CN106541768A - 一种金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端 - Google Patents

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CN106541768A CN201611055916.2A CN201611055916A CN106541768A CN 106541768 A CN106541768 A CN 106541768A CN 201611055916 A CN201611055916 A CN 201611055916A CN 106541768 A CN106541768 A CN 106541768A
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Abstract

本发明提供一种金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端，对金属工件表面进行打磨；对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。这样通过打磨、抛光和镀膜之后的金属工件，表面具有冰凉润滑的瓷釉质感，与市场上现有的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。

Description

一种金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端
技术领域
本发明涉及材料加工领域，尤其涉及一种金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端。
背景技术
随着科技的发展进步，通信技术得到了飞速发展和长足的进步，而随着通信技术的提高，智能电子产品的普及提高到了一个前所未有的高度，越来越多的智能终端或移动终端成为人们生活中不可或缺的一部分，如智能手机、智能电视和电脑等。
在移动终端普及的同时，用户除了对移动终端所具备的功能种类和性能要求越来越高之外，对移动终端的外观和手感等美的要求也越来越高。
随着移动终端成为人们必不可少的用品，移动终端的外观和手感也成了用户选择购买移动终端的一个重要条件。目前，以金属材料制成移动终端的壳体已经成了风尚，但是以金属材料制成的移动终端的壳体，用户感受上还是基本还是金属质感，虽然制作壳体的金属可以通过金属拉丝等工艺制作出具有不同拉丝效果，从而使移动终端具有不同质感，但仍然局限在金属质感上，市场同质化严重。
发明内容
本发明实施例提供一种金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端，以解决现有的移动终端的金属壳体，仅局限有金属质感，市场同质化严重的问题。
第一方面，本发明实施例提供了一种金属表面瓷釉质感的制作方法，包括：
对金属工件表面进行打磨；
对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；
在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
第二方面，本本发明实施例还提供一种壳体，所述壳体为表面具有瓷釉质感的金属壳体，所述金属壳体的制作方法包括：
对金属工件表面进行打磨；
对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；
在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
第三方面，本发明实施例还提供一种移动终端，所述移动终端包括表面具有瓷釉质感的金属壳体，所述金属壳体的制作方法包括：
对金属工件表面进行打磨；
对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；
在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
本发明实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端，对金属工件表面进行打磨；对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。这样通过打磨、抛光和镀膜之后的金属工件，表面具有冰凉润滑的瓷釉质感，与市场上现有的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明第一实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法的流程图；
图2为本发明第二实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法的流程图；
图3为本发明第三实施提供的移动终端的结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
第一实施例
请参阅图1，图1为本发明第一实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法的流程图，使用此制作方法，可以制作得到表面具有瓷釉质感的金属工件，从而使用表面具有瓷釉质感的技术工件制作上述壳体，所述制作方法包括以下步骤：
步骤101、对金属工件表面进行打磨。
本实施方式中，是以上述移动终端的金属外壳作为金属工件来进行说明，也就是说，金属工件即可以为上述移动终端的金属外壳。
具体的，对所述金属工件进行打磨，可以是将所述金属工件锁定在夹具上之后，使用800至1500号百洁布或相同标号的海绵轮，并添加大于500号的抛光蜡或抛光液对金属工件进行打磨。其中，打磨的过程中，所述金属工件和打磨工具之间的相对转速设定为100至300转每秒，打磨工具向所述金属工件施加10至30公斤每平方厘米的压力，也就是说金属工件和精抛工具之间的压力为10至30公斤每平方厘米，打磨时间为1至10分钟。
优选的，本实施方式中，可以设定金属工件顺时针自转速率为100转每秒，抛光轮逆时针旋转速率设定为100转每秒，也就是说，所述打磨工具可以使用抛光轮，并且所述金属工件和打磨工具之间的相对转速设定为200转每秒，打磨时间可以设定为2分钟。
该步骤，主要是对金属工件表面进行初步的处理，把金属工件表面不光滑或不平整的地方打磨成光滑或者平整，将金属工件表面经过打磨后变成符合后续加工使用要求，比如主要是将金属工件表面的突起或锈迹等影响体去除。由于耗材的选用，转速，压力及时间对打磨效果有很大影响，因此该步骤中上述参数具有特定的设置。
步骤102、对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米。
该步骤，主要是对打磨后的金属工件进行精加工，使经过抛光的金属工件的表面形成镜面，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米。因为在表面形成镜面之后的金属工件，才可以好的做出具有陶瓷抛光效果的表面，否则容易出现橘皮等不良效果。
具体的，对打磨后的金属工件进行抛光，可以使用涂覆有第一精抛液的精抛工具对金属工件进行抛光，其中，第一精抛液中含有粒度为1至20微米的颗粒，并设定金属工件与精抛工具之间的相对转速为100至300转每秒，金属工件和精抛工具之间的压力为10至30公斤每平方厘米，来对金属工件进行抛光，抛光时间为3至10分钟。
金属工具经过初步抛光之后，可以更换涂覆有第二精抛液的精抛工具，继续对金属工件进行抛光，其中，第二精抛液中含有粒度为10至150纳米的颗粒，金属工件与精抛工具之间的相对转速及压力不变，继续对金属工件进行抛光，抛光时间为3至10分钟。
在金属工件经过进一步抛光之后，将金属工件在5分钟内清洗干净，并转入烘箱干燥25至35分钟。
优选，本实施方式中，可以设定金属工件顺时针自转速率为100转每秒，抛光轮逆时针旋转速率设定为100转每秒，也就是说，所述精抛工具可以使用抛光皮，设置金属工件和精抛工具之间的相对转速设定为200转每秒，设置金属工件与精抛工件之间的压力值设定为15公斤每平方厘米，转入烘箱干燥的时间可以设定为30分钟。
该步骤，主要是对金属工件表面进行进一步的处理，在金属工件表面没有突起或锈迹等影响体之后，将金属工件的表面进行抛光，使金属工件具有光滑的镜面效果，以便顺利的进行后续的镀膜工艺等。
步骤103、在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
该步骤，主要是对经过抛光之后，表面已经形成镜面的金属工件上进行镀膜，以使金属工件的表面形成瓷釉质感。
其中，粘着层可以增加后续镀层的附着力，碳层会形成类金刚石膜层(DLC)，可以增加产品抗刮花能力。
可选的，所述铬层的厚度为2至10纳米，所述碳层的厚度为1000至3000纳米，所述防指纹层的厚度为2至10纳米。
该步骤中，通过在金属工件表面镀上1000至3000纳米厚的碳层，由于厚度足够，可以达到遮光的作用，因此碳层不仅可以增加产品抗刮花能力，同时DLC膜达到一定厚度后，由于膜层的遮光作用，产品表现出黑色陶瓷效果。
可选的，在镀上碳层之后，还可以在碳层上继续镀上防指纹材料层，以增加丝滑手感及减少生物油脂粘附力。
本发明第一实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法、壳体及移动终端，对金属工件表面进行打磨；对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。这样通过打磨、抛光和镀膜之后的金属工件，表面具有冰凉润滑的瓷釉质感，与市场上现有的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。
第二实施例
参见图2，图2是本发明第二实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法的流程图，如图2所示，包括以下步骤：
步骤201、对金属工件表面进行打磨。
步骤202、对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米。
步骤203、对金属工件进行阳极氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜。
该步骤，是为了对抛光之后的金属工件进行进一步的加工处理及对金属工件进行染色等，阳极氧化后，在金属工件的表面形成5至35微米厚度的氧化膜，来提高金属工件表面的强度，以及在染色后形成陶瓷材质的色泽与最后形成具有更好效果的瓷釉质感。
其中，在阳极氧化的过程中，使用相应的染料对金属工件进行着色，以达到表现出黑色陶瓷效果的程度。
具体的，可以先将抛光后的金属工件放入纯硝酸中，以去除金属工件表面的杂质。
然后将金属工件放入由硫酸与草酸以5:1的配比配置而成混酸中，设定电压为12至14伏，氧化时间为60至240分钟，以对金属工件进行氧化，从而形成5至35微米厚度的氧化膜。
将氧化后的金属工件放入温度为20至70摄氏度的染色槽中进行上色，染色时间为30至100分钟。
将染色后的金属工件转入封闭槽中，封闭40至100分钟，以稳固上色。
优选的，本实施例中，在阳极氧化的过程中，电压可以设定为13伏，氧化时间设定为180分钟。
步骤204、对阳极氧化之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于60纳米。
该步骤，主要是对经过阳极氧化后的金属工件进行进一步的精加工，使氧化后的金属工件的表面形成镜面，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于60纳米。因为在表面形成镜面之后的金属工件，才可以好的做出具有陶瓷抛光效果的表面，否则容易出现橘皮等不良效果。
具体的，对经过阳极氧化后的金属工件进行抛光，可以使用涂覆有第一精抛液的精抛工具对金属工件进行抛光，其中，第一精抛液中含有粒度为1至20微米的颗粒，并设定金属工件与精抛工具之间的相对转速为100至300转每秒，金属工件和精抛工具之间的压力为10至30公斤每平方厘米，来对金属工件进行抛光，抛光时间为3至10分钟。
金属工具经过初步抛光之后，可以更换涂覆有第二精抛液的精抛工具，继续对金属工件进行抛光，其中，第二精抛液中含有粒度为10至150纳米的颗粒，金属工件与精抛工具之间的相对转速及压力不变，继续对金属工件进行抛光，抛光时间为3至10分钟。
在金属工件经过进一步抛光之后，将金属工件在5分钟内清洗干净，并转入烘箱干燥25至35分钟。
优选，本实施方式中，可以设定金属工件顺时针自转速率为100转每秒，抛光轮逆时针旋转速率设定为100转每秒，也就是说，所述精抛工具可以使用抛光皮，设置金属工件和精抛工具之间的相对转速设定为200转每秒，设置金属工件与精抛工件之间的压力值设定为15公斤每平方厘米，转入烘箱干燥的时间可以设定为30分钟。
步骤205、在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
本实施例中的步骤301、步骤302及步骤305与本发明第一实施例中的步骤101、步骤102及步骤103相同，在此不做赘述。
可选的，在步骤202之后，以及在步骤203之前，所述制作方法还包括：
对金属工件进行喷砂处理，其中，喷砂后金属工件的表面粗糙度小于550纳米，在喷砂处理过程中，使用205至800号锆砂，喷砂距离为19至21厘米，喷砂的压力为0.01至0.20帕斯卡。
在瓷釉质感的制作工艺中加入喷砂的步骤，可以使最后制得的金属工件的表面具有瓷釉质感的同时，还具有一定的放射效果。
该步骤中，当金属工件进行抛光之后，可以使用205至800号锆砂来对金属工件进行喷砂处理，并且在进行喷砂处理的过程中，喷砂的距离可以设为19至21厘米，喷砂的压力可以设为0.01至0.20帕斯卡，以使得经过高喷砂制程后，金属工件的表面粗糙度小于550纳米。
由于喷砂过程中，喷砂压力与金属工件的表面效果有关，压力增大，光亮釉面效果较难出现，放射效果消失，手感消失，只有磨砂纹，因此需要严格控制喷砂压力等因素。
优选的，本实施例中，喷砂距离可以为20厘米。
可选的，所述粘着层为铬层，所述铬层的厚度为2至10纳米，所述碳层的厚度为2至10纳米。
其中，粘着层可以增加后续镀层的附着力，碳层会形成类金刚石膜层(DLC)，可以增加产品抗刮花能力。
可选的，在镀上碳层之后，还可以在碳层上继续镀上防指纹材料层，以增加丝滑手感及减少生物油脂粘附力。
可选的，步骤301和步骤302，主要是为了将金属工件通过粗打磨和精打磨，来将金属工件的表面进行处理，由于技术的进步，也可以选择使用高精度的仪器等，通过精密数控加工，对金属工件进行处理，直接对金属工件的表面加工，得到表面粗糙度洗浴100纳米的金属工件。
具体的，本实施方式中，还可以直接使用高精度仪器来一步完成步骤301和步骤302的打磨和抛光的工艺，比如可以选用单晶钻石刀具来直接对金属工件的表面进行处理，来得到表面粗糙度小于100纳米的金属工件，具体的，比如可以设置数控机床上单晶钻石刀具的转速8000转每秒，单晶钻石刀具给进速度1.2米没分钟，沿材料边缘，加工出具有特定表面粗糙度以及特定制弧度的金属工件。再经过后续的阳极氧化等工序，来制作表面具有瓷釉质感的金属工件。
本发明第二实施例提供的金属表面瓷釉质感的制作方法，对金属工件表面进行打磨；对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；对金属工件进行阳极氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜；对阳极氧化之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于60纳米；在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。这样通过打磨、抛光、阳极氧化、抛光和镀膜之后的金属工件，表面具有冰凉润滑的瓷釉质感，与市场上现有的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。
第三实施例
本发明第一实施例提供一种壳体，所述壳体是以金属材质制成，为了与现有的金属外壳进行区分，本发明实施例中的所述壳体表面具有瓷釉质感，这样，可以与市场上现有的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。
本发明施例还提供一种移动终端，所述移动终端包括壳体及内部的各种电子元件，所述移动终端的壳体为上述的，由金属材质制成，并且表面具有瓷釉质感的壳体。所述移动终端可以是任何具备金属外壳的电子设备，例如：手机、计算机、平板电脑(TabletPersonal Computer)、膝上型电脑(Laptop Computer)、个人数字助理(personal digitalassistant，简称PDA)、移动上网装置(Mobile Internet Device，MID)或可穿戴式设备(Wearable Device)等。
需要说明的是，所述壳体并不仅限于应用于移动终端上，也可以应用在其他类型的产品上，在此仅仅以应用在移动终端上为例进行说明，但并不以此为限。
请参阅图3，图3是本发明第三实施提供的移动终端的结构图，如图3所示，移动终端300包括射频(Radio Frequency，RF)电路310、存储器320、输入单元330、显示单元340、处理器350、音频电路360、通信模块370、和电源380。
移动终端300还包括壳体390，壳体390是以金属材质制成，并且表面具有瓷釉质感，本实施例中的壳体390可以是通过上述实施例一至实施例二中金属表面瓷釉质感的制作方法制成，为避免重复，壳体390的制作方法的详细过程在本实施例不再赘述。
其中，输入单元330可用于接收用户输入的数字或字符信息，以及产生与移动终端300的用户设置以及功能控制有关的信号输入。具体地，本发明实施例中，该输入单元330可以包括触控面板331。触控面板331，也称为触摸屏，可收集用户在其上或附近的触摸操作(比如用户使用手指、触笔等任何适合的物体或附件在触控面板331上的操作)，并根据预先设定的程式驱动相应的连接移动终端。可选的，触控面板331可包括触摸检测移动终端和触摸控制器两个部分。其中，触摸检测移动终端检测用户的触摸方位，并检测触摸操作带来的信号，将信号传送给触摸控制器；触摸控制器从触摸检测移动终端上接收触摸信息，并将它转换成触点坐标，再送给该处理器350，并能接收处理器350发来的命令并加以执行。此外，可以采用电阻式、电容式、红外线以及表面声波等多种类型实现触控面板331。除了触控面板331，输入单元330还可以包括其他输入设备332，其他输入设备332可以包括但不限于物理键盘、功能键(比如音量控制按键、开关按键等)、轨迹球、鼠标、操作杆等中的一种或多种。
其中，显示单元340可用于显示由用户输入的信息或提供给用户的信息以及移动终端300的各种菜单界面。显示单元340可包括显示面板341，可选的，可以采用LCD或有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)等形式来配置显示面板341。
应注意，触控面板331可以覆盖显示面板341，形成触摸显示屏，当该触摸显示屏检测到在其上或附近的触摸操作后，传送给处理器350以确定触摸事件的类型，随后处理器350根据触摸事件的类型在触摸显示屏上提供相应的视觉输出。
触摸显示屏包括应用程序界面显示区及常用控件显示区。该应用程序界面显示区及该常用控件显示区的排列方式并不限定，可以为上下排列、左右排列等可以区分两个显示区的排列方式。该应用程序界面显示区可以用于显示应用程序的界面。每一个界面可以包含至少一个应用程序的图标和/或widget桌面控件等界面元素。该应用程序界面显示区也可以为不包含任何内容的空界面。该常用控件显示区用于显示使用率较高的控件，例如，设置按钮、界面编号、滚动条、电话本图标等应用程序图标等。本发明实施例的触摸屏为柔性屏，柔性屏的两个面均贴有碳纳米管的有机透明导电膜。
其中处理器350是移动终端300的控制中心，利用各种接口和线路连接整个手机的各个部分，通过运行或执行存储在第一存储器321内的软件程序和/或模块，以及调用存储在第二存储器322内的数据，执行移动终端300的各种功能和处理数据，从而对移动终端300进行整体监控。可选的，处理器350可包括一个或多个处理单元。
本发明实施例提供的移动终端，包括壳体及内部的各种电子元件。壳体是以金属材质制成，并且壳体的表面具有瓷釉质感，这样，可以与市场上现有的金属外壳的金属质感完全区分开来，增强了移动终端外观的美观性。
本领域普通技术人员可以意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、或者计算机软件和电子硬件的结合来实现。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的***、装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
在本申请所提供的实施例中，应该理解到，所揭露的装置和方法，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个***，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本发明实施例方案的目的。
另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
所述功能如果以软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (11)

1.一种金属表面瓷釉质感的制作方法，其特征在于，包括：
对金属工件表面进行打磨；
对打磨之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于100纳米；
在压强为0.01至0.05帕斯卡，温度为200至350度的真空环境中，在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述对金属工件表面进行打磨的步骤，包括：
使用800至1500号百洁布或海绵轮，并添加大于500号的抛光蜡或抛光液对金属工件进行打磨，其中，打磨过程中金属工件和打磨工具之间的相对转速为100至300转每秒，金属工件和打磨工具之间的压力为10至30公斤每平方厘米，打磨时间为1至10分钟。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述对打磨之后的金属工件进行抛光的步骤，包括：
使用涂覆有第一精抛液的精抛工具对金属工件进行抛光，其中，第一精抛液中含有粒度为1至20微米的颗粒，金属工件与精抛工具之间的相对转速为100至300转每秒，金属工件和精抛工具之间的压力为10至30公斤每平方厘米，抛光时间为3至10分钟；
更换涂覆有第二精抛液的精抛工具，继续对金属工件进行抛光，其中，第二精抛液中含有粒度为10至150纳米的颗粒，抛光时间为3至10分钟；
在5分钟内清洗干净，并转入烘箱干燥25至35分钟。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的制作方法，其特征在于，所述粘着层为铬层，所述铬层的厚度为2至10纳米，所述碳层的厚度为1000至3000纳米。
5.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，在所述对打磨之后的金属工件进行抛光的步骤之后，以及所述在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层的步骤之前，所述制作方法包括：
对金属工件进行阳极氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜。
6.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，所述对金属工件进行阳极氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜的步骤，包括：
将金属工件放入纯硝酸中去除杂质；
使用混酸对金属工件进行氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜，其中，所述混酸为硫酸与草酸以5:1的配比配置而成，设定电压为12至14伏，氧化时间为60至240分钟；
将氧化后的金属工件放入温度为20至70摄氏度的染色槽中，染色30至100分钟；
将染色后的金属工件转入封闭槽中，封闭40至100分钟。
7.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，在所述对金属工件进行阳极氧化，形成5至35微米厚度的氧化膜的步骤之后，在所述在抛光后的金属工件上通过镀膜依次镀上粘着层及碳层的步骤之前，所述制作方法还包括：
对阳极氧化之后的金属工件进行抛光，其中，抛光后金属工件的表面粗糙度小于60纳米。
8.根据权利要求5所述的制作方法，其特征在于，在所述对打磨之后的金属工件进行抛光的步骤之后，以及所述对金属工件进行阳极氧化的步骤之前，所述制作方法还包括：
对金属工件进行喷砂处理，其中，喷砂后金属工件的表面粗糙度小于550纳米，在喷砂处理过程中，使用205至800号锆砂，喷砂距离为19至21厘米，喷砂的压力为0.01至0.20帕斯卡。
9.根据权利要求5至8中任一项所述的制作方法，其特征在于，所述粘着层为铬层，所述铬层的厚度为2至10纳米，所述碳层的厚度为2至10纳米。
10.一种壳体，其特征在于，所述壳体为使用权利要求1至9中任一项所述的制作方法制作的表面具有瓷釉质感的金属壳体。
11.一种移动终端，其特征在于，所述移动终端包括根据权利要求10所述的表面具有瓷釉质感的金属壳体。
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