CN107186100A - 一种管材旋沟预成型方法及管材 - Google Patents

一种管材旋沟预成型方法及管材 Download PDF

Info

Publication number
CN107186100A
CN107186100A CN201710531559.0A CN201710531559A CN107186100A CN 107186100 A CN107186100 A CN 107186100A CN 201710531559 A CN201710531559 A CN 201710531559A CN 107186100 A CN107186100 A CN 107186100A
Authority
CN
China
Prior art keywords
tubing
preforming
groove
pipe
mouth
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201710531559.0A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107186100B (zh
Inventor
斯文尼尔·帕特里克·路易斯·雅克
李良有
赵俊强
陈修素
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhengjiang Changxing Heliang Intelligent Equipment Co Ltd
Original Assignee
Hangzhou Heliang Mechanical Equipment Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hangzhou Heliang Mechanical Equipment Co Ltd filed Critical Hangzhou Heliang Mechanical Equipment Co Ltd
Priority to CN201710531559.0A priority Critical patent/CN107186100B/zh
Publication of CN107186100A publication Critical patent/CN107186100A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107186100B publication Critical patent/CN107186100B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/04—Reducing; Closing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
    • B21D17/02—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing
    • B21D17/025—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by pressing by pressing tubes axially
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D41/00—Application of procedures in order to alter the diameter of tube ends
    • B21D41/02—Enlarging

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)

Abstract

本发明属于管件加工技术领域，具体涉及一种管材旋沟预成型方法，包括以下步骤，S1:对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；S3:对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。本发明管材旋沟预成型方法通过增加两道冲头，分别形成第一道凹槽和第二道凹槽，从而使旋沟预成型，用此种方法对管材端部进行旋沟预成型，沟槽底部转角的壁厚达到原材料壁厚的0.75‑0.95，提高管件的抗压强度。

Description

一种管材旋沟预成型方法及管材
技术领域
本发明属于管件加工技术领域，具体涉及一种管材旋沟预成型方法及管材。
背景技术
随着科技的发展，对于管件的耐压要求也越来越高，现有技术中，管件端部旋沟预成型通常是利用管端成型机缩口或扩口获得管材端部平整的合格尺寸，并用旋沟机直接将管端平整的表面向中心压从而直接形成旋沟，旋沟机的是通过三个高速旋转的滚轮绕芯轴旋转并挤压使管材发生形变，形成沟槽。而旋沟机是直接将材料挤压拉伸，沟槽底部转角的壁厚会减薄，约为原材料的0.55-0.7，降低了管件的抗压强度，易造成安全隐患。
因此，如何提高管件旋沟预成型管壁厚度，提高管件的抗压性能，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是：为克服上述问题，提供一种管材旋沟预成型方法，提高沟槽底部转角的壁厚，提高管件的抗压强度。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1:对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；
S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；
S3:对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。
具体地，管材旋沟预成型方法，包括以下步骤：
S1：用管端成型机对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；
S2：对冷镦处理后的管口进行缩口处理：用夹模部件夹住预成型管材，压板夹住管口，采用冲模四向夹模部件方向挤压，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；
S3：对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理：采用冲模五抵住管口端部，使管口的第一道凹槽所在的局部位置处向夹模部件方向挤压，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。
具体地，所述S1的冷镦处理为缩口处理或/和扩口处理，管口内径小于或大于所述预成型管材起始状态的内径。
作为优选，所述S1为用夹模部件夹持预成型管材，采用冲模一将压板推到指定位置，并用冲模二把压板胀紧，采用冲模三在压板内腔挤鼓，使得管口内径大于所述预成型管材起始状态的内径。
作为优选，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95；更优选地，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
进一步地，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95；更优选地，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
一种旋沟预成型管材，由上述管材旋沟预成型方法制得，旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
更优选地，所述旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
本发明的有益效果是：本发明管材旋沟预成型方法通过增加两道冲头，分别形成第一道凹槽和第二道凹槽，从而使旋沟预成型，用此种方法对管材端部进行旋沟预成型，沟槽底部转角的壁厚达到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗压强度。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是冷镦处理步骤推压板模具模拟结构示意图；
图2是冷镦处理步骤胀压板模具模拟结构示意图；
图3是冷镦处理步骤压板内腔挤鼓模具模拟结构示意图；
图4是缩口处理步骤模具模拟结构示意图；
图5是扩口处理步骤模具模拟结构示意图；
图6是冷镦处理后管材结构示意图；
图7是本发明旋沟预成型管材结构示意图；
图8是现有技术旋沟预成型管材结构示意图；
图9是本发明旋沟预成型管材管口端部局部结构示意图；
图中标记：1-预成型管材，2-夹模部件，3-压板，4-冲模一，5-冲模二，6-冲模三，7-冲模四，8-冲模五，9-旋沟，10-第一道凹槽；11-第二道凹槽；12-过渡区域。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
如图1-7、9所示的本发明所述一种管材旋沟预成型方法，包括以下步骤：
S1:对预成型管材1的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；
S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；
S3:对形成第一道凹槽10的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽10所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10与第二道凹槽11之间形成一个过渡区域12，即形成旋沟9。
本发明的管材旋沟预成型方法，通过冷镦处理形成初步的管口内径尺寸不等于管材起始状态的内径尺寸，并通过缩口和扩口两个步骤形成旋沟，用此种方法对管材端部进行旋沟预成型，沟槽底部转角的壁厚显著提高，可以提高管件的抗压强度。
本实施例的具体步骤为，S1：用管端成型机对预成型管材1的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；作为优选，本实施中具体步骤为，如图1冷镦处理步骤推压板模具模拟结构示意图所示，用夹模部件2夹持预成型管材，采用冲模一4将压板3推到指定位置；如图2冷镦处理步骤胀压板模具模拟结构示意图所示，并进一步用冲模二5把压板3胀紧；如图3冷镦处理步骤压板内腔挤鼓模具模拟结构示意图所示，采用冲模三6在压板3内腔挤鼓，形成预成型管材管口外径尺寸，如图6冷镦处理后管材结构示意图所示。本步骤中，通过冷镦处理为扩口处理，形成管口内径大于所述预成型管材起始状态的内径；作为变形，本步骤中冷镦处理也可以为缩口处理，形成管口内径小于所述预成型管材起始状态的内径。本步骤中形成的管口外径尺寸的管材，管口平整。
S2：对冷镦处理后的管口进行缩口处理：如图4缩口处理步骤模具模拟结构示意图，用夹模部件2夹住预成型管材1，压板3夹住管口，采用冲模四7向夹模部件2方向挤压，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽10；由于缩口处理过程中，管材材料向里挤压，可以增加壁厚，使得第一道凹槽10壁厚增加，第一道凹槽10底部转角的壁厚T为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
S3：对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理：如图5扩口处理步骤模具模拟结构示意图所示，采用冲模五8抵住预成型管材1管口端部，使管口的第一道凹槽10所在的局部位置处向夹模部件2方向挤压，以形成第二道凹槽11，第一道凹槽10与第二道凹槽11之间形成一个过渡区域12，即形成旋沟9。由于进一步使管材材料向里挤压，并形成第二道凹槽11，可以使得第二道凹槽11的壁厚增加，第二道凹槽11底部转角的壁厚为预成型管材1壁厚的0.75-0.95，第一道凹槽10和第二道凹槽11构成了旋沟，因此该方法对管材端部旋沟预成型，形成的旋沟沟槽底部转角的壁厚达到原材料壁厚的0.75-0.95，提高管件的抗压强度。
实施例2
如图7、9所示，一种旋沟预成型管材，由实施例1的管材旋沟预成型方法制得，预成型管材的旋沟9包括第一道凹槽10和第二道凹槽11，以及第一道凹槽10与第二道凹槽11之间的一个过渡区域12，第一道凹槽10和第二道凹槽11底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
现有技术对比实施例
现有技术管材旋沟预成型方法，S1：用管端成型机对预成型管材的管口进行冷镦处理，形成初步的管口尺寸；用夹模部件夹持预成型管材，采用冲模一将压板推到指定位置；并进一步用冲模二把压板胀紧；采用冲模三在压板内腔挤鼓，形成预成型管材管口外径尺寸，如图6冷镦处理后管材结构示意图所示。
S2：采用旋沟机直接将S1冷镦处理后的的管材进行旋沟处理，形成沟槽，如图8所示，为现有技术旋沟预成型管材结构示意图，沟槽底部转角的壁厚T减薄，约为预成型管材壁厚的0.55-0.7。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

Claims (10)

1.一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1:对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；
S2:对冷镦处理后的管口进行缩口处理，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；
S3:对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理，在所述管口的第一道凹槽所在的局部位置处进行挤压处理，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。
2.如权利要求1所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：用管端成型机对预成型管材的管口进行冷镦处理，使得管口内径不等于所述预成型管材起始状态的内径；
S2：对冷镦处理后的管口进行缩口处理：用夹模部件夹住预成型管材，压板夹住管口，采用冲模四向夹模部件方向挤压，在所述管口的周向外壁面上形成第一道凹槽；
S3：对形成第一道凹槽的管口端面进行扩口处理：采用冲模五抵住管口端部，使管口的第一道凹槽所在的局部位置处向夹模部件方向挤压，以形成第二道凹槽，即形成旋沟。
3.如权利要求1或2所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述S1的冷镦处理为缩口处理或/和扩口处理，管口内径小于或大于所述预成型管材起始状态的内径。
4.如权利要求1或2所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述S1为用夹模部件夹持预成型管材，采用冲模一将压板推到指定位置，并用冲模二把压板胀紧，采用冲模三在压板内腔挤鼓，使得管口内径大于所述预成型管材起始状态的内径。
5.如权利要求1或2所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
6.如权利要求5所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述第一道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
7.如权利要求1或2所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
8.如权利要求7所述的一种管材旋沟预成型方法，其特征在于，所述第二道凹槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
9.一种旋沟预成型管材，其特征在于，由权利要求1-8任意一项预成型方法制得，旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.95。
10.如权利要求9所述的一种旋沟预成型管材，其特征在于，所述旋沟的沟槽底部转角的壁厚为预成型管材壁厚的0.75-0.9。
CN201710531559.0A 2017-07-03 2017-07-03 一种管材旋沟预成型方法及管材 Active CN107186100B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710531559.0A CN107186100B (zh) 2017-07-03 2017-07-03 一种管材旋沟预成型方法及管材

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710531559.0A CN107186100B (zh) 2017-07-03 2017-07-03 一种管材旋沟预成型方法及管材

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107186100A true CN107186100A (zh) 2017-09-22
CN107186100B CN107186100B (zh) 2020-02-21

Family

ID=59881201

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710531559.0A Active CN107186100B (zh) 2017-07-03 2017-07-03 一种管材旋沟预成型方法及管材

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107186100B (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108927462A (zh) * 2018-07-18 2018-12-04 格力电器（合肥）有限公司 管件结构、管件加工装置及加工管件的方法
CN111360127A (zh) * 2020-04-29 2020-07-03 台州精微顺自动化有限公司 一种助行器伸缩杆的冲压装置
CN111531051A (zh) * 2020-03-30 2020-08-14 江苏统联科技股份有限公司 废气再循环进出水管管口凸径的加工方法
CN113399491A (zh) * 2021-06-03 2021-09-17 浙江长兴和良智能装备有限公司 一种多工位式管端挤鼓成型设备、***及复合模具组件

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1109956A (zh) * 1993-11-26 1995-10-11 日本电装株式会社 鼓凸状管道的制造方法
CN2882841Y (zh) * 2006-03-29 2007-03-28 珠海格力电器股份有限公司 快速换模管端成型机
CN101844164A (zh) * 2010-04-30 2010-09-29 浙江广涛卫厨有限公司 快速连接管的生产工艺
CN104128520A (zh) * 2014-07-25 2014-11-05 大连振兴船舶管件厂 对接铜环的缩口挤压制造工艺
US20150007629A1 (en) * 2011-11-14 2015-01-08 Futaba Industrial Co., Ltd Tube end molding method
CN105562530A (zh) * 2016-02-04 2016-05-11 柳州龙润汽车零部件制造有限公司 空调管端面密封压板镦接成型模具

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1109956A (zh) * 1993-11-26 1995-10-11 日本电装株式会社 鼓凸状管道的制造方法
US5582054A (en) * 1993-11-26 1996-12-10 Nippondenso Co., Ltd. Method of producing bulge-shaped pipe
CN2882841Y (zh) * 2006-03-29 2007-03-28 珠海格力电器股份有限公司 快速换模管端成型机
CN101844164A (zh) * 2010-04-30 2010-09-29 浙江广涛卫厨有限公司 快速连接管的生产工艺
US20150007629A1 (en) * 2011-11-14 2015-01-08 Futaba Industrial Co., Ltd Tube end molding method
CN104128520A (zh) * 2014-07-25 2014-11-05 大连振兴船舶管件厂 对接铜环的缩口挤压制造工艺
CN105562530A (zh) * 2016-02-04 2016-05-11 柳州龙润汽车零部件制造有限公司 空调管端面密封压板镦接成型模具

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108927462A (zh) * 2018-07-18 2018-12-04 格力电器（合肥）有限公司 管件结构、管件加工装置及加工管件的方法
CN108927462B (zh) * 2018-07-18 2020-09-01 格力电器（合肥）有限公司 管件结构、管件加工装置及加工管件的方法
CN111531051A (zh) * 2020-03-30 2020-08-14 江苏统联科技股份有限公司 废气再循环进出水管管口凸径的加工方法
CN111360127A (zh) * 2020-04-29 2020-07-03 台州精微顺自动化有限公司 一种助行器伸缩杆的冲压装置
CN113399491A (zh) * 2021-06-03 2021-09-17 浙江长兴和良智能装备有限公司 一种多工位式管端挤鼓成型设备、***及复合模具组件
CN113399491B (zh) * 2021-06-03 2022-06-21 浙江长兴和良智能装备有限公司 一种多工位式管端挤鼓成型设备、***及复合模具组件

Also Published As

Publication number Publication date
CN107186100B (zh) 2020-02-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107186100A (zh) 一种管材旋沟预成型方法及管材
CN204320835U (zh) 数据接口的金属外壳及加工设备
CN104307908B (zh) 一种厚壁管材的等通道成形模具及其成型管材的方法
CN103934307B (zh) 具有局部压扁结构的空心零件成形方法
CN105414898B (zh) 一种翻边成型的直流电机机壳的制作方法
CN116274585B (zh) 一种具有密封面的异形机壳的制作方法
CN107052124A (zh) 一种弯曲薄壁矩形截面管材的方法
CN100478098C (zh) 心形曲锥异形薄壁筒体无缝成型方法
CN106513487B (zh) 一种基于内高压成型的低压预成型方法
CN208131742U (zh) 腰型管端成型模及腰型管端成型工装
CN203448424U (zh) 多孔镁合金管挤压模具
CN101758102A (zh) 厚壁无缝钢管挤压成形模具
JPH07164067A (ja) 偏肉厚パイプの製造方法
CN104462634A (zh) 小口径厚壁管数控弯曲成形用勺形芯棒几何尺寸设计方法
CN107443018A (zh) 一种压力容器罐生产设备及生产方法
CN208555686U (zh) 一种双扩口导管滚波成形的模具
CN217528865U (zh) M型卡压管件毛坯成型模具
JPS59163024A (ja) 屈曲管材の製造法及びそのプレス装置並びに成形された製品
TW201412425A (zh) 球閥體製造方法
RU2628444C1 (ru) Способ изготовления толстостенных крутоизогнутых отводов
CN219464483U (zh) 一种密封堵头及内高压胀形模
CN113798382B (zh) 一种减薄三通背部堆积的加工方法
CN218947998U (zh) 一种大长径比陶瓷棒生坯等静压成型矫正装置
CN108757104A (zh) 一种双螺旋型载体及其卷制工艺
CN209605676U (zh) 纸筒带引线自封凹底成型模具

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
CB02 Change of applicant information
CB02 Change of applicant information

Address after: 310000 Zhejiang province Hangzhou Gongshu District City Cambridge town alone City Road 8

Applicant after: Zhejiang Liang Liang Intelligent Equipment Co., Ltd.

Address before: 310000 Zhejiang province Hangzhou Gongshu District City Cambridge town alone City Road 8

Applicant before: Hangzhou Heliang Mechanical Equipment Co., Ltd.

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20220330

Address after: 313000 No. 99, Chuangzhi Road, Lijiaxiang Town, Changxing County, Huzhou City, Zhejiang Province

Patentee after: ZHENGJIANG CHANGXING HELIANG INTELLIGENT EQUIPMENT CO.,LTD.

Address before: 310000 No. 8, Ducheng Road, Kangqiao Town, Gongshu District, Hangzhou City, Zhejiang Province

Patentee before: ZHEJIANG HELIANG INTELLIGENT EQUIPMENT CO.,LTD.