CN106544372A - 一种从发酵液中纯化γ‑氨基丁酸的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从发酵液中分离纯化γ‑氨基丁酸的方法，属于生物技术领域。它包括(1)发酵液的制备及预处理，(2)阳离子柱吸附，(3)稀碱溶液洗脱，(4)阴离子柱脱色，(5)电渗析脱盐，(6)浓缩及干燥等步骤，制备得到纯度高于95％的固态γ‑氨基丁酸。本发明具有工艺简单、能耗低、生产环境良好、无安全隐患等特点，对γ‑氨基丁酸的工业化生产具有良好的促进作用。
Description
技术领域
本发明涉及生物技术领域，特别是涉及一种从发酵液中分离、纯化γ-氨基丁酸的方法。
背景技术
γ-氨基丁酸是一种动物神经抑制剂，具有降血压、治疗癫痫、促进睡眠、降低神经兴奋、增强记忆力等生理作用，正因为此，γ-氨基丁酸及其衍生物已经成为药物研发的热点之一。目前γ-氨基丁酸的获得有三种途径：植物提取、化学合成及生物发酵。植物提取法由于γ-氨基丁酸在植物中含量较低，因此存在提取困难的问题，化学法则反应迅速，但是缺点是能耗大、成本高，并且具有一定的安全隐患。因此利用微生物发酵法生产γ-氨基丁酸是目前研究的主要方向。乳酸菌是一种食品安全级的微生物，在酸奶、泡菜等食品中具有广泛应用，已经有研究表明乳酸菌能够利用谷氨酸生产γ-氨基丁酸。
名称:一种γ-氨基丁酸的提取分离纯化方法申请，(专利)号:CN201410477049.6，申请日:2014.09.18。公开了一种γ-氨基丁酸的提取分离纯化方法，包括以下步骤：(1)将稻米捣碎，捣碎后加入乙醇水溶液进行浸提，浸提后将提取液离心分离，取上清液；(2)将上清液浓缩，浓缩后将上清液pH调节后，通过活化过的732阳离子交换树脂；(3)再用氨水对732阳离子交换树脂进行洗脱，洗脱后收集洗脱液，将洗脱液浓缩，浓缩后再用乙醇纯化浓缩物，纯化3次后，得到γ-氨基丁酸。独立权利要求项为：1.一种γ-氨基丁酸的提取分离纯化方法，其特征在于所述的γ-氨基丁酸的提取分离纯化方法包括以下步骤：(1)将稻米捣碎，捣碎后加入乙醇水溶液进行浸提，浸提后将提取液离心分离，取上清液；(2)将上清液浓缩，浓缩后将上清液pH调节后，通过活化过的732阳离子交换树脂；(3)再用氨水对732阳离子交换树脂进行洗脱，洗脱后收集洗脱液，将洗脱液浓缩，浓缩后再用乙醇纯化浓缩物，纯化3次后，得到γ-氨基丁酸。
名称:一种γ-氨基丁酸的分离纯化工艺申请(专利)号:CN201010167007.4，申请日:2010.05.10。公开了一种γ-氨基丁酸的分离纯化工艺，它有效解决了生物法制备γ-氨基丁酸由于发酵液成分复杂而导致分离纯化步骤繁冗，工业化成本高的问题。本发明通过采用生物转化法减少转化液中的杂质，从而简化分离工艺，再对转化液进行简单的脱色，得到高纯度，高回收率的γ-氨基丁酸。本发明方法简单，产品回收率高，适合较大规模的工业化生产。主权项:一种γ氨基丁酸的分离纯化工艺，该工艺包括下述顺序的步骤：(1)转化法生产γ氨基丁酸：首先进行菌体培养，通过离心或者板框过滤收集菌体，悬浮在醋酸缓冲液(pH 4.8)，加入底物L Glu，在30℃下进行转化反应。(2)γ氨基丁酸转化液预处理：将转化液通过离心或者过滤除去菌体，取上清在70-80℃加热30min，先用滤纸过滤，再用0.45μm滤膜进行抽滤，收集滤液待用。(3)活性炭的处理：活性炭按照一般方法进行处理，粉炭→去离子水洗→热去离子水洗→过滤→干燥(120℃、8h)→冷却至室温，备用。(4)γ氨基丁酸预处理液脱色：将步骤(2)得到的滤液调节至pH5.0，按照2％的添加量加入活性炭粉末，在60℃下保温搅拌30min，双层滤纸过滤后，再用0.45μm滤膜进行抽滤，收集滤液待用。(5)γ氨基丁酸脱色液真空浓缩：将步骤(4)得到的滤液在55℃真空浓缩至稀稠状，保温待用。(6)γ氨基丁酸浓缩液结晶：将步骤(5)的浓缩液加入3倍体积的95％的乙醇，4℃下静止12h后，过滤收集晶体。(7)γ氨基丁酸晶体的洗涤：将步骤(6)收集的γ氨基丁酸晶体按照3毫升/克晶体的比例加入95％的乙醇，40℃搅拌1h，过滤收集晶体。(8)γ氨基丁酸晶体的干燥：将步骤(7)收集的γ氨基丁酸晶体在80℃的烘箱中烘干12 14h，得到γ氨基丁酸的成品。
名称:从谷氨酰氨脱羧酶酶解液中分离纯化γ-氨基丁酸的方法，申请(专利)号:CN201010207446.3。申请日:2010.06.22。该发明涉及一种从谷氨酰胺脱羧酶酶解液中分离纯化γ-氨基丁酸(GABA)的方法，该方法包括以下步骤：富含GABA的谷氨酰氨脱羧酶酶解液进入膜分离***进行过滤澄清，浓缩到2～10倍时，加透析水透析，最终滤液量为1～3倍酶解液量；将滤液泵入离子交换***脱盐，脱盐液进入脱色树脂或活性炭柱脱色，脱色后的清液通过蒸发器浓缩，再经过干燥或结晶及重结晶，得到GABA产品。与现有技术相比，本发明的分离纯化工艺简单、合理，工序短，操作方便，分离得到的GABA纯度高、颜色浅、分散性好，总收率高；具有运行成本低、过滤精度高、浓缩倍数高、酶浓缩物浓度高等优点，有利于酶浓缩物的重复利用或固化资源化利用，避免了二次污染。主权项:从谷氨酰氨脱羧酶酶解液中分离纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：将富含γ-氨基丁酸的谷氨酰氨脱羧酶酶解液进入膜分离***进行过滤澄清，浓缩到2～10倍时，加透析水透析，最终滤液量为1～3倍发酵液量；将滤液泵入离子交换***脱盐，脱盐液进入脱色树脂或活性炭柱脱色，脱色后的清液通过蒸发器浓缩，固形物浓度达到30％～45％，浓缩液再经过干燥器干燥或结晶及重结晶，得到γ-氨基丁酸产品。
以上在有关乳酸菌生产γ-氨基丁酸的报道中，从发酵液中纯化、精制γ-氨基丁酸的步骤包括：发酵液脱色、阳离子柱吸附、氨水洗脱、真空浓缩、乙醇沉淀等工艺流程，具有工艺复杂、劳动强度大等缺点，其中氨水、乙醇的使用容易造成生产环境恶劣，并且具有很大的安全隐患。因此，有必要针对发酵液中γ-氨基丁酸的提纯，开发一种能够缩短生产环节、降低劳动成本、改善生产环境、消除安全隐患的新型生产工艺。
发明内容
为了解决目前发酵中γ-氨基丁酸纯化工艺中存在的劳动强度大、生产环境差以及安全隐患高等问题，本发明提供一种从发酵液中分离、纯化γ-氨基丁酸的方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：
一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，该方法包括以下步骤：
(1)发酵液的制备及预处理：短乳杆菌SC221发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，然后用陶瓷膜对发酵液进行过滤除菌，得到的除菌发酵液；
(2)阳离子柱吸附：稀盐酸对酸性强阳离子树脂进行预处理，得到氢型阳离子树脂，然后用氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸；
(3)稀碱溶液洗脱：用稀碱溶液对氢型阳离子树脂所吸附的γ-氨基丁酸进行洗脱，收集γ-氨基丁酸洗脱液；
(4)阴离子柱脱色：稀盐酸对碱性阴离子树脂进行预处理，得到氯型阴离子树脂，然后用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色，得到γ-氨基丁酸流出液；
(5)电渗析脱盐：对γ-氨基丁酸流出液进行电渗析脱盐，收集脱盐γ-氨基丁酸；
(6)浓缩及干燥：对脱盐γ-氨基丁酸进行纳滤膜反渗透浓缩，收集截留液，干燥，即可得到固态γ-氨基丁酸。
短乳杆菌SC221，已保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，保存编号为CGMCC No 11437。
稀盐酸一般是指质量百分浓度为10％以下的盐酸。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的发酵液的制备及预处理步骤中，所述的陶瓷膜的分子量为分子量200-400kw，所述的除菌发酵液的电导率为30-50ms/cm。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸的上样速度为1-2BV/h。
作为技术方案的进一步改进，以上所述步骤(3)中的稀碱溶液的浓度为0.1-1mol/L，所述的洗脱流速为1-2BV/h。
作为技术方案的进一步改进，以上所述步骤(4)中用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色的上样速度为1-2BV/h。
作为技术方案的进一步改进，以上所述步骤(6)中纳滤膜反渗透浓缩的膜压力为0.5-1MPa。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的电渗析脱盐至γ-氨基丁酸流出液电导率降至300μs/cm以下时停止脱盐。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的碱为氢氧化钠、氢氧化钾中的一种。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的阳离子树脂为001*7。
作为技术方案的进一步改进，以上所述的阴离子树脂为D201。
本发明具有以下有益效果：
1.本发明采用陶瓷膜的除菌工艺，与现有技术相比，具有高效、便捷的优势，适合于工业化应用。
2.本发明在发酵液脱色之前，先进行阳离子树脂对GABA的专一性吸附。这一步骤区别于以往工艺中的先脱色后吸附，这一改变能够降低后续洗脱液中蛋白质、残糖及其他氨基酸等非目的物的含量，也使得洗脱液的后续脱色变得更加高效。
3.本发明利用其他碱溶液洗脱阳离子树脂所吸附的GABA，代替具有挥发性的氨水，这一步骤与以往工艺相比能够很好地改善生产环境。
4.本发明利用纳滤膜浓缩及喷雾干燥生产GABA成品，取代对以往工艺中乙醇沉淀GABA、沉淀样品结晶等步骤，这一改变能够消除安全隐患，降低生产成本，并且与以往工艺相比，同样能够得到纯度很高的γ-氨基丁酸产品。
附图说明
图1：从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
γ-氨基丁酸的发酵液制备：
短乳杆菌SC221(保藏于中国微生物菌种保藏管理委员会普通微生物中心，保存编号为CGMCC No 11437)发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，发酵培养基为含谷氨酸钠的MRS培养基：牛肉膏蛋白粉10g/L；蛋白胨10g/L；酵母粉5g/L；乙酸钠5g/L；K2HPO4 2g/L；柠檬酸二铵2g/L；硫酸镁0.2g/L；硫酸锰0.2g/L；吐温-80 1mL/L；葡萄糖50g/L；谷氨酸钠20-50g/L。发酵温度为35℃，搅拌速度为100rpm，控制pH 5.0，无空气通入。
发酵结束得到含γ-氨基丁酸的发酵液。
一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法
γ-氨基丁酸含量检测：按照中国轻工业标准QB/T 4587-2013所述方法，样品经邻苯二甲醛衍生后，用高效液相色谱法进行检测，色谱柱为C18柱，检测器为紫外检测器。
比色法检测脱色效果：将料液在各波长进行扫描,找出其最大吸收峰的位置,以此波长处的吸光度变化作为脱色效果的考察依据。脱色率计算公式如下：脱色率％＝(A0-A)/A0×100％。A0、A分别为脱色前后吸光值。
实施例1
(1)发酵液的制备及预处理：短乳杆菌SC221发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，然后用截留分子量为200kw陶瓷膜对发酵液进行过滤除菌，得到电导率为39.7ms/cm的除菌发酵液。经检测，γ-氨基丁酸的收率为95.1％。
(2)阳离子柱吸附：浓度3％的稀盐酸对酸性强阳离子树脂001*7进行预处理，得到氢型阳离子树脂，然后用氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸，上样速度为1.0柱体积/小时(BV/h)。
(3)稀碱溶液洗脱：用浓度为0.5mol/L稀碱(氢氧化钠)溶液对氢型阳离子树脂所吸附的γ-氨基丁酸进行洗脱，洗脱流速为1.0BV/h，收集γ-氨基丁酸洗脱液。检测γ-氨基丁酸收率、洗脱液电导率及脱色率:实验结果表明，γ-氨基丁酸回收率为97.3％，洗脱液电导率降至6.9ms/cm，与发酵液相比，脱色率为66％。
(4)阴离子柱脱色：用浓度3％的稀盐酸对碱性阴离子树脂D201进行预处理，得到氯型阴离子树脂，然后用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色，脱色的上样速度为1.0BV/h，得到γ-氨基丁酸流出液。检测γ-氨基丁酸收率及脱色率:实验结果表明，阴离子柱脱色过程中γ-氨基丁酸回收率为92.1％，与发酵液相比，脱色率>95％。
(5)电渗析脱盐：对γ-氨基丁酸流出液进行电渗析脱盐，γ-氨基丁酸流出液电导率降至300μS/cm以下时停止脱盐，收集脱盐γ-氨基丁酸。检测γ-氨基丁酸回收率:结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为95.6％。
(6)浓缩及干燥：对脱盐γ-氨基丁酸进行纳滤膜反渗透浓缩，反渗透浓缩的膜压力保持为0.5MPa，收集截留液(检测γ-氨基丁酸回收率:结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为89.5％。)，喷雾干燥，即可得到固态γ-氨基丁酸成品。以含γ-氨基丁酸的发酵液为基准，γ-氨基丁酸收率>70％，脱色率>95％，所得γ-氨基丁酸纯度>97％。
实施例2
(1)发酵液的制备及预处理：短乳杆菌SC221发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，然后用截留分子量为300kw陶瓷膜对发酵液进行过滤除菌，得到电导率为48.6ms/cm的除菌发酵液，γ-氨基丁酸的收率为93.7％。
(2)阳离子柱吸附：浓度5％的稀盐酸对酸性强阳离子树脂001*7进行预处理，得到氢型阳离子树脂，然后用氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸，上样速度为1.5柱体积/小时(BV/h)。
(3)稀碱溶液洗脱：用浓度为0.8mol/L稀碱(氢氧化钾)溶液对氢型阳离子树脂所吸附的γ-氨基丁酸进行洗脱，洗脱流速为1.5BV/h，收集γ-氨基丁酸洗脱液。检测γ-氨基丁酸收率、洗脱液电导率及脱色率：实验结果表明，γ-氨基丁酸回收率为95.4％，洗脱液电导率降至8.8ms/cm，与发酵液相比，脱色率为71％。
(4)阴离子柱脱色：用浓度3％的稀盐酸对碱性阴离子树脂D201进行预处理，得到氯型阴离子树脂，然后用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色，脱色的上样速度为1.5BV/h，得到γ-氨基丁酸流出液。检测γ-氨基丁酸收率及脱色率:实验结果表明，阴离子柱脱色过程中γ-氨基丁酸回收率为93.8％，与发酵液相比，脱色率>95％。
(5)电渗析脱盐：对γ-氨基丁酸流出液进行电渗析脱盐，γ-氨基丁酸流出液电导率降至250μS/cm以下时停止脱盐，收集脱盐γ-氨基丁酸。检测γ-氨基丁酸回收率：结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为94.9％。
(6)浓缩及干燥：对脱盐γ-氨基丁酸进行纳滤膜反渗透浓缩，反渗透浓缩的膜压力保持为0.8MPa，收集截留液(检测γ-氨基丁酸回收率:结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为91.7％。)，喷雾干燥，即可得到固态γ-氨基丁酸成品。以含γ-氨基丁酸的发酵液为基准，γ-氨基丁酸收率>70％，脱色率>95％，所得γ-氨基丁酸纯度>95％。
实施例3
(1)发酵液的制备及预处理：短乳杆菌SC221发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，然后用用分子量为400kw陶瓷膜对发酵液进行过滤除菌，得到电导率为31.6ms/cm的除菌发酵液。γ-氨基丁酸的收率为96.3％。
(2)阳离子柱吸附：浓度8％的稀盐酸对酸性强阳离子树脂001*7进行预处理，得到氢型阳离子树脂，然后用氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸，上样速度为2.0柱体积/小时(BV/h)。
(3)稀碱溶液洗脱：用浓度为1.0mol/L稀碱(氢氧化钠)溶液对氢型阳离子树脂所吸附的γ-氨基丁酸进行洗脱，洗脱流速为1.5BV/h，收集γ-氨基丁酸洗脱液。检测γ-氨基丁酸收率、洗脱液电导率及脱色率：实验结果表明，γ-氨基丁酸回收率为96.9％，洗脱液电导率降至6.7ms/cm，与发酵液相比，脱色率为68％。
(4)阴离子柱脱色：阴离子柱脱色：用浓度3％的稀盐酸对碱性阴离子树脂D201进行预处理，得到氯型阴离子树脂，然后用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色，脱色的上样速度为2.0BV/h，得到γ-氨基丁酸流出液。检测γ-氨基丁酸收率及脱色率：实验结果表明，阴离子柱脱色过程中γ-氨基丁酸回收率为92.6％，与发酵液相比，脱色率>95％。
(5)电渗析脱盐：对γ-氨基丁酸流出液进行电渗析脱盐，γ-氨基丁酸流出液电导率降至200μS/cm以下时停止脱盐，收集脱盐γ-氨基丁酸。检测γ-氨基丁酸回收率：结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为96.6％。
(6)浓缩及干燥：对脱盐γ-氨基丁酸进行纳滤膜反渗透浓缩，反渗透浓缩的膜压力保持为1.0MPa，收集截留液(检测γ-氨基丁酸回收率:结果表明，电渗析脱盐过程中γ-氨基丁酸收率为87.8％。)，喷雾干燥，即可得到固态γ-氨基丁酸成品。以含γ-氨基丁酸的发酵液为基准，γ-氨基丁酸收率>70％，脱色率>95％，所得γ-氨基丁酸纯度>98％。
以上实施例中，电渗析脱盐需要调节γ-氨基丁酸流出液pH至7.0-7.5。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
(1)发酵液的制备及预处理：短乳杆菌SC221发酵制备含γ-氨基丁酸的发酵液，然后用陶瓷膜对发酵液进行过滤除菌，得到的除菌发酵液；
(2)阳离子柱吸附：稀盐酸对酸性强阳离子树脂进行预处理，得到氢型阳离子树脂，然后用氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸；
(3)稀碱溶液洗脱：用稀碱溶液对氢型阳离子树脂所吸附的γ-氨基丁酸进行洗脱，收集γ-氨基丁酸洗脱液；
(4)阴离子柱脱色：稀盐酸对碱性阴离子树脂进行预处理，得到氯型阴离子树脂，然后用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色，得到γ-氨基丁酸流出液；
(5)电渗析脱盐：对γ-氨基丁酸流出液进行电渗析脱盐，收集脱盐γ-氨基丁酸；
(6)浓缩及干燥：对脱盐γ-氨基丁酸进行纳滤膜反渗透浓缩，收集截留液，干燥，即可得到固态γ-氨基丁酸。
2.根据权利要求1所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的发酵液的制备及预处理步骤中，所述的陶瓷膜的分子量为200-400kw，所述的除菌发酵液的电导率为30-50ms/cm。
3.根据权利要求1或2所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的氢型阳离子树脂吸附除菌发酵液中的γ-氨基丁酸的上样速度为1-2BV/h。
4.根据权利要求3所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述步骤(3)中的稀碱溶液的浓度为0.5-1mol/L，所述的洗脱流速为1-2BV/h。
5.根据权利要求1或2所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述步骤(4)中用氯型阴离子树脂对γ-氨基丁酸洗脱液进行脱色的上样速度为1-2BV/h。
6.根据权利要求1或2所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述步骤(6)中纳滤膜反渗透浓缩的膜压力为0.5-1MPa。
7.根据权利要求1或2所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的电渗析脱盐至γ-氨基丁酸流出液电导率降至300μs/cm以下时停止脱盐。
8.根据权利要求1或4所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的碱为氢氧化钠、氢氧化钾中的一种。
9.根据权利要求1所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的阳离子树脂型号为001*7。
10.根据权利要求1所述的一种从发酵液中纯化γ-氨基丁酸的方法，其特征在于：所述的阴离子树脂为D201。
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