CN106715945A - 盘式制动器 - Google Patents

Abstract

提供一种盘式制动器，该盘式制动器能够提高将摩擦衬块组装于安装部件时的作业性。摩擦衬块(6)的耳部(7B、7C)被***到安装部件(2)的衬块引导部(3)。在摩擦衬块(6)上设有向制动盘(1)的旋转方向按压的侧压弹簧(26)。在安装部件(2)与摩擦衬块(6)之间配设有衬块弹簧(11)。衬块弹簧(11)具有以能够与安装部件(2)的衬块引导部(3)抵接的方式安装并将摩擦衬块(6)向制动盘(1)的轴向引导的引导板部(15)和从该引导板部(15)的外侧部(15A)朝向制动盘轴向外侧延伸的引导突出部(15C)。引导突出部(15C)向制动盘旋转方向倾斜。

Description

盘式制动器

技术领域

本发明涉及对车辆赋予制动力的盘式制动器。

背景技术

一般来说，设于汽车等车辆的盘式制动器包含固定于车辆的非旋转部分的安装部件、以能够沿制动盘的轴向移动的方式设于该安装部件的制动钳、被制动钳按压于制动盘的两面的一对摩擦衬块和安装于安装部件并配设于该安装部件与一对摩擦衬块之间的衬块弹簧(专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2011－12713号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在将摩擦衬块组装于安装部件时，将摩擦衬块组装于安装有衬块弹簧的安装部件。此时，根据衬块弹簧的形状的不同，存在其作业麻烦、组装时的作业性低下的隐患。

因此，本发明的目的在于，提供一种能够提高将摩擦衬块组装于安装部件时的作业性的盘式制动器。

解决技术问题的技术手段

为了解决上述技术问题，本发明的盘式制动器具备：安装部件，其固定于车辆的非旋转部分，并在制动盘旋转方向两侧对置地形成有对配置于制动盘的两侧面的一对摩擦衬块进行支承的支承部；制动钳，其以能够沿制动盘的轴向移动的方式设于该安装部件，并将所述一对摩擦衬块向所述制动盘按压；衬块弹簧，其安装于所述安装部件，并配设于该安装部件与所述摩擦衬块之间；在所述支承部分别形成有槽部，该槽部供所述摩擦衬块的制动盘旋转方向两侧的侧缘部处形成的突出部嵌合，所述衬块弹簧具备：引导板部，其以能够与所述支承部的槽部的制动盘径向外侧面和该槽部的底面抵接的方式安装，并且所述摩擦衬块的突出部在该引导板部沿所述制动盘的轴向滑动；引导突出部，其从该引导板部中的与所述槽部的制动盘径向外侧面抵接的部位起向离开所述制动盘的方向延伸，并且相对于所述摩擦衬块的移动方向向所述摩擦衬块的旋转方向中央侧倾斜地延伸。

发明效果

根据本发明，能够提高将摩擦衬块组装于安装部件时的作业性。

附图说明

图1是从制动盘径向外侧观察实施方式的盘式制动器的俯视图。

图2是从外侧观察盘式制动器的主视图。

图3是从图2中的III－III方向观察盘式制动器的侧视图。

图4是图2中的(IV)部的放大图。

图5是将外侧的摩擦衬块和弹簧成形体拆下并从与图2相同的方向进行观察的立体图。

图6是从图5的右侧观察外侧的摩擦衬块和弹簧成形体的侧视图。

图7是将图5中的弹簧成形体拆下并从与图5相同的方向进行观察的立体图。

图8是将图2中的右侧(转入侧)的衬块弹簧拆下并从与图2相同的方向进行观察的立体图。

图9是从背面侧(图8的右上侧)观察图8中的衬块弹簧的立体图。

图10是从箭头X方向观察图8中的衬块弹簧的侧视图。

图11是从箭头XI方向观察图8中的衬块弹簧的主要部分俯视图。

图12是表示将摩擦衬块组装于安装部件的中途状态的摩擦衬块、衬块弹簧、安装部件的立体图。

图13是图12中的(XIII)部的放大图。

图14是从与图11相同的方向观察变形例的衬块弹簧的主要部分俯视图。

具体实施方式

以下，根据附图详细地说明实施方式的盘式制动器。

图1至图13示出了实施方式。与车轮(未图示)一同旋转的制动盘1(参照图2)例如在车辆向前进方向行驶时向箭头A方向(参照图2)旋转，在车辆后退时向箭头B方向(参照图2)旋转。

被称作支座的安装部件2固定于车辆的非旋转部分(未图示)，并以跨过制动盘1的外周侧的方式形成。在此，安装部件2包含一对臂部2A、2A、支承部2B和加强梁2C。各臂部2A、2A在制动盘1的旋转方向(图1及图2的左右方向、图3的表里方向，在本申请中称为“制动盘旋转方向”、“制动盘切线方向”或者“制动盘周向”)上分离并以跨过制动盘1的外周的方式沿制动盘1的轴向(图1的上下方向、图2的表里方向、图3的左右方向，在本申请中称为“制动盘轴向”)延伸。各臂部2A、2A分别作为支承后述一对摩擦衬块6的支承部对置地形成于制动盘旋转方向两侧。

支承部2B被设为将各臂部2A的基端侧连接为一体，并在处于制动盘1内侧的位置固定于车辆的非旋转部。加强梁2C在处于制动盘1外侧的位置将各臂部2A的前端侧相互连结。由此，安装部件2的各臂部2A在制动盘1内侧被支承部2B一体地连结，并且在外侧被加强梁2C一体地连结。

在安装部件2的各臂部2A中的制动盘轴向上的中间部，形成有沿制动盘1的外周(旋转轨迹)呈弧状延伸的制动盘通路部(未图示)。在安装部件2中的制动盘通路部的两侧(制动盘轴向的两侧)，形成有内侧、外侧的衬块引导部3(仅图示了外侧)。即，在安装部件2上，以位于制动盘旋转方向的两侧的方式在内侧与外侧形成有衬块引导部3(槽部)。

衬块引导部3由靠制动盘1径向外侧的作为制动盘径向外侧面的外壁面3A、靠制动盘1径向内侧的作为制动盘径向内侧面的内壁面3B和在里侧将这些壁面3A、3B间连结的作为底面的里侧壁面3C构成。衬块引导部3由这些壁面3A、3B、3C形成为沿制动盘轴向延伸的凹状的槽部(凹槽)，外壁面3A与内壁面3B在图2中的上、下分离且相互平行地配设。

衬块引导部3将构成摩擦衬块6的背板7的耳部7B、7C从上下方向(制动盘径向)夹在外壁面3A与内壁面3B之间，在这些壁面3A、3B间沿制动盘1的轴向引导摩擦衬块6。衬块引导部3的里侧壁面3C作为所谓转矩承受部发挥功能，在制动操作时经由摩擦衬块6的耳部7B、7C与后述衬块弹簧11的引导板部15承受摩擦衬块6从制动盘1接收到的制动转矩。

即，图2中的左、右的衬块引导部3、3中，位于向箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向出口侧(以下称作“转出侧”)的图中左侧的衬块引导部3(的里侧壁面3C)在车辆前进时的制动操作时经由摩擦衬块6的背板7的耳部7B以及衬块弹簧11的引导板部15承受摩擦衬块6从制动盘1接收到的制动转矩。另一方面，位于向箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(以下称作“转入侧”)的右侧的衬块引导部3(的里侧壁面3C)在车辆后退时的制动操作时经由摩擦衬块6的背板7的耳部7C以及衬块弹簧11的引导板部15承受摩擦衬块6从制动盘1接收到的制动转矩。

制动钳5以能够沿制动盘1的轴向移动的方式设于安装部件2。制动钳5由内腿部5A、桥接部5B和外腿部5C构成。内腿部5A设于作为制动盘1的轴向一侧的内侧。桥接部5B以在安装部件2的各臂部2A之间跨过制动盘1的外周侧的方式从内腿部5A向作为制动盘1的轴向另一侧的外侧延伸配置。外腿部5C从作为桥接部5B的前端侧的外侧朝制动盘径向内侧延伸，且外腿部5C的前端侧形成为呈叉状的爪部。

在制动钳5的内腿部5A，设有例如形成为单缸孔的一个缸体(未图示)。在该缸体内以能够滑动的方式插嵌有活塞5D(参照图2)。在内腿部5A，如图1以及图2所示，一体地设有沿制动盘旋转方向突出的一对安装部5E、5E。这些各安装部5E、5E将整个制动钳5经由滑动销(未图示)以能够滑动的方式支承于安装部件2的各臂部2A。

内侧、外侧的摩擦衬块6、6对置地配置于制动盘1的轴向两侧面。各摩擦衬块6以能够沿制动盘的轴向移动的方式安装于安装部件2，并被制动钳5向制动盘1的两面按压。在此，如图5等所示，各摩擦衬块6包含沿制动盘旋转方向延伸的平板状的背板7和接合(固定)于该背板7的表面中的制动盘对置面7A并与制动盘1的表面(轴向侧面)摩擦接触的作为摩擦材料的衬片8。注意，背板7能够利用金属、树脂等成形。

摩擦衬块6的背板7具有作为突出部的耳部7B、7C，耳部7B、7C位于背板7的制动盘旋转方向两侧的侧缘部且分别呈凸形状。这些各耳部7B、7C分别经由后述衬块弹簧11的各引导板部15以能够滑动的方式***(嵌插)于安装部件2的衬块引导部3。并且，各耳部7B、7C构成转矩传递部，该转矩传递部在车辆的制动操作时将摩擦衬块6从制动盘1接收到的制动转矩传递到安装部件2的衬块引导部3(里侧壁面3C)。

摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C左右对称地形成，并形成为彼此相同的形状。在此，一方(图5的右方)的耳部7C配置于在车辆前进时向箭头A方向旋转的制动盘1的旋转方向入口侧(转入侧)，另一方(图5的左方)的耳部7B配置于制动盘1的旋转方向出口侧(转出侧)。在各耳部7B、7C中的位于制动盘1的转入侧的一方的耳部7C上，安装有包含后述的复位弹簧21与侧压弹簧26的弹簧成形体20。在实施方式中，仅是在制动盘1的转入侧设有弹簧成形体20，在转出侧没有设置弹簧成形体20。但是，也可以根据需要在转出侧也设置弹簧成形体20。

在摩擦衬块6的背板7上，靠各耳部7B、7C的基端(根部)侧分别设有突起9、9。这些各突起9向背板7的背面7D(与设置衬片8的制动盘对置面7A相反的一侧的面，背面)侧突出设置，这些各突起9的横截面形状形成为非圆形(缺圆形)。各突起9中的位于制动盘1的转入侧的一方的突起9用于将后述的弹簧成形体20相对于背板7定位。即，在一方的突起9上，卡合(铆接结合)有弹簧成形体20的铆接孔22A。

在背板7的各耳部7B、7C中的与衬块引导部3的里侧壁面3C对置的对置面7E上，分别形成有台阶部10、10。这些各台阶部10是通过将作为耳部7B、7C的前端侧(突出侧)的端面的对置面7E局部地切割成L字状而形成的。各台阶部10配置于比耳部7B、7C的宽度方向(制动盘径向)的中心位置靠径向外侧的位置。

各台阶部10中的位于制动盘1的转入侧的台阶部10构成了收容间隙，该收容间隙用于收纳与后述的复位弹簧21一体成形的侧压弹簧26的一部分。侧压弹簧26以沿制动盘轴向延伸的方式配置在该台阶部10。在该情况下，成为侧压弹簧26前端的振动部28的一部分(突起部28B)进入到背板7的制动盘对置面7A与制动盘1之间。注意，在实施方式中，由于侧压弹簧26的前端兼备衬片8的磨损检测功能，因此将侧压弹簧26的前端延伸到了制动盘对置面7A与制动盘1之间，但在不兼备磨损检测功能的情况下，也可以不延伸至制动盘对置面7A与制动盘1之间。

衬块弹簧11、11分别安装于安装部件2的各臂部2A。这些各衬块弹簧11配设于安装部件2与内侧、外侧的摩擦衬块6之间，其弹性支承各摩擦衬块6，并且使这些各摩擦衬块6的滑动位移顺畅。衬块弹簧11通过对具有弹性的不锈钢钢板等金属制板材进行弯曲加工(压制成形)而形成。

如图8以及图9详细示出，衬块弹簧11具有后述的连结板部12、平板部13、卡合板部14、引导板部15、径向施力板部16、抵接板部17、引导板部18并一体地形成。连结板部12为了将后述的各引导板部15在制动盘1的内侧和外侧一体地连结，而以跨过制动盘1的外周侧的状态沿制动盘轴向延伸形成。在连结板部12的长度方向两端侧，以朝制动盘径向内侧延伸的方式一体地形成有一对平板部13、13。

卡合板部14位于一对平板部13、13之间并与连结板部12一体地形成，并以从制动盘径向内侧卡合于臂部2A的制动盘通路部的方式安装于安装部件2。由此，衬块弹簧11相对于安装部件2的臂部2A在制动盘1的轴向上定位，并且不会在制动盘1的旋转方向上位移。

一对引导板部15、15经由各平板部13设于连结板部12的两端侧。各引导板部15通过从平板部13的制动盘径向内端侧起弯折成沿着衬块引导部3的形状(大致U字状，大致コ字状)而形成。一对引导板部15中的一方的引导板部15嵌合安装于内侧的衬块引导部3内，另一方的引导板部15嵌合安装于外侧的衬块引导部3内。各引导板部15具有经由凸形状的耳部7B、7C沿制动盘轴向引导摩擦衬块6的背板7的功能。

即，引导板部15以能够与衬块引导部3的外壁面3A和里侧壁面3C抵接(不一定必须完全抵接，也包含隔着间隙而相对的情况)的方式安装。更具体而言，引导板部15具有成为与衬块引导部3的外壁面3A抵接(或者相对)的部位的外侧部15A和成为与衬块引导部3的里侧壁面3C抵接(或者相对)的部位的底部15B。而且，在引导板部15设有引导突出部15C，该引导突出部15C从外侧部15A朝向制动盘轴向的外侧延伸，并且朝向制动盘旋转方向的转出侧斜向倾斜。换言之，引导突出部15C相对于摩擦衬块6的移动方向向摩擦衬块6的旋转方向中央侧倾斜地延伸。

在将摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，引导突出部15C与摩擦衬块6的耳部7B、7C的制动盘径向外侧面(上表面)抵接，沿制动盘轴向引导该耳部7B、7C。即，在将摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，摩擦衬块6如图5所示那样以安装了后述的弹簧成形体20的状态安装于安装部件2。此时，弹簧成形体20的侧压弹簧26需要抵接于引导板部15的底部15B而发生弹性变形。

因此，如图12以及图13所示，在将摩擦衬块6组装于安装部件2时，摩擦衬块6相对于制动盘1倾斜。即，摩擦衬块6以成为设有弹簧成形体20的一侧的制动盘1转入侧的耳部7C比转出侧的耳部7B靠制动盘轴向内侧的方式倾斜。注意，在图12以及图13中，为了明确摩擦衬块6倾斜的情况，省略地表示了弹簧成形体20。但是，在实际的组装时，如图5所示，在摩擦衬块6的转入侧的突起9上安装有弹簧成形体20。

在此，由于摩擦衬块6倾斜地组装，因此引导突出部15C配合摩擦衬块6的倾斜姿势而朝向制动盘旋转方向的转出侧倾斜。即，如图11所示，引导突出部15C相对于沿制动盘轴向延伸的轴线S－S(摩擦衬块6利用制动钳5移动的方向；摩擦衬块6的移动方向)朝向制动盘旋转方向的转出侧(侧压弹簧26所按压的一侧)倾斜(形成角度)。即，引导突出部15C相对于摩擦衬块6的移动方向向摩擦衬块6的旋转方向中央侧倾斜地延伸。而且，如图10所示，引导突出部15C(的前端侧)除了向制动盘旋转方向倾斜之外，还向制动盘径向外侧倾斜(成为弯曲部15C1)。即，引导突出部15C相对于摩擦衬块6的移动方向还向制动盘径向外侧倾斜地延伸。

引导突出部15C在摩擦衬块6的一对耳部7B、7C(突出部)中的一侧的耳部7C配置于一引导板部15的状态下，向与将摩擦衬块6的一对耳部7B、7C(突出部)中的另一侧的耳部7B***另一引导板部15时的另一侧的耳部7B的***方向相同的方向延伸。由此，在将摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，能够沿引导突出部15C将摩擦衬块6的转入侧的耳部7C的上表面(制动盘径向外侧面)向该耳部7C前进的方向顺畅地引导。由此，能够提高摩擦衬块6的组装性。

更具体而言，引导突出部15C向与以弹簧成形体20的侧压弹簧26发生了弹性变形的状态将摩擦衬块6安装于安装部件2时的摩擦衬块6的转出侧的耳部7B的安装方向相同的方向延伸。由此，在将安装有弹簧成形体20的摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，能够沿引导突出部15C将摩擦衬块6的转出侧的耳部7B的上表面(制动盘径向外侧面)向该耳部7B前进的方向顺畅地引导。由此，能够提高摩擦衬块6的组装性。

而且，引导突出部15C的前端侧朝向制动盘径向外侧弯曲。即，引导突出部15C的前端侧成为朝向制动盘径向外侧弯曲的弯曲部15C1。由此，能够使组装摩擦衬块6时供耳部7B、7C***的开口T1(参照图9)的尺寸扩大(加宽)。其结果，能够确保(增大)将摩擦衬块6的耳部7B、7C***引导板部15内时的摩擦衬块6在制动盘径向上的自由度，从这一方面来看，也能够提高摩擦衬块6的组装性。

径向施力板部16一体形成于各引导板部15的制动盘径向内侧部位。各径向施力板部16从引导板部15的制动盘径向内侧的部分起沿制动盘轴向延伸，以大致360度圆弧状改变朝向，并以前端抵接于各摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C的方式延伸至该耳部7B、7C的制动盘径向内侧。各径向施力板部16在安装部件2的各衬块引导部3内弹性地抵接于各摩擦衬块6(背板7)的耳部7B、7C，对各摩擦衬块6的背板7朝向制动盘径向外侧施力。由此，各径向施力板部16能够抑制各摩擦衬块6的晃动，并且在制动操作时能够将摩擦衬块6沿引导板部15向制动盘轴向顺畅地引导。

抵接板部17设于各平板部13的制动盘轴向外侧，并从各平板部13起以弯曲大致90度而向制动盘旋转方向延伸的方式一体形成。抵接板部17是后述复位弹簧21的前端侧(抵接部25)以弹性变形状态抵接的支座面。即，在实施方式中，采用了复位弹簧21经由成为金属制抵接板的抵接板部17向安装部件2侧进行抵接的结构。在该情况下，抵接板部17形成为从衬块弹簧11延伸配置的结构。另外，抵接板部17的前端侧成为向离开制动盘1的方向倾斜、或呈直角弯折形成的前端引导部17A。前端引导部17A对复位弹簧21的前端侧、更具体而言是复位弹簧21的抵接部25在制动盘旋转方向上向离开摩擦衬块6的一侧(转出侧)的移动进行限制。

引导板部18设于连结板部12的长度方向两端侧(或者各平板部13的制动盘轴向外侧中的比抵接板部17靠制动盘径向外侧的部位)。引导板部18形成为从连结板部12(或者各平板部13)起在制动盘轴向上向离开制动盘1的方向(外侧)延伸、并且随着离开该制动盘1而向制动盘径向内侧弯曲的大致四分之一圆弧状。引导板部18支承复位弹簧21的中间部侧面、更具体而言是复位弹簧21的第二延伸配置部24的侧面。为此，引导板部18在与平板部13相同的平面上沿制动盘轴向延伸，并且以沿着平板部13与抵接板部17连接的部位(平板部13与抵接板部17弯曲大致90度的部位)的方式，从制动盘径向外侧向内侧(弯曲)延伸。

由此，引导板部18形成为对复位弹簧21的前端侧、即从第二延伸配置部24至抵接部25的部位在制动盘旋转方向上向摩擦衬块6侧的移动进行限制的结构。即，复位弹簧21的前端侧在制动盘旋转方向上向离开摩擦衬块6的一侧的移动被抵接板部17的前端引导部17A限制，与之相反的向靠近摩擦衬块6的一侧的移动被引导板部18限制。由此，能够使复位弹簧21的前端侧抵接于所希望的位置(抵接板部17)。

注意，实施方式以将引导板部18形成为圆弧状的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如，也可以采用将引导板部18形成为具有从连结板部12(或者各平板部13)起沿制动盘轴向呈直线状延伸的轴向延伸部和从该轴向延伸部的前端起向制动盘径向内侧延伸的径向延伸部的结构，即整体上形成为大致L字状的结构。换言之，引导板部18能够采用朝向复位弹簧21的中间部侧面中的应支承部位延伸的结构。

另外，实施方式采用了转入侧与转出侧双方的衬块弹簧11都设置抵接板部17以及引导板部18的结构，但也可以采用仅设置复位弹簧21的一侧即转入侧的衬块弹簧11设置抵接板部17以及引导板部18的结构。即，未设置复位弹簧21的一侧即转出侧的衬块弹簧11能够省略抵接板部17以及引导板部18。但是，从转入侧与转出侧的衬块弹簧11的部件通用化和组装作业简单化的角度出发，优选采用实施方式那种将设有抵接板部17以及引导板部18的衬块弹簧11组装于转入侧与转出侧双方的结构。

接下来，对安装于摩擦衬块6的弹簧成形体20进行说明。注意，弹簧成形体20采用了将对摩擦衬块6向离开制动盘1的返回方向施力的复位弹簧21和对摩擦衬块6向制动盘旋转方向(的转出侧)施力的作为旋转方向施力部件的侧压弹簧26一体成形的结构。而且，侧压弹簧26还具有向驾驶员等发出摩擦衬块6的更换时期已经到来(衬片8达到了磨损极限的意思)的警报的作为磨损报告部件的作用。

即，弹簧成形体20由具有使摩擦衬块6返回离开制动盘1的返回位置的功能(复位功能)的复位弹簧21和具有将摩擦衬块6向制动盘旋转方向(的转出侧)按压的功能(侧压功能)及对衬片8的磨损极限进行警报的功能(磨损检测功能)两个功能的侧压弹簧26，形成为整体一共具有三个功能的金属制一体成形弹簧部件。在实施方式中，通过构成为一共具有三个功能的金属制一体成形弹簧部件，能够提高低成本性、组装性。但是，并不限于此，也可以采用设置单独具备各个功能的三个部件的结构，或者还可以采用设置省略返回功能、磨损检测功能而仅有侧压功能的侧压弹簧的结构。

弹簧成形体20设于构成内侧、外侧的摩擦衬块6的背板7的各侧缘部(耳部7B、7C)中的、在车辆前进时处于制动盘转入侧的侧缘部(耳部7C)。弹簧成形体20是通过对由不锈钢钢板等具有弹性的金属板使用压制成形等手段仿型加工而成的弹簧坯料进行弯折加工，由此一体地成形出复位弹簧21与侧压弹簧26而成的。注意，内侧的弹簧成形体20与外侧的弹簧成形体20除了隔着制动盘1对称(面对称)地形成这一点不同之外，采用相同的结构，以下的说明是主要以外侧的弹簧成形体20为中心进行说明。

构成弹簧成形体20的复位弹簧21设于摩擦衬块6与安装部件2之间，更具体而言是制动盘转入侧的耳部7C与安装部件2上安装的衬块弹簧11之间。复位弹簧21对摩擦衬块6向离开制动盘1的复位方向施力，与侧压弹簧26一同通过对金属板的弹簧坯料进行弯折加工而形成。

复位弹簧21采用基端侧固定于摩擦衬块6的背板7而前端侧在比基端侧靠制动盘径向外侧的位置弹性地抵接于安装部件2侧的结构。为此，复位弹簧21包含固定部22、第一延伸配置部23、第二延伸配置部24和抵接部25。

平板状的固定部22通过铆接固定于摩擦衬块6(背板7)的耳部7C侧的突起9，在包含旋转方向的方向上定位。为此，在固定部22的大致中央贯穿设置有供耳部7C突起9嵌插的非圆形的铆接孔22A。注意，在此示出了将弹簧成形体20铆接固定的例子，但并不限于此，也可以通过夹持于摩擦衬块6的背板7的各耳部7B、7C而固定，固定方法能够适当设计。

第一延伸配置部23以从固定部22垂直地立起的方式呈L字状弯折形成，且第一延伸配置部23的前端侧向垂直地离开制动盘1的表面的方向延伸配置。即，第一延伸配置部23的基端侧成为立起部23A并沿制动盘轴向延伸，并且第一延伸配置部23从其中途部位至前端侧成为倾斜部23B并相对于制动盘轴向倾斜地延伸，具体而言，向靠近安装部件2的衬块引导部3的里侧壁面3C的方向倾斜地延伸。

第二延伸配置部24从第一延伸配置部23的前端侧起向制动盘径向外侧以及接近衬块弹簧11的抵接板部17的方向以锐角或者直角(大致45～90度)弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17向制动盘径向外侧延伸。抵接部25从第二延伸配置部24的前端侧起朝向衬块弹簧11的抵接板部17以大致直角(70～90度)弯折，并使处于其前端侧的呈U字状折返的折返部25A弹性地抵接于衬块弹簧11的抵接板部17。由此，复位弹簧21形成为将前端侧(抵接部25)在比基端侧(固定部22)靠制动盘径向外侧的位置弹性地抵接于安装部件2侧(衬块弹簧11)的结构。

在此，第一延伸配置部23从其中途部位至前端侧成为倾斜部23B并相对于基端侧的立起部23A倾斜地延伸。由此，复位弹簧21使其基端侧(固定部22与立起部23A的连接部)相对于前端侧(抵接部25)在制动盘1的切线方向上偏移(错开)，避免了与后述的侧压弹簧26之间的干涉，并且调整了复位弹簧21的弹簧力。

另外，第二延伸配置部24从第一延伸配置部23的前端起向制动盘径向以直角或锐角弯折，并朝向衬块弹簧11的抵接板部17延伸配置。由此，第二延伸配置部24被设为在侧压弹簧26的制动盘轴向外侧通过，避免了与侧压弹簧26之间的干涉。而且，抵接部25从第二延伸配置部24的前端起向制动盘轴向以大致L字状弯折，并使其前端侧的折返成U字状的折返部25A以线接触方式弹性地抵接于衬块弹簧11的抵接板部17。

由此，复位弹簧21始终对摩擦衬块6(背板7)向离开制动盘1的复位方向施力，例如在解除了车辆的制动操作时，能够使摩擦衬块6朝向复位位置(初始位置、待机位置)稳定地返回。在该情况下，复位弹簧21使处于前端侧的抵接部25在比处于基端侧的固定部22靠制动盘径向外侧的位置弹性地抵接于处于安装部件2侧的衬块弹簧11的抵接板部17。由此，能够使复位位置处的摩擦衬块6的姿势存在其径向外侧比径向内侧更向离开制动盘1的方向倾斜的趋势，换言之是外开(上开)的趋势。注意，上述复位位置处的摩擦衬块6的姿势只要抑制了内开(下开)趋势即可，复位弹簧21并非一定需要达到变为外开(上开)姿势的程度的作用力。

另外，在实施方式中，在将弹簧成形体20(复位弹簧21)与摩擦衬块6一同组装于安装部件2的状态下，成为复位弹簧21的中间部侧面的第二延伸配置部24的侧面与衬块弹簧11的引导板部18接近并对置。即，第二延伸配置部24的侧面在与摩擦衬块6一同组装于安装部件2时，被引导板部18支承(引导)，由此，第二延伸配置部24以及抵接部25在制动盘旋转方向上被限制了向摩擦衬块6侧的移动。其结果，在组装结束后的状态下，复位弹簧21的抵接部25的抵接位置被限制于衬块弹簧11的抵接板部17。而且，即使当例如行驶在未铺装道路等的过程中，由于飞石等的撞击等原因而导致复位弹簧21被施加外力，从而出现复位弹簧21的前端侧偏离抵接板部17的趋势，也能够利用复位弹簧21的中间部侧面(第二延伸配置部24的侧面)受到的衬块弹簧11的引导板部18的支承而抑制该偏离。

接下来，对一体地设于复位弹簧21的作为旋转方向施力部件的侧压弹簧26进行说明。

侧压弹簧26与复位弹簧21一同构成弹簧成形体20，侧压弹簧26设于车辆前进时处于制动盘转入侧的耳部7C和与之对置的安装部件2的衬块引导部3的里侧壁面3C之间。侧压弹簧26具有对衬块引导部3施力而将摩擦衬块6向成为制动盘1转出侧的制动盘旋转方向按压的按压功能。另外，与此同时，侧压弹簧26具有通过使其配置于摩擦衬块6的背板7与制动盘1之间的前端、即振动部28(的前端28A)在与制动盘1接触时发出声音，由此对驾驶员等发出衬片8的磨损极限的警报的功能。

侧压弹簧26大致由与复位弹簧21共用的固定部22、压抵部27和振动部28构成，这些固定部22、压抵部27和振动部28一体地成形。压抵部27通过从固定部22起在背板7的背面7D侧回折成U字状剖面而形成，并由弯折片部27A、折返部27B和抵接部27C构成。

弯折片部27A通过在离开复位弹簧21的第一延伸配置部23的位置以从固定部22垂直地立起的方式弯折为L字状而形成，且弯折片部27A的前端侧向垂直地离开制动盘1的表面的方向延伸。折返部27B通过将弯折片部27A的前端侧以大致U字状折返而形成，且折返部27B在制动盘轴向上反向地延伸。抵接部27C连接于折返部27B的前端侧，并从该前端侧起向背板7的制动盘对置面7A侧沿接近制动盘1的方向延伸。

在此，抵接部27C由越接近制动盘1则宽度尺寸越小的尖细部27C1和宽度尺寸不变(恒定)地朝向制动盘1延伸的等宽部27C2构成。另外，在抵接部27C，设有纵跨尖细部27C1和等宽部27C2的突出部27C3。

抵接部27C(突出部27C3)经由衬块弹簧11的引导板部15以弹性变形状态抵接(弹性接触)于安装部件2的衬块引导部3的里侧壁面3C。侧压弹簧26的压抵部27使抵接部27C经由衬块弹簧11弹性接触于里侧壁面3C，由此对摩擦衬块6向制动盘旋转方向、更具体而言是制动盘1的转出侧施力。

构成侧压弹簧26的振动部28从压抵部27(抵接部27C)的前端侧起朝向制动盘1延伸。振动部28在摩擦衬块6的衬片8磨损到预先设定的规定部位(磨损极限)时，其前端28A与制动盘1的轴向侧面(表面)接触而振动，从而发出声音(异响)。

即，如图6所示，若由于衬片8的磨损而使得制动时的背板7的制动盘对置面7A接近制动盘1，则振动部28的前端28A与制动盘1的侧面接触而振动，从而发出声音。由此，能够向驾驶员等发出摩擦衬块6的更换时期已经到来(衬片8达到了磨损极限的意思)的警报。注意，在图6中，关于侧压弹簧26，用实线示出了将摩擦衬块6以及弹簧成形体20组装于安装部件2前的自由状态(未发生弹性变形的状态)，用双点划线示出了组装后的发生了弹性变形的状态。

实施方式的盘式制动器具有上述结构，接着对其动作进行说明。

首先，在车辆的制动操作时，通过向制动钳5的内腿部5A(缸体)供给制动液压，使活塞5D朝向制动盘1滑动位移，由此将内侧的摩擦衬块6向制动盘1的一侧面按压。此时，制动钳5受到来自制动盘1的按压反作用力，所以整个制动钳5相对于安装部件2的臂部2A向内侧滑动位移，外腿部5C将外侧的摩擦衬块6向制动盘1的另一侧面按压。

由此，内侧与外侧的摩擦衬块6能够从轴向两侧将向例如图2中的箭头A方向(车辆前进时)旋转的制动盘1强力地夹持在两者之间，能够对该制动盘1赋予制动力。并且，在解除了制动操作时，通过停止向活塞5D供给液压，内侧与外侧的摩擦衬块6从制动盘1分离，再次恢复到非制动状态。此时，内侧与外侧的摩擦衬块6可通过复位弹簧21稳定地返回到从制动盘1分离的复位位置(初始位置、待机位置)。

在这样的制动操作时、解除时(非制动时)，摩擦衬块6的耳部7B、7C中的位于制动盘1的转入侧的耳部7C被侧压弹簧26的压抵部27向图2中的C方向施力，摩擦衬块6被微弱的力始终向制动盘1的转出侧(图2中的箭头A方向)施力。并且，位于制动盘1的转出侧的耳部7B在此时的作用力的作用下被经由衬块弹簧11的引导板部15弹性地压抵在衬块引导部3的里侧壁面3C。

因此，能够通过设于制动盘1的转入侧的耳部7C与里侧壁面3C之间的侧压弹簧26，限制摩擦衬块6因车辆行驶时的振动等而在制动盘旋转方向上晃动。并且，在车辆前进时的制动操作时，能够通过转出侧的臂部2A(衬块引导部3的里侧壁面3C)承受摩擦衬块6从制动盘1接收到的制动转矩(箭头A方向的旋转转矩)。

由此，摩擦衬块6的位于制动盘1的转出侧的耳部7B经由引导板部15持续抵接于衬块引导部3的里侧壁面3C。而且，转出侧的耳部7B在制动操作前在侧压弹簧26的压抵部27的作用力的作用下与引导板部15抵接，成为没有空隙(间隙)的状态，因此能够抑制摩擦衬块6在制动转矩的作用下移动而发生异响(咔哒咔哒声)。

另外，摩擦衬块6的耳部7B、7C经由衬块弹簧11的引导板部15以能够滑动的方式嵌插到位于制动盘1的转入侧、转出侧的衬块引导部3、3内，并被各径向施力板部16向制动盘1的径向外侧施力。由此，能够将摩擦衬块6的耳部7B、7C向引导板部15的外侧部15A(制动盘径向外侧面)侧弹性地压抵。

因此，能够通过衬块弹簧11的径向施力板部16，抑制行驶时的振动等导致摩擦衬块6在制动盘1的径向上晃动。并且，在制动操作时，能够将摩擦衬块6的耳部7B、7C保持为滑动接触于引导板部15的外侧部15A侧的状态，并且能够顺畅地将内侧、外侧的摩擦衬块6沿引导板部15向制动盘1的轴向引导。

此外，在盘式制动器的组装作业时和摩擦衬块6的更换时，在将弹簧成形体20(复位弹簧21、侧压弹簧26)安装于摩擦衬块6的耳部7C侧的突起9的状态下，将该摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2。此时，弹簧成形体20的侧压弹簧26在摩擦衬块6的耳部7C与衬块弹簧11的引导板部15之间弹性变形，并且，在该状态下，将耳部7C嵌插(***)到衬块引导部3内。在该情况下，若衬块弹簧11的引导突出部15C例如向制动盘轴向外侧笔直地(与图11的轴线S－S平行地)延伸，则耳部7C的上表面(制动盘径向外侧面)与引导突出部15C有可能点接触。由此，存在组装时的作业性低下的隐患。

因此，在实施方式中，引导突出部15C即引导突出部15C相对于摩擦衬块6的移动方向向摩擦衬块6的旋转方向中央侧倾斜地延伸。引导突出部15C朝向制动盘轴向外侧延伸，并且向制动盘旋转方向倾斜。因此，在将安装有侧压弹簧26的摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，能够沿倾斜的引导突出部15C将摩擦衬块6的耳部7C的上表面向该耳部7C前进的方向引导。此时，能够使摩擦衬块6的耳部7C的上表面与引导突出部15C以大致直角抵接。而且，通过使引导突出部15C倾斜，与不使引导突出部15C倾斜的结构相比较，即使在使制动盘轴向尺寸相同的情况下，也能够加长引导突出部15C。因此，在进行组装时，能够使摩擦衬块6的耳部7C更早到达引导突出部15C。由此，能够顺利地进行将摩擦衬块6的耳部7C***衬块引导部3(衬块弹簧11的引导板部15)内的作业，能够提高将摩擦衬块6组装于安装部件2时的作业性。

在实施方式中，引导突出部15C除了向制动盘旋转方向倾斜之外，还向制动盘径向外侧倾斜。即，引导突出部15C相对于摩擦衬块6的移动方向还向制动盘径向外侧倾斜地延伸。因此，能够将摩擦衬块6的耳部7C从制动盘径向外侧朝向内侧引导，从这一方面来看，也能够提高作业性。

在实施方式中，引导突出部15C在摩擦衬块6的一对耳部7B、7C(突出部)中的一侧的耳部7C配置于一引导板部15的状态下，向与将摩擦衬块6的一对耳部7B、7C(突出部)中的另一侧的耳部7B***另一引导板部15时的另一侧的耳部7B的***方向相同的方向延伸。由此，在将摩擦衬块6组装于安装有衬块弹簧11的安装部件2时，能够沿引导突出部15C将摩擦衬块6的转入侧的耳部7C的上表面(制动盘径向外侧面)向该耳部7C前进的方向顺畅地引导。由此，能够提高摩擦衬块6的组装性。

在实施方式中，引导突出部15C向与以侧压弹簧26发生了弹性变形的状态将摩擦衬块6安装于安装部件2时的摩擦衬块6的安装方向相同的方向延伸。因此，能够使引导突出部15C的延伸方向与摩擦衬块6的耳部7C的前进方向一致，从这一方面来看，也能够提高作业性。

注意，在实施方式中，以将引导突出部15C设为呈直线状延伸的结构的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如，也可以如图14所示的变形例那样使引导突出部41弯曲。在该情况下，能够沿弯曲的引导突出部41将摩擦衬块6的耳部7C的上表面(制动盘径向外侧面)向该耳部7C的前进方向引导。在图14中，引导突出部41的前端侧成为朝向制动盘径向外侧弯曲的弯曲部41A。

在实施方式中，以将弹簧成形体20(复位弹簧21、侧压弹簧26)构成为由金属板构成的板簧的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，能够将例如由金属板以外的材料(例如树脂材料等)形成的弹簧、由板材以外的材料(例如线材)形成的丝簧等各种弹簧用作复位弹簧和侧压弹簧。

在实施方式中，以在制动盘1的内侧与外侧使用具有各引导板部15、径向施力板部16等的所谓的一体型的衬块弹簧11的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如也可以构成为将把衬块弹簧在制动盘的内侧与外侧分割开的形状的两个衬块弹簧分别配设于制动盘的内侧、外侧。

在实施方式中，以在制动钳5的内腿部5A设置一个活塞5D的结构的情况为例进行了说明。但是，并不限于此，例如，也可以是在制动钳的内腿部设置两个活塞的双缸孔结构，还可以是在制动钳的内腿部设置三个以上的活塞的结构。

在实施方式中，以将活塞5D经由缸体以能够滑动的方式设置在制动钳5的内腿部5A且使制动钳5的外腿部5C抵接于外侧的摩擦衬块6的结构的所谓的浮钳型盘式制动器为例进行了说明。但是，并不限于此，也可以应用于例如在制动钳的内侧与外侧分别设置活塞的结构的所谓的对置活塞型盘式制动器。

以上仅是说明了本发明的几个实施方式，本领域技术人员应该能够容易地理解，可在不实质脱离本发明的新颖启示和优点的情况下对例示的实施方式进行多种改变或者改进。因此，进行了这种改变或者改进的方式也包含在本发明的技术范围中。上述实施方式也可以任意地组合。

本申请基于2014年11月19日提出申请的日本国专利申请第2014－234512号主张优先权。通过参照的方式，将2014年11月19日提出申请的日本国专利申请第2014－234512号的包含说明书、权利要求书、说明书附图以及说明书摘要在内的全部公开内容整体引入本申请中。

附图标记说明

1制动盘；2安装部件；3衬块引导部(支承部)；3A外壁面(制动盘径向外侧面)；3C里侧壁面(底面)；5制动钳；6摩擦衬块；7B、7C耳部(突出部)；11衬块弹簧；15引导板部；15A外侧部(与衬块引导部的制动盘径向外侧面抵接的部位)；15C、41引导突出部；26侧压弹簧(旋转方向施力部件)。

Claims (5)

1.一种盘式制动器，其特征在于，具备：

安装部件，其固定于车辆的非旋转部分，并在制动盘旋转方向两侧对置地形成有对配置于制动盘的两侧面的一对摩擦衬块进行支承的支承部；

制动钳，其以能够沿制动盘的轴向移动的方式设于该安装部件，并将所述一对摩擦衬块向所述制动盘按压；

衬块弹簧，其安装于所述安装部件，并配设于该安装部件与所述摩擦衬块之间；

在所述支承部分别形成有槽部，该槽部供所述摩擦衬块的制动盘旋转方向两侧的侧缘部处形成的突出部嵌合，

所述衬块弹簧具备：

引导板部，其以能够与所述支承部的槽部的制动盘径向外侧面和该槽部的底面抵接的方式安装，并且所述摩擦衬块的突出部在该引导板部沿所述制动盘的轴向滑动；

引导突出部，其从该引导板部中的与所述槽部的制动盘径向外侧面抵接的部位起向离开所述制动盘的方向延伸，并且相对于所述摩擦衬块的移动方向向所述摩擦衬块的旋转方向中央侧倾斜地延伸。

2.根据权利要求1所述的盘式制动器，其特征在于，所述引导突出部相对于所述摩擦衬块的移动方向还向制动盘径向外侧倾斜地延伸。

3.根据权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，所述引导突出部在所述摩擦衬块的一对突出部中的一侧的突出部配置于一所述引导板部的状态下，向与将所述摩擦衬块的一对突出部中的另一侧的突出部***另一所述引导板部时的所述另一侧的突出部的***方向相同的方向延伸。

4.根据权利要求1或2所述的盘式制动器，其特征在于，

在所述摩擦衬块的侧缘部中的至少一方上，安装有将所述摩擦衬块向制动盘旋转方向按压的旋转方向施力部件，

所述引导突出部向与以所述旋转方向施力部件发生了弹性变形的状态将所述摩擦衬块安装于所述安装部件时的所述摩擦衬块的安装方向相同的方向延伸。

5.根据权利要求1、2、3或4所述的盘式制动器，其特征在于，所述引导突出部沿延伸方向弯曲地形成。