CN108237194B - 滚丝机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种滚丝机，解决了滚丝机上料工位与加工工位距离较远，输送长度长，不仅仅占用空间大，而且上料效率低下，进而加工效率不高的问题，其技术方案要点是包括由两块对置竖直设置的基板，在基板内侧开设有长条形的落料槽，所述基板的底部形成一出料通道，在该出料通道内设置有一可水平往复运动的顶出板，在所述基板的前端设置有一延伸至出料通道底部的翻转板，在两块置料座之间还设置有可转动将至于置料座内的工件送入落料槽内的送料板；当料槽底部的工件一侧在所述顶出板作用下向被推出上料装置、翻转板以贴合于工件的另一侧一端旋转，达到了一种上料装置与加工工位配合紧凑，使占用面积小、上料效率高。

Description

滚丝机
技术领域
本发明涉及用于加工标准件的滚丝机，特别涉及一种具有高效上料加工的滚丝机。
背景技术
目前，在生产螺杆、螺栓、通丝等标准件及非标准件时，通常采用滚丝机。滚丝机的主要结构包括机身、一对滚丝轴及把滚丝轴定位在机身的滚丝轴座组成，滚丝轴座上装套滚丝模即可生产。该设备的特点是两个滚丝轴的主轴线平行且位于同一个水平面，然而由于刀轴固定座上的拉杆位于固定座内侧，采用人工送料方式进行滚花加工 , 配备一名作业员用手持的方式将产品放入滚丝轴。滚花效率十分低下，在生产过程中常常发生人工放置不到位，导致产品品质不稳定，大约产生 5% 左右的报废品。
例如公告号为CN104148877B的中国发明专利公开了一种钢管全自动滚花***，包括直线振动上料机、第一送料气缸、料道、第一磁性气缸、拨料块、接料盒、滚丝机、滚丝轮行程开关、滚丝轮、第二磁性气缸，其特征在于，所述的滚丝机顶部中间安装有两组滚丝轮，本技术方案设计合理，通过直线振动上料机将待加工材料顺序排列好，使得加工井然有序且，感应器、气缸和滚丝机的配合使得滚花加工无需人工直接参与。但是这种滚花***的上料工位与加工工位距离较远，输送长度长，不仅仅占用空间大，而且上料效率低下，进而加工效率不高的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种上料装置与加工工位配合紧凑，使占用面积小、上料效率高。
为解决上述问题，本发明提供一种滚丝机，包括机架，在机架上设置有由一对滚丝轴组成的加工工位，在靠近滚丝轴的入料端处设置有上料装置，所述上料装置包括由两块对置竖直设置的基板，在基板内侧开设有长条形的落料槽，与基板相连有置料座，所述基板的底部形成一出料通道，在该出料通道内设置有一可水平往复运动的顶出板，在所述基板的前端设置有一延伸至出料通道底部的翻转板，所述翻转板的顶部枢接于基板前端，在两块置料座之间还转动设有将至于置料座内的工件送入落料槽内的送料板；当落料槽底部的工件被位于该工件一侧的所述顶出板推出上料装置时，翻转板以贴合于工件的另一侧一端旋转，所述工件落入位于加工工位同一直线前端的待定工位处，并被驱动装置推入至加工工位中。
通过采用上述技术方案，通过将上料装置设置为竖直上料，可以起到对平面上占用面积的减少，设置有送料板，可以方便简单的将工件放置在置料座之间，并通过送料板实现将工件送入到落料槽内，使工件的放置更加简便，当工件逐个叠放在落料槽当中，落料槽底部工件的一侧为可以水平移动的顶出板，另一侧为一块翻转板，翻转板实现了对于还未下料工件的限位，下料过程当中通过顶出板将位于落料槽的底部的工件逐个顶出，顶出之后进入工件在重力作用下落下，进入待定工位中起到了对将要进入加工工位中的工件进行预先位置上的调整，最后实现推入加工工位当中，本发明中的工件从上料装置到待定工位均位于同一竖直方向上，具有各个工序之间配合紧密，过程简化，并且上料准确的效果。
作为本发明的进一步的改进，所述待料工位与基板之间设置有导辊，所述待料工位包括在导辊的下方设置有可水平运动至工件下落位置的高度限位杆，所述驱动装置包括与加工工位对置处设置有由第一气缸推动的第一顶杆、与高度限位杆对置处设置有由第二气缸推动的第二顶杆，在所述第二顶杆的前端处开设有用于卡紧工件的卡口。
通过采用上述技术方案，通过导辊使工件能更加顺畅的落入到下方的待定工位中，并且待定工位中的高度限位杆限制了工件的高度，再由第二气缸推动第二顶杆将工件卡入到第二顶杆中，卡口的位置与加工工位的位置在同一连线上，起到了使工件与加工位置进行对准之后，再由第一顶杆将工件水平推送至加工工位中进行螺纹的加工。
作为本发明的进一步的改进，在待料工位上还设置有一水平限位杆，所述水平限位杆与第二顶杆相错位设置。
通过采用上述技术方案，通过水平限位杆的设置，进一步使落入待料工位中的工件在水平位置上得到初步的限位，而水平限位杆与第二顶杆相错位，能使第二顶杆在顶出限位之后不会造成结构上的冲突，使工件在第二顶杆的卡位更容易卡入。
作为本发明的进一步的改进，在所述基板的后端设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆连接有一驱动座，所述顶出板和高度限位杆均设置在驱动座的前端。
通过采用上述技术方案，通过设置有第三气缸，进而实现了顶出板和高度限位杆均能同步实现驱动，机械结构配和更加紧凑紧密，避免出现不同步出现的工件误落到底部的问题。
作为本发明的进一步的改进，所述置料座的内部设置有朝工件上料方向倾斜向下设置的置料板，所述送料板枢接于置料板后端的下方，所述驱动座上竖直设置有一与送料板的底部相抵触的驱动杆。
通过采用上述技术方案，通过设置有倾斜的置料板，起到了置料板中的工件能更加方便的进入到落料槽内，通过驱动干实现置料板的翻转，使结构更加紧凑。
作为本发明的进一步的改进，所述驱动杆的顶部以及所述送料板的末端均设置有轴承。
通过采用上述技术方案，驱动杆的顶部用于和送料板的底部相抵触，以实现送料板的翻转，而驱动杆的顶部设置有轴承，进而实现了驱动杆的顶部加设有轴承实现更加顺畅在送料板底部的滑动。
作为本发明的进一步的改进，所述翻转板的顶部设置有一平衡块。
通过采用上述技术方案，通过设置有平衡块，由于翻转板为底部被顶出板送出而翻转，而设置有平衡块起到了整体的力的均衡，在翻转过程当中能实现更加稳定的旋转。
作为本发明的进一步的改进，所述翻转板的外侧间隔固设有一能与基板的前端相抵触的限位板。
通过采用上述技术方案，通过设置有限位板，在翻转板向外翻转后，靠重力的作用回复至初始位置，所以设置有限位板能实现避免翻转板在回复过程当中过大撞击基板造成的损坏。
作为本发明的进一步的改进，两个所述滚丝轴之间设置有架料杆。
通过采用上述技术方案，通过设置有架料杆，架料杆起到了对于快进入到滚丝轴之间的工件起到了位置上的限位，避免工件的跑偏。
作为本发明的进一步的改进，所述机架在所述加工工位处连接有倾斜向下设置的下料板，在下料板的下方设置有收集桶。
通过采用上述技术方案，通过设置有收集桶，能实现加工后的工件集中被收集。
附图说明
图1为滚丝机的整体示意图；
图2为上料装置的状态图一；
图3为上料装置的状态图二；
图4为上料装置状态图二的另一侧示意图；
图5为待定工位的示意图。
图中，1、机架；11、第一连接板；12、第二连接板；13、第三连接板；14、水平板；15、下料板；16、滚丝轴；17、电机轴；2a、上料装置；2b、加工工位；2、基板；21、落料槽；22、置料座；221、置料板；23、转动杆；24、转动轴；25、送料板；26、翻转板；261、平衡块；262、限位板；3、驱动座；31、第三气缸；32、底座；33、驱动杆；34、顶出板；35、高度限位杆；4、待定工位；41、水平限位杆；42、第一顶杆；421、第一气缸；43、第二顶杆；431、第二气缸；44、架料杆；5、底板；51、出料通道；6、轴承；7、收集桶；8、导辊；9、工件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
请参照附图1，一种滚丝机，包括机架1，在机架1内设置有一对滚丝轴16，滚丝轴16均由电机的电机轴17带动，滚丝轴16之间形成一个供工件9放置的间隙，以形成一个加工工位2b，在滚丝轴16背对电机的一端即为上料装置2a将工件9送入加工的工位，在加工工位2b的下方设置有一个倾斜向下设置的下料板15，在车完螺纹之后，工件9在重力的作用下通过下料板15进行下料，掉落到下料板15下方的收集桶7的内部。
请参照附图2至4，以下为具体对滚丝机的上料装置2a做具体的说明：在滚丝轴16上方的机架1上设置有第一连接板11，第一连接板11与滚丝轴16的轴心平行设置，在第一连接板11上设置有多条长条形通孔，第一连接板11延伸至机架1的外侧，在第一连接板11上固定有两块基板2，两块基板2通过螺杆在通孔中的穿设实现在第一连接板11上的固定，两块基板2对置设置，基板2设置的方向与滚丝轴16的轴心相垂直，两块基板2之间的距离大致上等于工件9的长度。在第一连接板11的末端设置有竖直向下的第二连接板12，第二连接板12设置有水平板14，水平板14延伸至基板2的下部处设置有底板5，其中，底板5和基板2之间形成一个供工件9穿设的出料通道51。
在每个基板2的内侧面均设置有长条形的落料槽21，每个落料槽21内的间隙仅仅只能供一根工件9放置，即能实现一整排的工件9以叠放的形式置于落料槽21当中，并且在落料槽21内部被限位，避免误落到设备的外部。在每个基板2的后端一体设置有一块置料座22，置料座22的底部为一块斜面，朝着工件9运输方向向下倾斜，并且在置料座22的内部设置有一块与底部相平行的倾斜的置料板221，在两块置料板221之间的间隙内设置有一根送料板25，在置料座22的底部设置有中空的转动件，送料板25的末端设置有与送料板25相垂直的转动轴24，转动轴24穿设入转动件内，进而实现了送料板25能实现在两个置料片之间的转动，可以用于顶起和放下置料片之间的工件9，进一步的，在送料板25的前端安装有轴承6，能起到对于工件9的下料起到进一步的导向作用。
在基板2的前端的中部高度位置也均设置有转动件，在转动件中穿设有一根转动轴24，转动轴24与一块翻转板26相固定，翻转板26置于转动轴24的中央，并且宽度小于两块基板2的前端之间的宽度，翻转板26可贴于工件9重叠放置的外表面，并且翻转板26的底部延伸至底板5的表面，进而能起到对于位于出料通道51中的工件9进行限位。
进一步的，翻转板26的上端中部倾斜向上设置有一个平衡块261，平衡块261与水平方向呈30°至45°的倾斜角度，进而能起到在翻转板26的翻转过程当中翻转更加稳定。并且翻转板26的前端表面通过螺杆设置有一块限位板262，限位板262的长度大于两块基板2之间的间距，并且在延伸至两块基板2处设置有螺杆，进而在转动过程当中当翻转板26翻转至于工件9紧贴处时，限位板262上的螺杆与基板2的前端相紧贴，进而实现了限位，避免对工件9造成过大的冲击。
在底板5上设置有一块顶出板34，顶出板34可以做水平往复运动，进而能对位于出料通道51中的那一根工件9进行水平的顶出。
请参照附图5，在出料通道51的下方设置有一个待定工位4，待定工位4与出料通道51之间通过一个导辊8过渡，导辊8可以是圆弧状的导辊8，也可以是倾斜的导辊8，在本实施例当中选用倾斜的导辊8，在导辊8的下方设置有一块高度限位杆35，高度限位杆35能在工件9下落的同时向前水平推出，进而对下落的工件9进行高度上的限位，并且在基板2的前段固定有一块L形的水平限位杆41，水平限位杆41的前端竖直向下设置，其最底端低于高度限位杆35的底端，水平限位杆41能限制工件9的水平位置，通过高度限位板262和水平限位杆41能初步保持与加工工位2b的加工位置在同一连线上。
进一步的，在待料工位中设置有驱动装置，驱动装置包括与加工工位2b对置处设置有由第一气缸421推动的第一顶杆42，第一顶杆42的位置与加工工位2b的位置处于同一连线，限位杆对置处设置有由第二气缸431推动的第二顶杆43，第二顶杆43预水平限位杆41错位设置，在第二顶杆43的前端设置有一卡口(图中未示意出)，卡口为前端开口供工件9卡入，并且第二顶杆43运动至最前端时，卡口与加工工位2b的位置处于同一连线。在滚丝轴16前端的中央位置设置有一个Y形的架料杆44，便于工件9对准之后进入到滚丝轴16内部，也能起到在滚丝轴16加工过程当中保持稳定。
在机架1的前端还设置有第三连接板13，第三连接板13的高度低于底板5的高度，并且在第三连接板13上安装有一底座32，在底座32上设置有第三气缸31，第三气缸31的活塞杆连接有一驱动座3，顶出板34以及高度限位板262均连接于驱动座3的前端，进而实现了能同步被驱动。在驱动座3上竖直设置有一驱动杆33，在驱动杆33的顶部设置有一轴承6，轴承6与送料板25的底部相抵触，在驱动杆33未驱动时，驱动杆33至于送料板25的末端，其置料板221的倾斜角度与送料板25的倾斜角度相同，当驱动杆33向前驱动，使送料板25的前端抬起(如附图4中状态)。综上，当第三气缸31推动驱动座3运动时，同步实现推动高度限位板262、顶出板34和驱动杆33。
以下为本发明在实施过程当中上料过程中的描述：首先将多根工件9放置进置料板221内，其中一部分工件9落入到落料槽21内，并且在落料槽21内相互叠放，其余多余的工件9置于置料板221上，开动机器之后第三气缸31的活塞杆顶出，顶出板34将位于出料通道51中的工件9水平向前顶出，由于工件9的前端贴有翻转板26，即工件9夹于顶出板34与翻转板26之间，翻转板26在工件9的驱使下向外侧翻转，使工件9落下，同时，高度限位板262水平输送至待料工位中，驱动杆33亦被向前推动，使送料板25的前端抬起，此时位于置料板221中的料件在前端被限位，不再进入落料槽21内，当驱动杆33向后退回至初始位置，送料板25的前端逐渐下降至与置料板221相平行的状态，此时顶出板34也退回至初始位置，即翻转板26重新旋转至竖直的状态，此时，置于置料板221上的工件9能逐个落入到落料槽21内，实现工件9的补充，并重复上述步骤，实现工件9高效率的下落。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种滚丝机，包括机架，在机架上设置有由一对滚丝轴组成的加工工位(2b)，其特征在于，在靠近滚丝轴的入料端处设置有上料装置，所述上料装置包括由两块对置竖直设置的基板，在基板内侧开设有长条形的落料槽，与基板相连有置料座，所述基板的底部形成一出料通道，在该出料通道内设置有一可水平往复运动的顶出板，在所述基板的前端设置有一延伸至出料通道底部的翻转板，所述翻转板的顶部枢接于基板前端，在两块置料座之间还转动设有将置于置料座内的工件送入落料槽内的送料板；当落料槽底部的工件被位于该工件一侧的所述顶出板推出上料装置时，且翻转板贴合于工件另一侧的端部旋转，所述工件落入位于加工工位(2b)同一直线前端的待定工位处，并被驱动装置推入至加工工位(2b)中。
2.根据权利要求1所述的滚丝机，其特征在于，所述待定工位与基板之间设置有导辊，所述待定工位包括在导辊的下方设置有可水平运动至工件下落位置的高度限位杆，所述驱动装置包括与加工工位(2b)对置处设置有由第一气缸推动的第一顶杆、与高度限位杆对置处设置有由第二气缸推动的第二顶杆，在所述第二顶杆的前端处开设有用于卡紧工件的卡口。
3.根据权利要求2所述的滚丝机，其特征在于，在待定工位上还设置有一水平限位杆，所述水平限位杆与第二顶杆相错位设置。
4.根据权利要求3所述的滚丝机，其特征在于，在所述基板的后端设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆连接有一驱动座，所述顶出板和高度限位杆均设置在驱动座的前端。
5.根据权利要求4所述的滚丝机，其特征在于，所述置料座的内部设置有朝工件上料方向倾斜向下设置的置料板，所述送料板枢接于置料板后端的下方，所述驱动座上竖直设置有一与送料板的底部相抵触的驱动杆。
6.根据权利要求5所述的滚丝机，其特征在于，所述驱动杆的顶部以及所述送料板的末端均设置有轴承。
7.根据权利要求1至6任意一项所述的滚丝机，其特征在于，所述翻转板的顶部设置有一平衡块。
8.根据权利要求1至6任意一项所述的滚丝机，其特征在于，所述翻转板的外侧间隔固设有一能与基板的前端相抵触的限位板。
9.根据权利要求1所述的滚丝机，其特征在于，两个所述滚丝轴之间设置有架料杆。
10.根据权利要求1所述的滚丝机，其特征在于，所述机架在所述加工工位(2b)处连接有倾斜向下设置的下料板，在下料板的下方设置有收集桶。
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