CN108088676B - 一种防止皮带轮反装的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防止皮带轮反装的方法，属于皮带轮安装技术领域。皮带轮正反两面的差别仅在凸台高度有偏差，上述皮带轮从外形上极难区分正反两面，极易导致安装错误。本发明的一种防止皮带轮反装的方法，正确安装皮带轮时，皮带轮端面不与微型机控阀触点接触，气缸不动作，皮带轮不被顶出；当皮带轮装反时，皮带轮端面顶住微型机控阀，气缸动作，活塞杆伸出，顶出皮带轮。本发明采用的检测装置简单、实用性强，利用此装置进行的检测方法高效、准确度高，极大地减轻了装配工人的负担，提高了工作效率和生产水平，大幅度提高了皮带轮的使用寿命。

Description

一种防止皮带轮反装的方法
技术领域
本发明公开了一种防止皮带轮反装的方法，属于皮带轮安装技术领域。
背景技术
皮带轮是实现动力传动的核心部件，通过皮带将电机动力传递给其他部件。如图1，现有技术中应用的一种皮带轮正反两面的差别仅在凸台高度方向有偏差。该皮带轮从外形上极难区分正反两面。操作工人极易将皮带轮反装，导致无法正常运转，从而导致降低使用寿命和生产效率。
现有技术中存在一些检测和防止皮带轮反装或错误安装的方法。
公告号为CN201569758U的专利文献公开了一种皮带轮装配防错检测装置。采用导向孔和记号笔，能够根据皮带轮的深度值，调节紧固螺钉来调节记号笔的伸出量，进行位移，如果在表面留下记号，则装配正确，反之则不正确。
其采用的技术手段粗糙，利用人工操作，可靠性低，偶然因素大，在实际的检测装配过程中实用性低、效果差。
公开号为CN102759377 A的专利文献公开了一种皮带轮反装检测装置及其检测方法，其操作步骤为 ：当皮带轮10安装方向正确时，探针41顺利***皮带轮10上的槽11中，开关触点43不会被触及，报警***保持关闭状态 ；当皮带轮10被反装时，探针41被顶在皮带轮10外周面上，开关触点43被触及，报警***开启，实现皮带轮10反装检测。
上述文献采用报警***进行检测，存在不能满足现场安装的需要，仍旧需要人工判断，不智能化，对检测以及安装效率的提高作用小等缺陷。
发明内容
为了解决上述背景技术中存在的问题，本发明提供一种防止皮带轮反装的方法，能够高效、准确、智能地解决现有技术中存在的检测效率低下、准确度低的技术问题，极大地减轻了装配工人的负担，提高了工作效率和生产水平，大幅度提高皮带轮的使用寿命。
S1、装配皮带轮反装检测装置，所述皮带轮反装检测装置包括连接块、压头、弹簧一、芯轴以及针型气缸；连接块与压头过盈配合，保证压装设备连接面与芯轴垂直度0.02mm，连接块与压头同轴度为0.02mm，压头与皮带轮接触的端面与压装设备连接面平行度0.02mm，芯轴内有弹簧二、顶芯、钢球，芯轴与皮带轮间隙配合，钢球凸出芯轴0.5mm，皮带轮安装在芯轴上，芯轴与压头内孔间隙配合，同轴度0.02mm，工作时芯轴在压头内孔内滑动，不工作时有弹簧一将芯轴推出；
针型气缸通过螺纹与压头连接，压头上有进气口，微型机控阀通过螺钉连接在压头上，使固定的位置与皮带轮端面进行接触，针型气缸与微型机控阀相连接；
S2、安装皮带轮，如果安装正确，则皮带轮端面不与微型机控阀触点接触，所述针型气缸不动作，针型气缸活塞杆不推出，即可正常装配；如果安装不正确，则皮带轮端面与微型机控阀触点接触，针型气缸活塞杆推出，将皮带轮推出。与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
1、本发明结构简单，操作简便，通过采用皮带轮反装检测装置，连接块和压装设备进行连接，连接块与压头过盈配合，保证压装设备连接面与芯轴垂直度0.02mm，连接块与压头同轴度为0.02mm，压头与皮带轮接触的端面与压装设备连接面平行度0.02mm，上述结构的连接和参数设计有效保障检验和压装的准确度。
 2、芯轴内有弹簧二、顶芯、钢球，芯轴与皮带轮间隙配合，钢球凸出芯轴0.5mm，皮带轮安装在芯轴上，芯轴与压头内孔间隙配合，同轴度0.02mm，工作时芯轴在压头内孔内滑动，不工作时有弹簧一将芯轴推出；工作时皮带轮装在芯轴上，钢球由于皮带轮安装向内收缩，推动顶芯向上移动，推动顶芯，这时可以安装在芯轴上。
本发明采用如上固定和检验部件，能够有效固定皮带轮，并且保证检验是否反装，能够保障检验和压装一体化、智能化、机械化，大幅度提高分辨能力和精准度、安装效率。
3、针型气缸通过螺纹与压头连接，压头上有进气口，微型机控阀通过螺钉连接在压头上，使固定的位置与皮带轮端面进行接触，针型气缸与微型机控阀相连接；通过采用微型机控阀，其中的组成和气缸形成动力机构，能够在分辨出安装错误的皮带轮之后，机械化、智能化地进行顶出，方便、快捷。
4、能够高效、准确、智能地解决现有技术中存在的检测效率低下、准确度低的技术问题，极大地减轻了装配工人的负担，提高了工作效率和生产水平，大幅度提高了皮带轮的使用寿命。
本发明利用高度的差别，并且采用完全智能的方法，解决传统检测面对的技术问题，不需要人工判断和干预，准确度高、装配效率大幅度提高，实用性强。
附图说明
图1现有技术中一种皮带轮的尺寸结构图；
图2本发明采用的皮带轮反装检测装置的应用状态的剖面图；
图3本发明采用的皮带轮反装检测装置检测正确安装皮带轮的状态示意图；
图4本发明采用的皮带轮反装检测装置检测错误安装皮带轮的状态示意图；
图5本发明采用的皮带轮反装检测装置另一种实施例的检测状态示意图；
图6本发明采用的皮带轮反装检测装置另一种实施例的检测状态示意图；
图7本发明采用的皮带轮反装检测装置另一种实施例的检测状态示意图。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
实施例1
如图2-4所示，一种防止皮带轮反装的方法，包括如下步骤：
S1、装配皮带轮反装检测装置，所述皮带轮反装检测装置包括连接块1、压头2、弹簧一
3、芯轴4以及针型气缸5；
连接块1与压头2过盈配合，保证压装设备连接面与芯轴4垂直度0.02mm，连接块1与压头2同轴度为0.02mm，压头2与皮带轮接触的端面与压装设备连接面平行度0.02mm，芯轴4内有弹簧二、顶芯、钢球，芯轴4与皮带轮间隙配合，钢球凸出芯轴4 0.5mm，皮带轮安装在芯轴4上，芯轴4与压头2内孔间隙配合，同轴度0.02mm，工作时芯轴4在压头2内孔内滑动，不工作时有弹簧一3将芯轴推出；
针型气缸5通过螺纹与压头2连接，压头2上有进气口，微型机控阀通过螺钉连接在压头
2上，使固定的位置与皮带轮端面进行接触，针型气缸5与微型机控阀相连接；
S2、安装皮带轮，如果安装正确，如图3，则皮带轮端面不与微型机控阀触点接触，所述针型气缸不动作，针型气缸活塞杆不推出，即可正常装配；如果安装不正确，如图4，则皮带轮端面与微型机控阀触点接触，针型气缸活塞杆推出，将皮带轮推出。
实施例2
如图5-7所示，一种防止皮带轮混装的方法，其应用的皮带轮反装检测装置，包括：连接块1、压头2、弹簧一3、弹簧二6、芯轴4、针型气缸5、钢球7、顶芯8、螺钉一11、堵头9，螺钉二10，微型机控阀12。
 芯轴4内有弹簧二6、顶芯8、钢球7，芯轴4与皮带轮间隙配合，钢球7凸出芯轴40.5mm，皮带轮安装在芯轴4上，芯轴4与压头2内孔间隙配合，同轴度0.02mm，工作时芯轴4在压头2内孔内滑动，不工作时弹簧一3将芯轴4推出；工作时皮带轮装在芯轴4上.钢球7由于皮带轮安装向内收缩，推动顶芯8向上移动，推动顶芯8，这时可以安装在芯轴4上。
 如图6-7，针型气缸5和微型机控阀12的连接状态和原理示意图，微型机控阀12 A口接气源，P口与B口、C口连通。
 本发明采用如上固定和检验部件，能够有效固定皮带轮，并且保证检验是否反装，能够保障检验和压装一体化、智能化、机械化，大幅度提高分辨能力和精准度、安装效率。 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (1)

1.一种防止皮带轮反装的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、装配皮带轮反装检测装置，所述皮带轮反装检测装置包括连接块、压头、弹簧一、芯轴以及针型气缸；
连接块与压头过盈配合，保证压装设备连接面与芯轴垂直度0.02mm，连接块与压头同轴度为0.02mm，压头与皮带轮接触的端面与压装设备连接面平行度0.02mm，芯轴内有弹簧二、顶芯、钢球，芯轴与皮带轮间隙配合，钢球凸出芯轴0.5mm，皮带轮安装在芯轴上，芯轴与压头内孔间隙配合，同轴度0.02mm，工作时芯轴在压头内孔内滑动，不工作时有弹簧一将芯轴推出；
针型气缸通过螺纹与压头连接，压头上有进气口，微型机控阀通过螺钉连接在压头上，使固定的位置与皮带轮端面进行接触，针型气缸与微型机控阀相连接；
S2、安装皮带轮，如果安装正确，则皮带轮端面不与微型机控阀触点接触，所述针型气缸不动作，针型气缸活塞杆不推出，即可正常装配；如果安装不正确，则皮带轮端面与微型机控阀触点接触，针型气缸活塞杆推出，将皮带轮推出。
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