CN106573500A - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种以良好的平衡改善了操纵稳定性能、耐噪音振动性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。在轮胎子午截面视下，由两条中央主槽(14a、14b)区划形成的中央陆部(X)的轮廓线(PL1)比基准轮廓线(PL0)向轮胎径向外侧突出。在比两条中央主槽(14a、14b)靠轮胎宽度方向外侧处依次区划形成的副中央陆部(Y1、Y2)以及胎肩陆部(Z1、Z2)的轮廓线(PL2、PL3)比基准轮廓线(PL0)向轮胎径向外侧突出。车辆安装外侧区域的间距数Po与车辆安装内侧区域的间距数Pi满足Po<Pi的关系。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及以良好的平衡改善了操纵稳定性能、耐噪音振动性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。

背景技术

为了改善操纵稳定性能，已知有以确保胎面刚性为目标而将胎面部的陆部宽度设定得大的技术方案。然而，若过度地增大陆部宽度，则陆部的轮胎宽度方向中心位置处的接地压会变低。因此，该中心位置附近的轮胎周向两端部会朝向陆部内部变形而接地长度变短，接地性、进而操纵稳定性能有可能恶化。

作为与接地性的提高相伴的操纵稳定性能的改善有关的技术，已知有一种通过使陆部成为向轮胎径向外侧凸的曲线形状从而改善了作为操纵稳定性能的一种的直行稳定性能的技术(日本特开2002-029216号公报)。

发明内容

发明要解决的问题

如专利文献1所公开的那样，通过使陆部成为向轮胎径向外侧凸的曲线形状，可改善接地性。此外，专利文献1所公开的曲线形状的决定方法是在胎面表面的轮胎宽度方向整个区域中使用一种踏面轮廓线的方法。

近年来，要求开发在优异的操纵稳定性能的基础上，在耐噪音振动性能、耐偏磨损性能上也优异的充气轮胎。

本发明是鉴于上述情形而做出的，其目的在于提供一种以良好的平衡改善了操纵稳定性能、耐噪音振动性能以及耐偏磨损性能的充气轮胎。

用于解决问题的技术方案

本发明的充气轮胎是如下充气轮胎：在隔着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧，各配设一条在轮胎周向上延伸的中央主槽以及一条在上述中央主槽的轮胎宽度方向外侧在轮胎周向上延伸的胎肩主槽，由四条上述主槽区划形成在轮胎周向上延伸的五条陆部。

在上述充气轮胎中，在轮胎子午截面视下，将包含两条上述中央主槽的轮胎宽度方向两端点这四点中的至少两点的曲线设为基准轮廓线。由两条上述中央主槽区划形成的中央陆部的轮廓线比上述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出。存在于隔着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧且包含上述中央主槽的轮胎宽度方向最外点和上述胎肩主槽的轮胎宽度方向两端点的、在比两条上述中央主槽靠轮胎宽度方向外侧依次区划形成的副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线，比上述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出。车辆安装外侧区域的间距数Po与车辆安装内侧区域的间距数Pi满足Po<Pi的关系。

发明的效果

在本发明的充气轮胎中，对在胎面部区划形成的陆部的轮廓线和车辆安装各侧区域的间距数施加了改良。结果，根据本发明的充气轮胎，能够以良好的平衡来改善操纵稳定性能、耐噪音振动性能以及耐偏磨损性能。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式的充气轮胎的胎面表面的俯视图。

图2是示出图1所示的充气轮胎的胎面部的轮胎子午截面。

图3是示出充气轮胎的接地面形状的俯视图，(a)示出以往的充气轮胎，(b)示出本实施方式的充气轮胎。

图4是图2的用圈围起来的部分B的放大图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的充气轮胎的实施方式(以下所示的基本形态以及附加的形态1～3)进行详细说明。此外，这些实施方式并不限定本发明。另外，在上述实施方式的构成要素中，包括本领域的技术人员可置换且容易置换的构成要素、或实质上相同的构成要素。而且，上述实施方式所包括的各种形态可以对于本领域的技术人员而言显而易见的范围内任意地组合。

[基本形态]

以下，关于本发明的充气轮胎，对其基本形态进行说明。在以下的说明中，轮胎径向是指与充气轮胎的旋转轴正交的方向，轮胎径向内侧是指在轮胎径向上朝向旋转轴的一侧，轮胎径向外侧是指在轮胎径向上从旋转轴离开的一侧。另外，轮胎周向是指以上述旋转轴为中心轴的周向。而且，轮胎宽度方向是指与上述旋转轴平行的方向，轮胎宽度方向内侧是指在轮胎宽度方向上朝向轮胎赤道面(轮胎赤道线)的一侧，轮胎宽度方向外侧是指在轮胎宽度方向上从轮胎赤道面离开的一侧。此外，轮胎赤道面是指与充气轮胎的旋转轴正交并且通过充气轮胎的轮胎宽度的中心的平面。

图1是示出本发明的实施方式的充气轮胎的胎面表面的俯视图。此外，图1的标号CL表示轮胎赤道面，标号E、E′分别表示充气轮胎的接地端线。另外，图1所示的胎面花纹是在轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向两侧间不对称的花纹。

充气轮胎1的胎面部10包括橡胶材(胎面橡胶)，在充气轮胎1的轮胎径向的最外侧露出，其表面成为充气轮胎1的轮廓。胎面部10的表面形成为作为在安装充气轮胎1的车辆(未图示)行驶了时与路面接触的面的胎面表面12。

如图1所示，在胎面表面12，在轮胎宽度方向上以预定的间隔设置有四条在轮胎周向上延伸的周向槽14a、14b、14c、14d，以轮胎赤道面CL为界，周向槽14a、14c设置于车辆安装外侧，周向槽14b、14d设置于车辆安装内侧。以下，有时将周向槽14a、14b称为中央主槽，将周向槽14c、14d称为胎肩主槽。

此外，在本实施方式中，周向槽14a～14d不限于图1所示那样的在轮胎周向上直线状延伸的槽，也包括在轮胎宽度方向上具有振幅，呈波状和/或锯齿状地在轮胎周向上延伸的槽。

另外，在胎面表面12，在轮胎周向上以一定的间距设置有从周向槽14a(14b、14d)朝向车辆安装外侧而在轮胎周向的同向上延伸并且在陆部内终止的倾斜槽16a(16b、16d)。此外，在周向槽14a(14b、14d)与倾斜槽16a(16b、16d)相接的位置，均形成有倒角部18a(18b、18d)。

而且，如图1所示，在胎面表面12，在轮胎周向上以一定的间距设置有跨越接地端线E(E′)地延伸的横槽(日文：ラグ溝)20a(20b)。此外，对于设置于车辆安装外侧的横槽20a，其还跨越胎肩主槽14c，另外，在胎肩主槽14c与横槽20a相接的位置，均形成有倒角部18c。

根据以上所述，在本实施方式中，由多条槽14a、14b、14c、14d、16a、16b、16c、20a、20b区划形成有五条陆部(中央陆部X、副中央陆部Y1、Y2、以及胎肩陆部Z1、Z2)。此外，中央陆部X、副中央陆部Y1、Y2、以及胎肩陆部Z2分别是所谓的肋，胎肩陆部Z1是包括许多块的块群。

图2是示出图1所示的充气轮胎的胎面部的轮胎子午截面图。图2中的参照标号中的与图1中的标号相同的标号表示与图1所示的部件相同的构成要素。

在图2中，将中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点分别设为A1、A2、A3、A4，并且将胎肩主槽14c、14d的轮胎宽度方向两端点分别设为A5、A6、A7、A8。

并且，将包含两条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点A1～A4这四点中的至少两点的曲线设为基准轮廓线PL0。例如，作为包含上述四点中的至少两点的选择例，可以设为靠近轮胎赤道面CL的两点A1、A3的组合、以及远离轮胎赤道面的两点A2、A4的组合，此外，也可以如图1所示的例子那样地，设为包含上述四点全部的组合。基准轮廓线PL0可以是圆弧和椭圆弧、及此外的任何曲线。

在这样的前提下，在本实施方式中，如图2所示，由两条中央主槽14a、14b区划形成的中央陆部X的轮廓线PL1比基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出。

接着，在图2中，在隔着轮胎赤道面CL的轮胎宽度方向的各侧，将包含中央主槽14a(14b)的轮胎宽度方向最外点A2(A4)和胎肩主槽14c(14d)的轮胎宽度方向两端点A5、A6(A7、A8)的曲线设为轮廓线PL2(PL3)。该轮廓线PL2(PL3)是在比中央主槽14a(14b)靠轮胎宽度方向外侧依次区划形成的副中央陆部Y1(Y2)与胎肩陆部Z1(Z2)共用的轮廓线。

另外，在本实施方式中，如图2所示，轮廓线PL2(PL3)比基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出。

而且，在本实施方式中，车辆安装外侧区域的间距数Po与车辆安装内侧区域的间距数Pi满足Po<Pi的关系。在此，车辆安装各侧区域的间距数意味着在位于各区域的轮胎宽度方向的最外侧的位置的陆部配设的横槽的轮胎周向条数。即，根据图1所示，车辆安装各侧区域的间距数成为分别在胎肩陆部Z1、Z2的各胎肩陆部配设的横槽20a、20b的轮胎周向条数。另外，车辆安装外侧区域是指图1所示的区域中的从轮胎赤道面CL到接地端线E为止的区域，车辆安装内侧区域是指图1所示的区域中的从轮胎赤道面CL到接地端线E′为止的区域。

(作用等)

在本实施方式中，如图2所示，通过使轮廓线PL1、轮廓线PL2、PL3比基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出并且如图1所示满足Po<Pi的关系，可达到以下的作用效果。

图3是示出充气轮胎的接地面形状的俯视图。此外，该图的(a)示出以往的充气轮胎，该图的(b)示出图1及图2所示的本实施方式的充气轮胎。此外，图3(a)的胎面花纹与图1(俯视下)所示的胎面花纹相同，但是图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均与基准轮廓线PL0一致的例子。

即，在以往的充气轮胎中，图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均与基准轮廓线PL0一致。因此，因陆部的轮胎宽度方向中心位置处的接地压低，如图3(a)所示，导致该中心位置附近的轮胎周向两端部朝向陆部内部变形，接地面的外周线成为凸凹形状(参照图3(a)的尤其是点线部分)。因该外周线的凹凸形状的影响，在各陆部的轮胎宽度方向中心位置附近会产生接地长度变短的部分，接地性、进而操纵稳定性能有可能会恶化。

与此相对，在本实施方式的充气轮胎中，图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3均相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向突出。因此，能够使陆部的轮胎宽度方向中心位置附近的接地压与轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压大致同等。由此，能够抑制该中心位置附近的轮胎周向两端部朝向陆部内部变形。结果，如图3(b)中以点线所示那样，关于接地面，各陆部X、Y1、Y2、Z1、Z2的轮胎周向端部边界(对于踏入侧和踢出侧中任一侧都是)成为位于一个平滑的曲线上。因此，与图3(a)所示的例子相比，能够使各陆部X、Y1、Y2、Z1、Z2处的轮胎宽度方向上的接地长度均一化，进而能够改善接地性(作用1)。

另外，在本实施方式中，如图2所示，尤其是，跨越副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)地设定了一个轮廓线PL2(L3)，即，使副中央陆部Y1(Y2)的外轮廓和胎肩陆部Z1(Z2)的外轮廓位于同一曲线上，这是有意义的。

即，通过跨越副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)地设定了一个轮廓线PL2(PL3)，对于副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)的各陆部，不仅能够改善轮胎宽度方向上的接地性，还能够在将副中央陆部Y1(Y2)和胎肩陆部Z1(Z2)视为一体的情况下，使这些陆部间的接地性的轮胎宽度方向变化量平滑地推移，进而，尤其是能够充分地提高轮胎宽度方向外侧的胎肩区域的接地性(作用2)。

而且，在本实施方式中，通过满足Po<Pi的关系，能够在有助于耐噪音振动性能的程度高的车辆安装内侧区域中使间距数比较多，即在轮胎周向上将横槽配设得比较多，从而能够使噪音以及振动分散(作用3)。另外，通过满足Po<Pi的关系，能够在有助于操纵稳定性能等的程度高的车辆安装外侧使间距数比较少，即在轮胎周向上将横槽配设得比较少，从而能够提高陆部的刚性。(作用4)

这样，在本实施方式的充气轮胎中，提高了各陆部的轮胎宽度方向的接地性(作用1)，提高了副中央陆部与胎肩陆部之间的接地性(作用2)，而且使车辆安装外侧区域的横槽比较少从而提高了陆部的刚性(作用4)。因此，根据本实施方式的充气轮胎，上述作用1、2、4相得益彰，不仅能够实现优异的操纵稳定性能(包括直行性能和转弯性能这两者，例如也包括变道(lane change)的容易程度等)，还能够实现优异的耐偏磨损性能。

另外，在本实施方式的充气轮胎中，通过使车辆安装内侧区域的横槽比较多，由于噪音以及振动的分散(上述作用3)，能够实现优异的耐噪音振动性能。

根据以上所述，根据本实施方式的充气轮胎，上述作用1～4相得益彰，能够以良好的平衡改善操纵稳定性能、耐噪音振动性能以及耐偏磨损性能。

此外，虽然这一点未图示，但以上所示的本实施方式的充气轮胎具有与以往的充气轮胎同样的子午截面形状。在此，充气轮胎的子午截面形状是指在与轮胎赤道面垂直的平面上表现出的充气轮胎的截面形状。本实施方式的充气轮胎在轮胎子午截面视下，从轮胎径向内侧朝向轮胎径向外侧，具有胎圈部、胎侧(side wall)部、胎肩部以及胎面部。并且，对于上述充气轮胎，例如在轮胎子午截面视下，具备：从胎面部延伸到两侧的胎圈部并绕一对胎圈芯卷绕的胎体层、以及在上述胎体层的轮胎径向外侧依次形成的带束层和带束加强层。

而且，本实施方式的充气轮胎是经过通常的各制造工序、即轮胎材料的混合工序、轮胎材料的加工工序、生胎的成型工序、加硫工序以及加硫后的检查工序等而得到的充气轮胎。在制造本实施方式的充气轮胎的情况下，尤其是，在加硫用模具的内壁，例如形成与图1以及图2所示的在胎面部形成的槽以及陆部对应的凸部以及凹部，使用该模具来进行加硫。

此外，在本实施方式的充气轮胎中，尤其是，在决定图2所示的轮廓线PL1、PL2、PL3时，按照以下的次序。

即，首先，设定基准轮廓线PL0的形状。例如，在基准轮廓线PL0为圆弧的情况下，设定其曲率半径。对于该曲率半径，关键是根据轮胎尺寸设定为各种各样的值，在本实施方式中，将其设为相对于轮胎截面高度为5倍以上且20倍以下的尺寸。

并且，决定包含两条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点点A1、A2、A3、A4这四点中至少两点(例如，点A1和点A3)、且在轮胎赤道面CL上具有中心位置的曲率半径R0的圆弧PL0。

接着，决定包含两条中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向内侧的点A1、A3、且具有比圆弧PL0的曲率半径R0小的曲率半径R1(0.3≤R1/R0≤0.4)的圆弧PL1。

最后，决定包含两条中央主槽14a(14b)的轮胎宽度方向外侧的点A2(A4)、且具有比圆弧PL0的曲率半径R0小的曲率半径R2(R3)(0.75≤R2(R3)/R0≤0.95)的圆弧PL2(PL3)。圆弧PL2(PL3)从点A2(A4)向轮胎宽度方向外侧越过接地端线E(E′)地延伸，并在点P(P′)与圆弧PL0相交。

此外，圆弧PL1与圆弧PL2(PL3)在靠近轮胎赤道面CL的周向槽14a(14b)的轮胎宽度方向区域相交。另外，点P(P′)分别位于比接地端线E(E′)靠轮胎宽度方向外侧轮胎接地宽度的3％以上且5％以下的尺寸的位置。

在基准轮廓线PL0为圆弧的情况下，通过使该圆弧的曲率半径相对于轮胎截面高度为5倍以上，能够防止使基准轮廓线PL0自身向轮胎径向过度地成为凸状。由此，能够不使比基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出的轮廓线PL1、PL2、PL3的曲率半径过度变小地，充分地实现各陆部的接地性改善。另外，通过使上述曲率半径相对于轮胎截面高度为20倍以下，能够使基准轮廓线PL0自身向轮胎径向充分地成为凸状。由此，能够使比基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧突出的轮廓线PL1、PL2、PL3的曲率半径充分地变小，充分地实现各陆部的接地性改善。

在像这样设定了基准轮廓线PL0的形状(在为圆弧的情况下为曲率半径)后，在基准轮廓线PL0上，设定中央主槽14a、14b的轮胎宽度方向两端点A1～A4中的至少两点。并且，设定图2所示的中央陆部X的轮廓线PL1，并且设定跨越副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)地延伸的轮廓线PL2(PL3)。

[附加的形态]

接着，对相对于本发明的充气轮胎的上述基本形态、可任意选择性地实施的附加的形态1～3进行说明。

(附加的形态1)

优选在基本形态中，图2所示的中央陆部X的轮廓线PL1相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量为0.2mm以上且0.5mm以下(附加的形态1)。

图4是图2用圈围起来的部分B的放大图。本实施方式中，如图4所示，中央陆部X的轮廓线PL1相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量S1称为从基准轮廓线PL0到轮廓线PL1的轮胎径向最大尺寸。

通过使上述最大突出量S1为0.2mm以上，对于中央陆部X，能够使轮胎宽度方向中心位置附近的接地压进一步接近其轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压。由此，能够提高与路面的抓地力，尤其是能够改善车辆直行时的操舵性，进而能够进一步提高直行性能(操纵稳定性能)。

另外，通过使上述最大突出量S1为0.5mm以下，对于中央陆部X，能够抑制轮胎宽度方向中心位置附近的向轮胎径向的突出量。由此，能够使该中心位置附近的磨损量不会相对于其他的位置的磨损量过度变多，进而，能够进一步改善耐偏磨损性能。

此外，通过使上述最大突出量S1为0.3mm以上且0.4mm以下，能够分别以更高的水准来达到上述效果。

(附加的形态2)

优选在基本形态以及对基本形态添加了附加的形态1而得到的形态中，如图2所示，副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)的轮廓线PL2(PL3)相对于基准轮廓线PL0向轮胎径向外侧的最大突出量S2(S3)为0.6mm以上且2.0mm以下，且最大突出量S2(S3)在车辆安装内侧的轮廓线PL2与车辆安装外侧的轮廓线PL3中不同(附加的形态2)。

通过使上述最大突出量S2(S3)为0.6mm以上，对于副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)，能够使轮胎宽度方向中心位置附近的接地压进一步接近其轮胎宽度方向两外侧位置处的接地压。由此，能够提高与路面的抓地力，尤其是能够改善车辆直行时的操舵性，进而能够进一步提高直行性能(操纵稳定性能)。

另外，通过使上述最大突出量S2(S3)为2.0mm以下，对于副中央陆部Y1(Y2)以及胎肩陆部Z1(Z2)，能够抑制轮胎宽度方向中心位置处的向轮胎径向的突出量。由此，能够使该中心位置附近的磨损量不会相对于其他的位置的磨损量过度变多，进而，能够进一步改善耐偏磨损性能。

此外，通过使上述最大突出量S2(S3)为0.9mm以上且1.7mm以下，能够分别以更高的水准来达到上述效果。。

而且，在本实施方式中，使最大突出量S2(S3)在车辆安装内侧的轮廓线PL2与车辆安装外侧的轮廓线PL3中不同。即，在本实施方式中，例如，有意地使在转弯时磨损量多的车辆安装外侧的陆部(副中央陆部Y1)以及胎肩陆部Z1)的突出程度比较小而能够抑制磨损量。在这样的情况下，能够在从新轮胎时到到达寿命为止，在车辆安装外侧和车辆安装内侧，使陆部的磨损量不会过度不同，进而，能够进一步提高耐偏磨损性能。

(附加的形态3)

优选在基本形态以及对基本形态添加了附加的形态1、2中至少任一方而得到的形态中，车辆安装外侧的间距数Po与车辆安装内侧的间距数Pi满足50≤Pi≤100、且30≤Po≤80的关系(附加的形态3)。

通过使车辆安装内侧的间距数Pi为50以上，能够在尤其是容易影响耐噪音振动性能的车辆安装内侧区域充分地配设横槽，进一步使噪音以及振动分散，进而能够进一步提高耐噪音振动性能。另外，通过使车辆安装内侧的间距数Pi为100以下，能够不会在车辆安装内侧区域中过度配设横槽，而能够进一步确保陆部的刚性，进而能够进一步提高操纵稳定性能。]

另一方面，通过使车辆安装外侧的间距数Po为30以上，能够在车辆安装外侧区域中也充分地配设横槽，而能够进一步使噪音以及振动分散，进而能够进一步提高耐噪音振动性能。另外，通过使车辆安装外侧的间距数Po为80以下，能够在车辆安装外侧区域中也不会过度配设横槽，而能够进一步确保陆部的刚性，进而能够进一步提高操纵稳定性能。

此外，在将以上所示的车辆安装内侧的间距数Pi和车辆安装外侧的间距数Po分别设为60≤Pi≤80、50≤Po≤70的情况下，能够以更高的水准来发挥上述的各效果。

实施例

制作了轮胎尺寸为235/40ZR18(95Y)，具有与图1所示的胎面花纹近似的胎面花纹，并且具有图2(图4)所示的胎面表面的轮廓线PL1、PL2、PL3的实施例1～6的充气轮胎。此外，对于实施例1～6的充气轮胎的各胎面表面的轮廓线的细微部分的诸条件，如以下的表1所示那样。

与此相对，制作了轮胎尺寸为235/40ZR18(95Y)，除了图2所示的胎面表面的轮廓线PL1、PL2、PL3与基准轮廓线PL0一致以外，具有与实施例1的充气轮胎相同的构造的以往例的充气轮胎。

将这样制作出的实施例1～实施例6以及以往例的各试验轮胎组装于18×8.5J的轮辋，使气压为230kPa，安装于排气量2000cc的轿车型车辆，进行了关于操纵稳定性能1(直行性能)、操纵稳定性能2(转弯性能)、耐噪音振动性能、以及耐偏磨损性能的评价。

(操纵稳定性能1(直行性能))

进行干燥路面的直行时的车辆稳定性相关的官能性评价。并且，基于该评价结果，进行了以以往例为基准(100)的指数评价。该评价示出指数越大则操纵稳定性能1(直行性能)越高。

(操纵稳定性能2(转弯性能))

进行干燥路面的转弯时的车辆稳定性相关的官能性评价。并且，基于该评价结果，进行了以以往例为基准(100)的指数评价。该评价示出指数越大则操纵稳定性能2(转弯性能)越高。

(耐噪音振动性能)

使用上述试验车辆，基于通过噪音性能ISO 362所确定的加速噪音试验法实施了对通过音的测定。并且，基于该测定结果，进行了以以往例为基准(100)的指数评价。该评价示出指数越大则耐噪音振动性能越高。

(耐偏磨损性能)

在干燥路面行驶1000km，分别测定图2所示的中央陆部X和胎肩陆部Z1(Z2)的磨损量，在关于胎肩陆部算出了轮胎宽度方向两侧的平均值的基础上，算出中央陆部与胎肩陆部的磨损量比。并且，基于该算出结果，进行了以以往例为基准(100)的指数评价。该评价示出指数越大则耐偏磨损性能越高。

这些评价结果一并记载于表1-1以及表1-2。

[表1-1]

[表1-2]

根据表1-1以及表1-2可知：关于属于本发明的技术范围(对在胎面部区划形成的陆部的轮廓线和胎面部的间距数施加了改良)的实施例1～实施例6的充气轮胎，相比于不属于本发明的技术范围的以往例的充气轮胎，均以良好的平衡改善了上述操纵稳定性能1、2、耐噪音振动性能、以及耐偏磨损性能。

附图标记说明

1：充气轮胎；

10、10′：胎面部；

12：胎面表面；

14a、14b、14c、14d：周向槽；

16a、16b、16d：倾斜槽；

18a、18b、18c、18c′、18d：倒角部；

20a、20a′、20b、20b′：横槽；

A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8：周向槽的轮胎宽度方向端点；

B：用圈围起来的部分；

CL：轮胎赤道面；

E、E′：接地端线；

P、P′：基准轮廓线PL0与轮廓线PL2、PL3的交点；

PL0：基准轮廓线；

PL1、PL2、PL3：轮廓线；

PLi：车辆安装内侧区域的间距变化的最小间距长度；

PLo：车辆安装外侧区域的间距变化的最小间距长度；

R0、R1、R2、R3：曲率半径；

S1、S2、S3：相对于基准轮廓线的向轮胎径向外侧的最大突出量；

X：中央陆部；

Y1、Y2：副中央陆部；

Z1、Z2：胎肩陆部。

Claims (4)

1.一种充气轮胎，

在隔着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧，各配设一条在轮胎周向上延伸的中央主槽以及一条在所述中央主槽的轮胎宽度方向外侧在轮胎周向上延伸的胎肩主槽，由四条所述主槽区划形成在轮胎周向上延伸的五条陆部，其特征在于，

在轮胎子午截面视下，

在将包含两条所述中央主槽的轮胎宽度方向两端点这四点中的至少两点的曲线设为基准轮廓线的情况下，

由两条所述中央主槽区划形成的中央陆部的轮廓线，比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出，

存在于隔着轮胎赤道面的轮胎宽度方向的各侧且包含所述中央主槽的轮胎宽度方向最外点和所述胎肩主槽的轮胎宽度方向两端点的、在比两条所述中央主槽靠轮胎宽度方向外侧依次区划形成的副中央陆部以及胎肩陆部的轮廓线，比所述基准轮廓线向轮胎径向外侧突出，

车辆安装外侧区域的间距数Po与车辆安装内侧区域的间距数Pi满足Po<Pi的关系。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，

所述中央陆部的轮廓线相对于所述基准轮廓线向轮胎径向外侧的最大突出量为0.2mm以上且0.5mm以下。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，

所述副中央陆部以及所述胎肩陆部的轮廓线相对于所述基准轮廓线向轮胎径向外侧的最大突出量为0.6mm以上且2.0mm以下，且所述最大突出量在车辆安装内侧的轮廓线与车辆安装外侧的轮廓线中不同。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的充气轮胎，

车辆安装外侧的间距数Po与车辆安装内侧的间距数Pi满足50≤Pi≤100、且30≤Po≤80的关系。