最后再加入至正下方的软管内，实现自动上管后自动加料的作用。

进一步设置：所述夹紧热封装置包括热封支架，所述热封支架上对称设置有联动杆，两所述联动杆的一端分别连接有热封块，另一端分别铰接有驱动杆，且两所述联动杆的中端均铰接于热封支架上；两所述驱动杆分别远离联动杆的一端共同铰接有连接块，所述连接块连接有用于驱动连接块朝热封块方向往复运动夹紧驱动件，所述夹紧驱动件与热封支架连接。

如此设置，控制装置通过控制夹紧热封装置对灌装后的软管进行热封时，通过夹紧驱动件驱动连接块运动，使主动杆的一端均处于连接块上转动，而另一端的与联动杆之间处于转动状态，由于联动杆的中端铰接于热封支架上，联动杆另一端促使热封块运动，使两热封块相向运动，达到夹紧热封的目的，具有提高封口软管热封稳定性，进而提高软管热封后外形质量的作用。

进一步设置：所述切尾装置包括切尾支架，在所述切尾支架上对称设置有剪刀臂，且两所述剪刀臂的中端均铰接于切尾支架上，在两所述剪刀臂的一端设置有用于驱动两剪刀臂相向运动的切尾驱动件，在所述切尾支架上设置有剪刀轴，在所述剪刀轴上滑动套设有第一刀架和第二刀架，两所述剪刀臂远离切尾驱动件的一端分别与第一刀架和第二刀架转动连接，在所述第一刀架和第二刀架上分别连接有切尾钢刀。

如此设置，控制装置通过控制切尾装置进行切尾工序时，通过切尾驱动件驱动两剪刀臂处于切尾支架上转动，促使第一刀架和第二刀架处于剪刀轴上直线相向运动，即，两切尾钢刀相向运动，实现对软管剪切的目的；通过两切尾钢刀实现直线运动切尾，具有提高封口软管修剪稳定性，进而提高软管修剪后外形质量的作用。

进一步设置：所述卸管装置包括设置于机架上的卸料气缸以及固定设置于卸料气缸活塞杆上的卸料杆，在所述管杯的底端均开设有卸料孔，所述卸料杆设置于所述卸料孔的正下方，卸料气缸与控制装置连接。

如此设置，当软管自动上管、灌装、热封、剪尾工序完毕后，控制装置通过控制卸料装置中的卸料气缸驱动卸料杆运动，对灌装加工完全后的软管进行卸料，使加工好的软管从转盘内的管杯上卸料，达到自动循环加工的目的。

通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比，具有以下优点：

1、通过上管驱动件驱动翻板轴处于上料支架上转动，一方面促使上管基座转动，放管槽内的软管达到上管的作用；另一方面，翻转轴转动时带动驱动杆联动，进而使挡管组件运动，促使单个软管输送；

2、闸板通过调节槽处于驱动轴上的锁紧螺栓上滑动，使闸板与上管轨道之间的距离发生改变，进而达到适用于不同口径的软管进行输送的作用，提高上管装置对不同软管的适用性能；

3、通过夹紧驱动件驱动连接块运动，联动杆另一端促使热封块处于导向件上滑动，使两热封块相向运动，达到夹紧热封的目的，具有提高封口软管热封稳定性，进而提高软管热封后外形质量的作用；

4、通过切尾驱动件驱动两剪刀臂处于切尾支架上转动，进而使第一刀架和第二刀架处于剪刀轴上直线相向运动，促使两切尾钢刀实现直线运动切尾，具有提高封口软管修剪稳定性，进而提高软管修剪后外形质量的作用。

附图说明

图1为全自动软管灌装封尾机上管装置方向的结构示意图；

图2为全自动软管灌装封尾机剪切装置方向的结构示意图；

图3为全自动软管灌装封尾机中送料装置的结构示意图；

图4为全自动软管灌装封尾机中上管装置的结构示意图；

图5为全自动软管灌装封尾机中省去上管装置以及送料装置的结构示意图；

图6为全自动软管灌装封尾机中夹紧热封装置的结构示意图；

图7为全自动软管灌装封尾机中夹紧热封装置的联动杆处的纵截面剖视图；

图8为夹紧热封装置中热封块处局部拆装图；

图9为全自动软管灌装封尾机中剪切装置的结构示意图；

图10为全自动软管灌装封尾机中剪切装置的插板处的纵截面剖视图；

图11为为全自动软管灌装封尾机中转盘以及卸料装置的结构示意图。

图中：1、机架；2、转盘；21、驱动机构；22、管杯；221、卸料孔；3、送料装置；31、送料支架；32、上管轨道；321、翻斜轴；33、软管料仓；331、底板；332、侧板；333、出料口；334、固定座；34、振动组件；341、振动板；342、振动气缸；343、连接板；344、拱起部；345、放置槽；346、缓冲块；35、定位组件；351、定位板；352、定位座；353、定位螺栓；354、弧形槽；36、限位板；361、调节孔；362、调节螺栓；4、上管装置；41、上管基座；411、放管槽；412、挡管件；42、翻板轴；43、上管驱动件；431、上管气缸；432、铰接板；44、驱动杆；45、挡管组件；451、支撑架；452、驱动板；4521、让位槽；453、驱动轴；454、闸板；456、弧形面；457、调节槽；458、锁紧螺栓；46、铰接轴；47、弧形挡料板；48、平行板；481、固定螺栓；482、限高调节板；49、预压组件；491、预压气缸；492、预压块；5、压管装置；51、压管气缸；52、按压块；6、灌装装置；61、料斗；62、料缸；63、控制阀；64、灌料气缸；7、夹紧热封装置；71、热封支架；72、联动杆；721、滑动导槽；73、热封块；731、压板；732、加热板；733、导向轴；734、限位槽；735、数字模板；736、冷却孔；74、主动杆；75、连接块；76、夹紧驱动件；77、导向件；771、导向座；772、限位块；78、冷却装置；781、气管接头；79、轴套；8、切尾装置；81、切尾支架；82、剪刀臂；821、转动轮；822、行程槽；83、切尾驱动件；831、插板；832、固定轴；833、回位弹簧；84、剪刀轴；841、刀架铜套；85、第一刀架；851、吹料口；852、连接轴；86、第二刀架；861、尾料口；87、切尾钢刀；88、尾料收集筒；89、吹气管；9、卸管装置；91、卸料气缸；92、卸料杆；93、卸料导向板；11、控制装置。

具体实施方式

参照附图对全自动软管灌装封尾机做进一步说明。

一种全自动软管灌装封尾机，结合图1和图2所示，包括机架1，设置于机架1上的转盘2、用于驱动转盘2处于机架1上转动的驱动机构21以及依次设置于机架1上的送料装置3、上管装置4、压管装置5、灌装装置6、夹紧热封装置7、切尾装置8、卸管装置9和控制装置11，控制装置11分别与送料装置3、上管装置4、压管装置5、灌装装置6、夹紧热封装置7、切尾装置8、卸管装置9电连接；驱动机构21为电机通过齿轮啮合传动带动转盘2处于机架1上转动。

结合图1和图2所示，其中，在转盘2上设置有多个用于放置软管的管杯22，多个管杯22呈圆状等距布置于转盘2上；上管装置4、压管装置5、灌装装置6、夹紧热封装置7、切尾装置8和卸管装置9均一一对应于管杯22。

如图3所示，送料装置3包括送料支架31，设置于送料支架31上用于放置软管进行排列输送的软管料仓33以及用于输送软管的上管轨道32，软管料仓33沿软管输送方向倾斜朝下设置；软管料仓33包括底板331以及设置于底板331侧边的侧板332，在底板331上设置有用于振动软管进行有序排列的振动组件34。

如图3所示，振动组件34包括设置于底板331内端面上的振动板341、固定设置于底板331外端面上的振动气缸342、固定设置于振动气缸342活塞杆上的缓冲块346以及一端与振动板341固定连接的连接板343，连接板343的另一端穿设于底板331并凸出于底板331的外端面设置；振动气缸342可设置为一个或者两个，本方案优选为，两振动气缸342对称设置于连接板343的两侧，振动时振动气缸342上的活塞杆带动缓冲块346与连接板343抵触，实现对振动板341的振动作用。

如图3所示，在连接板343远离上管轨道32的一端设置有多个拱起部344，相邻拱起部344之间形成有用于调节软管处于软管料仓33内传送位置的放置槽345，且放置槽345的长度方向与软管的轴线方向平行布置，通过振动气缸342撞击连接板343使其振动板341振动，使软管处于放置槽345内达到对软管进行排列的作用。

结合图2和图3所示，在上管轨道32上设置有翻斜轴321，在底板331上设置有固定座334，固定座334转动设置于翻斜轴321上，且在底板331与上管轨道32之间设置有用于限制底板331绕翻斜轴321翻转角度的定位组件35，使软管料仓33绕翻斜轴321翻转角度范围为处于0~85°之间。

如图3所示，定位组件35包括固定设置于底板331上的定位板351、固定连接于上管轨道32上的定位座352以及设置于定位座352上的定位螺栓353；在定位板351上开设有以翻斜轴321为圆心的弧形槽354，定位螺栓353穿设于弧形槽354，锁紧时定位螺栓353与定位板351抵触，实现软管料仓33处于上管轨道32上翻转相应角度后再固定的作用。

结合图1和图3所示，在软管料仓33的一侧板332上开设有出料口333，软管料仓33出料口333的一侧与上管轨道32连接，并在出料口333所处的侧板332上设置有用于调节出料口333大小的限位板36；在限位板36沿其高度方向上开设有多个调节孔361，限位板36上连接有用于配合调节孔361的调节螺栓362；通过调节螺栓362安装于相应的调节孔361上，使限位板36处于侧板332上相对位置改变，即可调节出料口333大小的作用，实现对不同口径的软管进行单个排列稳定送料的作用。

结合图2、图3和图4所示，上管装置4包括设置于上管轨道32远离软管料仓33一端的上管基座41、固定设置于上管基座41朝上管轨道32一端的弧形挡料板47、固定设置于上管基座41上的翻板轴42、设置于机架1上用于驱动翻板轴42处于送料支架31上转动的上管驱动件43、设置于机架1上用于与翻转后的上管基座41相配合的挡管件412以及设置于机架1上用于将翻转后上管基座41上的软管预压至管杯22内的预压组件49；翻板轴42固定连接有驱动杆44，驱动杆44连接有通过翻板轴42转动进而控制上管轨道32上软管依次单个传送的挡管组件45。

如图4和图5所示，上管驱动件43包括上管气缸431以及一端铰接于上管气缸431活塞杆上的铰接板432；铰接板432的另一端固定连接于翻板轴42上，上管气缸431的缸体铰接于机架1上；通过上管气缸431实现驱动翻板轴42处于送料支架31上转动的作用。

如图3、图4和图5所示，挡管组件45包括固定设置于送料支架31上的支撑架451、一端铰接于驱动杆44上的驱动板452、转动设置于支撑架451上的驱动轴453以及连接于驱动轴453上用于控制上管轨道32上软管依次单个传送的闸板454；驱动板452的一端固定设置于驱动轴453上，在驱动板452远离与驱动轴453连接的一端开设有让位槽4521，在让位槽4521内滑动设置有铰接轴46，驱动杆44远离与翻板轴42连接的一端铰接于铰接轴46上，且铰接轴46通过两螺母固定于驱动板452上；通过调节驱动杆44铰接于铰接轴46上的相对位置，使驱动杆44与固定板之间的夹角变化，促使驱动轴453带动闸板454的转动角度改变，达到适用于不同口径软管输送的作用。

如图4和图5所示，闸板454与软管抵触的一端设置为弧形面456，且弧形面456的弯曲方向朝软管的输送方向设置；在闸板454远离弧形面456的一端开设有调节槽457，且调节槽457的长度方向朝上管轨道32方向设置；在驱动轴453上设置有锁紧螺栓458，闸板454固定于驱动轴453上时，锁紧螺栓458穿设于调节槽457且与闸板454的端面抵触；通过调节闸板454与驱动轴453之间的相对位置，使闸板454与上管轨道32之间的间距发变化，达到适用于不同口径软管送料的作用。

如图3和图4所示，在上管轨道32的两侧固定设置平行板48，在两平行板48沿上管轨道32方向均滑动设置有限高调节板482，限高调节板482与上管轨道32平行设置，且两限高调节板482分别通过固定螺栓481锁紧于两平行板48上；通过调节限高调节板482与上管管道之间的间距，达到适用于不同口径软管输送的作用。

如图4和图5所示，在上管基座41上开设有与软管相配合的放管槽411，且放管槽411的轴线方向与软管的传送方向垂直布置；预压组件49包括固定设置于机架1上且位于管杯22正上方的预压气缸491以及固定设置于预压气缸491活塞杆上的预压块492，结合图5所示，预压气缸491与控制装置11连接。

如图4和图5所示，翻板轴42转动时，上管基座41上的放管槽411与挡管件412配合，使软管处于管杯22的正上方，此时弧形挡料板47遮挡上管轨道32的出料端口，预压气缸491驱动预压块492将软管预压至管杯22内，并通过设置于机架1上的计数器计量（附图为画出）。

如图5所示，压管装置5包括设置于机架1上的压管气缸51以及固定设置于压管气缸51活塞杆上的按压块52；按压块52设置于管杯22的正上方，且压管气缸51设置于预压组件49与灌装装置6之间并与控制装置11连接。

如图5所示，灌装装置6包括料斗61，通过皮管与料斗61连接的料缸62以及设置于料斗61与料缸62之间的控制阀63，在机架1上设置有灌料气缸64，灌料气缸64与料缸62连接，料缸62设置于管杯22的正上方，且控制阀63与灌料气缸64均与控制装置11电连接。

如图6和图7所示，夹紧热封装置7包括热封支架71、对称设置于热封支架71上的联动杆72、分别连接于两联动杆72一端的热封块73、分别铰接设置于联动杆72另一端的主动杆74、共同铰接于两主动杆74上的连接块75以及与连接块75连接用于驱动连接块75朝热封块73方向往复运动的夹紧驱动件76；两联动杆72的中端均铰接于热封支架71上，夹紧驱动件76与热封支架71连接，且在热封支架71与热封块73之间设置有用于导向两热封块73相向直线运动的导向件77；夹紧驱动件76为气缸、液压缸中的任意一种。

如图6和图7所示，导向件77包括固定设置于热封支架71上的导向座771，在导向座771朝热封块73的端面上设置有限位块772，且限位块772的横截面呈等腰梯形或凸字形设置，本方案优选为横截面呈等腰梯形设置；在两热封块73上均开设有与限位块772相嵌合的限位槽734，两热封块73通过限位槽734滑动设置于导向座771上；同时，在两联动杆72上均开设有滑动导槽721，在两热封块73上均固定连接有导向轴733，且导向轴733滑动穿设于所述滑动导槽721内；联动杆72通过处于热封支架71上转动，促使热封块73处于导向件77上平行滑动，具有提高封口软管热封稳定性，进而提高软管热封后外形质量的作用。

如图7和图8所示，热封块73包括与联动杆72连接的压板731以及与压板731固定连接的加热板732，且在其中一加热板732上嵌设有数字模板735；为提高联动杆72处于热封支架71上的转动稳定性，在联动杆72与热封支架71的铰接处均设置有轴套79。

如图6和图7所示，在热封块73上设置有用于对于热封后的软管进行冷却处理的冷却装置78；冷却装置78包括气管接头781，在压板731上开设有冷却孔736，冷却孔736的一端口为出气端口并设置于加热板732的侧壁上，冷却孔736的另一端口为进气端口并连接所述气管接头781；且冷却孔736的出气端口呈喇叭状设置。

如图9所示，切尾装置8包括切尾支架81，在切尾支架81上对称设置有剪刀臂82，且两剪刀臂82的中端均铰接于切尾支架81上，在两剪刀臂82的一端设置有用于驱动两剪刀臂82相向运动的切尾驱动件83。

如图9和图10所示，切尾驱动件83包括两侧边分别抵触插接于两剪刀臂82之间的插板831、分别固定设置于剪刀臂82上的固定轴832以及设置于两固定轴832之间的回位弹簧833；在两剪刀臂82上均设置有转动轮821，插板831位于剪刀臂82一端的宽度朝另一端逐渐增大设置，且插板831的两侧分别抵触插接于两转动轮821之间。

如图9和图10所示，在切尾支架81上设置有剪刀轴84，两剪刀轴84平行设置于切尾支架81上，并在剪刀轴84与切尾支架81之间均设置有刀架铜套841，且剪刀轴84的轴向与切尾钢刀87的剪切方向处于同一方向设置。

如图9和图10所示，在剪刀轴84上滑动套设有第一刀架85和第二刀架86，且第二刀架86高度高于第一刀架85；两剪刀臂82远离切尾驱动件83的一端分别与第一刀架85和第二刀架86转动连接，在第一刀架85和第二刀架86上分别连接有切尾钢刀87，且第一刀架85上切尾钢刀87的下刀面与第二刀架86上切尾钢刀87的上刀面处于同一平面设置。

如图9和图10所示，在两剪刀臂82远离切尾驱动件83的一端均开设有行程槽822，第一刀架85和第二刀架86上均固定连接有连接轴852，两连接轴852分别滑动设置于第一刀架85和第二刀架86的行程槽822内；通过插板831插接于两转动轮821之间，使剪刀臂82处于切尾支架81上转动，两剪切钢刀处于剪刀轴84上平行滑动，达到剪切尾料的作用，具有提高封口软管剪切稳定性，进而提高软管封尾剪切后外形质量的作用。

如图9和图10所示，在第一刀架85上设置有吹料口851，在第二刀架86上开设有尾料口861，吹料口851的一端口朝向尾料口861方向设置，吹料口851的另一端口连接有吹气管89；且在尾料口861处设置有用于收集尾料的尾料收集筒88。

如图11所示，卸管装置9包括设置于机架1上的卸料气缸91以及固定设置于卸料气缸91活塞杆上的卸料杆92；在管杯22的底端均开设有卸料孔221，卸料杆92设置于卸料孔221的正下方，卸料气缸91与控制装置11连接；结合图1所示，通过控制装置11控制卸料气缸91带动卸料杆92朝卸料孔221方向往复运动，实现将管杯22内软管顶出管杯22的作用。

如图11所示，在机架1上固定设置有卸料导向板93，且卸料导向板93设置于卸料杆92的正上方，卸料导向板93为弧形导向板，弧形导向板远离卸料杆92的一端倾斜朝下设置，并在下方设置有收料篓。

工作原理：首先，将软管放置于送料装置3的软管料仓33内，通过振动组件34对软管料仓33内的软管进行有序排列，使软管的轴线与软管的输送方向垂直排列，并通过软管料仓33以及上管轨道32倾斜设置，再利用软管的自身重力达到输送的作用；其次，通过上管装置4将软管输送至转盘2的管杯22内，即，通过上管驱动件43驱动翻板轴42转动，进而控制上管基座41转动、弧形挡料板47遮挡上管轨道32的出料端口以及通过挡管组件45控制上管轨道32上软管依次单个传送至上管基座41处；在上管基座41上管于管杯22上时，通过预压组件49将软管预压至管杯22内，实现自动上管的目的；然后，通过压管装置5中的压管气缸51带动按压块52将软管按压至管杯22内，实现软管按压于转盘2上的目的，控制装置11通过控制灌装装置6将物料加入至软管内，实现自动上管后自动加料的作用；再者，通过夹紧热封装置7对灌装后的软管进行热封，通过夹紧驱动件76驱动联动杆72处于热封支架71上转动，利用导向件77促使两热封块73水平相向移动并夹紧于软管的两侧进行夹紧后再热封，热封后再通过冷却装置78进行冷却，提高软管热封的稳定性以及热封质量；最后，通过切尾装置8进行切尾工序，通过插板831插接于两剪刀臂82之间，使剪刀臂82处于剪切支架上转动，利用剪刀轴84促使两切尾钢刀87相向水平移动，并对热封后的软管进行切尾，提高封口软管剪切稳定性，进而提高软管封尾剪切后外形质量的作用。当软管自动上管、灌装、热封、剪尾工序完毕后，通过卸料装置对灌装加工完全后的软管进行卸料，使加工好的软管从转盘2内的管杯22卸料至收料篓内，达到自动循环加工的目的；本方案通过控制装置11分别控制送料装置3、上管装置4、压管装置5、灌装装置6、夹紧热封装置7、切尾装置8、卸管装置9，实现软管全自动灌装封尾工序，具有提高对软管灌装的自动化程度，且产品质量好、工作效率高的作用。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种全自动软管灌装封尾机，包括机架（1），设置于机架（1）上的转盘（2）以及用于驱动转盘（2）处于机架（1）上转动的驱动机构（21），在所述转盘（2）上设置有多个用于放置软管的管杯（22），其特征在于：还包括有依次设置于机架（1）上的送料装置（3）、上管装置（4）、压管装置（5）、灌装装置（6）、夹紧热封装置（7）、切尾装置（8）、卸管装置（9）以及控制装置（11）；所述上管装置（4）包括送料支架（31）、上管基座（41）、固定设置于上管基座（41）上的翻板轴（42）、设置于机架（1）上用于驱动所述翻板轴（42）处于送料支架（31）上转动的上管驱动件（43）、设置于机架（1）上用于与翻转后的上管基座（41）相配合的挡管件（412）、设置于送料支架（31）上用于输送软管的上管轨道（32）、设置于上管轨道（32）一端用于放置软管的软管料仓（33）以及设置于机架（1）上用于将翻转后上管基座（41）上的软管预压至管杯（22）内的预压组件（49），所述上管基座（41）布置于上管轨道（32）远离软管料仓（33）的一端，在所述上管基座（41）上开设有与软管相配合的放管槽（411），且放管槽（411）的轴线方向与软管的传送方向垂直布置，所述翻板轴（42）固定连接有驱动杆（44），所述驱动杆（44）连接有通过翻板轴（42）转动进而控制上管轨道（32）上软管依次单个传送的挡管组件（45），所述预压组件（49）以及上管驱动件（43）均与控制装置（11）电连接；

软管料仓（33）包括底板（331）以及设置于底板（331）侧边的侧板（332），在底板（331）上设置有用于振动软管进行有序排列的振动组件（34）；振动组件（34）包括设置于底板（331）内端面上的振动板（341）、固定设置于底板（331）外端面上的振动气缸（342）、固定设置于振动气缸（342）活塞杆上的缓冲块（346）以及一端与振动板（341）固定连接的连接板（343），连接板（343）的另一端穿设于底板（331）并凸出于底板（331）的外端面设置；

在上管轨道（32）上设置有翻斜轴（321），在底板（331）上设置有固定座（334），固定座（334）转动设置于翻斜轴（321）上，且在底板（331）与上管轨道（32）之间设置有用于限制底板（331）绕翻斜轴（321）翻转角度的定位组件（35）。

2.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述挡管组件（45）包括固定设置于送料支架（31）上的支撑架（451）、一端铰接于驱动杆（44）上的驱动板（452）、转动设置于支撑架（451）上的驱动轴（453）以及连接于驱动轴（453）上用于控制上管轨道（32）上软管依次单个传送的闸板（454），所述驱动板（452）远离驱动轴（453）的一端固定设置于驱动轴（453）上。

3.根据权利要求2所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：在所述闸板（454）上开设有调节槽（457），所述调节槽（457）的长度方向朝上管轨道（32）方向设置，在所述驱动轴（453）上设置有锁紧螺栓（458），闸板（454）固定于驱动轴（453）上时，所述锁紧螺栓（458）穿设于调节槽（457）且与闸板（454）的端面抵触。

4.根据权利要求1或2所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述预压组件（49）包括固定设置于机架（1）上且位于管杯（22）正上方的预压气缸（491）以及固定设置于预压气缸（491）活塞杆上的预压块（492），所述预压气缸（491）与所述控制装置（11）连接。

5.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述软管料仓（33）包括底板（331）以及设置于底板（331）侧边的侧板（332），所述送料装置（3）包括在所述软管料仓（33）的一侧板（332）上开设有出料口（333），所述软管料仓（33）出料口（333）的一侧与上管轨道（32）连接，且软管料仓（33）沿软管输送方向倾斜朝下设置。

6.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述压管装置（5）包括设置于机架（1）上的压管气缸（51）以及固定设置于压管气缸（51）活塞杆上的按压块（52），所述按压块（52）设置于管杯（22）的正上方，且所述压管气缸（51）设置于预压组件（49）与灌装装置（6）之间，所述压管气缸（51）与所述控制装置（11）连接。

7.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述灌装装置（6）包括料斗（61），与料斗（61）连接的料缸（62）以及设置于料斗（61）与料缸（62）之间的控制阀（63），所述料缸（62）设置于管杯（22）的正上方，所述控制阀（63）与所述控制装置（11）连接。

8.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述夹紧热封装置（7）包括热封支架（71），所述热封支架（71）上对称设置有联动杆（72），两所述联动杆（72）的一端分别连接有热封块（73），另一端分别铰接有驱动杆（44），且两所述联动杆（72）的中端均铰接于热封支架（71）上；两所述驱动杆（44）分别远离联动杆（72）的一端共同铰接有连接块（75），所述连接块（75）连接有用于驱动连接块（75）朝热封块（73）方向往复运动夹紧驱动件（76），所述夹紧驱动件（76）与热封支架（71）连接。

9.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述切尾装置（8）包括切尾支架（81），在所述切尾支架（81）上对称设置有剪刀臂（82），且两所述剪刀臂（82）的中端均铰接于切尾支架（81）上，在两所述剪刀臂（82）的一端设置有用于驱动两剪刀臂（82）相向运动的切尾驱动件（83），在所述切尾支架（81）上设置有剪刀轴（84），在所述剪刀轴（84）上滑动套设有第一刀架（85）和第二刀架（86），两所述剪刀臂（82）远离切尾驱动件（83）的一端分别与第一刀架（85）和第二刀架（86）转动连接，在所述第一刀架（85）和第二刀架（86）上分别连接有切尾钢刀（87）。

10.根据权利要求1所述的全自动软管灌装封尾机，其特征在于：所述卸管装置（9）包括设置于机架（1）上的卸料气缸（91）以及固定设置于卸料气缸（91）活塞杆上的卸料杆（92），在所述管杯（22）的底端均开设有卸料孔（221），所述卸料杆（92）设置于所述卸料孔（221）的正下方，卸料气缸（91）与控制装置（11）连接。

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