CN1058223C - 压制成型装置和压制成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种压制成型装置，在这种装置中，预型件(例如生坯片叠片组)放置在一压力容器的空腔中，空腔由一压盖元件所覆盖，以及通过压力介质对生坯片叠片组进行加压，同时，加热装置对生坯片叠片组进行加热，这样便可以将生坯片叠片组压制成一体的层压制品。在压制成型过程中，压力最好是波动的。

Description

压制成型装置和压制成型方法

本发明涉及用于对预型件，例如对陶瓷生坯片以及由浸有热塑树脂等材料的加强纤维制成的半固化片等预型件，进行压制成型的压制成型装置和压制成型方法。

多层电容器历来是一种典型的陶瓷层压制品。在多层电容器中，陶瓷单元内布置有多层内部电极，外部电极与内部电极通过电路相连，并且外部电极布置在电容器相对的两个端面上。

在制造多层电容器的已知方法中，每一块陶瓷生坯片上都布置有多个矩形电极。将若干块具有多个电极的陶瓷生坯片彼此层叠，然后，通过机械压力将这些陶瓷生坯片粘结在一起。通常，压力粘结是这样进行的：将层叠的陶瓷生坯片放置在金属模具的下模上，然后，利用上模对其加压，使得层叠的陶瓷生坯片被压制成为一个各片之间没有任何间隙的陶瓷单元。在压力粘结之后，将陶瓷单元切割成圆柱形芯片，然后对这些圆柱形芯片进行烧结处理。之后，在这种烧结芯片的两个相对的端面上加工外部电极。

然而，利用机械压力的压力粘结方法存在一个问题，即：在陶瓷生坯片上，因为布置有内部电极的部分和没有电极的其它部分具有不同的厚度，所以无法使陶瓷生坯片上没有电极的部分达到所要求的挤压密度，因而有可能出现分层现象。

特别是，随着生坯片层叠数量的增加，压力粘结所造成的密度差将变大，并且生坯片的层叠数量对密度差的影响极大。因此，在多层电容器的生产中，一直存在这样一个问题：由于压力粘结的效果不好，很容易产生废品，同时使产量降低。

此外，在加压过程中，利用机械压力的压力粘结会使金属模具产生变形，使得随着上、下模具工作位置的不同，所施加的作用力也随之变化，这样便会产生非均匀压力，而非均匀压力也是引起分层的原因之一。

除此之外，如果利用机械压力进行压力粘结，烧结后的芯片将基本上是一完整的圆柱形。因此，加工在圆柱形芯片上的外部电极将向外突出或鼓出，其突出的距离等于外部电极的厚度，这样便降低了芯片在基片上的可安装性。

本发明正是在上述情况下产生的。

换句话说，本发明的目的是提供一种能够解决上述问题的装置和方法，这种装置和方法能够均匀地压制预型件，例如层叠的陶瓷·生坯片，并且能以较高的产量制造出压制成型制品，例如，可以高效地制造出没有分层和缺陷的层压陶瓷制品。

本发明的另一目的是提供一种没有机械故障的压制成型装置，这种装置能够高速和循环地生产层压制品。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，当压盖元件上的突出部分装配到压力容器的空腔中或从空腔中移走时，压盖元件上的突出部分能够容易地和平滑地装进空腔或从其中移走，而不会出现任何问题。

；本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，当压盖元件上的突出部分装配到压力容器的空腔中或从空腔中移走时，压盖元件上的突出部分能够容易地和平滑地装进空腔或从其中移走，而不会出现任何问题，并且这种装置能够排出压制成型过程中产生的气体，从而保证这种装置能够以较高的产量生产没有空穴和没有刮伤的层压制品。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，布置在空腔中、并沿着空腔的横向延伸的弹性元件与空腔的内表面构成了一个压力流体容纳空间，而弹性元件、空腔的内表面以及压盖元件上与空腔相配的凸出部分(因为此部分插在空腔中，所以凸出部分又称为***部分)共同构成了一个材料容纳空间，当压力流体强行引入压力流体容纳空间时，压力将作用到位于材料容纳空间中的叠片组上，并因而将叠片组压制成为一件层压制品，这种压制成型装置能够快速地和循环地生产出没有空穴、没有裂纹和没有刮伤的层压制品，而且在将压盖元件装配到压力容器的空腔中或从其中移走压盖元件时，不会产生任何机械问题，而且在安装和移走压盖元件时，也不会造成弹性元件的变形，因而不会使弹性元件受到损坏。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，压力流体容纳空间是密封的，以保证能够对叠片组进行高效的压制成型加工。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，这种压制成型装置结构简单，而且易于制造。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，当压盖元件的凸出部分装配到材料容纳空间中时，或者在压盖元件的凸出部分已装配到材料容纳空间中之后，材料容纳空间中的压力能够平稳地降低。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，在这种装置中，在压盖的凸出部分装配到材料容纳空间中之后，即使将材料容纳空间中的压力降低，材料容纳空间中的弹性元件也不会损坏，而且这种装置能够生产出没有气泡和没有空穴的层压制品。

本发明的另一目的是提供一种压制成型装置，这种装置具有这样的结构：在完全保持制品形状和不对制品造成任何破坏的条件下，可以方便地从这种装置中取出通过压制成型加工得到的制品，因此，这种装置能够以较高的产量生产压制成型制品。

本发明的一种压制成型装置包括：

一个加工有空腔的压力容器，上述空腔具有一个位于上述压力容器一端的开口和一个与上述开口相对的内部端面；

用于封闭上述空腔上述开口的压盖；

定位装置，当对放置在上述压力容器中的预型件进行压制成型加工、并且上述压盖装配在上述压力容器上以便封闭上述开口时，上述定位装置用于将上述压盖固定在上述压力容器上，以使它们不能分离；以及

用于加热上述空腔内部的装置；

上述压力容器装有：一个布置在上述空腔中的第一弹性元件，上述第一弹性元件沿着上述空腔的横向延伸，使得上述空腔被分成用于容纳预型件的材料容纳空间和用于容纳压力流体的压力流体容纳空间，并且上述第一弹性元件使上述各空间彼此密封隔离；用于将压力流体强行引入和排出上述压力流体容纳空间的第一压力流体引入及排出装置；以及用于将气体引入和排出上述材料容纳空间的气体引入及排出装置；以及

上述定位装置由具有水平部件的框架组成，在压制成型过程中，上述压盖装配在上述压力容器上，并封闭上述开口，这时，上述水平部件用于限制装有上述压盖的上述压力容器的上表面和下表面的运动，上述框架上有一个中部空间，用于容纳上述压力容器，当装置未进行压制成型加工时，上述框架可以移动到远离上述压力容器的回缩位置。

本发明的一种压制成型装置包括：

一个加工有空腔的压力容器，上述空腔具有一个位于上述压力容器一端的开口和一个与上述开口相对的内部端面；

用于封闭上述空腔上述开口的压盖；

定位装置，当对放置在上述压力容器中的预型件进行压制成型加工、并且上述压盖装配在上述压力容器上以便封闭上述开口时，上述定位装置用于将上述压盖固定在上述压力容器上，以使它们不能分离；以及

用于加热上述空腔内部的装置；

上述压力容器装有：一个布置在上述空腔中的第一弹性元件，上述第一弹性元件沿着上述空腔的横向延伸，使得上述空腔被分成用于容纳预型件的材料容纳空间和用于容纳压力流体的压力流体容纳空间，并且上述第一弹性元件使上述空间彼此密封隔离；用于将压力流体强行引入和排出上述压力流体容纳空间的第一压力流体引入及排出装置；以及用于将气体引入和排出上述材料容纳空间的气体引入及排出装置；

上述压盖上具有：以密封的方式覆盖上述空腔上述开口的第二弹性元件；由上述第二弹性元件覆盖、用于容纳压力流体的挤压空间；以及用于将压力流体引入上述挤压空间的第二压力流体引入装置；以及

上述定位装置由具有水平部件的框架组成，在压制成型过程中，上述压盖装配在上述压力容器上，并封闭上述开口，这时，上述水平部件用于限制装有上述压盖的上述压力容器的上表面和下表面的运动，上述框架上有一个中部空间，用于容纳上述压力容器，当装置未进行压制成型加工时，上述框架可以移动到远离上述压力容器的回缩位置。

本发明的一种压制成型装置包括：

一个加工有空腔的压力容器，上述空腔具有一个位于上述压力容器一端的开口和一个与上述开口相对的内部端面；

用于封闭上述空腔上述开口的压盖；

定位装置，当对放置在上述压力容器中的预型件进行压制成型加工、并且上述压盖装配在上述压力容器上以便封闭上述开口时，上述定位装置用于将上述压盖固定在上述压力容器上，以使它们不能分离；以及

用于加热上述空腔内部的装置；

上述压力容器装有：一个布置在上述空腔中的第一弹性元件，上述第一弹性元件沿着上述空腔的横向延伸，使得上述空腔被分成用于容纳预型件的材料容纳空间和用于容纳压力流体的压力流体容纳空间，并且上述第一弹性元件使上述空间彼此密封隔离；用于将压力流体强行引入和排出上述压力流体容纳空间的第一压力流体引入及排出装置；以及用于将气体引入和排出上述材料容纳空间的气体引入及排出装置；

上述压盖上具有：以密封的方式覆盖上述空腔上述开口的第二弹性元件；由上述第二弹性元件覆盖、用于容纳压力流体的挤压空间；以及由密封在上述挤压空间中的一层压力流体构成的压力流体层；以及

上述定位装置由具有水平部件的框架组成，在压制成型过程中，上述压盖装配在上述压力容器上，并封闭上述开口，这时，上述水平部件用于限制装有上述压盖的上述压力容器的上表面和下表面的运动，上述框架上有一个中部空间，用于容纳上述压力容器，当装置未进行压制成型加工时，上述框架可以移动到远离上述压力容器的回缩位置。

本发明的一种压制成型装置包括：

一个加工有空腔的压力容器，上述空腔具有一个位于上述压力容器一端的开口和一个与上述开口相对的内部端面；

用于封闭上述空腔上述开口的压盖；

定位装置，当对放置在上述压力容器中的预型件进行压制成型加工、并且上述压盖装配在上述压力容器上以便封闭上述开口时，上述定位装置用于将上述压盖固定在上述压力容器上，以使它们不能分离；以及

用于加热上述空腔内部的装置；

上述压力容器装有：一个布置在上述空腔中的第一弹性元件，上述第一弹性元件沿着上述空腔的横向延伸，使得上述空腔被分成用于容纳预型件的材料容纳空间和用于容纳压力流体的压力流体容纳空间，并且上述第一弹性元件使上述空间彼此密封隔离；以及用于将压力流体强行引入和排出上述压力流体容纳空间的第一压力流体引入及排出装置；以及

上述压盖具有一个能够装配进上述空腔并封闭上述开口的凸出部分，并且上述压盖上装有一个用于将气体引入和排出上述空腔的上述材料容纳空间的气体引入及排出装置。

本发明的一种压制成型装置包括：

一个加工有空腔的压力容器，上述空腔具有一个位于上述压力容器一端的开口和一个与上述开口相对的内部端面，并且在上述空腔中，布置有一个沿上述空腔横向延伸的弹性元件，上述弹性元件与上述空腔中的上述内部端面以及上述空腔中的内部周边表面共同构成了第一压力流体容纳空间；

用于将压力流体强行引入和排出上述第一压力流体容纳空间的压力流体引入及排出装置；

能够插进上述空腔的***件；以及

定位装置，当对放置在上述压力容器中的预型件进行压制成型加工、并且上述***件位于上述压力容器的上述空腔中时，上述定位装置用于将上述***件固定在上述压力容器上，以使它们不能分离；

上述***件上有一个作用筒和一个活塞；

上述作用筒包括：与上述空腔的上述内周边表面可滑动地连接的外周边表面；与上述活塞的自由端部分的外周边表面可滑动地连接的内周边表面；由上述活塞的自由端面和上述作用筒的上述内周边表面构成的材料容纳空间；以及用于驱动上述活塞的活塞驱动装置。

本发明也包括一种利用上述任何一种压制成型装置制造压制成型制品的方法，这种制造方法的特征是，将预型件放置在上述空腔内的上述材料容纳空间中；将上述压盖装配到上述压力容器上，以便封闭上述空腔内的上述开口，同时将上述预型件封闭在上述空腔中；将装有上述压盖的压力容器放在上述定位装置的中部；之后，通过第一压力流体供应装置，将压力流体强行引入上述空腔的上述内端面和上述第一弹性元件之间的空间中，并且通过上述气体引入及排出装置，将上述材料容纳空间中的气体排出，与此同时，利用加热装置对上述空腔的内部进行加热，从而能够将上述预型件加工成一件压制成型制品；之后，通过上述气体引入及排出装置，将气体引入上述材料容纳空间，使其中的压力恢复到正常压力水平；通过上述第一压力流体供应装置，将上述压力流体容纳空间中的压力流体排出；移动上述定位装置，使其远离上述压力容器；然后，从上述压力容器上移去上述压盖；以及，在此之后，通过上述第一压力流体供应装置，将压力流体强行引入到上述压力流体容纳空间，以便将上述压制成型制品从上述材料容纳空间中推出。

图1是根据本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置的断面示意图；

图2是一平面示意图，表示了一种层压陶瓷制品制造装置的压力容器(为了方便也称为基座)的底部表面，这种装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图3是根据本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置基座的局部断面示意图；

图4是一断面示意图，表示了根据本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置基座的一种变化；

图5是根据本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置的示意侧视图；

图6是由一叠陶瓷生坯片组成的预型件的断面示意图；

图7是一断面示意图，表示了根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的另一实施例；

图8也是一断面示意图，表示了根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的又一实施例，在此实施例中，在这种装置的空腔内布置有一个脱模元件；

图9也是一断面示意图，表示了根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的另一实施例，在此实施例中，这种装置内有一层压力流体；

图10是根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的另一实施例的断面示意图；

图11是根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的又一实施例的断面示意图；

图12是一断面视图，表示了一种压制成型制品制造装置，这种装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图13是一局部断面视图，表示了一种压制成型制品制造装置中的第一和第二机体之间的接合部分，这种装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图14表示了一种压制成型制品制造装置中的压力介质供应及排出装置，这种压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图15是一平面视图，表示了根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置中的一种衬圈；

图16是一平面视图，表示了根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置中的另一种衬圈；

图17是根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置的正视图，表示了一个压盖元件和用于支撑压盖元件并使压盖元件能够垂直移动的机构；

图18是根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置的平面示意图；

图19是根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置的断面示意图；

图20是根据本发明另一实施例的压制成型制品制造装置的示意性正视图，表示了一个压盖元件和用于支撑压盖元件并使压盖元件能够垂直移动的机构；

图21表示了根据本发明又一实施例的压制成型制品制造装置的工作过程；

图22表示了根据本发明一个实施例的压制成型制品制造装置中压力流体供应及排出装置；

图23是一种压制成型制品制造装置的断面视图，这种装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图24是一局部断面视图，表示了一种压制成型制品制造装置中的第一和第二机体之间的接合部分，这种装置是本发明压制成型装置的一个实施例；

图25是一局部断面视图，表示了处于安装位置上的弹性元件；

图26是一弹性元件的局部透视图，在此弹性元件的上表面加工有一个槽；

图27是一断面视图，表示了根据本发明另一实施例的压制成型制品制造装置；

图28是一断面视图，表示了根据本发明又一实施例的压制成型制品制造装置的工作过程；

图29是根据本发明又一实施例的压制成型制品制造装置的断面图，在此实施例中，采用了加工有一个槽的衬圈；

图30是加工有槽的衬圈的局部透视图；

图31表示了加工在衬圈上的槽的形状；

图32是根据本发明又一个实施例的压制成型制品制造装置的断面图，在此实施例中，使用了不同形式的衬圈；

图33是一种压制成型制品制造装置的断面图，在此装置中，使用了一对加工有槽的内、外衬圈；

图34是一对内、外衬圈的局部透视图；

图35是一局部透视图，表示了加工有一个槽的外衬圈和上面具有一个网状元件的内衬圈；

图36是一种压制成型制品制造装置的示意图，表示了一个安装在压力容器的空腔中的***元件和一个用于固定压力容器上表面以及***元件下表面的框架，这种装置是本发明压制成型装置的

一个实施例；

图37是一顶视图，表示了根据本发明一个实施例的压制成型装置中的作用筒的上表面；

图38是一断面视图，表示了根据本发明一个实施例的压制成型装置中的***元件的结构；

图39是图38中圆形虚线处的局部放大断面视图，表示了根据本发明一个实施例的压制成型装置中的作用筒内圆表面和活塞外圆表面之间的微小间隙；

图40是根据本发明一个实施例的压制成型装置的断面视图，表示了处于分离状态的压力容器和***元件；

图41是根据本发明一个实施例的压制成型装置的断面视图，表示了由活塞从作用筒的材料容纳空间中推出的压制成型制品；

图42是一透视图，表示了在本发明压制成型方法中所使用的一种成型模具，其中切去了部分模具；

图43是一断面视图，表示了在本发明压制成型方法中所使用的一种成型模具；以及

图44是一断面视图，表示了在本发明的压制成型方法中所使用的一种压制成型装置。

输送到压制成型装置中进行压制成型处理的材料称为预型件。

只要预型件能够放入压制成型装置中，并能够通过压力流体将其压制成为成型制品，预型件就可以由任何材料制造。

优选的预型件的实例包括：由加强纤维、处于部分硬化状态(又称B阶段)的热定型树脂和溶剂(如果需要的话)构成的一种半固化片；由加强纤维、热塑树脂和溶剂(如果需要的话)构成的另一种半固化片；由加强纤维、陶瓷颗粒、未硬化树脂、硬化剂和溶剂(如果需要的话)等材料构成的又一种半固化片；主要由陶瓷制成的粉状材料；以及陶瓷生坯片等。

半固化片中的加强纤维可以是PAN基碳纤维；沥清基碳纤维；陶瓷纤维；以及通过汽相生长制成的碳纤维等。

优选的热定型树脂的实例包括：环氧树脂；不饱和聚酯树脂；乙烯基酯树脂；和酚醛树脂等。优选的热塑树脂的实例包括：聚乙烯；聚丙烯；聚苯乙烯；尼龙，聚丁烯远邻苯二甲酸盐(poly-butylenetelephthalate)；ABS树脂；聚砜树脂；聚亚苯基硫化物(polyphenylenesulfide)树脂；聚醚砜(polyethersulfone)；聚醚酮醚(polyetheretherketone)；以及热塑聚酰亚胺等。

在使用热定型树脂的情况下，最好使用硬化剂。

半固化片可以具有任何形状，并且可以是片状的。

陶瓷材料的实例包括：Al₂O₃；Al₂O₃-TiC(TiN)；BeO；MgO；锆钛酸铅(lead titanate zirconate(PZT))；锰-锌铁酸盐(Mn-Znferrite)；Y₂Fe₅O₁₂；ZrB₂；Si₃N₄；氧化锆(zirconia)；富铝红柱石(mul-lite)；SiO₂)；以及氮化铝(aluminium nitride)等。

如果需要的话，可以在主要由陶瓷制成的粉状材料中加入一些已知的添加剂，例如溶剂和粘合剂。

陶瓷生坯片可以是一种柔软的薄片或薄膜，这种薄片是通过对粉状陶瓷和/或陶瓷材料、有机或无机聚合粘合剂以及溶剂(如果需要的话)的混合物进行模压加工而得到的，在经过烧结之后，上述薄片将重新变成陶瓷。作为一种选择，陶瓷生坯片可以是不含粘合剂或溶剂的薄片，这种薄片具有较低的柔性，并且是通过模压粉状陶瓷和/或陶瓷材料而制成的。陶瓷生坯片中也可以包括加强纤维，例如陶瓷纤维。

压制成型装置可以用于制造成型制品或模压制品，例如：陶瓷电容；用于飞机的大尺寸雷达天线整流罩和其它零件；用于潜水艇的雷达天线整流罩和声纳整流罩；集成电路封装壳；阀门元件；水泵转子；透平机叶片；喷气发动机排气火花塞；以及高炉材料等。此外，本发明的方法也能用于加工广为人知的成型玻璃钢制品或模压玻璃钢制品。

然而，根据本发明的压制成型装置更适合于将上述的陶瓷生坯片成型或模压成陶瓷电容等制品。

因此，下面将对这种能够将陶瓷生坯片成型或模压成制品的压制成型装置进行详细描述。

A.压制成型装置(实施例1)

为了便于描述，以后将把这一实施例中的压制成型装置称为“层压陶瓷制造装置”。

日本专利申请No.平6-134651中的实施例1描述了这种层压陶瓷制造装置，上述日本专利申请No.平6-134651是本申请的基础。

如图1所示，作为本发明一个实施例的层压陶瓷制造装置1包括：压力容器体3(在此实施例中也称为“基座”)、第一弹性元件4、第二弹性元件5、压盖6和作为定位件的框架8。

基座3具有圆柱形的外形。然而，基座3也可以具有任何其它的形状，例如方柱形。

如图2和图3所示，基座3的底部表面上加工有4个空腔3b，每个空腔都有一个方形开口3a。每个开口3a的尺寸基本上都等于所要得到的层压陶瓷制品的上表面尺寸。空腔3b的顶部表面位于基座3的内部。

如图1所示，第一弹性元件4布置在空腔3b的顶部表面附近，并且它与空腔3b的周边表面之间是密封的。在图1所示的实施例中，压力液体保持在空腔3b的顶部表面和相应的第一弹性元件4之间的空间里，以便使第一弹性元件4能从顶部表面向下膨胀。

第一弹性元件4可以由任何具有弹性的抗压材料制造，并且通常是由橡胶制造的。如图3所示，为了在空腔3b的顶部表面位置布置第一弹性元件4，可以将每个弹性元件4的外边缘4a紧紧地装配到凹槽3c中，凹槽3c加工在靠近相应空腔3b顶部表面的基座3上。如图4所示，作为一种选择，基座3可以包括：第一圆柱形基座元件3d，其上加工有4个具有方形开口3a的通孔；第二盘形基座元件3f，其上加工有4个与上述4个通孔形状相同的凹槽3e；以及由橡胶等弹性材料制造的第一弹性元件4，第一弹性元件4的尺寸与第一基座元件3d的上表面和第二基座元件3f的下表面相同，并且第一弹性元件4布置在第一基座元件3d的上表面和第二基座元件3f的下表面之间的位置。

如图1所示，基座3上加工有第一压力流体引入及排出通道3i，用于连接空腔3b顶部表面上的第一进出口3g和基座3外周边表面上的第二进出口3h。管路3j将压力流体从布置在基座3之外的压力流体箱(未示出)中引入到第二进出口3h。管路3j上安装有带有泵(未示出)的第一压力流体供应装置(未示出)，以便将压力流体输送到第一压力流体引入及排出通道3i，从而将压力流体强行引入到空腔3b的顶部表面和第一弹性元件4之间的空间中。在此实施例中，第一压力流体引入装置包括：第一压力流体引入及排出通道3i和第一压力流体供应装置。

基座3上也加工有气体引入及排出通道3n，通道3n连接着每个空腔3b内周边表面上的第三进出口3k和基座3外周边表面上的第四进出口3m，其中，第三进出口3k位于第一和第二弹性元件没有遮挡住的位置上。与第四进出口3m连接的管路3p和气体引入及排出通道3n相连，排气泵(未示出)安装在管路3p的一端，并且排气装置(未示出)中包括一个布置在管路3p上的气体泄漏阀(未示出)。在此实施例中，气体引入及排出装置包括：气体引入及排出通道3n和排气装置。

第二弹性元件5是由橡胶等弹性材料制造的，并且为板形，其尺寸足以覆盖基座3下表面上的4个空腔3b的所有开口。

压盖6上表面的尺寸和面积与基座3下表面的基本相同。压盖6上表面上加工有凹槽7，凹槽7的面积足以覆盖基座3下表面上的4个空腔3b的所有开口。第二弹性元件5安装在凹槽7中，并且弹性元件5的外周边表面与凹槽7的内周边表面为密封连接。第二弹性元件5和凹槽7是这样设计的，即：在平面图中，凹槽7的开口尺寸和面积与第二弹性元件5的基本相同，或者在平面图中，第二弹性元件5的尺寸和面积略大于凹槽7的开口尺寸和面积。

压盖6上还加工有第二压力流体引入及排出通道6c，用于连接凹槽7底部适当位置上的第五进出口6a和压盖6外周边表面上的第六进出口6b。第二压力流体供应装置(未示出)将压力流体强行引入到压盖6上的凹槽7的底部和第二弹性元件5之间的空间中，其中，第二压力流体供应装置包括：布置在基座3之外的压力流体箱；从压力流体箱中将压力流体引入到第六进出口6b的管路6d；以及布置在管路6d上的泵(未示出)，此泵用于将压力流体输送到第二压力流体的引入及排出通道6c。在此实施例中，第二压力流体引入装置包括第二压力流体引入及排出通道6c和第二流体供应装置。

通过使用适当的驱动装置(未示出)，压盖6能够在基座3的开口3a下方的某一位置和压盖安装位置之间进行移动，在安装位置上，压盖将装配到基座3上。如图1和图5所示，框架8有一对垂直向上伸出的垂直部件8b以及一个上部和一个下部水平部件8c和8d，上部和下部水平部件8c和8d分别将两垂直部件8b的上端和下端连接起来。上部和下部水平部件8c和8d以及两个垂直部件8b共同形成了一个矩形开口8a，此开口8a的尺寸可以容纳装有压盖6的基座3。开口8a是这样设计的，当把装有压盖6的基座3放到开口8a中时，上部水平部件8c的下表面应位于略高于基座3上表面的位置，而下部水平部件8d的上表面则与压盖6的下表面处于同一高度，并且两个垂直部件8b之间的空间尺寸远大于基座3的直径。基座3由一适当的装置所支撑，例如由一框架(未示出)所支撑。也可以将开口8a称为一个空间，此空间能够完全容纳由基座3和安装在基座3上的压盖6所组成的压力容器。

框架8上装有加热装置，在压制成型过程中，加热装置对基座3的空腔3b的内部进行加热。

如图5所示，框架8上还装有可以在轨道9上滚动的轮子10，以便使框架8能够水平移动。当需要把多个陶瓷生坯片放入基座3的空腔3b时，应使框架8处于远离基座3的位置上，以便能从基座3上移去压盖6。当需要进行压制成型加工时，水平地移动框架8，以便将装有压盖6的基座3放到开口8a中。

下面将对通过使用具有上述结构的层压陶瓷制品制造装置来加工层压陶瓷制品的过程进行描述。

在初始位置时，框架8处于远离基座3的回缩位置，与此同时，压盖6位于基座3的下方。

叠片组11放置在安装于压盖6上的第二弹性元件5上。

每一叠片组11都由一叠陶瓷薄片组成，如果需要的话，可以事先对这些陶瓷薄片进行轻微的预压，以便使它们彼此粘结，或者，作为一种选择，也可以事先对这些陶瓷薄片进行适度的烘烤，以便使这些薄片联结在一起。作为另一种选择，还可以通过使用制作薄片时所使用的粘结剂将陶瓷薄片彼此粘在一起。

当层压陶瓷制品制造装置所生产的层压陶瓷制品是层压的多层陶瓷电容器时，叠片组11将由一叠陶瓷生坯片12所组成，其中，在每个陶瓷片之间都布置有多个内部电极13，如图6所示。

图6所示的叠片组11由4片生坯片12组成，在这些生坯片12之间布置有3层内部电极13。然而，陶瓷生坯片12的叠置数目并不限制为4个，而且内部电极的层数也不限制为3个。生坯片和内部电极的数目可根据需要而定。

在将叠片组11放置在第二弹性元件5上以后，向上移动压盖6，以便使叠片组11装入空腔3b。作为设计上的一种选择，也可以不向上移动压盖6，而是使基座3向下移动，以使叠片组11装入空腔3b。

在叠片组11已经装入空腔3b以后，移动框架8，将装有压盖6的基座3放入开口8a中。在这一位置上，框架8的上部水平部件8c的下表面位于十分靠近基座3上表面的位置，同时，框架8的下部水平部件8d的上表面则处在非常接近压盖6的下表面的位置。

当各零部件处于上述位置时，将按照下列步骤对由陶瓷生坯片12组成的叠片组11进行压制成型加工。

这种压制成型加工可根据下述两种方法中的任何一种方法来进行。

第一种方法包括通过气体引入及排出装置将空腔3b中的气体排出的步骤。在排出气体的过程中，或在气体已经排出，并且在空腔3b中建立了高度真空之后，第一压力流体供应装置中的泵通过管路和第一压力流体引入及排出通道3i将压力流体P1从压力流体箱中输送到每个空腔3b的顶部表面与相应的第一弹性元件4之间的空间。第二压力流体供应装置中的泵通过管路和第二压力流体引入及排出通道6c将压力流体P2从压力流体箱中输送到压盖6上的凹槽7底部表面和第二弹性元件5之间的空间。进入第二弹性元件5和凹槽7底部表面之间的压力流体P2在该空间中产生了压力，此压力向下推压压盖6，同时使第二弹性元件5向上凸入到空腔3b中。然而，因为框架8的下部水平部件8d位于压盖6的下方，阻止压盖6向下移动，所以进入第二弹性元件5和压盖6之间的空间的压力流体P2产生一个很大的推力，通过第二弹性元件5的作用，此推力向上推压叠片组11。另一方面，进入基座3的空腔3b和第一弹性元件4之间的空间的压力流体P1也在该空间中产生压力，此压力向上推压基座3，同时向下推压第一弹性元件4。然而，因为基座3是固定的，并且位于基座3上表面的框架8的上部水平部件8c阻止基座3向上运动，所以压力流体P1产生一个很大的推力，通过第一弹性元件4的作用，此推力向下推压叠片组11。

强大的向下压力和强大的向上压力分别通过第一弹性元件4和第二弹性元件5作用在位于空腔3b中的叠片组11上，对叠片组11进行挤压，使得各陶瓷生坯片12紧紧地粘结在一起，从而形成了层压的陶瓷制品。

通过第一和第二弹性元件4和5对叠片组11进行的挤压最好在规定的时间内连续进行。因为在压制成型过程中使用了压力流体，所以通过第一和第二弹性元件4和5作用在生坯片12的整个表面上的压力是均匀压力。因此，这种压制成型加工不会产生任何在对层叠的生坯片12施加不均匀压力时所会产生的产品缺陷。

当压力的作用时间达到了规定的时间以后，把分别安装在管路3p和6d中的减压阀(未示出)打开，从第一弹性元件4和空腔3b的顶部表面之间的空间中将压力流体P1排出，并从第二弹性元件5和凹槽7之间的空间中将压力流体P2排出，从而使通过第一和第二弹性元件4和5作用在叠片组11上的压力降低。

当压力降低或压力消失时，在基座3的上表面和框架8的上部水平部件8c之间将出现一个间隙，其中，上部水平部件8c原是用于限制基座3的上表面的。同样，在压盖6的底部表面和框架8的下部水平部件8d之间也将出现一个间隙，其中的下部水平部件8d原是用于限制压盖6的底部表面的。然后，将框架8水平地移动到其初始回缩位置。

之后，向下移动压盖6，以便使压盖6和第二弹性元件5与基座3分开。然后，再次操作第一压力流体供应装置中的泵，将压力流体P1强行输送到每个第一弹性元件4和相应的空腔3b顶部表面之间的空间中，通过第一弹性元件4，对层压陶瓷制品施加压力。所施加的压力将迫使层压陶瓷制品向下运动，并从空腔3b中退出。最后，可以从空腔3b处将已推出的层压陶瓷制品取走。

在上述的取出层压陶瓷制品的方法中，先将压盖6和第二弹性元件5与基座3的底部表面分离，然后，通过第一弹性元件4，对保留在空腔3b中的层压陶瓷制品施加一个压力，从而将其从空腔3b中推出。然而，作为一种选择，也可以通过下列步骤取出层压陶瓷制品：

在压盖6向下移动的过程中，操作第一压力流体供应装置中的泵，将压力流体再次强行输送到每个第一弹性元件4和相应的空腔3b顶部表面之间的空间中，以便通过第一弹性元件4，对层压陶瓷制品施加压力。这样，在压盖6向下运动的同时，层压陶瓷制品便被从空腔3b中推出。因此，在从基座3上移去压盖6时，也同时移去了落在压盖6上的层压陶瓷制品。当从基座3上移去压盖6时，层压陶瓷制品是位于压盖6的第二弹性元件5上的。因此，可以从第二弹性元件5上立即取走层压陶瓷制品，并将新的陶瓷叠片组放在第二弹性元件5上。换句话说，这种方法能够实现快速操作。

简单地说，第二种压制成型方法主要通过第二弹性元件5来传递压制层压制品时所需要的压力，以及利用第一弹性元件4所传递的压力，将已压制成型的层压陶瓷制品推出。特别是，空腔3b中的气体将通过气体引入及排出装置排出。在排气过程中，或在已完成排气、并在空腔3b中建立了高度真空之后，操作第二压力流体供应装置中的泵，通过管路6d和第二压力流体引入及排出通道6c，将压力流体P2从压力流体箱强行输送到压盖6上的凹槽7底面和第二弹性元件5之间的空间。输送到压盖6上的凹槽7底面和第二弹性元件5之间的压力流体在该空间中产生了一个压力，此压力使压盖6受到一个向下的推力作用，同时使第二弹性元件5受到一个向上的推力作用。然而，由于位于压盖6下方的框架8的下部水平部件8d阻止了压盖6的向下移动，因此，压力流体在上述空间中产生一个很大的压力，这一压力通过第二弹性元件5使陶瓷叠片组受到向上的推压。

由于向上的大推压力通过第二弹性元件5作用在空腔3b中的陶瓷叠片组11上，使叠片组11受到挤压，使得在每个空腔3b中的陶瓷生坯片12的叠片组都分别被紧密地压合为一体，从而形成了层压陶瓷制品。

通过第二弹性元件5对叠片组11进行的挤压最好在规定的时间内持续进行。因为在压制成型加工中使用了压力流体，所以通过第二弹性元件5作用在生坯片12的整个表面上的压力是均匀压力。因此，不会产生在对层叠的生坯片12施加不均匀压力时所会产生的产品缺陷。此外，因为通过第二弹性元件5而受到压力作用的陶瓷叠片组11将通过第一弹性元件4压向空腔3b的顶部表面，所以第一弹性元件4起到阻尼元件的作用。

当压制成型加工持续了规定的时间之后，操作第二压力流体供应装置中的泵，从第二弹性元件5和压盖6的凹槽7底面之间的空间中将压力流体P2排出，从而减小通过第二弹性元件5作用在叠片组上的压力。

当压力减小或压力消失以后，在压盖6的底部表面和框架8的下部水平部件8d之间将出现一个间隙，其中，框架8的下部水平部件8d原是用于限制压盖6的底部表面的。然后，将框架8水平地移动到其初始回缩位置。

将压盖6和压盖6上的第二弹性元件5向下移动，使它们与基座3分离。在压盖6与基座3分开的位置上，层压陶瓷制品仍保留在空腔3b之中。

这时，操作第一压力流体供应装置中的泵，将压力流体P1强行输送到每个第一弹性元件4和相应的空腔3b顶部表面之间的空间中，通过第一弹性元件4，对层压陶瓷制品施加压力，从而将层压陶瓷制品从空腔3b中推出。然后，可以从空腔3b处将已推出的层压陶瓷制品取走。

与第一种方法相似，作为一种选择，在第二种方法中也可以在压盖6向下移动的同时，利用强行引入的压力流体P1将层压陶瓷制品从空腔3b中推出，从而保证在从基座3上移走压盖6时，压盖6的第二弹性元件5上落有层压陶瓷制品。

(实施例2)

下面将通过参考附图对层压陶瓷制品制造装置的另一实施例进行描述，其中，与实施例1中相同的元件将使用图1～6中所采用的符号。

日本专利申请No.平6-134651中的实施例2描述了作为本发明实施例2的层压陶瓷制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-134651是本申请的基础。

如图7所示，作为本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置30包括：构成压力容器的基座3；第一弹性元件4；压盖31；以及作为定位件的框架8。

基座3、第一弹性元件4和框架8与上述实施例1中的对应元件基本相同。

压盖31是一圆柱形元件，其上表面的形状和面积与基座3底部表面的基本相同。

压盖31的上表面没有加工实施例1中所具有的凹槽(图1中的数字7)。

在压盖31上也没有加工用于连接图1中凹槽7底部表面上的第五进出口6a和图1中压盖外周边上的第六进出口6b的第二压力流体引入及排出通道6c。因此，层压陶瓷制品制造装置30中没有如图1所示的第二压力流体供应装置，即没有布置在基座3之外的压力流体箱，没有用于将压力流体从压力流体箱输送到第六进出口6b的管路6d，以及没有布置在管路6d上、用于将压力流体强行引入第二压力流体引入及排出通道6c的泵。因此，这种层压陶瓷制品制造装置中没有第二压力流体引入机构。

框架8上装有加热装置，在压制成型过程中，加热装置能够对基座3中的空腔3b的内部进行加热。

下面将对通过使用具有上述结构的层压陶瓷制品制造装置来加工层压陶瓷制品的过程进行描述。

开始时，框架8位于远离基座3和压盖31的位置，同时，压盖31与基座3的底部表面分开一定距离，并处在基座3下方的位置上。

多个陶瓷生坯片叠片组11放置在压盖31的上表面，并分别与基座3底部表面上的开口对齐。

向上移动压盖31，直到压盖31的上表面与基座3的底部表面相接合。这样，位于压盖31上表面的叠片组11便被装入空腔3b中。

在此实施例中，基座3是固定的，而压盖31可以上下移动。然而，作为一种选择，也可以将压盖31固定，而允许基座3上下移动。作为另外一种选择，也可以让压盖31和基座3都能上下移动。总之，应根据操作的方便程度等多种因素来确定压盖31和基座3的运动，唯一的要求是：压盖31和基座3必须是可以分开的，叠片组11能够放置在压盖31的上表面，并且压盖31上的叠片组能够装入空腔3b中。

在将叠片组11装入空腔3b之后，移动框架8，使装有压盖31的基座3进入框架8的开口8a中。在此位置上，上部水平部件8c的下表面十分靠近基座3的上表面，而框架8下部水平部件8d的上表面则位于非常接近压盖31底部表面的位置上。

当各零部件处于上述位置时，将按照下述步骤对如图6所示的由多个陶瓷生坯片12组成的叠片组11进行压制成型加工。

比较特别的是，在加工过程中，空腔3b中的气体将由气体引入及排出装置排出。在排出气体的过程中，或在气体已经排出、并且在空腔3b中已建立了高度真空之后，第一压力流体供应装置中的泵通过管路和第一压力流体引入及排出通道3i将压力流体从压力流体箱中强行输送到每个空腔3b的顶部与相应的第一弹性元件4之间的空间中。进入第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的压力流体将在该空间中产生一个压力，此压力试图向上推动基座3，同时向下作用在第一弹性元件4上，使其进入空腔3b。然而，由于框架8的上部水平部件8c位于基座3的上表面，因此，使基座3不能向上移动。其结果是，进入到第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的压力流体P1产生一个很大的压力，上述压力通过第一弹性元件4使叠片组11受到向下的挤压作用。

这种很大的压力通过叠片组11和基座3下部的开口又作用到压盖31上，并使压盖31受到一个向下的推力作用。由于框架8的下部水平部件8d位于压盖31的下表面，使压盖31不能向下移动，因此，叠片组11在第一弹性元件4和压盖31之间受到高压的挤压。在受压的叠片组11中，陶瓷生坯片12被紧紧地压合成一体，从而形成了层压陶瓷制品。

通过第一弹性元件4对叠片组11进行的挤压最好在规定的时间内连续进行。因为在压制操作中使用了压力流体P1，所以通过第一弹性元件4作用在生坯片12的整个表面上的压力是均匀压力。因此，这种压制成型加工不会产生任何在对层叠的生坯片12施加不均匀压力时所会产生的产品缺陷。

当压力的作用时间达到了规定的时间以后，将安装在管路3p中某一适当位置上的减压阀(未示出)打开，从第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的空间中排出压力流体P1。压力流体P1的排出降低了通过第一弹性元件4作用在叠片组11上的压力。

当压力降低或压力消失时，在基座3的上表面和框架8的上部水平部件8c之间将出现一个间隙，其中，上部水平部件8c原是用于限制基座3的上表面的，同时，在压盖31的底部表面和下部水平部件8d之间也将出现另一个间隙。然后，将框架8水平地移动到其初始回缩位置。

将压盖31向下移动，使压盖31与基座3的下表面分开。在压盖31与基座3分开的位置上，层压陶瓷制品有可能仍保留在空腔3b之中。

在这种情况下，再次操作第一压力流体供应装置中的泵，将压力流体P1强行输送到每个第一弹性元件4和相应的空腔3b顶部表面之间的空间中，通过第一弹性元件4，对层压陶瓷制品施加压力。所施加的压力将迫使层压陶瓷制品从空腔3b中退出。最后，可以从空腔3b处将已推出的层压陶瓷制品取走。

在此实施例中，先将压盖31与基座3的底部表面分离，然后，通过引入压力流体P1将层压陶瓷制品从空腔3b中推出。然而，作为一种选择，也可以在压盖31与基座3分离的同时，引入压力流体P1，从而保证在从基座3上移走压盖31时，压盖31的上表面上落有层压陶瓷制品。这样就能够在压盖31与基座3分离时，迅速将层压陶瓷制品取出，以便将新的叠片组11放到压盖31的上表面，从而有效地改善了这种装置的可操作性，并大大地提高了生产率。

在此实施例中，装在空腔3b中的叠片组11直接放在压盖31的上表面。然而，如图8所示，在压盖31上的与每个空腔3b相对的位置上最好都装有脱模元件3a。脱模元件3a可以由聚四氟乙烯(Tefron)等材料制造，这些材料对于陶瓷生坯片应具有脱模特性，并且这些材料具有圆形的形状，其直径与空腔3b的开口直径基本一样。当然，脱模元件的形状并不一定是与空腔3b的开口直径基本相同的圆形。唯一的要求是：脱模元件的形状应能将叠片组11的下表面与压盖31的上表面隔离开。

脱模元件3a能够装配到空腔3b的开口中，使得压盖31的上表面不会与叠片组11的下表面直接发生接触。因此，当叠片组11受压之后，压盖31不会与层压陶瓷制品的下表面粘合。

(实施例3)

下面将进一步参考附图对根据本发明的层压陶瓷制品制造装置的另一实施例进行描述，其中，与实施例1中相同的元件将使用图1～6中所采用的符号。

日本专利申请No.平6-134651中的实施例3描述了作为本发明实施例3的层压陶瓷制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-134651是本申请的基础。

如图9所示，作为本发明一个实施例的层压陶瓷制品制造装置40包括：基座3；第一弹性元件4；压盖41；以及作为定位件的框架8。

基座3、第一弹性元件4和框架8与上述实施例1中的对应元件基本相同。

压盖41是一圆柱形元件，其上表面的形状和面积与基座3底部表面的基本相同。圆柱形压盖41的上表面加工有一凹槽42，当压盖41与基座3底部表面接合时，凹槽42的开口面积足以覆盖基座3上的4个空腔3b的各个开口。凹槽42内装有一个流体囊43，由抗压材料制造的流体囊43中装有流体F。在此实施例中，装有流体F的流体囊43构成了一层压力流体。

流体囊43在本实施例中作为压力流体层使用。在叠片组11受压时起软垫作用的压力流体层可以具有任何结构。对压力流体层的结构来说是没有限制的。例如，压力流体层可以下列部分构成：将压盖41上表面上的凹槽42的开口密封起来的弹性板，以及一定量的、由上述弹性板密封在凹槽42中的流体。

压盖41上没有加工如图1所示的第二压力流体引入及排出通道6c，通道6c原用于连接底部表面上的第五进出口6a和外周边表面上的第六进出口6b。因此，本实施例中层压陶瓷制品制造装置40中没有图1所示的第二压力流体供应装置，即没有布置在基座3之外的压力流体箱，没有用于将压力流体从压力流体箱输送到第六进出口6b的管路6d，也没有布置在管路6d上、用于将压力流体强行输送到第二压力流体引入及排出通道6c的泵。总之，这种层压陶瓷制品制造装置中没有第二压力流体引入机构。

下面将对通过使用具有上述结构的层压陶瓷制品制造装置加工层压陶瓷制品的过程进行描述。

开始时，框架8位于远离基座3的位置，同时，压盖41处在基座3下方的位置上。

将多个陶瓷生坯片叠片组11放置在凹槽42中的流体囊43的上部，并使它们分别与基座3底部表面上的开口对齐，其中，凹槽42是加工在压盖41的上表面的。由于流体囊43的材料是柔性的，如果直接将叠片组11放在流体囊43上，叠片组11有可能部分地陷入流体囊43中，而无法受到稳定的支撑，因此，最好在流体囊43上叠放一个支撑元件。

将压盖41向上移动，以便使压盖41的上表面与基座3的底部表面接合，从而将放置在压盖41上的叠片组11装入空腔3b。

在此实施例中，基座3是固定的，而压盖41可以上下移动。然而，作为一种选择，也可以将压盖41固定，而允许基座3上下移动。作为另外一种选择，也可以使压盖41和基座3都能上下移动。总之，应根据操作的方便程度等多种因素来确定压盖41和基座3的运动，唯一的要求是：压盖41和基座3必须是可以分开的，以便叠片组11能够放置在压盖41的上表面，并且之后能够将压盖41上的叠片组装入空腔3b。

在将叠片组11装入空腔3b之后，移动框架8，使装有压盖41的基座3进入框架8的开口8a中。在此位置上，上部水平部件8c的下表面十分靠近基座3的上表面，而框架8的下部水平部件8d的上表面则位于非常接近压盖41底部表面的位置上。

当各零部件处于上述位置时，将按照下列步骤对如图6所示的由陶瓷生坯片12组成的叠片组进行压制成型加工。

也就是说，空腔3b中的气体将由气体排出装置排出。在排出气体的过程中，或在气体已经排出、并且在空腔3b中已建立了高度真空之后，第一压力流体供应装置中的泵通过管路和第一压力流体引入及排出通道3i将压力流体从压力流体箱中强行输送到空腔3b的顶部表面与第一弹性元件4之间的空间。进入第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的压力流体将在该空间产生一个压力，此压力使基座3受到一个向上的作用力，同时，使第一弹性元件4向下移动并进入空腔3b。然而，由于框架8的上部水平部件8c位于基座3的上表面，使基座3不能向上移动，其结果是，进入到第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的压力流体P1在该空间中产生了一个很大的压力，上述压力通过第一弹性元件4使叠片组11受到向下的挤压作用。

这种很大的压力又通过叠片组11作用到压盖41上，并试图使压盖41与基座3的底部表面分离。然而，由于框架8的下部水平部件8d使压盖41不能向下移动，因此，叠片组11在第一弹性元件4和压盖41之间受到高压的挤压。在受压的叠片组11中，陶瓷生坯片12被紧紧地压合成一体，从而形成了层压陶瓷制品。

在这种压制成型加工中，流体囊43起到压力流体层的作用。因此，产生了一个从流体囊43指向第一弹性元件4的反作用力。在这个反作用力的作用下，挤压力以相反的方向施加在生坯片叠片组上，使生坯片紧紧地粘结成一体，从而形成了层压陶瓷制品。

通过第一弹性元件4对叠片组11进行的挤压最好在规定的时间内连续进行。由于在压制过程中使用了压力流体，因此，通过第一弹性元件4作用在生坯片的整个表面上的压力是均匀压力。因此，这种压制成型加工不会产生任何在对层叠的生坯片12施加不均匀压力时所会产生的加工缺陷。

当压力的作用时间达到了规定的时间以后，将安装在管路3p中的减压阀(未示出)打开，从第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的空间中排出压力流体。压力流体的排出降低了通过第一弹性元件4作用在叠片组11上的压力。

当压力降低或压力消失时，在压盖41的底部表面和框架8的下部水平部件8d之间将出现一个间隙，其中，下部水平部件8d原是用于限制压盖41底部表面的，与此同时，在基座3的上表面和框架8的上部水平部件8c之间也将出现一个间隙，其中的上部水平部件8c原用于限制基座3的上表面。然后，将框架8水平地移动到其初始回缩位置。

从基座3的底部表面向下移动压盖41，使压盖41与基座3分开。在压盖41与基座3分开的位置上，层压陶瓷制品有可能仍保持在空腔3b之中。

在这种情况下，再次操作第一压力流体供应装置中的泵，将压力流体强行输送到第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的空间中，通过第一弹性元件4，对层压陶瓷制品施加压力。所施加的压力将迫使层压陶瓷制品从空腔3b中退出。最后，可以从空腔3b处将已退出的层压陶瓷制品取走。

在此实施例中，先将压盖41与基座3的底部表面分离，然后，通过强行引入压力流体P1将层压陶瓷制品从空腔3b中推出。然而，作为一种选择，也可以在压盖41与基座3分离的同时，引入压力流体P1，以保证当从基座3上移走压盖41时，压盖41的上表面上落有层压陶瓷制品。这样就能够有效地改善这种装置的可操作性，并大大地提高生产率，这是因为，当压盖41与基座3分离时，可以迅速地将层压陶瓷制品取走，并将新的叠片组放到压盖41的上表面。

(实施例4)

本发明的压制成型装置，特别是层压陶瓷制品制造装置，在本发明的特征范围内可以有多种变化形式。

(1)如图10所示，在实施例1～3中，最好将第一硬板50叠放在第一弹性元件4的下表面。假设压力流体被强行输送到第一弹性元件4和空腔3b顶部表面之间的空间，以便对陶瓷叠片组进行压制成型加工，并且叠片组11是直接与第一弹性元件4接触的，此时，如果第一弹性元件4的表面具有一定波度，则通过第一弹性元件4施加到叠片组11的压力将使叠片组11的上表面也具有波形，其结果是，将会生产出变形的层压陶瓷制品。然而，布置在第一弹性元件4下表面的第一硬板50可以保证：即使第一弹性元件4的下表面已经变形，并具有一定波度，也能将陶瓷叠片组11的上表面压制成平面，因此可以制造出没有任何变形的产品。

第一硬板50的形状与空腔顶部表面的形状相同，并且通常由抗压材料进行制造。

(2)如图10所示，在实施例1～3中，最好将第二硬板51叠放在第二弹性元件5的上表面。假设在对陶瓷叠片组11进行压制成型加工时，叠片组的底部表面与第二弹性元件5的上表面直接接触，此时，如果第二弹性元件5的上表面具有一定波度，则压力流体所产生的压力将使叠片组11的底部表面也具有波形，其结果是，将会生产出变形的层压陶瓷制品。然而，布置在第二弹性元件5上表面的第二硬板51可以保证：即使第二弹性元件5的上表面已经变形，并具有一定波度，也能将陶瓷叠片组11的下表面压制成平面，因此可以制造出没有任何变形的产品。

第二硬板51的形状与空腔开口的形状相同，并且通常由抗压材料进行制造。

(3)在实施例1～3中的层压陶瓷制品制造装置中，基座上都加工有4个空腔。然而，就加工在基座上的空腔的数量而言是没有限制的，只要本发明的目的能够实现，可以在基座上加工任何数量的空腔。

每个空腔在水平面上的形状也不限制为方形，圆形也可以作为空腔在水平面上的形状。只要空腔的尺寸能够容纳下陶瓷叠片组，在水平面上，空腔可以具有任何形状。

(4)基座3中的每个空腔3b的边缘可以加工成斜面，如图11中的数字60所示。

沿着每个空腔3b的边缘加工的斜面60使得在空腔3b中压制成型的层压陶瓷制品可以容易地从空腔中退出，而不会被空腔的边缘所损坏，其结果是也使产量得到了提高。

(5)在上述的实施例1～3中，框架是定位件。然而，在本发明中，只要能够防止压盖在压力流体的作用下与基座分离，定位件可以具有任何结构。在上述作为定位件的框架的位置上，也可以使用能够将基座和压盖连结为一体的其它适当装置。定位件可以是能够将基座和一用于容纳基座的圆柱形元件固定在一起的销钉或螺栓，以及能够将圆柱形元件和基座上的压盖固定在一起的销钉或螺栓。

然而，框架更适合于作为定位件。在框架作为定位件的情况下，通过简单地移动框架，可以限制压力容器和安装在压力容器上的压盖的运动。使用框架作为定位件可以免除插拔销钉的操作或拧紧螺栓的操作。

(6)在实施例1～3中，压盖是与压力容器的底部表面连接的。然而，作为一种选择，也可以在压力容器的上表面加工能够由压盖所覆盖的空腔。

简而言之，这种可选的变化形式可用图1，3，4，7，8，9，10以及图11来表示，但应将上述各图的上下位置颠倒过来。颠倒的图中所以表示的层压陶瓷制品制造装置也很容易理解，只需把实施例1～3中的“顶部表面”、“下部”和“上部”分别换为“底部表面”、“上部”和“下部”即可。

日本专利申请No.平5-86549中描述了本实施例，上述日本专利申请No.平5-86549也是本申请的基础，这里将其作为参考。

下面将对本发明的其它优选形式进行说明。

第一种形式是一台层压陶瓷制品制造装置，此装置包括：加工有一个空腔的基座，上述空腔内能够容纳多个陶瓷生坯片；布置在上述空腔顶部表面、并以流体密封的形式覆盖上述顶部表面的第一弹性元件；以流体密封的形式覆盖上述空腔的下部开口的第二弹性元件；能够通过上述第二弹性元件将上述空腔的下部开口关闭的压盖；加工在上述基座中的第一压力流体引入装置，用于将压力流体引入到上述空腔的顶部表面和上述第一弹性元件之间的空间；第二压力流体引入装置，用于对上述第二弹性元件施加压力；在对上述生坯片进行加工时，用于使上述压盖和上述基座固定的定位件；气体引入及排出装置，用于从上述空腔中的上述第一弹性元件和上述第二弹性元件之间的空间中排出气体；以及用于加热上述空腔内部的加热装置。

第二种形式是一台层压陶瓷制品制造装置，此装置包括：加工有一个空腔的基座，上述空腔内能够容纳多个陶瓷生坯片；布置在上述空腔顶部表面、并以流体密封的形式覆盖上述顶部表面的第一弹性元件；以流体密封的形式覆盖上述空腔的下部开口的压盖；第一压力流体引入装置，用于将压力流体引入到上述空腔的顶部表面和上述第一弹性元件之间的空间；在对上述生坯片进行加工时，用于使上述压盖和上述基座固定的定位件；气体引入及排出装置，用于从上述空腔中的上述第一弹性元件和上述压盖之间的空间中排出气体；以及用于加热上述空腔内部的加热装置。

第三种形式是一台与第二种形式相似的层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，在上述压盖对着上述空腔的表面上，装有脱模元件。

第四种形式是一台层压陶瓷制品制造装置，此装置包括：加工有一个空腔的基座，上述空腔内能够容纳多个陶瓷生坯片；布置在上述空腔顶部表面、并以流体密封的形式覆盖上述顶部表面的第一弹性元件；以流体密封的形式覆盖上述空腔的下部开口的第二弹性元件；加工在上述基座中的第一压力流体引入装置，用于将压力流体引入到上述空腔的顶部表面和上述第一弹性元件之间的空间；能够通过上述第二弹性元件将上述空腔的下部开口关闭的压盖；密封地布置在上述第二弹性元件和上述压盖之间的一层压力流体层；在对上述生坯片进行加工时，用于使上述压盖和上述基座固定的定位件；气体引入及排出装置，用于从上述空腔中的上述第一弹性元件和上述第二弹性元件之间的空间中排出气体；以及用于加热上述空腔内部的加热装置。

第五种形式是第一到第四种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，在上述第一弹性元件上叠放有第一硬板。

第六种形式是第一、第四和第五种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，在上述第二弹性元件上叠放有第二硬板。

第七种形式是第一到第六种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，基座上加工有多个空腔。

第八种形式是第一到第七种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，沿上述空腔或沿上述每个空腔的边缘加工有斜面。

第九种形式是第一到第八种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，所不同的是，上述第一弹性元件的边缘部分插在上述空腔或上述每个空腔周边表面上的凹槽中。

第十种形式是第一到第九种形式中的任何一种层压陶瓷制品制造装置，这种装置很容易理解，只需把“顶部表面”和“下部开口”分别更换为“底部表面”和“上部开口”即可。

第十一种形式是利用第一种形式中的层压陶瓷制品制造装置加工层压陶瓷制品的方法，此方法的步骤包括：将位于第二弹性元件上的、由多个陶瓷生坯片组成的叠片组放进上述空腔中；操作上述第一压力流体供应装置，将压力流体引入到上述空腔的顶部表面和上述第一弹性元件之间的空间中，同时操作上述第二压力流体引入装置将压力流体引入，以便通过上述第一和第二弹性元件，对由多个陶瓷生坯片组成的叠片组进行压制成型加工；以及，在压制成型加工之后，卸去由上述第二压力流体引入装置产生的压力，以便在上述第一压力流体供应装置产生的压力作用下，将层压陶瓷制品从上述空腔中推出。

第十二种形式是利用第一种形式中的层压陶瓷制品制造装置加工层压陶瓷制品的方法，此方法的步骤包括：将位于第二弹性元件上的、由多个陶瓷生坯片组成的叠片组放进上述空腔中；操作上述第二压力流体引入装置，使上述第二弹性元件受到挤压，从而对由多个陶瓷生坯片组成的叠片组进行压制成型加工；卸去由第二压力流体引入装置产生的压力；以及，在此之后，操作上述第一压力流体引入装置，将压力流体引入到上述第一弹性元件和上述空腔顶部表面之间的空间中，以便将层压陶瓷制品从上述空腔中推出。

(1)根据本发明，可以提供一种层压陶瓷制品制造装置，这种装置能够以高产量生产层压陶瓷制品，同时，产品不会出现任何分层现象。

(2)根据本发明，在压制成型过程中，陶瓷叠片组底部表面与压盖上表面的粘合问题以及在从压盖上表面剥离粘合的陶瓷叠片组时所出现的碎片和裂纹问题均得到了解决，从而保证了根据本发明的装置能够以较高的产量生产层压陶瓷制品。

(3)根据本发明，第一弹性元件下表面的形状不会传递到层压陶瓷制品的上表面，而且第一弹性元件不会使层压陶瓷制品产生变形，因此也使产量得到了提高。

(4)根据本发明，第二弹性元件上表面的形状不会传递到层压陶瓷制品的下表面，而且第二弹性元件不会使层压陶瓷制品产生变形，因此也使产量得到了提高。

(5)根据本发明，可以使用具有多个空腔的基座，这样便能在一个压制成型周期中生产出多个层压陶瓷制品，其结果是，使产量进一步得到提高。

(6)根据本发明，沿着空腔开口的边缘加工有斜面，在压制成型操作完成之后，当从空腔中取出层压陶瓷制品时，空腔的这种边缘部分不会刮伤层压陶瓷制品，从而保证生产的层压陶瓷制品无刮伤，其结果是，也使产量得到了提高。

(7)根据本发明，第一弹性元件的边缘部分是插在空腔周边表面上的凹槽中的，从而保证第一弹性元件能够得到可靠的密封安装，以便消除第一弹性元件和空腔顶部表面之间的压力流体的泄漏，使陶瓷生坯片的压制成型操作能够高效地进行，其结果是，提高了层压陶瓷制品的生产率。

(8)根据本发明，可以容易地从空腔中推出压制完成的层压陶瓷制品，同时不会引起任何分层现象，这也将提高层压陶瓷制品的产量。

(实施例5)

实施例5中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130688中的实施例1描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130688是本申请的基础。

如图12所示，这种压制成型制品制造装置包括：压力容器101；压盖元件102；弹性元件103；衬圈104；以及作为定位件的框架105。

压力容器101的外部直径远大于其高度，并且为圆柱形。然而，压力容器101的形状并不局限于圆柱形，也可以将其形状设计成方板形。

压力容器101由第一机体106和第二机体107构成，其中，第二机体107上叠放着第一机体106，并且第二机体107上加工有一空腔。

如图13所示，第一机体106上加工有圆形的盘状空间108，空间108的上方和下方分别具有上、下开口。

如图13所示，第二机体107的形状使其能够支撑叠放在它上方的第一机体106，并且在第二机体107的上部加工有一个凹槽109，凹槽109的开口大小和形状与第一机体106中的空间108的大小和形状相同。换句话说，第一机体106是由一圆柱形元件构成的，此圆柱形元件具有能够安装压盖元件的第一开口和与第一开口的位置相对的第二开口。

当把第一机体106叠放在第二机体107上时，第二机体107的上表面便与第一机体106的下表面相接合。如图13所示，第二机体107的上表面具有一向凹槽109倾斜的、并围绕凹槽109的圆锥形表面110，并且在圆锥形表面110的下端加工有沿水平方向延伸的环形水平表面111，其中，环形水平表面111与凹槽109相连。当第一机体106叠放在第二机体107上、使得第二机体107的上表面与第一机体106的下表面相接合时，第一机体106的下表面、与下表面平行的环形水平表面111以及圆锥形表面110在垂直平面上共同构成了一个槽，如图13所示。第一机体106的下表面和加工在第二机体107上表面的圆锥形表面110构成了楔形支撑环安装部分112，而第一机体106的下表面和加工在第二机体107上表面的环形水平表面111构成了弹性元件安装部分113。

具有楔形断面的支撑环114安装在楔形支撑环安装部分112中。在压制成型过程中，只要楔形支撑环114能够产生塑性变形或弹性变形，楔形支撑环114可以由任何材料制造。根据压力水平的不同，楔形支撑环114的材料可从各种热塑材料、各种金属材料、以及各种橡胶材料等材料中适当选择。在此实施例中，支撑环是由金属材料制造的。

弹性元件115的边缘部分安装在弹性元件安装部分113之中。弹性元件115可以由任何具有弹性和抗压性能的材料制造，并且通常由橡胶材料制造。

弹性元件115在平面图上为圆形，并且弹性元件115具有弯折的边缘部分，一个盘形的支撑元件116安装在上述弯折的边缘部分中，使得弹性元件115与支撑元件116连在一起。支撑元件116上加工有大量的小孔117。支撑元件116不仅在弹性元件115覆盖压力容器101的凹槽时能够防止弹性元件115下垂或下凸，而且能够通过小孔117将引入到压力介质容纳空间118(也称为压力流体容纳空间)中的压力介质119(又称为压力流体)的压力传递给弹性元件115。

由于与支撑元件116合为一体的弹性元件115的边缘部分固定在弹性元件安装部分113之中，因此弹性元件115在压力容器101的内部横向延伸。因为弹性元件115是这样延伸的，所以弹性元件115将由第一机体106和第二机体107构成的压力容器101的空腔分为两部分，即：第二机体107上的凹槽和弹性元件115构成了压力介质容纳空间118，而第一机体106中的圆柱形空间108和弹性元件115构成了材料空间120。

从上述描述中可知，加工有大量小孔117的支撑元件116和弹性元件115在这里起到分隔元件的作用，它将材料空间120(又称材料容纳空间)与压力介质容纳空间118隔开，并且当压力介质119被强行输送到压力介质容纳空间118时，支撑元件116和弹性元件115也能够将压力介质119的压力传递到待压制成型的材料上。

如图12所示，压力容器101中具有一条通向压力介质容纳空间118(参见图13)的压力介质引入及排出通道121。

特别是如图12和图13所示，在压力容器101中，压力介质供应装置121E将向第二机体107中的压力介质容纳空间118提供压力介质119，如图14所示，压力介质供应装置121E中包括：压力介质引入及排出通道121，它连接着空间118下表面上的第一进出口122和第二机体107外表面上的第二进出口123；布置在压力容器101之外的压力介质源，例如压力介质箱121A；用于将压力介质从压力介质箱121A引入到第二进出口123的管路P；布置在管路P上的第一泵121B，泵121B用于将压力介质119强行输送到压力介质引入及排出通道121，或强行从压力介质引入及排出通道121排出压力介质119；从管路P上分出、并与压力介质箱121A相连的第二管路P2；以及布置在第二管路P2中的阀V和第二泵121C。

衬圈104(参见图12)布置在由第一机体106和弹性元件115构成的材料容纳空间120(图13)中。衬圈104能够防止材料容纳空间120中的叠片组124的横向位移和抖动，并且在压制成型过程中，衬圈104也能防止弹性元件115过度凸出，从而保护弹性元件115。因此，衬圈104可以由任何具有抗压性能、并能起到上述作用的材料来制造。然而，从实用的角度来看，例如考虑到材料的可加工性和制造上的方便程度，衬圈104最好由钢或不锈钢等金属材料制造。

如图15所示，在平面图上，衬圈104为圆盘形，并且在其中部加工有一方形的、用于容纳叠片组124的开口(后面将称之为方形开口125)。衬圈104的上表面加工有一环形槽(后面将称之为环形槽126)和四条连接环形槽126和方形开口125的直槽(后面将称之为直槽127)。

衬圈104的厚度是这样确定的：当把衬圈104放置在弹性元件115上、并且将压盖元件102的凸出部分128装配到压力容器101的空腔中时，凸出部分128的下表面应与衬圈104的上表面相接触。衬圈104的外径应使其能恰好装入第一机体106中的圆柱形空间108中。加工在衬圈104中的方形开口125的形状和大小应恰好能容纳叠片组124。

在此实施例中，衬圈104上只具有一个方形开口125。然而，如果希望通过一次操作能够生产出多个层压制品，那么，也可以使用具有多个方形开口125(例如4个方形开口)的衬圈104，如图16所示。图16所示的衬圈104上没有加工环形槽126和直槽127。这是因为，如果后面将要描述的气体引入及排出通道与方形开口125是相通的，则不再需要环形槽126和直槽127。

如图12和图17所示，压盖元件102由压盖体129和凸出部分128组成。

在平面图上，压盖体129为圆盘形。在压盖体129上表面边缘的预定部位处，压盖体129与支撑元件130连接。支撑元件130通过轴承132可转动地安装在垂直立柱131上。立柱131从基座元件133处向上伸出，并由基座元件133所支撑。基座元件133与安装在作用筒134中的活塞杆135相连，并且能够随着活塞杆135的上下运动而垂直运动。基座元件133具有导向装置137，导向装置137骑在垂直延伸的导轨(后面将称之为垂直导轨136)上。

在具有上述结构的情况下，当活塞杆135上、下移动时，基座元件133在导向装置137的导向下也将上、下移动，从而使压盖体129能够上、下移动。在人工操作下，压盖体129可在水平面上绕立柱131转动。

压盖体129具有平的上表面。其优点是，压盖体129可以方便地由框架105固定。后面将会对此作进一步描述。

凸出部分128加工在压盖体129的下表面，并且也呈圆盘形。凸出部分128的直径和厚度尺寸是根据其它元件的尺寸而确定的：当凸出部分128插进压力容器101的空腔时，由凸出部分128的下表面、空腔的内表面以及弹性元件115所构成的材料容纳空间120应是密封的，并且凸出部分128的下表面与放置在弹性元件115上的叠片组124应彼此接触。

在此实施例中，O形密封圈138(参见图12)安装在凸出部分128的外圆表面上，以保证当凸出部分128插进压力容器101的空腔时，由凸出部分128的下表面、空腔的内表面以及弹性元件115所构成的材料容纳空间120是密封的。

凸出部分128上加工有气体引入及排出通道141，此通道141连接着通向材料容纳空间120的第三进出口139和位于压盖体129外圆表面上的第四进出口140。气体引入及排出通道141与气体供应及排出装置(未示出)相连，气体供应及排出装置包括：与第四进出口140相连接的管路P，以及一台与管路P的一端相连、并能引入和排出压力气体的气泵(未示出)。在此实施例中，气体引入及排出装置由气体引入及排出通道141构成。

第三进出口139是这样设计的，当凸出部分128插进材料容纳空间120时，第三进出口139在材料容纳空间120中将正对着衬圈上的环形槽126。

如图12和图18所示，框架105有一对向上垂直伸出的垂直部件142以及两个彼此平行的上部和下部水平部件143和144，上部和下部水平部件143和144水平延伸，分别把垂直部件142的两个上端和两个下端连接起来。两个垂直部件142以及上部和下部水平部件143和144形成了一个整体。上部和下部水平部件143和144以及两个垂直部件142共同构成了一个开口(后面将称之为工作开口145)，此工作开口145的尺寸足以容纳装有压盖元件102的压力容器101。换句话说，当装有压盖元件102的压力容器101放进工作开口145时，上部水平部件143的下表面应位于压盖元件102上表面的上方，并且在它们之间只有一个很小的间隙，而下部水平部件144的上表面与压力容器101的下表面平齐，并且两个垂直部件142之间的净空间应远大于压力容器101的直径。压力容器101是由适当的支撑装置所支撑的，例如由一支架(未示出)支撑。

框架105可以通过导向装置147水平移动，其中，导向装置147可滑动地骑在一对水平布置的导轨上(后面将称之为水平导轨146)。当把叠片组124放进压力容器101中的材料容纳空间120时，因为压盖元件102必须从压力容器101上移走，所以框架105位于远离压力容器101的回缩位置上。当开始进行压制成型加工时，移动框架105，以便使装有压盖元件102的压力容器101进入工作开口145(参见图12)。对框架105的驱动源来说是没有限制的。在此实施例中，使用了一个作用筒148。然而，作为一种选择，也可以使用电动机。

框架105上装有加热装置，在对压力容器101中的叠片组124进行压制成型加工时，只要加热装置能够使叠片组124加热，加热装置可以具有任何结构形式。在此实施例中，加热装置是由电加热器(未示出)组成的，它们分别安装在两个垂直部件142以及上部和下部水平部件143和144上。

在图18中，参考数字149表示的是用于支撑和固定整台压制成型制品制造装置的基座架，而参考数字150表示的是用于控制整台装置的操作、并支持操作控制的操作箱。

下面将对通过使用具有上述结构的压制成型制品制造装置来加工层压制品的过程进行描述。

在初始位置时，框架105位于远离压力容器101的回缩位置上。

如图18所示，为了保证压力容器101中的空腔是打开和外露的，压盖元件102与压力容器101的上表面保持分开的状态。然后，将衬圈104放进压力容器101的材料容纳空间120中。特别是，将衬圈104放在材料容纳空间120中的弹性元件115上。此时，由于弹性元件115与盘形的支撑元件116是连为一体的，因此，当把衬圈104放上之后，弹性元件115不会向下弯曲。这样，衬圈104便牢固地放在了弹性元件115上。然后，将叠片组124插进衬圈104的开口中。

叠片组124由具有预定数量的一叠陶瓷生坯片所构成，每个陶瓷生坯片的表面上都布置有一层导电层。在许多情况下，叠片组都是经过预处理的，通过对多个生坯片进行压粘加工，使得叠片组中的生坯片不会彼此分离。然而，也可以不对生坯片进行这种预加工，作为一种选择，可以直接将单个的生坯片逐个地叠放到衬圈104的开口中。

通常，每个生坯片都是这样制造的，即：通过对由陶瓷和粘结剂等材料制作的坯料进行成型加工，使其具有预定的厚度；对成型的坯料进行切割，从而得到具有预定尺寸和形状(多数情况为方形或矩形)的生坯片；以及在每个生坯片的某个表面上覆盖一层导电涂料，以便在生坯片上提供导电层。

将薄的生坯片一一叠置，如果需要的话，也可以对这种叠置的生坯片进行轻微的挤压处理，以便使它们彼此粘结，或者，作为一种选择，也可以对这种叠置的生坯片进行初步烧结处理，使它们彼此粘结，或者，作为另一种选择，也可以利用制作生坯片时使用的粘结剂将各生坯片粘为一体，这样就能得到另一种形式的叠片组124。

在把叠片组124放入衬圈104的开口中之后，转动压盖元件102，使其位于压力容器101的上方。

然后，通过操纵作用筒，令活塞杆135向下运动，从而使压盖元件102下移。此时，气体引入及排出装置通过气体引入及排出通道141吸取和排出气体。当凸出部分128的下端装进压力容器101的空腔时，由凸出部分128的下表面、第一机体106的内圆表面以及弹性元件115所构成的材料容纳空间120中的气体将通过气体引入及排出通道141从材料容纳空间120中排出。在从材料容纳空间120中排出气体时，材料容纳空间120中将产生负压。因此，压盖元件102将受到大气压力的作用，使得凸出部分128将被迅速吸进压力容器101中的空腔，从而很快完成了凸出部分128对空腔的装配。

通过气体引入及排出通道141从材料容纳空间120中排出气体的操作应持续进行，甚至在凸出部分128已封闭了空腔之后仍要继续排气。

移动框架105，使装有压盖元件102的压力容器101进入框架105的工作开口145中。此时，框架105的上部水平部件143的下表面位于十分靠近压盖元件102上表面的位置，而框架105的下部水平部件144的上表面则位于十分靠近压力容器101下表面的位置。

当各元部件处于上述位置时，对叠片组124的压制成型加工将按以下步骤进行：

操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，将压力介质119强行引入到压力介质容纳空间118。当压力介质容纳空间118中的压力达到预定的压力水平时，压力介质供应装置停止向压力介质容纳空间118供应压力介质119。压力介质119的预定压力透过支撑元件116上的小孔117作用到弹性元件115上。通过弹性元件115和叠片组124的作用，压力介质119的预定压力将试图顶开压盖元件102。然而，由于压盖元件102受到框架105的约束，因而无法运动。因此，通过弹性元件115和压盖元件102的作用，特别是通过弹性元件115和凸出部分128下表面的作用，压力介质119的预定压力将对叠片组124进行挤压。如前所述，在挤压过程中，被加热的框架105的热量传递到压盖元件102和压力容器101上，从而使叠片组124受到加热。在加热过程中，有可能会在材料容纳空间120中产生气体。然而，因为气体引入及排出装置不断从材料容纳空间120中排出气体，所以生成的气体将通过直槽127、环形槽126以及气体引入及排出通道141被排到***之外，从而排除了在挤压和加热过程中存留在叠片组124中的气体使产品出现空穴和裂纹的任何可能。

通过挤压和加热处理，叠片组124被压粘成一体，从而形成了层压制品。

当挤压和加热处理持续了预定的时间之后，操纵作用筒148，使框架105退到回缩位置，以便放开压盖元件102的上表面。

然后，操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，从压力介质容纳空间118中将压力介质119排出，直到压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常压力水平。在将压力介质119排出的同时，或在压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常水平之后，操纵气体引入及排出装置，将气体强行引入材料容纳空间120。更准确地说，是通过气体引入及排出通道141、环形槽126以及直槽127，将气体引入及排出装置所提供的气体输送到装有层压制品的衬圈104的开口中。

这种气体的引入使原来凸向材料容纳空间120的弹性元件115受到一反向力的作用，从而使弹性元件115能够恢复到具有平的上表面的初始位置。

然后，操纵作用筒134，使压盖元件102向上移动。此时，由于材料容纳空间120中充有压力气体，凸出部分128很容易从空腔中退出，从而能够在短时内移走压盖元件102。当凸出部分128从空腔中退出时，因为空腔中充有压力气体，弹性元件115不会向空腔方向移动，其结果是，使弹性元件115不会受到任何破坏。

当移去了压盖元件102之后，便露出了衬圈104和层压制品，然后可以将它们取出。

在从空腔中取出衬圈104和层压制品之后，弹性元件115上与空腔相对的表面不再外凸，而是保持为一个平面，并且不会有任何损坏，例如不会出现裂纹。因此，可以立即开始下一个层压制品的制造工作。

如上所述，上述层压制品制造装置具有下列各种优点：

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔；

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件由于压盖元件的悬臂式支撑而略有倾斜，空腔的内周边表面也不会受到破坏；

(3)因为排出了在压制成型过程中因加热而产生的气体，所以在所生产的层压制品中不会产生空穴和气泡；

(4)在压制成型加工之后，能够容易地将压盖元件从压力容器上移走；

(5)当压盖元件的凸出部分从空腔中退出时，弹性元件不会受到不利的负压牵引作用，这种牵引作用将会使弹性元件损坏；

(6)当压制成型加工完成以后，因为弹性元件已从因挤压引起的外凸形状恢复为原状，所以不用更换弹性元件，就可以立刻开始对后续的叠片组进行压制成型加工，这样就能够依次对大量的叠片组进行压制成型处理，从而能够快速地生产大量的层压制品。

(实施例6)

实施例6中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130688中的实施例2描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130688是本申请的基础。

与实施例5中的相应装置不同，在本实施例中，压制成型制品制造装置的压盖元件布置在下部，而压力容器布置在上部。

如图19所示，压制成型制品制造装置包括：压力容器101；压盖元件102；弹性元件103；以及作为定位件的框架105。

压力容器101的形状与实施例5的压制成型制品制造装置中的压力容器相似。然而，在本实施例中，压力容器中空腔的开口是朝下的。这一点与实施例5中的空腔大不相同。与实施例5相同的是，压力容器101具有第一机体106，以及叠放在第一机体106上的第二机体107。

第一机体106和第二机体107的布置方法与实施例5是一样的。对于加工在第二机体107上的圆锥面和水平圆环面来说，以及对于安装在部分112处的支撑环和安装在部分113处的弹性元件来说，本实施例也与实施例5相似。如上述实施例5所述，楔形支撑环114安装在支撑环安装部分112上。

本实施例中的弹性元件103与实施例5中的弹性元件之间的差别在于，弹性元件103上没有安装支撑元件116，并且此弹性元件是由一薄板制造的，薄板的边缘部分安装在弹性元件安装部分113中。在此实施例中，不使用支撑元件的原因是：由于叠片组放置在压盖元件的凸出部分上，而不是象实施例5哪样放置在弹性元件上，因此，弹性元件不需要受到支撑。在实施例5中，支撑弹性元件的目的是为了使叠片组能够放置在弹性元件上。然而，在某些情况下，作为一种选择，也可以象实施例5哪样，对弹性元件提供支撑元件。当弹性元件无法承受位于压力介质容纳空间中的压力介质的重量时，最好对弹性元件提供与其连为一体的支撑元件。

弹性元件的材料与实施例5中的相同。

弹性元件103在压力容器101的空腔中横向延伸，将压力容器101中由第一机体106和第二机体107构成的空腔分为两部分，使第二机体107和弹性元件103共同构成了一个压力介质容纳空间118，而第一机体106的圆盘形空间108和弹性元件103则构成了材料容纳空间120。

如图19和图20所示，压盖元件102上具有压盖体129和位于压盖体129上表面的凸出部分128。在这一点上，本实施例中的压盖元件102与实施例5中的压盖元件102有所不同。

在其它方面，压盖元件102与实施例5中的压盖元件一样。

本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例5中的相应装置的另一个区别在于，本实施例中没有使用衬圈。

框架105的结构与实施例5中的相似。

简而言之，本实施例中的压制成型制品制造装置的特征在于：压盖元件上具有压盖体和从压盖体的上表面向上凸出的凸出部分；压力容器的布置和固定方式使得空腔的开口是向下的；以及在材料容纳空间中没有安装衬圈。

在图19、图20和图21中，与实施例5中相同的元件将使用相同的参考数字。

下面将对通过使用具有上述结构的压制成型制品制造装置来加工层压制品的过程进行描述。

在初始位置时，框架105位于远离压力容器101的回缩位置上。

压盖元件102与压力容器101的下表面保持分开的状态，并且在压力容器101的下方处于与压力容器101相错一定角度的位置上，以便使压力容器101中的空腔打开和外露。然后，将叠片组124放在凸出部分128的上表面。这种将叠片组124放在凸出部分128的上表面的操作比实施例5中的相应操作要容易得多。

然后，将凸出部分128水平地转动到压力容器101的正下方。

通过操纵作用筒，令活塞杆135向上运动，从而使压盖元件102抬起。此时，气体引入及排出装置通过气体引入及排出通道141吸取和排出气体。当凸出部分128的上端装进压力容器101中的空腔时，由凸出部分128的上表面、第一机体106的内周边表面以及弹性元件103所确定的材料容纳空间120中的气体通过气体引入及排出通道141从材料容纳空间120中排出。在从材料容纳空间120中排出气体时，材料容纳空间120中将产生负压。因此，压盖元件102将受到大气压力的作用，使得凸出部分128将被迅速吸进压力容器101中的空腔，从而很快完成凸出部分128对空腔的装配。

甚至在凸出部分128已装进空腔之后，通过气体引入及排出通道141从材料容纳空间120中排出气体的操作仍继续进行。

移动框架105，使装有压盖元件102的压力容器101进入框架105的工作开口145中。此时，框架105的下部水平部件144的上表面位于十分靠近压盖元件102下表面的位置，而框架105的上部水平部件143的下表面则位于十分靠近压力容器101上表面的位置。

当各元部件处于上述位置时，将按照下列步骤对叠片组124进行压制成型加工。

操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，将压力介质119强行引入到压力介质容纳空间118。当压力介质容纳空间118中的压力达到预定水平时，压力介质供应装置停止向压力介质容纳空间118供应压力介质119。压力介质119的预定压力将作用到弹性元件103上。如图21所示，没有支撑元件的弹性元件103的一部分在压力介质119的作用下向凸出部分128弯曲，并与凸出部分128紧密接触。通过弹性元件103和叠片组124的作用，压力介质119的预定压力将试图使压盖元件102向下移动。然而，由于压盖元件102受到框架105的约束，因而无法下移。因此，通过弹性元件103以及特别是凸出部分128上表面的作用，压力介质119的预定压力将对叠片组124进行挤压。

在挤压过程中，被加热的框架105的热量传递到压盖元件102和压力容器101上，从而使叠片组124受到加热。如前所述，对叠片组124的加热有可能会在材料容纳空间120中产生气体。然而，因为气体引入及排出装置不断从材料容纳空间120中排出气体，所以，如前所述，生成的气体将通过直槽127、环形槽126以及气体引入及排出通道141被排到***之外。因此，排除了在挤压和加热过程中存留在叠片组124中的气体使产品出现空穴和裂纹的任何可能。

通过这种挤压和加热处理，叠片组124将被压制成一体，从而形成层压制品。

当挤压和加热处理持续了预定的时间之后，再次操纵作用筒148，使框架105退回到回缩位置上。这样便放开了压盖元件102的下表面。

然后，操纵压力介质供应装置，把通过压力介质引入及排出通道121强行引入到压力介质容纳空间118的压力介质119排出，直到压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常压力水平。在将压力介质119排出的同时，或在压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常水平之后，操纵气体引入及排出装置，将气体强行引入材料容纳空间120。特别是通过气体引入及排出通道141、环形槽126以及直槽127，并通过进出口125，将气体引入及排出装置所提供的气体输送到装有层压制品的空间104中。

气体的引入使原来与凸出部分128上表面紧密接触的弹性元件103的一部分返回原位，使得弹性元件103恢复为初始的平板形状。

当操纵作用筒134，使压盖元件102向下移动时，由于材料容纳空间120中充有压力气体，凸出部分128很容易从空腔中退出，从而能够在短时内移走压盖元件102。当凸出部分128从空腔中退出时，因为空腔中充有压力气体，弹性元件103并不向空腔方向移动。因此，从空腔中退出凸出部分128时不会使弹性元件103受到任何破坏。

当向下移动压盖元件102，并从压力容器101上移走压盖元件102之后，层压制品便暴露出来，这样就能够将它们方便地取出。

在从空腔中取出层压制品之后，弹性元件103上与空腔相邻的表面不再外凸，而是保持为一个平面，并且不会有任何损坏，例如不会出现裂纹。因此，可以立即开始下一个层压制品的制造工作。

如上所述，这种层压制品制造装置具有下列各种优点：

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔；

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件由于压盖元件的悬臂式支撑而略有倾斜，空腔的内周边表面也不会受到破坏；

(3)因为排出了在压制成型过程中因加热而产生的气体，所以在所生产的层压制品中不会产生空穴和气泡；

(4)在压制成型加工之后，能够容易地从压力容器上移走压盖元件；

(5)当压盖元件的凸出部分从空腔中退出时，弹性元件不会受到不利的负压牵引作用，这种牵引作用将会使弹性元件损坏；

(6)当压制成型加工完成以后，因为弹性元件已从因挤压操作引起的外凸形状恢复为原状，所以不必更换弹性元件，就可以立刻开始对后续叠片组的压制成型加工，这样就能依次对大量的叠片组进行挤压处理，从而快速地生产大量的层压制品；以及

(7)因为使用了将叠片组作为工件放置在压盖元件的凸出部分上的方法，与实施例5中的将叠片组装进空腔的方法相比，这种操作要容易得多，这种方法带来的优点是，可以组装出全自动的层压制品制造***，在这种***中，自动操作装置能够抓取由自动输送装置传送的叠片组，并将它们放在凸出部分的上表面，并且通过自动操作装置，由叠片组压制而成的层压制品可以从凸出部分的上表面传送到另一台输送装置上。换句话说，本实施例中对放置在凸出部分上表面的叠片组进行压制成型处理的装置便于实现全自动化。

(实施例7)

实施例7中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130688中的实施例3描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130688是本申请的基础。

本实施例主要涉及压制成型制品制造装置中的气体引入及排出装置。在实施例5和实施例6中，气体引入及排出装置的第三进出口139开在压盖元件的凸出部分与材料容纳空间相对的表面上。

然而，第三进出口可以布置在任何位置上，只要进出口能够起到排出材料容纳空间中气体的作用即可。

然而，气体引入及排出装置中第三进出口的开口位置最好根据多种因素精心确定，例如，应当考虑到布置在由弹性元件和压盖元件的凸出部分所构成空间中的衬圈的材料，或者是否安放衬圈等多种因素。例如，当在由弹性元件和压盖元件的凸出部分所构成的空间中不使用包围材料的衬圈时，或者在使用衬圈、并且所使用的衬圈由非金属材料制造(例如，由弹性小于弹性元件、但对压力介质的高压仍有一定弹性的硬橡胶制造)的情况下，气体引入及排出装置中第三进出口，即从材料容纳空间中排出气体以及向材料容纳空间中引入气体的第三进出口最好位于压盖元件凸出部分的外周边表面上。当压盖元件的凸出部分装入压力容器时，压力容器的内周边表面与凸出部分的外周边表面是相配合的。然而，事实上，在压力容器的内周边表面与凸出部分的外周边表面之间有非常小的间隙。因此，即使第三进出口位于凸出部分的外周边表面上，第三进出口仍能有效地从由弹性元件、凸出部分和压力容器内周边表面构成的材料容纳空间中排出气体。此外，即使材料容纳空间中的负压使弹性元件的一部分发生弯曲，并使弹性元件与凸出部分的表面相接触，第三进出口也不会被弯曲的弹性元件所封堵。

(实施例8)

实施例8中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130688中的实施例4描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130688是本申请的基础。

实施例8中的压制成型制品制造装置与实施例5中相应装置的不同之处在于：在实施例8中，压制成型制品制造装置的压力介质供应装置121F只使用了一个泵121B，而在实施例5中，压制成型制品制造装置的压力介质供应装置121E使用了两个泵121B和121C。

如图22所示，在本实施例中，压制成型制品制造装置的压力介质供应装置121F中包括：安装在管路P中的第一泵121B，其中，管路P连接着第二进出口123和压力介质箱121A；在管路P中位于第一泵121B和第二进出口123之间的第一阀V1；在管路P中位于第一泵121B和压力介质箱121A之间的第二阀V2；带有第三阀V3的旁路管路P3，旁路管路P3的一端在第一阀V1和第二进出口123之间与管路P1相连，其另一端在第一泵121B和第二阀V2之间与管路P连接；以及带有第四阀V4的分支管路P4，分支管路P4的一端在第一泵121B和第一阀V1之间与管路P相连，其另一端延伸到压力介质箱121A中。

当希望利用压力介质供应装置121F把压力介质119强行输送到压力介质容纳空间118时，将第一和第二阀V1和V2打开，而将其它阀V3和V4关闭。在这种情况下，第一泵121B可以通过管路P将压力介质119强行引入压力介质容纳空间118。当需要将压力介质119从压力介质容纳空间118中排出时，关闭第一和第二阀V1和V2，同时打开阀V3和V4。这样，压力介质119就可以通过旁路管路P3、第一泵121B和分支管路P4进入压力介质箱121A。

使用本实施例中的这种压力介质供应装置可以将泵的数目减为一个，因而，有效地简化了装置的结构，并减小了装置的尺寸。

具有上述结构的压力介质供应装置同样能够应用在本申请说明书中所公开的其它压制成型装置中。

在上述的各实施例中，叠片组是待加工的材料。然而，本发明的压制成型制品制造装置也可以用于对粉状材料进行成型或模压加工。

根据实施例5～8，可以对本发明的形式作如下归纳：

第一种形式是一种压制成型制品制造装置，此装置包括：一个具有空腔的压力容器，上述空腔构成了材料容纳空间；以及一个压盖元件，压盖元件上具有能够插进上述空腔中的凸出部分，并且压盖元件上具有气体引入及排出装置，用于将气体引入或排出上述空腔。

第二种形式是一种压制成型制品制造装置，此装置包括：一个具有空腔的压力容器；一个具有凸出部分的压盖元件，凸出部分能够插进上述空腔中；在对材料容纳空间中的材料进行压制成型加工时，用于承受压力、并用于固定压盖元件和压力容器的定位装置；以及在压制成型加工过程中对空腔内部进行加热的加热装置，其中，压盖元件上装有气体引入及排出装置，用于将气体引入或排出上述空腔，压力容器中的空腔内布置有沿横向延伸的弹性元件，用于将上述空腔分隔成材料容纳空间和压力介质容纳空间，压力容器上具有压力介质引入及排出装置，其第二进出口通向压力介质容纳空间，并能够将压力介质引入或排出压力介质容纳空间。

第三种形式是第一种和第二种形式中的任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：空腔的开口是向上的。

第四种形式是第一种和第二种形式中的任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：空腔的开口是向下的。

第五种形式是第二种到第四种形式中的任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：压力容器是由具有圆柱形内表面的第一机体以及形状与第一机体相似、加工有凹槽并叠置在第一机体上的第二机体构成的；并且在叠置的第一和第二机体之间，加工有用于安装弹性元件的弹性元件安装部分以及用于安装楔形断面支撑环的楔形断面支撑环安装部分，支撑环安装部分布置在弹性元件安装部分的外侧。

第六种形式是第一种到第五种形式中的任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：压力容器由一圆柱形的机体构成，其一端有一个用于安装压盖元件的开口，而在圆柱形机体的另一端有一个相对的开口，一封闭元件将安装在此开口上。

第七种形式是第一种到第六种形式中的任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：压力介质引入及排出装置包括：用于吸取和排出压力介质的泵；当把压力介质从压力介质箱输送到压力介质容纳空间时，压力介质所需经过的供应管路***；当把压力介质从压力介质容纳空间排回到压力介质箱时，压力介质所需经过的排出管路***；以及用于控制管路***的开关装置，其中，受控的管路***包括供应管路***和排出管路***。

根据本发明实施例5～8中的压制成型制品制造装置，因为压盖元件上具有气体引入及排出装置，气体引入及排出装置的第一进出口位于插在空腔中的凸出部分上，用于将气体引入和排出空腔，所以，

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔，

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件略有倾斜，压盖元件也能插进压力容器中的空腔内，而不会使空腔的内周边表面受到损伤，以及

(3)因为排出了在压制成型过程中因加热而产生的气体，所以能够生产出没有空穴和气泡的层压制品。

根据本发明实施例5～8中的压制成型制品制造装置，

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔，

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件略有倾斜，压盖元件也能插进压力容器中的空腔内，而不会使空腔的内周边表面受到损伤，

(3)因为排出了在压制成型过程中因加热而产生的气体，所以能够生产出没有空穴和气泡的层压制品，

(4)在压制成型加工过程中承受压力介质作用的弹性元件不会遭到损坏，

(5)在压制成型加工之后，能够容易地将压盖元件从压力容器上移走，

(6)当压盖元件的凸出部分从空腔中退出时，弹性元件不会因受负压作用而破坏，否则，这种负压将牵引弹性元件，使弹性元件损坏，以及

(7)当压制成型加工完成以后，弹性元件能够从因挤压操作而引起的外凸形状恢复为原状。

因此，不必更换弹性元件，就可以立刻开始后续的叠片组的压制成型加工，其结果是，可以依次地对叠片组进行挤压处理，从而能够快速大批量地生产层压制品。

在根据本发明实施例5～8的压制成型制品制造装置中，当压力容器的布置方式使得压力容器中的空腔开口向上时，可以从上方将压盖元件装配到固定的压力容器上，其结果是，改善了可操作性。

在根据本发明实施例5～8的压制成型制品制造装置中，当压力容器的布置方式使得压力容器中的空腔开口向下时，压盖元件的凸出部分向上延伸，这样，在制造层压制品时，叠片组是放置在凸出部分上表面的。将叠片组放到凸出部分上表面的操作可与传输操作联系起来，通过一个操作臂可以将来自传输台的叠片组放到凸出部分的上表面。因此，这种布置形式便于使一系列的生产步骤实现自动化，例如可使下列生产步骤实现自动化：制造叠片组；传送叠片组；将叠片组加工成层压制品；以及从凸出部分的上表面将层压制品传送到另一个传送位置。换句话说，压力容器中空腔开口向下的压制成型制品制造装置便于使层压制品的生产实现全自动。

在根据本发明实施例5～8的压制成型制品制造装置中，在叠置或叠放的第一和第二机体之间加工有用于安装弹性元件的弹性元件安装部分或弹性元件装卡部分以及支撑环安装部分，其中，叠置的第一和第二机体构成了压力容器。除了上述的各种技术特点之外，这种装置还具有另一个优点，也就是说，压力介质容纳空间的密封性使得压制成型操作能够在无压力损失的高效率工况下进行。

(实施例9)

实施例9中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例1描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

如图23所示，这种压制成型制品制造装置包括：压力容器101；压盖元件202；与上一实施例中的弹性元件相似的弹性元件103；以及作为定位件的框架105。

压力容器101的结构与实施例5中的压力容器101相似，因此下面将不再详述。与压力容器101相关的部件，以及与图12、图13和图14中的元件相同的元件将使用相同的参考数字表示。

本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例5中相应装置的第一个区别在于，在材料容纳空间120中不安装图12中所示的衬圈104。

压盖元件202的结构与图12和图17中的压盖元件102的结构基本相同。然而，压盖元件202与压盖元件102的差别在于，在压盖元件202中，与压盖元件102上的第三进出口139相对应的第三进出口239并不开在凸出部分128的下表面，而是开在凸出部分128的周边表面上。

在其它方面，压盖元件202的结构与图12和图17中的压盖元件102的结构相同，因此这里不作详细描述。通过参考实施例5中对压盖元件的说明，可以容易地理解压盖元件202的详细结构。

本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例5中相应装置的另一个区别在于，弹性元件215A安装在密封元件115上，而密封元件115则安装在支撑元件116上。

如图24所示，弹性元件215A安装在密封元件115上的表面。只要所用材料具有弹性和抗压特性，并能够传递压力介质的压力，弹性元件215A可以由任何材料制造，例如由橡胶制造。

如图25和图26所示，弹性元件215A呈圆盘形，并且在其上表面上，即在与将要描述的凸出部分128相邻的表面上，加工有一个相对于圆盘形弹性元件215A的中心呈径向布置的槽215B。从圆盘形弹性元件215A的边缘开始，槽215B具有预定的长度L。换句话说，长度L是这样确定的，在弹性元件215A的上表面上，槽215B并不延伸到放置有待加工的叠片组的区域中。

如图24所示，在此实施例中，支撑元件116、密封元件115以及弹性元件215A构成了一个压力传递装置。然而，也可以省去弹性元件215A，这样，压力传递装置将只是由支撑元件116和密封元件115构成。因此，在这种情况下，密封元件115将在本发明的压力传递装置中起到弹性元件的作用。

由支撑元件116、密封元件115以及弹性元件215A所构成的压力传递装置把由第一和第二机体106和107组成的压力容器101中的空腔分隔成两个空间，使得第二机体107中的凹槽119和弹性元件215A共同构成了一个压力介质容纳空间118，而第一机体106中的圆盘形空间和弹性元件215A则构成了一个材料容纳空间120。

这里将不对框架105的结构进行详细描述，因为框架105的结构与实施例5中的相应结构相似。

下面将对通过使用本实施例中的压制成型制品制造装置来加工层压制品的过程进行描述。

在初始位置时，框架105位于远离压力容器101的回缩位置上。

如图24所示，为了使压力容器101中的空腔打开和外露，压盖元件202(在图18中为102)与压力容器101的上表面保持分开的状态。然后，将弹性元件215A放在材料容纳空间120中的密封元件115上。此时，由于密封元件115与盘形支撑元件116是连为一体的，因此，放在密封元件115上的弹性元件215A不会使密封元件115下陷，而是受到密封元件115的稳定支撑。然后，将叠片组124放在弹性元件215A上。

叠片组124与实施例1～8中所使用的叠片组124相似，因此不再详述。

在放好叠片组124之后，转动压盖元件202，使其位于压力容器101的上方。

通过操纵一个作用筒，使活塞杆135向下运动，从而使压盖元件202下移。此时，气体引入及排出装置通过气体引入及排出通道141吸取和排出气体。当凸出部分128的下端装配进压力容器101的空腔时，通过气体引入及排出通道141将由凸出部分128的下表面、第一机体106的内周边表面以及弹性元件215A所确定的材料容纳空间120中的气体排出。在从材料容纳空间120中排出气体之后，材料容纳空间120中的压力将降低，这时，压盖元件202将受到大气压力的作用，使得凸出部分128将被迅速吸进压力容器101中的空腔，从而很快完成了凸出部分128对空腔的装配。

此时，材料容纳空间120中的负压有可能使弹性元件215A鼓向凸出部分128，并且在某些情况下，弹性元件215A的上表面将会与凸出部分128的下表面发生接触。然而，在此情况下，加工在弹性元件215A上表面的槽215B使得材料容纳空间120中各处的气体可以通过槽215B平稳地排出，即使弹性元件215A的上表面与凸出部分128的下表面相接触时也能平稳排气。

此外，因为气体引入及排出通道141的第三进出口239开在凸出部分128的外周边表面上，所以材料容纳空间中的气体可以有效排出，即使弹性元件215A与凸出部分128的下表面相接触时也是如此。换句话说，如果第三进出口239开在凸出部分128的下表面，如图23所示鼓出的弹性元件215A将会封住第三进出口239。然而，由于第三进出口239开在了凸出部分128的外周边表面上，从而克服了这个缺点。

从材料容纳空间120中排出气体的操作应持续进行，即使在凸出部分128已装配到空腔之后仍要继续排气。

当继续排气时，材料容纳空间120中的气体可以通过加工在弹性元件215A上表面的槽215B平稳地排出，即使弹性元件215A的上表面和凸出部分128的下表面紧密接触时也能平稳排气。

然后，移动框架105，使装有压盖元件202的压力容器101进入框架105的工作开口145中。此时，框架105的上部水平部件143的下表面位于十分靠近压盖元件202上表面的位置，而框架105的下部水平部件144的上表面则位于十分靠近压力容器101下表面的位置。

当各元部件处于上述位置时，将按照以下步骤对叠片组124进行压制成型加工：

操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，将压力介质119强行引入到压力介质容纳空间118。当压力介质容纳空间118中的压力达到预定的压力水平时，压力介质供应装置停止向压力介质容纳空间118供应压力介质119。压力介质119的预定压力透过支撑元件116上的小孔117作用到弹性元件215A上。通过弹性元件215A和叠片组124的作用，压力介质119的预定压力将试图顶开压盖元件202。然而，由于压盖元件202受到框架105的约束，因而无法移动。因此，通过弹性元件215A和压盖元件202的作用，特别是通过弹性元件215A和凸出部分128下表面的作用，压力介质119的预定压力对叠片组124进行挤压。如前所述，在挤压过程中，被加热的框架105的热量传递到压盖元件202和压力容器101上，从而使叠片组124加热。

由于对叠片组124进行加热，有可能在叠片组124中产生气体。然而，如前所述，因为气体引入及排出装置不断从材料容纳空间120中排出气体，所以生成的气体将通过加工在弹性元件215A上表面的槽215B以及气体引入及排出通道141被排到***之外，从而排除了在挤压和加热过程中存留在叠片组124中的气体使产品出现报废的可能性。

通过上述的挤压和加热处理，叠片组124将被压合为一体，从而形成层压制品。

当挤压和加热处理持续了预定的时间之后，再次操纵作用筒148，使框架105退回到回缩位置。框架105的回位移动将使压盖元件202的上表面得到释放。

然后，操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，将强行引入到压力介质容纳空间118中的压力介质119排出，直到压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常压力水平。在将压力介质119排出的同时，或在压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常水平之后，操纵气体引入及排出装置，将气体强行引入材料容纳空间120。更准确地说，是通过气体引入及排出通道141和槽215B将气体引入及排出装置所提供的气体输送到装有层压制品的空间中。

气体的引入使原来鼓向材料容纳空间120的弹性元件215A返回到与支撑元件116相接触的位置上，从而使弹性元件215A恢复具有平的上表面的初始形状。

当操纵作用筒134使压盖元件202向上移动时，由于材料容纳空间120中充有压力气体，凸出部分128很容易从空腔中退出，从而能够在短时间内移走压盖元件202。当凸出部分128从空腔中退出时，因为空腔中充有压力气体，所以弹性元件215A不会被吸进空腔，因此，保证了弹性元件215A不会受到任何破坏。

当移去了压盖元件202之后，便露出层压制品，这时可以将它们取走。

在从空腔中取出层压制品之后，弹性元件215A与空腔相邻的表面不再外鼓，而是保持为一个平面，并且不会受到任何损坏，例如不会出现裂纹，因此，可以立即开始下一个层压制品的制造工作。

如上所述，本实施例中的层压制品制造装置具有下列优点：

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔；

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件由于压盖元件的悬臂式支撑而略有倾斜，空腔的内周边表面也不会受到破坏；

(3)即使由于材料容纳空间中的负压作用而使弹性元件的上表面与凸出部分的下表面发生接触，加工在弹性元件上表面的槽也能够有效地降低材料容纳空间中的压力；

(4)通过加工在弹性元件上表面的槽的作用，可以排出在压制成型过程中因加热而生成的气体，从而能够生产出没有气泡和没有空穴的层压产品；

(5)在压制成型加工之后，可以容易地从压力容器上移走压盖元件；

(6)当压盖元件的凸出部分从空腔中退出时，弹性元件不会受到负压的牵引作用，这种牵引作用将会使弹性元件损坏；

(7)当压制成型加工完成以后，因为弹性元件已从因挤压操作而引起的外凸形状恢复为原状，所以不用更换弹性元件，就可以立刻开始对后续的叠片组进行压制成型加工，这样就能够依次对大量的叠片组进行压制成型，从而快速大批量地生产层压制品。

(实施例10)

实施例10中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例2描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

与实施例9中的装置不同，在本实施例的压制成型制品制造装置上，压盖元件布置在装置的下部，而压力容器布置在装置的上部。

如图27所示，这种压制成型制品制造装置包括：压力容器101；压盖元件202；弹性元件103；以及作为定位件的框架105。

压力容器101的形状与上述实施例9中压制成型制品制造装置的压力容器101的形状相似。然而，在此实施例中，与上述实施例9相反，压力容器101的空腔开口是向下的。与上述实施例9中的情况相似，压力容器101由第一机体106和叠置在第一机体106上的第二机体107构成。

第一和第二机体106和107的结构与实施例9中的相应结构相似。同样，圆锥形表面和水平环形表面加工在第二机体107上，并且支撑环安装部分和弹性元件安装部分也位于该处。与实施例9相同，具有楔形断面的支撑环也安装在支撑环安装部分上。

在本实施例中，压力传递装置也是由支撑元件、密封元件和弹性元件所构成，并且压力传递装置的结构也与实施例9中的相似。密封元件的边缘部分固定在密封元件安装部分上，支撑元件的边缘部分也固定在该处，并且密封元件位于支撑元件的下表面。而弹性元件又安装在密封元件的下表面。简而言之，在上述的实施例9中，压力传递装置上的密封元件位于支撑元件的上表面，并且弹性元件又安装在密封元件的上表面上，而在本实施例中，压力传递装置上的密封元件安装在支撑元件的下表面，并且弹性元件又位于密封元件的下表面。在实施例9中，作为气体导通装置的槽加工在弹性元件的上表面。然而，在本实施例中，该槽加工在弹性元件的下表面。

图27没有详细表示压力传递装置的结构。然而，通过参考图24和图25，可以容易地理解由支撑元件116和密封元件115所构成的压力传递装置的结构。

弹性元件215A(参见图28)的材料与实施例9中的相应材料相似。

弹性元件把由第一和第二机体106和107组成的压力容器101中的空腔分隔成两个空间，使得凹槽119和弹性元件215A共同构成了压力介质容纳空间118，而第一机体106中的圆盘形空间和弹性元件215A则构成了材料容纳空间120。

如图27所示，压盖元件202上包括压盖体129和凸出部分128，通过参考图20，可以进一步了解压盖元件202的结构。本实施例中的压盖元件202与实施例9中的相应元件的区别在于：压盖元件202的凸出部分位于压盖体129的上表面，并且从压盖体129的上表面向上延伸。

在其它方面，压盖元件202与实施例9中的相应元件相同。

框架105的结构也与实施例9中的框架结构相同。

简而言之，本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例9中的相应装置的显著区别在于：压盖元件上包括压盖体和位于压盖体上表面的凸出部分，并且压力容器的布置方式使得其空腔的开口向下。

在图27中，与实施例9中相同的元件将使用实施例9中所使用的相同的参考数字。应当注意的是，本实施例中压盖元件的参考数字为202。

下面将对具有上述结构的压制成型制品制造装置的工作原理进行描述。

在初始位置时，框架105位于回缩位置上。

为了使压力容器101中的空腔打开和外露，压盖元件202与压力容器101的下表面保持分开的状态。然后，将叠片组124放置在凸出部分128的上表面。与实施例9中安放叠片组124的操作相比，将叠片组124放置在凸出部分128上表面的操作要简单得多。原因很明显，前者是将多个叠片组124放置在一个下凹的空间中，而后者是将多个叠片组124放置在一个敞开的和平的表面上。

将凸出部分水平地转到压力容器101的正下方。

通过操纵一个作用筒，使活塞杆135向上运动，从而使压盖元件202上移。此时，气体引入及排出装置通过气体引入及排出通道141(参见图27)吸取和排出气体。当凸出部分128的上端装配进压力容器101的空腔时，通过气体引入及排出通道141，将由凸出部分128的上表面、第一机体106的内周边表面以及弹性元件215A所构成的材料容纳空间120中的气体从上述空间中排出。当从材料容纳空间120中排出气体之后，材料容纳空间120中的压力将降低，这时，压盖元件202将受到大气压力的作用，使得凸出部分128将被迅速吸进压力容器101的空腔中，从而很快完成凸出部分128对空腔的装配。

当凸出部分128插进空腔之后，由凸出部分128、第一机体106的内周边表面以及带有弹性元件215A的压力传递装置所构成的空间中将出现负压。因此，这种负压有可能使弹性元件215A的部分下表面与凸出部分128的上表面发生接触。然而，因为槽215B(参见图26)加工在弹性元件215A的下表面，使得材料容纳空间120中各处的气体仍可以通过槽215B有效地排出。

此外，因为第三进出口139开在凸出部分128的外周边表面上，所以材料容纳空间中的气体可以无阻碍地排出，即使弹性元件215A的下表面与凸出部分128的上表面相接触时也是如此。

通过气体引入及排出通道141从材料容纳空间120中排出气体的操作应持续进行，即使在凸出部分128已装配到空腔之后仍应继续排气。此时，因为弹性元件215A的下表面加工有槽，所以材料容纳空间120中的气体可以继续排出。

移动框架105，使装有压盖元件202的压力容器101进入框架105的工作开口145中。此时，框架105的下部水平部件144的上表面位于十分靠近压盖元件202下表面的位置，而框架105的上部水平部件143的下表面则位于十分靠近压力容器101上表面的位置。

当各零部件处于上述位置时，将按照以下步骤对叠片组124进行压制成型加工：

操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121，将压力介质119强行引入到压力介质容纳空间118。当压力介质容纳空间118中的压力达到预定的压力水平时，压力介质供应装置停止向压力介质容纳空间118供应压力介质119。压力介质119的预定压力作用到弹性元件215A上。如图28所示，由于没有衬圈，弹性元件215A上的部分区域在压力介质119的作用下将鼓向凸出部分128，并与凸出部分128发生接触。通过弹性元件215A和叠片组124的作用，压力介质119的预定压力将作用到压盖元件202上，并试图向下移动压盖元件202。然而，因为压盖元件202受到框架105的约束，因而无法下移。因此，通过弹性元件215A和压盖元件202的作用，特别是通过弹性元件215A和凸出部分128上表面的作用，压力介质119的预定压力将对叠片组124进行挤压。如前所述，在挤压过程中，被加热的框架105的热量传递到压盖元件202和压力容器101上，从而使叠片组124加热。

由于对叠片组124进行加热，有可能在叠片组124中产生气体。然而，因为气体引入及排出装置不断从材料容纳空间120中排出气体，并且因为弹性元件215A的下表面上加工有槽215B，所以生成的气体将通过槽215B以及气体引入及排出通道141被排到***之外。因此，排除了在挤压和加热过程中存留在叠片组124中的气体使层压制品出现空穴和气泡的可能性。

通过上述的挤压和加热处理，叠片组124将被压合为一体，从而形成层压制品。

当挤压和加热处理持续了预定的时间之后，再次操纵作用筒148(参见图18)，使框架105退回到回缩位置，以便释放压盖元件202。

然后，操纵压力介质供应装置，通过压力介质引入及排出通道121(参见图27)，将强行引入到压力介质容纳空间118中的压力介质119排出，直到压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常压力水平。

在压力介质容纳空间118中的压力恢复到正常压力水平之后，最好是在排出压力介质119的同时，操纵气体引入及排出装置，将气体强行引入材料容纳空间120。更准确地说，是通过气体引入及排出通道141和槽215B将气体引入及排出装置所提供的气体输送到装有层压制品的空间中。

气体的引入，迫使与凸出部分128上表面相接触的弹性元件215A返回到与支撑元件116相接触的位置上，并使弹性元件215A恢复到初始平面状态。

当操纵作用筒134(参见图17)，使压盖元件202向下移动时，由于材料容纳空间120中充有压力气体，凸出部分128很容易从空腔中退出，从而能够在短时间内移走压盖元件202。当凸出部分128从空腔中退出时，因为空腔中充有压力气体，弹性元件215A并不会被吸进材料容纳空间120，其结果是，当凸出部分128退出时，弹性元件215A上不会出现裂纹。

当从压力容器101的下方移走压盖元件202之后，层压制品将暴露出来，这时便可以将它们取走。

在从空腔中取出层压制品之后，弹性元件215A上与空腔相邻的表面不再外鼓，而是处于平面状态，而且不会受到任何损坏，例如不会出现裂纹，因此，可以立即开始下一个层压制品的制造工作。

如上所述，本实施例中的层压制品制造装置具有下列优点：

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上，并且凸出部分能够在短时间内(即立刻)***空腔；

(2)当凸出部分***空腔时，即使压盖元件由于压盖元件的悬臂式支撑而略有倾斜，空腔的内周边表面也不会受到破坏；

(3)当从材料容纳空间中排出气体以便建立负压时，加工在弹性元件下表面上的槽能够有效地保证气体的排出不会因弹性元件的外鼓而受到阻碍；

(4)因为通过槽能够排出在压制成型过程中因加热而生成的气体，所以能够生产出没有气泡和没有空穴的层压产品；

(5)在压制成型加工之后，能够容易地从压力容器上移走压盖元件；

(6)当压盖元件的凸出部分从空腔中退出时，弹性元件不会受到负压的牵引作用，因此，弹性元件不会受到损坏；

(7)当压制成型加工完成以后，因为弹性元件已从因挤压操作而引起的外凸形状恢复为原状，所以不用更换弹性元件，就可以立刻开始对后续的叠片组压制成型加工，这样就能够依次对大量的叠片组进行挤压处理，从而快速大批量地生产层压制品。

(8)因为使用了将叠片组作为工件放在压盖元件凸出部分上表面的方法，与实施例9中将叠片组装进空腔的方法相比，这种操作要容易得多，这种方法的优点是，通过使用一种自动处理装置，便可以获得全自动的层压制品制造装置，上述的自动处理装置能够抓取由自动输送装置传送的叠片组，并将它们放在凸出部分的上表面，并且在将叠片组压制成层压制品之后，能够将层压制品从凸出部分的上表面传送到另一台输送装置上。换句话说，本实施例中对放置在凸出部分上表面的叠片组进行压制成型加工的装置便于实现全自动化。

(实施例11)

实施例11中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例3描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

本实施例主要涉及安装有衬圈的压制成型制品制造装置。

如图29所示，本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例9中的相应装置的区别在于：在弹性元件215A与凸出部分128相邻的表面上不加工任何槽；当凸出部分128插进或装配到材料容纳空间时，衬圈204布置在由弹性元件215A和凸出部分128所构成空间的部分区域内，并且此区域不为叠片组124所占用；以及在衬圈204与凸出部分128相邻的表面上加工有一个槽204A，如图30所示。

衬圈204是一圆板形元件，其中的一个表面上加工有槽204A，槽204A的断面形状为“V”形，如图29和图30所示。衬圈204上有一个具有一定形状和大小的容纳开口204B，在平面图上，开口204B的形状可以是方形或圆形(在此实施例中为圆形)，其尺寸要大于叠片组124的尺寸。衬圈204可由硬橡胶等材料制造。槽204A也可以有任何类型的断面形状，只要该槽能有效地将材料容纳空间(即容纳开口)中的气体排出即可。在衬圈204的表面上也可以加工出任何希望数量的槽。例如，可以在衬圈204的表面上加工多个沿径向通向外侧的槽。作为一种选择，槽204A可以具有方形或半圆形断面，如图31所示。

在压制成型过程中，当材料容纳空间中的压力降低、并且压力流体被强行输送到压力介质容纳空间时，如果没有衬圈204，弹性元件215A将鼓出，弹性元件215A的大变形将会使弹性元件215A与凸出部分128的下表面相接触，然而，由于衬圈204的存在，弹性元件215A的这种变形将不会出现。因此，衬圈204防止了弹性元件215A的过度变形，从而相应地减小了使弹性元件215A破坏的可能性。

加工在衬圈204上表面的槽204A保证了叠片组所在区域中的气体能够通过槽204A有效地排出，即使材料容纳空间中压力的降低使得衬圈204的上表面与凸出部分128的下表面紧密接触，上述气体也能通过槽204A排出。因此，叠片组中因加热和加压而产生的气体能够有效地被排出***，使得在所生产的层压制品中不会出现气泡和空穴。

(实施例12)

实施例12中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例4描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

如图32所示，本实施例中的压制成型制品制造装置与实施例11中的压制成型制品制造装置基本相同，其主要区别在于，在本实施例中，压制成型制品制造装置中使用了这样一种衬圈204：在平面图上，衬圈204上的容纳空间204B的大小和形状与叠片组的基本相同。

在本实施例的装置中，在衬圈204上同样加工有槽204A，使得本实施例的优点与实施例11中的优点基本相同。

本实施例装置的显著特点在于：由于叠片组124和衬圈204基本充满了由弹性元件215A和凸出部分128所构成的空间，在压制成型过程中，或在非压制成型的减压过程中，弹性元件215A的外鼓变形将最小，因此，因变形疲劳而引起弹性元件215A破坏的可能性也最小。换句话说，在此实施例中，弹性元件最不容易损坏，因此提高了弹性元件215A的工作寿命。

(实施例13)

实施例13中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例5描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

如图33和图34所示，本实施例中的压制成型制品制造装置装有这样一种衬圈204：在平面图上，衬圈204中有一个与叠片组124的形状基本相同的容纳空间204B，并且衬圈204由一个外衬圈204C和一个内衬圈204D所构成。在平面图上，内衬圈204D具有与叠片组124的形状基本相同的容纳空间204B，并且是一圆盘形元件。内衬圈204D的上表面加工有多个槽204a。另一方面，外衬圈204C也由一圆盘形元件构成，在平面图上，外衬圈204C有一个与内衬圈204D的形状基本相同的容纳空间204B。外衬圈204C的上表面也加工有多个槽204A。当把内衬圈204D装配到外衬圈204C的开口中时，槽204a和槽204A彼此相对。

由一对衬圈构成的衬圈204具有这样的优点：对于同一个外衬圈204C，可以加工出多个内衬圈204D，这些内衬圈204D的容纳空间具有不同的尺寸和不同的形状，这样，在使用同一台压制成型制品制造装置的情况下，可以通过选择和使用适当的内衬圈，加工出具有不同尺寸和形状的层压制品。

(实施例14)

实施例14中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-130409中的实施例6描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-130409是本申请的基础。

本实施例中的压制成型制品制造装置与上述实施例13中相应装置的区别在于：在加工有槽的内衬圈的位置上，安装有这样一种内衬圈，这种内衬圈上没有槽，但是在内衬圈与凸出部分128相邻的表面上布置有一个网状元件204G，例如金属丝网。

网状元件204G和外衬圈204C上的槽204A构成了排气装置。

使用网状元件204G的优点是：在使用有槽的内衬圈和外衬圈时，必须对内、外衬圈进行调整，以便使槽对齐，而使用了网状元件204G后就可以不进行上述调整。

根据实施例9～14，本发明的优选形式可归纳如下。

第一种形式是一种压制成型制品制造装置，此装置包括：具有材料容纳空间和压力介质容纳空间的压力容器，以及具有弹性元件的压力传递装置，此压力传递装置将材料容纳空间和压力介质容纳空间隔开，并且能够将强行输送到压力介质容纳空间中的压力介质压力施加到位于材料容纳空间中的材料上；

用于加热压力容器内部的加热装置；

压盖元件，压盖元件上具有一个能够插进材料容纳空间中的凸出部分，也具有用于将压力介质引入和排出材料容纳空间的气体引入及排出装置；

排气保证装置，用于保证当利用气体引入及排出装置使材料容纳空间中的压力降低时，通过气体引入及排出装置能将材料容纳空间中的气体排出；

定位装置，当压盖元件装配到压力容器上之后，定位装置用于将压盖元件固定在压力容器上，以便在材料的压制成型过程中，使凸出部分无法从材料容纳空间中退出。

第二种形式是第一种形式中的一种压制成型制品制造装置，所不同的是：压力传递装置中包括：一个将材料容纳空间和压力介质容纳空间隔开的支撑元件，其中，支撑元件上加工有许多小孔；布置在与材料容纳空间相邻的支撑元件上表面的第一密封元件；以及布置在密封元件表面上的弹性元件。

第三种形式是第一种或第二种形式中的一种压制成型制品制造装置，所不同的是：排气保证装置由加工在压力传递装置表面上的槽组成，其中，加工有槽的压力传递装置表面与材料容纳空间相邻。

第四种形式是第一种到第三种形式中的任意一种压制成型制品制造装置，所不同的是：上述排气保证装置由加工在压力传递装置表面上某一区域中的槽组成，其中，上述表面与材料容纳空间相邻，而压力传递装置表面上的上述区域不包括材料所占的区域。

第五种形式是第一种或第二种形式中的一种压制成型制品制造装置，所不同的是：排气保证装置由加工在衬圈表面上的槽组成，其中，加工有槽的衬圈表面与压盖元件相邻，上述衬圈有一个用于容纳材料的空间，而在材料容纳空间中，衬圈布置在压力传递装置的上表面。

第六种形式是第一种或第二种形式中的一种压制成型制品制造装置，所不同的是：排气保证装置由布置在衬圈表面上的网状元件组成，其中，具有网状元件的表面与压盖元件相邻，上述衬圈有一个用于容纳材料的空间，而在材料容纳空间中，衬圈布置在压力传递装置的上表面。

根据本发明第一种～第六种优选形式的压制成型制品制造装置具有下列优点：

(1)压盖元件可以容易地装配到压力容器上或从压力容器上移走，使得凸出部分能够在短时间内(即立刻)插进空腔或从空腔退出；

(2)当凸出部分***压力容器的空腔中、或从空腔中退出时，即使压盖元件略有倾斜，空腔的内周边表面也不会受到破坏；

(3)当安装压盖元件时，以及当进行压制成型加工时，可以毫无困难地使材料容纳空间中的压力降低，而且也可以毫无困难地使材料容纳空间保持低压；以及

(4)因为从材料容纳空间中有效地排出了在压制成型过程中所产生的气体，所以能够生产出没有气泡和空穴的层压制品。

(实施例15)

实施例15中的压制成型制品制造装置是本发明压制成型装置的一个实施例。日本专利申请No.平6-164427中的实施例描述了这种压制成型制品制造装置，上述日本专利申请No.平6-164427是本申请的基础。

如图36所示，这种压制成型制品制造装置中包括：压力容器302、***体303以及作为定位件的框架304。

压力容器302是一个具有上端面、外圆表面和下端面的圆柱体。压力容器302中加工有一个通常为圆柱形的空腔305，此空腔305具有一个位于压力容器下表面上的开口端，以及一个与空腔305的开口端相对的内端表面。

弹性元件306布置在空腔305的内部，并在空腔305内水平延伸，从而将空腔305分为两个空间，一个是与开口端相邻的空间，另一个是与内端表面相邻的空间。

弹性元件306与空腔305的内端表面和内周边表面构成了压力介质容纳空间307，压力介质容纳空间307中装有具有一定压力的压力介质，例如压力液体等。压力介质容纳空间307对压力介质来说应是密封的。为此，弹性元件306以密封的形式安装在空腔305中。

在此实施例中，当***体303插进空腔305时，***体303直接与材料容纳空间中待压制成型的材料发生接触，后面将对此作进一步描述。弹性元件306具有适当的弹性。因此，即使弹性元件与待压制成型的材料发生直接接触，弹性元件也不会对待加工的材料或最终的压制成型制品产生不利的影响。然而，为了保证能够得到无缺陷的高质量压制成型制品，最好在弹性元件306与空腔开口端相邻的表面上装备一个具有一定弹性的防护元件。

压力容器302上加工有压力介质供应管路308，压力介质供应管路308的一个端口开在压力介质容纳空间307的内端表面，或开在空腔305内周边表面的适当位置上。加工在压力容器302中的压力介质供应管路通过未示出的管路与压力介质供应装置相连。压力介质供应装置包括：用于吸取或排出压力介质的泵；连接上述泵和压力介质供应管路308的管路；以及，如果需要的话，还包括开关阀等元件。

***体303主要由一个作用筒309和一个活塞310组成。

如图36所示，作用筒309上有一个筒体311和一个支撑着筒体311的筒底312。

如图37所示，筒体311基本上是一个圆柱体，当***体303插进空腔305时，筒体311的外表面313将与空腔305的内周边表面相接触，并且从作用筒309的上方观察，筒体311上有一个矩形断面的第一内部空间314。第一内部空间314穿过筒体311从筒体的一个端通向另一端。在筒体311的外周边表面上，围绕着该表面安装有一个O形圈(图36中未示出)，以保证当按下述方式从材料容纳空间中排出空气时，周围空气不会通过空腔305的内周边表面和筒体311的外周边表面之间的间隙进入材料容纳空间305中。

筒底312是一个具有底部的圆筒元件，其直径与筒体311相同，当筒体311放置在筒底312上时，筒底312的外表面将与筒体313的外表面保持连续，并且筒底312上有一个圆柱形的第二内部空间316，第二内部空间316的直径大于筒体311中具有矩形水平断面的第一内部空间314的对角线长度。

在此实施例中，筒底312上加工有第一气体引入及排出管路317，其开口位于筒底312的内周边表面上。第一气体引入及排出管路317与未示出的第一气体引入及排出装置相连。

第一气体引入及排出装置能够通过第一气体引入及排出管路317将空气引入和排出作用筒309，第一气体引入及排出装置包括：与第一气体引入及排出管路317相连的管路；用于吸取和排出空气的泵；以及，如果需要的话，还包括阀门装置等元件。

筒底312上也加工有第二气体引入及排出管路318，其开口位于第二空间316的底面，并且与未示出的第二气体引入及排出装置连接。通过第二气体引入及排出管路318，可以将空气引入和排出第二内部空间。

第二气体引入及排出装置能够通过第二气体引入及排出管路318将空气引入和排出第二内部空间316，第二气体引入及排出装置包括：与第二气体引入及排出管路318相连的管路；用于吸取和排出空气的泵；以及，如果需要的话，还包括阀门装置等元件。

为了在筒底312的上表面和由其支撑的筒体311的下表面之间形成密封，如图38所示，在筒底312的上表面和筒体311的下表面之间可以安装一个O形圈319。

活塞310主要由活塞体320和法兰盘321组成。

活塞体320呈方柱形，其外周边表面与筒体311的内周边表面滑动连接，并且在活塞体320的下端有一法兰盘321。如图38所示，在活塞体320的外周边表面上，加工有适当数量的槽322，槽322从法兰盘321处一直延伸到活塞体320的自由端。

法兰盘321是一圆盘形元件，其直径与筒体311中的第二内部空间316的直径基本相同。在法兰盘321的外周边表面上，围绕法兰盘321装有一O形圈323，使得筒底312中的第二内部空间316的内周边表面和法兰盘321的外周边表面之间是密封的，但是O形圈323并不影响法兰盘321在筒底312中的垂直运动。

活塞310和作用筒309的形状和尺寸是这样确定的：当活塞310上的法兰盘321与筒底312中的第二内部空间316的底面相接触时，活塞体320的自由端面位于筒体311的自由端面以下的位置，并且当活塞310运动到法兰盘321与筒体311的底面相接触时，活塞体320的自由端面至少与筒体311的自由端面位于同一平面(在某些情况下，活塞体320的自由端面可能会超过筒体311的自由端面)。

上述的结构可以保证：当活塞310的法兰盘321与筒底312中的第二内部空间316的底面相接触时，活塞体320的上表面和筒体311的内周边表面共同构成了一个水平断面为方形的材料容纳空间324。

作为定位件的框架304的结构和作用与前述实施例中框架104的结构和作用基本相同，因此，下面将不再详述。在图36中，参考数字325表示一对垂直部件，326表示上部水平部件，而327表示下部水平部件。下部水平部件327、垂直部件325和上部水平部件326共同确定了一个开口(下面将称为工作开口328)。

这种框架的结构特点可再次简述如下：当装有***体303的压力容器302进入工作开口328之后，上部水平部件326的下表面位于压力容器302的上表面之上，同时在压力容器302的上表面和水平部件的下表面之间形成一个小的间隙；下部水平部件327的上表面位于***体303底面的下方；并且两个垂直部件325之间的空间远大于压力容器302的直径。压力容器302可以由适当的装置所支撑，例如，由一个未示出的框架所支撑。

框架304在导向装置的作用下可以水平移动，例如可以在一对水平布置的轨道(下面将称之为水平导轨)上滑动。通过参考图5和图18可以更好地理解这种布置形式。当要把待加工的材料，例如叠片组，放进材料容纳空间324时，应将***体303从压力容器302上取出。当进行压制成型加工时，移动框架304，使装有***体303的压力容器进入框架304的工作开口328中。框架304可用任何驱动源驱动，在此实施例中，框架304是由一个未示出的气体作用筒驱动的。然而，作为一种选择，框架304的驱动源也可以是电动机。

框架304上装有加热装置。只要在挤压过程中，加热装置能够对材料容纳空间324中的叠片组进行加热，加热装置可以具有任何结构。在此实施例中，加热装置由安装在两个垂直部件325、以及上部和下部水平部件326和327上的电加热器组成。

下面将对具有这种结构的压制成型制品制造装置的工作原理进行说明。

在初始位置时，框架304水平地移动到远离压力容器302和***体303的回缩位置上。此外，***体303尚未装进压力容器302的空腔5中，也就是说，***体303与压力容器是分开的。在***体303的这个初始位置上，为了便于将待压制的材料放进材料容纳空间324，***体303可以处在远离压力容器302底面的位置上，或者，虽然***体303的上表面与压力容器302的下表面之间的高度差不大，但***体303可以处于偏离压力容器302正下方的位置上。

不管怎样，应将待压制的材料放进***体303的材料容纳空间324中。

待压制成型的材料本身也可以是粉状材料。然而，为了使本发明的压制成型制品制造装置能充分发挥作用，待压制的材料最好是表面布置有导电层的陶瓷生坯片，或是由多个上述陶瓷生坯片组成的叠片组，叠片组事先受过处理，例如受到挤压，以使各陶瓷片之间不彼此分离。

生坯片具有预定的形状(多数情况下为方形或矩形，在此实施例中为矩形)，生坯片通常是这样制造的，即：对由陶瓷和粘结剂等材料制成的坯料进行成型加工，使其具有预定的厚度；切割已成型的坯料，从而得到具有预定尺寸和形状的陶瓷片；以及在每个陶瓷片的某个表面上覆盖一层由导电涂料构成的导电层。

待压制成型的材料的另一种形式是将多个陶瓷生坯片一一叠置，并对这种叠置的生坯片进行轻微的挤压，以便使它们彼此粘结，或者，如果需要的话，也可以对这种叠置的生坯片进行初步烧结处理，使它们彼此连在一起，或者，也可以利用制造生坯片时使用的粘结剂将各生坯片粘为一体。

如图40所示，当待压制材料P被放进材料容纳空间324时，最好在材料容纳空间324中的活塞体320的自由端面上布置一块剥离板329。布置在活塞体320自由端面上的剥离板329能够防止受挤压的材料粘到活塞体320的自由端面上，从而保证压制成型制品能够容易地从活塞体320的自由端面上取走。

在所加工的材料为生坯片或由生坯片组成的叠片组的情况下，材料的厚度是非常薄的。因此，即使在材料容纳空间324中放置了预定数量的生坯片或生坯片叠片组，在生坯片或生坯片叠片组的上表面与筒体311的前端面之间也可能留有过大的空间。在此情况下，最好在过大的空间中布置一个作为垫圈的柔性元件。

安放垫圈的方法如下：将垫圈放置在活塞体320的自由端面上；再将剥离板329放在垫圈的上端；然后将待压制的材料放置在剥离板329上；最后把另一个剥离板329再放置在材料上端，使得位于待压制材料上端的剥离板329的上表面与筒体311的前端面基本处于同一平面上。作为一种选择，也可按下述方式布置上述垫圈：将剥离板329放在活塞体320的自由端面上；把待压制的材料放置在剥离板329的上端；然后将另一个剥离板329放在待压制的材料上；最后将垫圈再放到剥离板329的上端，使得垫圈的上表面与筒体311的前端面基本处于同一平面上。

如图36所示，当待压制的材料已放入材料容纳空间324之后，将***体303***压力容器302的空腔305中。

在将***体303***空腔305时，第一气体引入及排出装置从材料容纳空间324中将空气排出。在这种情况下，如图39所示，因为在筒体311的内周边表面和活塞体320的外周边表面之间存在一个的小间隙，所以材料容纳空间中的空气将通过这个小间隙排出。此外，因为在活塞体320的周边表面上加工有多个槽322，所以空气流过上述间隙时的阻力非常小，使得材料容纳空间324中的压力能够迅速降低。

当材料容纳空间324中的压力降低时，在大气压力的作用下，***体303将被迅速地压入空腔305中。当***体303完全装入空腔305时，材料容纳空间324中最上端的元件，例如垫圈或剥离板329，将与弹性元件306相接触。如果在弹性元件306与材料容纳空间324相邻的表面上提供一个保护元件的话，材料容纳空间324中最上端的元件，例如垫圈或剥离板329，将与该保护元件相接触。

第一气体引入及排出装置连续工作，以便使材料容纳空间中的压力保持为低压。

然后，移动框架304，使框架304的上部水平部件326位于压力容器302上表面，同时，使框架304的下部水平部件327位于***体303的底面，在此实施例中，也就是筒底312的底面。

当各元部件处于上述位置时，将压力介质强行引入压力介质容纳空间307。所引入的压力介质的压力将作用在材料容纳空间324中的待压制材料上。同时，压力介质的压力对作用筒309和活塞310产生一个作用力，并试图将作用筒309和活塞310推出空腔305。然而，因为框架304的下部水平部件327位于***体303的筒底312的底面，所以下部水平部件327将***体303牢牢顶住，阻止了筒底312的移动。同时，压力介质的压力也作用在压力容器302上，并试图向上推动压力容器302。然而，由于框架304的上部水平部件326的限位作用，压力容器302的上表面无法移动。因此，压力介质的压力集中地作用到待压制材料上，从而将材料压制成型。

当安装在框架304上的加热装置对材料容纳空间324的内部进行加热时，压力和加热装置发出的热量起到了对材料进行加热以及压制成型的作用。

因为在压制成型或者加热和压制成型过程中，第一气体引入及排出装置连续排出材料容纳空间324中的空气，所以，材料中的气体或由于待加工材料成分的热分解而产生的气体将能够从材料容纳空间中排出，从而排除了在挤压和加热过程中存留在材料中的气体使压制成型制品出现气泡的可能性。

当利用压力介质对材料容纳空间324中待压制材料进行的压制成型加工持续了预定的时间之后，停止引入压力介质，并从压力介质容纳空间307中将压力介质排出。

将框架304退回到其初始回缩位置。

然后，从压力容器302的空腔305中取出***体303。在这种情况下，通过第一气体引入及排出装置将气体强行引入材料容纳空间324，以便使该空间中的压力高于大气压力。当第一气体引入及排出装置使材料容纳空间324中的压力降低时，待压制材料的粉末会进入筒体311的内周边表面和活塞体320的外周边表面之间的间隙中。然而，通过第一气体引入及排出装置将气体强行引入材料容纳空间324的操作，将会吹出间隙中的粉末，使其再次进入材料容纳空间324，从而使活塞310的滑动不会受到筒体311内周边表面和活塞体320外周边表面之间的间隙中粉末的不利影响。

此外，在第一气体引入及排出装置的作用下，当材料容纳空间324中的压力超过大气压时，***体303能够从空腔305中迅速退出。

在***体303从空腔305中退出、并且在压力容器302和***体303分离之后，第二气体引入及排出装置通过第二气体引入管路318将气体强行引入活塞310的法兰盘321底部表面和筒底312上表面之间的空间中。由于O形圈安装在法兰盘321的外周边表面上，因此，法兰盘321的底部表面、筒底312的上表面以及筒底312的内周边表面构成了一个密封空间。因此，引入到上述密封空间中的空气将推起活塞体320，使得活塞体320的自由端面能够将压制成型制品从材料容纳空间324中推出。

此时，即使压制成型制品的周边部分与筒体311的内周边表面粘连在一起，由于活塞体320自由端面的边缘部分将在筒体311的内周边表面上滑动，因此也能够把压制成型制品从材料容纳空间中推出，而不会引造成压制成型制品周边部分的任何损坏。

这样就可以将材料压制成一种制品，并且能够在不造成任何损坏的情况下将这种制品从材料容纳空间中取出。

在本实施例中，筒底312的底面构成了活塞的限位装置。

在本发明中，当压力介质对材料进行挤压时，活塞限位装置起到防止活塞310在压力的作用下从筒体311中退出的作用。因此，对于本领域的一般技术人员来说，为了起到上述限位作用，可以对本发明中的活塞限位装置做各种修改。

在本实施例中，用于使活塞垂直运动的活塞驱动装置包括：由法兰盘和筒体底面构成的密封空间；以及强行引入和排出上述密封空间的空气。然而，活塞驱动装置也可以具有其它任何形式，只要能够使活塞垂直运动即可。

下面将对本发明中实施例15的优选形式进行说明。

第一种形式是一种压制成型制品制造装置，这种装置包括：

一个压力容器，一个***体和一个定位装置；

压力容器上加工有一个空腔，空腔的开口端位于压力容器的一个端面上，而空腔的内端面与开口端相对，压力容器还具有加压装置，通过在空腔内横向延伸的弹性元件，加压装置能够对空腔的内部进行加压；

***体包括一个作用筒和一个活塞；

作用筒的外周边表面与空腔的内周边表面处于滑动连接，与活塞自由端部外表面滑动连接的作用筒的内周边表面和活塞的自由端面构成了一个材料容纳空间，用于放置待压制成型的材料，作用筒上还具有用于驱动活塞的活塞驱动装置和活塞限位装置，在压制成型过程中，活塞限位装置能够限制作用在活塞上的压力引起的活塞运动；以及

定位装置中包括限位元件，在压制成型过程中，用于将压力容器和***压力容器空腔中的***体连为一体。

第二种形式是第一种形式中的压制成型制品制造装置，所不同的是：作用筒上装有空气引入及排出装置，用于将空气引入和排出材料容纳空间。

第三种形式是第一种形式或第二种形式中的压制成型制品制造装置，所不同的是：它进一步具有材料加热装置，用于对材料容纳空间的内部进行加热。

第四种形式是第一种～第三种形式中任何一种压制成型制品制造装置，所不同的是：它进一步具有加热装置，在对材料进行压制成型加工时，用于对材料进行加热。

根据本发明的实施例15，可以提供一种压制成型制品制造装置，这种装置能够以高的生产率生产压制成型制品，而不会对制品的周边部分造成任何损坏。

根据本发明，可以提供一种压制成型制品制造装置，在这种装置中，***体能够迅速地插进压力容器的空腔中，并且这种装置具有良好的操作性能。

根据本发明，可以提供一种压制成型制品制造装置，这种装置能够对粉状材料进行烧结和压制成型加工。

根据本发明，可以提供一种压制成型制品制造装置，在这种装置中，***体能够迅速地插进压力容器的空腔中，这种装置能够对材料进行压制成型或加热和压制成型加工，并且能够容易地将压制成型制品推出，而不会损坏制品的周边部分，从而保证了高的生产率。

B.压制成型方法

本发明压制成型方法中的第一种方法是对预型件进行压制成型的方法，在这种方法中：将预型件放在一个成型模具中，此成型模具中有一个不透气的柔性膜和一个气体排出口；使成型模具的内部保持为低压；以及通过柔性膜将可变的压力流体压力施加到预型件上。

根据第一种方法，第二种方法是这样一种对预型件进行压制成型的方法，在这种方法中，可变的压力流体的最小压力低于大气压力。

根据第一种或第二种方法，第三种方法是这样一种对预型件进行压制成型的方法，在这种方法中，压力流体是液体。

根据第一～第三种方法中的任何一种方法，第四种方法是这样一种对预型件进行压制成型的方法，在这种方法中，预型件是一个陶瓷生坯片或多个陶瓷生坯片。

下面将对本发明的压制成型方法进行描述。

本发明压制成型方法中的预型件与本发明压制成型装置中所使用的预型件相同，因而不再详述。

在压制成型方法中使用的成型模具可以具有任何结构，只要模具能够容纳待压制成型的材料、在模具上加工有气体排出口、以及在模具中装有不透气的柔性膜即可，其中，不透气的柔性膜能够将压力流体的压力传递到模具中的预型件上。

能够用于本发明方法中的成型模具可以是日本专利申请No.平3-58524和No.平3-58525中所描述的任何一种成型模具。

此外，图42所示的成型模具也可以用在本发明的方法中，这种成型模具是根据上述专利申请中的模具而发明的。如图42所示，成型模具401具有一个板状的框架403，框架403中有一个从框架的前面通向后面的矩形开口402，成型模具401还具有一个由柔性材料制造的、能够容纳框架403的外壳404。框架403的短边上有一个通孔405，通孔405从短边的外表面通到框架的开口中。外壳404上加工有与通孔405对齐的排出口406，并且外壳405上还有一个大的开口(未示出)，通过这个开口，板状框架403可以装进外壳405。

根据下述方法，可以将一个预型件放入成型模具401中。例如，在从外壳404中将板状框架403取出之后，把一块与板状框架403面积相同的薄板放在板状框架403的底面上。放置在板状框架403底面上的薄板构成了开口402的底部表面。然后将陶瓷生坯片407逐个地叠放在具有底部的开口402中。当在开口402中叠置了预定数量的陶瓷生坯片之后，通过外壳404上未示出的大开口，将带有薄板的板状框架403插进外壳404中。此时，板状框架403的位置是十分重要的，板状框架403的位置应使框架403上的通孔405与外壳404上的排出口406对齐。如果需要的话，可将薄板从外壳404中取出，但应保证在开口402中装有陶瓷生坯片407的板状框架403仍留在外壳404内。然后用适当的装置将外壳404的开口关闭。

这样便构成了一个封闭体，此封闭体包括板状框架403和外壳404，并且在封闭体内，在板状框架403的开口402中装有叠置的陶瓷片407。

从上述描述中可以清楚知道，上述成型模具包括：板状框架，其上加工有足以容纳片状预型件的空间；以及这样一种外壳，这种外壳能够以密封的方式容纳板状框架，并且能够使外壳的内部处于高度真空状态，这种成型模具适合于对片状预型件，例如生坯片或生坯片组，进行压制成型加工。在这种成型模具中，当进行压制成型操作时，压力将通过覆盖板状框架开口的外壳部分对陶瓷生坯片施加压力。

另一种能够在本发明中使用的成型模具的形式如图43所示。

如图43所示，这种形式的成型模具包括：一个板状的框架413，框架413上加工有一个从框架的前面通向背面的矩形开口412，框架413与图42所示的第一种形式中的框架403相似；以及第一和第二柔性膜414a和414b，第一和第二柔性膜414a和414b覆盖了框架413的前面和背面，以便将开口412封闭。板状框架413上加工有一个气体排出口416，用于从开口412与第一和第二柔性膜414a和414b构成的空间中排出气体。第一和第二柔性膜414a和414b以密封的方式贴在板状框架413的两个侧面上。

预型件将按下述方式装进具有图43所示结构的成型模具中。

如图43所示，将第一柔性膜414a完全贴在成型模具411的板状框架413的背面，使得板状框架413和贴在板状框架413上的第一柔性膜414a之间没有间隙。其结果是，板状框架413上的开口412具有了一个由第一柔性膜414a构成的底部。然后，将片状预型件417装入板状框架413中的开口412，使得开口412中充满预型件417。之后，将第二柔性膜414b完全贴在板状框架413的上表面，使得框架413和贴在框架413上的第二柔性膜414b之间没有间隙。其结果是，预型件417被密封在开口412中。利用未示出的压紧工具将第一和第二柔性膜414a和414b压紧，或利用薄膜包装材料从外侧将上述组件(除了气体排出口)密封地包围起来，能够实现对预型件417的密封。在这种成型模具中，当进行压制成型加工时，压力将通过第一和第二柔性膜414a和414b施加到预型件417上，其中，第一和第二柔性膜414a和414b封闭了板状框架413上的开口412。

另一类能够在本发明中使用的成型模具可以是上述实施例1～15中的任何一种由压力容器和压盖(或压盖元件)组成的模具。

例如，图44所示的压制成型装置是实施例1中所描述的压制成型装置，只是将其上下位置颠倒过来。简单地说，图44所示的压制成型装置与图1所示的实施例1中的压制成型装置的结构相同。

图44所示的成型模具421包括：加工有空腔423的基座424，其中空腔423能够容纳由多个片状预型件构成的预型件组422；布置在每个空腔423底面的第一柔性膜425，第一柔性膜425以密封的方式覆盖空腔423的底面；以密封的方式覆盖空腔423上端开口的第二柔性膜426；通过第二柔性膜426封闭空腔423上端开口的压盖427；加工在基座424上的第一压力流体引入管路428，用于将压力流体引入每个空腔423的底面和第一柔性膜425之间的空间；第二压力流体引入管路429，用于引入压力流体，以便通过第二柔性膜426对预型件组422施加压力；以及气体排出管路431，通过进出口430，气体排出管路431能够将空气从空腔423中排出，其中，进出口430的开口位置在空腔423的周边表面上，位于空腔423中的第一柔性膜425和压盖427之间的位置上。

后面将会对使用这种成型模具的压制成型方法进行描述。

另外一种能够在本发明中使用的成型模具的形式如“加强塑料手册”中第202页，第1～13行以及图6.64所描述，这本手册是由加强塑料技术协会(Reinforced Plastics Technology Association)编辑，Nikkan Kogyo Shinbun Sha出版的。

这种成型模具包括：一个由熟石膏、玻璃钢或金属板制成的凸模或凹模；一块覆盖模具表面的柔性膜；以及一个排气口，排气口用于将气体从模具和柔性膜所构成的空间中排出。

对于这种成型模具，将根据下述方法放置预型件。也就是说，将预型件放进凹模中或放在凸模上。柔性膜的面积大于预型件的面积，并且柔性膜覆盖在预型件上。然后，以密封的方式夹紧柔性膜的端部。之后，通过排气口排出密封空间中的气体。

另外一种能够在本发明中使用的成型模具的形式如第七版的“复合材料工程”中第311页的图6.41和第312页的第2～8行所描述，这本书是由Takeshi Hayashi编辑，1979年4月20由Nikka-giren ShuppanSha出版的。

这种成型模具包括：一个金属模，其上加工有一凹槽，具有预定形状的预型件将放在此凹槽中；由柔性材料(例如硅橡胶)制造的压力板，压力板将装入凹槽中；以及一个由柔性材料制造的外壳，此外壳能够将整个模具装入其中。

对于这种成型模具，将根据下述方法放置预型件。也就是说，将预定数量的具有预定形状的预型件放置在凹槽中，然后将压力板放在预型件的上面，最后将装有压力板的金属模整个地装入由柔性材料制造的外壳中。

上述成型模具适合于对片状或膜状预型件进行压制成型加工。在待压制成型材料是粉状材料或粒状材料的情况下，更适合于使用下述的成型模具。

适合于加工粉状材料的成型模具的例子包括：一对布置在抗压压力容器圆柱形空间中的压盖，压盖位于一个圆柱形丝网或一个金属圆柱体的上端和下端，其中金属圆柱体的侧壁上加工有大量的孔眼；以及布置在圆柱形丝网内或金属圆柱体内的圆柱形柔性膜。在某个压盖上加工有排气口，或在两个压盖上都加工排气口。压力容器上装有压力介质引入装置，用于将压力介质强行引入压力容器的圆柱形空间中。

在这种成型模具中，由压盖和圆柱形膜构成的圆柱形空间用于容纳一定量的粉状和粒状材料。

本发明的压制成型方法可以使用上述各种成型模具，但是，最好使用实施例1～15中的压制成型模具。

在本发明的压制成型方法中：先将待成型的预型件或材料放置在成型模具中，其中，成型模具上具有一块不透气的柔性膜和一个排气口；使模具中的压力保持为低压；然后，通过柔性膜将可变化的压力流体压力施加到预型件上。

本发明的关键在于，可变化的压力流体压力是通过柔性膜施加到预型件上的，与此同时，成型模具中的压力保持为低压。如果所施加的压力不变，排气口或与成型模具中的空间相通的排气管路就有可能堵塞。然而，当所施加的压力为低压时，对柔性膜施加变化的压力可以有效地排除堵塞，从而防止排气口连续堵塞。因此，即使在对预型件进行压制成型加工时产生了气体，生成的气体也能从模具中排出，从而保证所生产的压制成型制品中不会出现气泡、裂纹和空穴。

在压制成型过程中，最好对预型件进行加热。加热温度可根据待压制成型的预型件的类型来确定。例如，对于陶瓷生坯片，温度应为70～140℃，最好为80～90℃。对于环氧树脂基的半固化片，温度通常最好为120～180℃。对于室温定型的半固化片，温度最好为20～80℃。对于含有未固化树脂的加强陶瓷半固化片，即对于由强化纤维、陶瓷颗粒、未固化树脂、定型剂和溶解剂等材料构成的半固化片，温度最好为150～220℃。对于粉状陶瓷，温度最好为室温～140℃。而对于热塑树脂半固化片，加热温度最好高于树脂的流化温度。通过实施例1～15中的加热装置可以得到上述温度范围。

就加热时间而言，在预型件是半固化片的情况下，加热时间有时需要超过30分钟，以便在压力作用下，使B阶段的树脂得到固化。在预型件是热塑树脂半固化片的情况下，加热时间有时不到30分钟便足够了。

就成型模具中压力的降低程度而言，当使用实施例1～15中的压制成型装置对材料进行压制成型加工时，压力降低越大，效果越理想。对陶瓷生坯片和粉状陶瓷而言，压力应低于1乇，最好低于0.1乇。然而，对于具有高流动性的半固化片来说，并不需要这样高的真空度，只要压力低于20乇，最好低于5乇即可。

就压制成型过程中的流体压力而言，对于含有未固化树脂的半固化片，压力最好为1～5个大气压，通常为1.5～3个大气压。对于陶瓷生坯片，压力应为200～2000个大气压，最好为350～400个大气压。对粉状陶瓷来说，压力应为500～5000个大气压，最好为1000～4200个大气压。而对于热塑树脂来说，最佳压力范围取决于温度的高低。在高温时，不需要过高的压力，但是，当温度向流化温度降低时，将需要较高的压力。然而，不论在任何情况下，压力大于10个大气压便足够了。

通常，对含有未固化树脂的半固化片应连续加热和加压30分钟以上，直到半固化片固化。然而，对粉状陶瓷通常应加热和加压10分钟左右，而对陶瓷生坯片则应加热和加压约20分钟。

就压制成型过程中压力的波动而言，可以这样控制压力的变化，在模具中的压力降低到预定的压力水平、以及施加在模具上的压力达到预定的高压水平之后，在预定的时间内，将压力降低到预定的低压水平，然后使压力在预定的高压和预定的低压之间重复预定的次数。作为一种选择，当施加到柔性膜上的压力达到预定的高压时，可以在预定的时间内保持此高压，之后，将施加的压力降低到预定的低压水平，并在预定的时间内保持此低压。

在压力降低时，流体压力应高于成型模具中的压力水平，但应低于2个大气压，其中，2个大气压要高于成型模具中的压力水平。压力最好高于成型模具中的压力，但又低于1个大气压，其中，1个大气压要高于成型模具中的压力水平。然而，当压力降低时，压力通常会恢复到常压水平。应当注意的是，应避免使压力等于成型模具中的压力，或低于成型模具中的压力，以使密封效果不被破坏。

在压制成型过程中，压力降低的时间周期通常为1～2分钟。

施加在成型模具上的压力通常来自于压力流体。

下面将对压制成型过程中的各种方法进行说明。

当使用具有如图42所示结构的成型模具时，最好使用一种静压装置来完成压制成型加工。如图42所示，装有陶瓷生坯片叠片组的成型模具放置在静压装置中的压力腔内。静压装置包括：加工在抗压容器中压力腔；与压力腔中的成型模具上的排气口相连的减压装置，用于降低成型模具中的压力；以及压力介质引入装置，用于将压力介质引入压力腔。压力介质引入装置进一步包括：开在压力腔上的压力介质引入口；与压力介质引入口相连接的压力介质引入管路；以及用于将压力介质输送到压力介质引入管路的压力介质供应泵等。将预型件放置在静压装置中的压力腔内，并且使成型模具上的排气口与减压装置相通。在排气装置的作用下，在压力腔中的成型模具内，开口空间中的压力降低了，同时，压力介质引入装置将压力介质引入到压力腔中。当压力腔中的压力达到了预定的高压水平、并且成型模具中的压力降到了预定的低压水平时，经过预定的时间之后，将高压降低为低压，然后再恢复到高压水平。这种降低压力的操作应重复预定的次数。如果需要的话，在压制成型过程中，可以将陶瓷生坯片加热到预定的温度。在压制成型过程中，压力介质的高压通过由柔性膜制造的外壳作用到陶瓷生坯片上，从而能够生产出压制成型制品。在压制成型过程中，即使在陶瓷生坯片内产生了气体，由于压力是不断降低和升高的，所生成的气体将能够通过排气口排出。

在预定的时间周期之后，从压力腔中排出压力介质，并且使成型模具中的低压恢复到正常压力水平，从而完成压制成型加工。

上述的静压装置也可以使用图43所示的成型模具来进行压制成型加工。在使用图43所示的成型模具的情况下，压力是通过第一和第二柔性膜施加到预型件上的。

就图44所示的成型模具而言，由片状预型件422组成的叠片组放在基座424上的每个空腔423中的第一柔性膜425上。装有预型件422的空腔423的上部开口由第二柔性膜426所覆盖。由第二柔性膜426所覆盖的空腔423的上部开口又由压盖427所覆盖。通过定位元件432把压盖427固定在基座上，或通过将定位元件432布置在压盖427的上表面，可以实现对成型模具的固定，使得在压制成型预型件422(例如生坯片)的过程中，能够防止压盖427从上部开口中退出。

然后，通过排气管路431，将空腔423中的空气排出，以便在空腔423中建立高度真空状态。在排气的同时，或在排气之后，按照下述方式对预型件进行压制成型处理。

通过第一压力介质引入管路428，将压力介质强行引入每个空腔423的底面和相应的第一柔性膜425之间的空间，同时，通过第二压力介质引入管路429，也将压力介质强行引入第二柔性膜426和压盖427之间的空间。因此，所引入的压力介质的压力将通过第一和第二柔性膜425和426作用到预型件422的各叠片组上，以便使每个叠片组粘结成一个整体。此时，因为压盖427由定位元件432所固定，所以作用方向相反的压力便通过第一和第二柔性膜425和426施加到预型件422的各叠片组上。

在利用压力流体进行压制成型加工的过程中，按照预定的时间间隔，反复地使压力流体的压力降低和升高，以使压力流体的压力产生变化。当压制成型加工持续了预定的时间而完成时，将压盖427和第二柔性膜426之间的压力流体的压力恢复到正常压力水平，与此同时，也将每个空腔423的底面和相应的第一柔性膜425之间的压力流体的压力恢复到正常压力水平。放开定位元件432，以便解除对压盖427的约束，之后，从空腔423的上部开口将压盖427移走。再次操作第一压力介质引入管路428，将压力流体引入到每个空腔423的底面和相应的第一柔性膜425之间的空间，以便将压制成型的层叠陶瓷制品从空腔423中推出。然后，便可以把这种已推出的层叠陶瓷制品从空腔423处取走。

在待压制成型的材料是粉状陶瓷的情况下，利用本发明的方法也可以对这种材料进行压制成型加工，在加工时，将成型模具中的压力降低到预定的水平，并且通过一柔性膜将压力施加到成型模具中的材料上，与此同时，不断变化所施加的压力。

根据本发明的压制成型方法可以通过实施例1～15中的压制成型装置或压制成型制品制造装置来实施。

例如，在使用图19所示的压制成型装置的情况下，框架105一开始位于远离压力容器101的初始回缩位置。压盖体129也处在与圆柱形第一机体106分离的位置。

以叠片组124的形式出现的预型件放置在凸出部分128的上表面。水平地转动压盖体129，使凸出部分128位于第一机体106下部开口的正下方的位置。然后，使压盖体129向上移动，以便将凸出部分128装进第一机体106的下部开口中。

当凸出部分128装配到下部开口时，通过气体引入及排出管路141，降低材料容纳空间中的压力，以便使凸出部分128能够迅速地装配到下部开口中(或称“立刻装配”)。在凸出部分128已装进下部开口之后，水平移动框架105，将压力容器101放入工作开口145中。

然后，通过压力介质引入及排出管路121，将压力介质强行引入压力介质容纳空间118。由于压力介质的引入，压力将通过弹性元件103施加到叠片组124上。压力介质的压力作用到压盖体129上，并试图使压盖体129向下移动。然而，压盖体129受到框架105下部水平部件144的约束，因而无法向下移动。另一方面，因为压盖体129不能向下移动，所以压力介质的压力将施加到作为覆盖元件的第二机体107上，并试图使第二机体107向上移动。然而，第二机体107受到框架105上部水平部件143的约束，因而无法向上移动。其结果是，叠片组124在弹性元件103和凸出部分128上表面之间受到高压的挤压作用。

通过气体引入及排出管路141，将材料容纳空间中的气体排出，以便在材料容纳空间中建立高度的真空状态。

通过压力介质引入及排出管路121，将压力介质排出和引入压力介质容纳空间，以便使压力介质的压力发生波动。前面已对这种压力波动进行过详细描述。

在压力介质的压力和材料容纳空间中的负压保持了预定的时间以后，通过气体引入及排出管路141，将气体引入材料容纳空间，以便使该空间中的压力恢复到正常水平，同时，通过压力介质引入及排出管路121，将压力介质容纳空间中的压力介质排出，以便消除压力。

当压力介质的压力基本减到零时，水平移动框架105，使压力容器101从工作开口145中撤出。

通过气体引入及排出管路141，将气体强行引入材料容纳空间，与此同时，操作未示出的驱动装置，使压盖体129向下移动，以便将凸出部分128从下部开口中移走。此时，因为气体被强行引入材料容纳空间，所以从下部开口移去凸出部分128的操作能够非常平稳和迅速地进行。

当从下部开口移去凸出部分128时，最好在向材料容纳空间输送气体的同时，通过压力介质引入及排出管路121吸排压力介质容纳空间中的气体。换句话说，材料容纳空间应加压，而压力介质容纳空间应减压。由于这种加压和减压，在压制成型过程中鼓向材料容纳空间的弹性元件103将恢复到其正常位置。其结果是，因为弹性元件103恢复到了平面位置，使得后续的压制成型加工可以立即开始。此外，当凸出部分128从下部开口移走时，弹性元件103将不会因受到负压的牵引作用而断裂。

图19所示的压制成型装置具有这样的结构，其压盖体129装配进第一机体106的下部开口，并且第二机体107安装到第一机体106的上部开口。然而，也可以对图19所示的压制成型装置进行改造，使压盖体129装配进第一机体106的上部开口，而第二机体107装配到第一机体106的下部开口。换句话说，这种改造是将上述的压制成型装置上下位置颠倒过来。这种改造如图12所示。经过这种改造的压制成型装置的功能特性与图44所示的压制成型装置的特性相同。

除了上述的静压挤压装置外，能够使用的压制成型装置也可以是橡胶挤压装置，这种装置如日本粉末工业技术协会公开的“粉状材料成型装置”中所描述。

在上述的说明中，为了简化问题，只描述了具有平直周边的制品。然而，这种方法和装置实际上也能够制造出无缺陷的半圆形成型制品、拱形成型制品、格状成型制品、管状成型制品、以及螺旋状成型制品等。

按照本发明的方法，根据所使用的成型模具的结构，可以制造出各种成型制品。按照本发明的方法能够制造的成型制品包括：陶瓷电容器；大尺寸的飞机雷达天线整流罩；其它飞机元件；潜艇雷达天线整流罩；潜艇声纳整流罩；集成电路封装壳；阀门元件；泵轮转子；透平机叶片；喷气发动机排气火花塞；以及高炉材料等。此外，按照本发明的方法，也可以对众所周知的玻璃钢成型制品进行成型加工。

(实施例16)

把由一百个生坯片或预型件422组成的叠片组放进具有如图44所示结构的成型模具421内的空腔423中，其中，生坯片或预型件422的表面上布置有内部电极。在此实施例中，基座424上只加工有一个水平断面为方形的空腔423，空腔423的断面尺寸为140mm×140mm，深度为10mm。

在将叠片组放进空腔423之后，利用第二柔性膜426封闭空腔423的开口，并且将压盖427安装到基座424的开口上。把由基座424和压盖427构成的压力组件放进框架或定位元件432的开口中。

然后，通过排气管路431，将空腔423中的气体排出，直到其中的压力达到0.1乇。之后，停止排气，但空腔423中保持上述负压水平。在此条件下，通过第一和第二压力介质引入管路428和429，将80℃的压力液体强行引入压力介质容纳空间，使得300个大气压的压力作用到第一和第二柔性膜425和426上。压力介质的压力在300个大气压的水平上保持15分钟。之后，消除压力，从而获得了一个压制成型制品(下面称之为一期压制成型制品)。在此过程中，进行一次加压和减压即为一期。

之后，对新的叠片组重复进行两次相似的加压和减压，获得了另一个压制成型制品(下面称之为二期压制成型制品)。通过对另一新的叠片组重复进行三次加压和减压，又获得了一个压制成型制品(下面称之为三期压制成型制品)。

因此，通过上述方法可以得到两个一期压制成型制品、两个二期压制成型制品、以及两个三期压制成型制品。然后，将这样得到的每个压制成型制品切割成边长为5mm的方形小块，使得对每种制品都得到100个试件。然后，将试件放在450℃的烘炉中烧结3天，之后，再在1300℃的条件下烧结4小时。然后利用光学显微镜观察层叠的断面，以检查层间裂纹。对于每个层压制品来说，即使层压制品只有一个裂纹，也被认为是次品。

检查的结果如下：100个一期压制成型制品试件中有19个次品，100个二期压制成型制品试件中有7个次品，而100个三期压制成型制品试件中有2个次品。从上述结果可以看出，在对预型件进行压制成型的过程中，通过重复地进行加压和减压，也就是说，在压制成型过程中使压力产生波动，能够有效地减小出现次品的可能性，从而提高产量。

Claims (36)

1.一种压力成型装置，包括一个压力容器和一贯用于固定封闭的容器的装置；所述的容器还包括：

(a)一个基座，该基座包括

一个空腔，该空腔带有开口、内壁和空腔内端面，

一个第一弹性件，该弹性件固定在内壁上并横向延伸穿过空腔从而在空腔中限定一个流体空间和一个材料容纳空间，流体空间和材料容纳空间由第一弹性件密封地分开，

其中材料容纳空间由内壁和第一弹性件限定，流体空间由内壁和空腔内端面限定；

(b)一个用于封闭空腔的压盖，

其中固定装置包括用于将压盖保持在基座上的装置；

(c)第一流体装置，用于强行将压力液体引入流体空间并将其强行从流体空间中排出；

(d)用于将气体强行引入并排出材料容纳空间的气体装置；和

(e)用于对材料容纳空间进行加热的加热装置；

其中，固定装置还包括：

一个框架，该框架包括一个将压力容器容纳于其中的中间空间，该中间空间由由一对用于限制压力容器上下表面的水平部件限定；和

移动装置，用于将框架移动到一个缩回的位置，压力容器在该位置上不在中间空间中。

2.如权利要求1所述的压力容器，其特征在于，所述的压盖还包括：

用于封住空腔开口的压盖表面，

位于压盖表面中的槽，

一个第二弹性件，该件延伸以便以流体密封的方式压盖住槽并在其中限定一个压力空间，和

第二流体装置，用于强行将流体引入和排出压力空间。

3.如权利要求1所述的压力容器，其特征在于，所述的压盖还包括：

用于封住空腔开口的压盖表面，

位于压盖表面中的槽，

一个第二弹性件，该件包括一个包容在压力空间中的液体密封袋，其中，压力液体被密封在该袋中。

4一种压力成型装置，包括一个压力容器和一贯用于固定封闭的容器的装置；所述的容器还包括：

(a)一个基座，该基座包括

一个空腔，该空腔带有开口、内壁和空腔内端面，

一个第一弹性件，该弹性件固定在内壁上并横向延伸穿过空腔从而在空腔中限定一个流体空间和一个材料容纳空间，流体空间和材料容纳空间由第一弹性件密封地分开，

其中材料容纳空间由内壁和第一弹性件限定，流体空间由内壁和空腔内端面限定；

(b)一个用于封闭空腔的压盖，

其中固定装置包括用于将压盖保持在基座上的装置；

(c)第一流体装置，用于强行将压力液体引入流体空间并将其强行从流体空间中排出；

(d)用于将气体强行引入并排出材料容纳空间的气体装置；

(e)用于对材料容纳空间进行加热的加热装置；

其中压盖还包括：

用于封住空腔开口的压盖表面，

在压盖表面上的突出部分，该突出部分具有外壁和外端面，用于使突出部分嵌入空腔中；和

突出部分，该部分包括一条气体通道，该通道具有第一端部和第二端部，第一端部在外端部表面处通入材料容纳空间，而第二端部与气体装置相连。

5.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述预型件是陶瓷生坯片。

6.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述压力容器由具有圆柱形内表面的第一机体和加工有凹槽的第二机体构成，上述凹槽具有圆柱形内表面，其直径与上述第一机体内表面的直径基本相同，上述第一和第二机体彼此叠置，因而有一个连接界面，在上述连接界面上提供了一个用于压紧上述第一弹性元件的压紧部分和用于安装楔形断面支撑环的楔形断面支撑环安装部分，上述楔形断面支撑环安装部分布置在上述压紧部分的外侧。

7.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述压力容器包括：一个圆筒形元件，上述圆筒形元件上有一个能够安装压盖元件的开口和一个与上述开口位置相对的另一开口；以及一个能够安装在上述圆筒形元件上的覆盖元件，上述覆盖元件将封闭上述相对的另一开口。

8.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述第一压力流体引入及排出装置包括：能够吸排压力介质的泵；以及能够对管路进行切换的开关装置，通过上述管路中的一条管路，上述泵能够将压力介质从压力介质箱输送到压力介质容纳空间，而通过上述管路中的另一条管路，上述泵能够将压力介质从上述压力介质容纳空间排回到上述压力介质箱。

9.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述压盖上装有一个脱模元件，上述脱模元件布置在上述压盖与上述空腔相邻的表面上。

10.根据权利要求2至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述第二弹性元件上装有一块第一硬板，上述第一硬板布置在上述第二弹性元件与上述空腔相邻的表面上。

11.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，压力容器上加工有多个空腔。

12.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述空腔上述开口的边缘为锥形面。

13.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述第一弹性元件的边缘部分安装在加工于上述空腔内壁表面上的凹槽中。

14.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，它进一步包括一种保证装置，当上述气体引入及排出装置使上述材料容纳空间中的压力降低时，上述装置用于保证上述材料容纳空间中的气体能够由上述气体引入及排出装置排出。

15.根据权利要求1至4中任何一项权利要求的压制成型装置，其特征在于，上述第一弹性元件布置在一个密封元件的表面上，而上述密封元件又布置在支撑元件的表面上，上述支撑元件将上述材料容纳空间和上述压力流体容纳空间隔开，并且上述支撑元件上加工有大量的小孔，上述支撑元件的上述表面与上述材料容纳空间相邻。

16.根据权利要求14的压制成型装置，其特征在于，上述保证装置由加工在上述第一弹性元件表面上的一个槽组成，上述弹性元件的上述表面与上述材料容纳空间相邻。

17.根据权利要求14的压制成型装置，其特征在于，上述保证装置由加工在上述第一弹性元件表面上某个区域中的一个槽组成，上述弹性元件的上述表面与上述材料容纳空间相邻，并且上述区域是指在上述第一弹性元件上没有安放上述预型件的区域。

18.根据权利要求14的压制成型装置，其特征在于，上述保证装置由加工在衬圈表面上的网状元件组成，上述衬圈布置在上述材料容纳空间中，并且具有一个用于容纳预型件的开口空间，上述衬圈的上述表面与上述压盖相邻。

19.根据权利要求14的压制成型装置，其特征在于，上述保证装置由一个位于衬圈表面上的网状元件组成，上述衬圈布置在上述材料容纳空间中，并且具有一个用于容纳预型件的开口空间，上述衬圈的上述表面与上述压盖相邻。

20.一种压力成型装置，包括：

(a)一个压力容器，该容器具有：

一个空腔，该空腔带有开口、内壁和空腔内端面，

一个第一弹性件，该弹性件固定在内壁上并横向延伸穿过空腔从而在空腔中限定一个流体空间和一个敞开空间，流体空间和敞开空间由第一弹性件密封地分开，

其中敞开空间由内壁和第一弹性件限定，流体空间由内壁和空腔内端面限定；

(b)流体装置，用于强行将液体引入和排出流体空间；

(c)一个***敞开空间的***件，包括：

一个具有作用筒外圆周面和作用筒内圆周面的作用筒和

一个具有活塞外圆周面和活塞端面的活塞；

其中，作用筒外圆周面与空腔的内壁滑动接触，作用筒内圆周面与活塞外圆周面滑动接触；材料接收空间由活塞端面、作用筒内圆周面和第一弹性件限定；

(d)用于驱动活塞的活塞驱动装置；

(e)用于加热材料容纳空间的加热装置；

(f)用于将***件固定在压力容器中从而使***件与压力容器不可分离的固定装置。

21.根据权利要求20的压制成型装置，其特征在于，上述预型件是陶瓷生坯片。

22.根据权利要求20的压制成型装置，其特征在于，上述作用筒上装有用于将气体引入和排出上述材料容纳空间的气体引入及排出装置。

23.一种利用根据权利要求1～4中的任何一种压制成型装置制造压制成型制品的方法，其特征在于，预型件放置在上述空腔内的上述材料容纳空间中；将上述压盖装配到上述压力容器上，以便封闭上述空腔内的上述开口，同时将上述预型件封闭在上述空腔中；将装有上述压盖的压力容器放在上述定位装置的中部；之后，通过第一压力流体供应装置，将压力流体强行引入上述空腔的上述内端面和上述第一弹性元件之间的空间中，并且通过上述气体引入及排出装置，将上述材料容纳空间中的气体排出，与此同时，利用加热装置对上述空腔的内部进行加热，从而将上述预型件加工成一件压制成型制品；之后，通过上述气体引入及排出装置，将气体引入上述材料容纳空间，使其中的压力恢复到正常压力水平；通过上述第一压力流体供应装置，将上述压力流体容纳空间中的压力流体排出；移动上述定位装置，使其远离上述压力容器；然后，从上述压力容器上移去上述压盖；以及，在此之后，通过上述第一压力流体供应装置，将压力流体强行引入到上述压力流体容纳空间，以便将上述压制成型制品从上述材料容纳空间中推出。

24.根据权利要求23的压制成型制品制造方法，其特征在于，当上述材料容纳空间中的上述预型件受到压力流体的挤压时，由上述压力流体产生的压力是波动的。

25.根据权利要求24的压制成型制品制造方法，其特征在于，上述压力流体的上述压力波动的最低压力小于大气压力。

26.根据权利要求24的压制成型制品制造方法，其特征在于，上述压力流体是液体。

27.根据权利要求24的压制成型制品制造方法，其特征在于，上述预型件是陶瓷生坯片。

28.一种压制成型预型件的方法，其特征在于，它包括下列步骤：将预型件放在具有不透气柔性膜和排气口的成型模具中；将上述模具保持在负压状态下；以及通过上述柔性膜对上述预型件施加波动的压力流体压力，以便对上述预型件进行加压。

29.根据权利要求28的压制成型预型件的方法，其特征在于压力波动的最低压力小于大气压力。

30.根据权利要求28的压制成型预型件的方法，其特征在于，上述压力流体是液体。

31.根据权利要求29所述的压制成型预型件，其特征在于，所述的压力流体是液体。

32.根据权利要求29至31中任何一项权利要求的压制成型预型件的方法，其特征在于，上述预型件是陶瓷生坯片。

33.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述的压力流体是液体。

34.根据权利要求20所述的装置，其特征在于，活塞驱动装置在活塞和作用筒之间施加一个力。

35.一种压力成型装置，包括一个压力容器和一贯用于固定封闭的容器的装置；所述的容器还包括：

(a)一个基座，该基座包括

一个空腔，该空腔带有开口、内壁和空腔内端面，

一个第一弹性件，该弹性件固定在内壁上并横向延伸穿过空腔从而在空腔中限定一个流体空间和一个材料容纳空间，流体空间和材料容纳空间由第一弹性件密封地分开，

其中材料容纳空间由内壁和第一弹性件限定，流体空间由内壁和空腔内端面限定；

(b)一个用于封闭空腔的压盖，

其中固定装置包括用于将压盖保持在基座上的装置；

(c)第一流体装置，用于强行将液体引入流体空间并将其强行从流体空间中排出；

(d)用于将气体强行引入并排出材料容纳空间的气体装置；和

(e)用于对材料容纳空间进行加热的加热装置；

其中，压盖还包括：

用于封住空腔开口的压盖表面，

在压盖表面上的突出部分，该突出部分具有外壁和外端面，用于使突出部分嵌入空腔中；和

突出部分，该部分包括一条气体通道，该通道具有第一端部和第二端部，第一端部在外端部表面处通入材料容纳空间，而第二端部与气体装置相连。

36.根据权利要求35所述的装置，其特征在于，包括一个在压盖表面和气体通道的第一敞开端之间起媒介作用的O行圈。

Images