CN1255302C - 绝热容器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种绝热容器，该绝热容器具有规定密度的第1纤维层(111)和比第1纤维层(111)密度低的第2纤维层(112)，并在第1纤维层(111)的内侧形成第2纤维层(112)的绝热容器，第1纤维层(111)的厚度为0.2-1mm，第2纤维层(112)的厚度为0.4-3mm，第1纤维层(111)与第2纤维层(112)的总厚度为0.6-4mm，且筒体部的全层密度设成在上下方向不相同。此外，本发明还提供了相应绝热容器的制造方法及制造装置。根据本发明生产的绝热容器薄壁、绝热性优良，特别是筒体部的规定部位处的绝热性与强度优良。

Description

绝热容器

技术领域

本发明涉及绝热容器及其制造方法和制造装置，尤其涉及薄的、绝热性优越的绝热容器及其制造方法和制造装置。

背景技术

作为关于具有含发泡剂及柔软剂的层结构的已有技术，例如，已知有日本专利特开平10-77600号公报所述的技术。该技术通过使用发泡剂或柔软剂，使含有它们的层具有柔软性，但由于主要用作缓冲材料，作为包装材料强度较弱，故不能适用于薄壁的、绝热性优越的绝热容器。另一方面，还使用发泡剂使纤维素加工物具有发泡性，这是日本专利特开平5-263400号公报中所述的技术，但该技术，主要考虑作为缓冲材料的用途，而作为包装材料强度较弱，不能适用于薄壁的、绝热性优越的绝热容器。另外，在这些技术中，由于表面不平滑，在进行涂覆时会产生涂层不匀的不良现象。另外，还由于纸浆模的尺寸精度低，故不能适用于必须用螺纹固定、嵌合等的包装材料。另外，还因表面层的强度较弱，容易产生纸粉等，故是不理想的。

因此，本发明的第1目的在于，提供薄壁的、绝热性优越的绝热容器及其制造方法。

另外，作为关于具有含发泡剂的层结构的纸浆模成形体的已有技术，例如，已知有日本专利特开平10-96200号公报所述的技术。在该技术中，将含发泡剂的湿润状态的纸浆模成形体配置在具有规定间隙的干燥模内，利用该发泡剂的发泡充填于该间隙中。

但是，该成形体，虽然表面的平滑性被改善，但由于是由含热膨胀性微胶囊型的发泡剂的纸浆生料形成所获得的缓冲材料，不具有印刷适应性，另外，由于其表面的表面强度(搔刮强度)小，故容易产生纸粉等，没有象将树脂薄膜层紧贴那样获得的平滑性。因此，对于饮食品用的容器、尤其象方便碗面等容器那样将开水注入使用的容器等是不适合的。

作为有关纸制的绝热容器的其他的以往技术，已知有日本专利实用新案登录第3065471号的容器。该技术的容器，在容器本体的外侧嵌合带有凸肋的外层覆盖材料，由于该凸肋与容器本体之间隙而对容器赋予绝热性。

但是，虽然该容器利用该间隙赋予绝热性，但由于容器本体与外装容器的粘接部位受到限制，不能充分获得它们的一体性，故保形性差。尤其，当注入开水使用时，由于开水的热量及重量使纸制的容器本体自身容易变形，不能获得使容器本体自身壁厚牢固的容器，其重量也增加了，故这种容器是不适合的。

另一方面，在绝热容器中，希望根据容器的形状等对必要的部位赋予绝热性的强度。

因此，本发明的第2目的在于，提供以薄壁且保形性优越、在规定的部位具有绝热性和强度的绝热容器及其制造方法。

另外，作为有关具有内层及外层并在该内层与该外层之间具有绝热层的纸浆模制的绝热容器的以往技术，已知有例如日本专利特开平11-301753号公报所记载的绝热容器。

该纸浆模制的绝热容器，在纸浆模制的内层及外层之间设有间隙而形成绝热空间。

可是，在该以往技术的绝热容器中，由于绝热空间成为间隙，故对于要获得所需的机械强度，就必须提高内层及外层的纸的重量、密度而使机械强度提高，不得不使壁厚作为容器整体的重量变重。

另外，在日本专利特开2000-109123号公报中公开了一种容器，使用由纸制的基材构成的内层材料和外层材料，在它们中间将由含纸浆的发泡材料构成的中间层用粘接剂进行粘接。

但是，含该纸浆的发泡剂，由于即使发泡也不能获得高的膨胀率，为了获得所需的绝热性，就必须大量地使用该发泡剂，不得不使容器的成本变高。另外，该容器，若要将基材作成薄壁而使容器轻量化时，由于粘接剂浸透于基材、基材会变色、或产生泡涨般地变形的不良情况，故不能涂布用于在基材与中间层获得足够粘接的粘接剂，从而存在基层与中间层容易剥离的问题。

因此，本发明的第3目的在于，提供薄壁、轻量、且具有抗弯强度及绝热性的绝热容器。

作为制造纸浆模成形体的制造装置，已知有美国专利第3235445号的装置。该装置是将纸浆生料的抄浆、抄纸体的压缩、抄纸体的排出等3个工序作成旋转的连续地制造成形体的旋转方式的制造装置。

可是，在纸浆模成形体的抄纸工序中，通常可用抄纸网(在同一装置中进行丝网印刷)来进行抄纸，但是抄纸网通常因反复使用而容易受损伤，因此，在该制造装置中，在其修补、调换时必须使装置整体停工，作为希望提高生产率而使成本降低的绝热容器的制造装置是不理想的。

因此，本发明的第4目的在于，提供能以高的生产率制造绝热容器的绝热容器制造装置。

发明的概要

本发明者们提出了以下见解：通过将具有密度差的多层的纤维层作成规定的厚度，可达到所述第1目的，能获得薄壁且绝热性优越的绝热容器。

本发明是根据所述见解作成的，提供如下一种绝热容器，在至少具有将纸浆作为主体进行抄纸的规定密度的第1纤维层和比该第1纤维层密度低的第2纤维层、并且该第2纤维层形成于该第1纤维层的内侧的绝热容器中，该第1纤维层的厚度为0.2-1mm，该第2纤维层的厚度为0.4-3mm，该第1纤维层和第2纤维层的总厚度为0.6-4mm，且筒体部的全层密度设成在上下方向不相同。

另外，本发明提供如下一种绝热容器，至少具有将纸浆作为主体进行抄纸的规定密度的第1纤维层、密度比该第1纤维层低且由含有发泡剂的剂形成的第2纤维层和比该第2纤维层高密度的第3纤维层，该第2纤维层形成在该第1纤维层的内侧，该第3纤维层形成在该第2纤维层的内侧，在开口部的周缘具有凸缘部，在该凸缘部的周缘部接合形成有所述第1纤维层及所述第3纤维层。

另外，本发明在所述本发明的绝热容器中，取代所述第2纤维层而具有发泡剂层的绝热容器。

另外，本发明是具有将纸浆作为主体进行抄纸的内纸浆层和外纸浆层并在该内纸浆层与外纸浆层之间具有发泡剂层的绝热容器的制造方法，通过提供在对所述内纸浆层和外纸浆层个别地进行抄纸后、在使湿润状态的该内纸浆层和外纸浆层重合的状态下、配置在与该内纸浆层之间设有规定间隙的阳模和阴模内进行干燥、与所述间隙对应地使所述内纸浆层变形而使全层厚度变化的绝热容器的制造方法，来达到所述第2目的。

另外，本发明者们提出了以下见解：具有在将纸浆作为主体进行抄纸的内层与外层之间用绝热材料形成的绝热层，由于通过将所述纸浆与所述绝热材料混合的混合层而固定该内层和该绝热层，故能获得所述第3目的的、薄壁、轻量化并兼具有抗弯强度及绝热性的绝热容器。

本发明是根据所述见解而作成的，在具有将纸浆作为主体进行抄纸的内层和外层并在该内层与该外层之间具有用绝热材料形成的绝热层的绝热容器中，提供有以下特征的绝热容器：在所述内层或所述外层与所述绝热层之间形成使所述纸浆与所述绝热材料混合的混合层，通过该混合层将所述内层或所述外层与所述绝热层固定。

另外，本发明是将纸浆作为主体而一个个地形成的外层和内层、并在它们之间具有利用发泡剂的发泡形成作成合体的绝热层的绝热容器的制造装置，通过提供具有以下构件的绝热容器的制造装置来达到所述第4目的：多个外层用型芯组件、使多个该外层用型芯组件周转移送的外层用型芯组件的移送装置；使用由该移送装置移送来的该外层用型芯组件而形成干燥状态的外层的外层形成工位；多个内层用型芯组件；将多个该内层用型芯组件周转移送的内层用型芯组件的移送装置；使用由该移送装置移送来的该内层用型芯组件而在外表面上形成着有附着发泡剂的湿润状态的内层的内层形成工位；设成在与所述内层内面之间形成规定的间隙的合成体用型芯组件；具有与所述外层对应的凹部的干燥模；在使干燥状态的所述外层及湿润状态的内层重叠收容在该合成体用型芯组件及该干燥模之间使其合成后、使所述发泡剂发泡而一边形成绝热层一边在该内层复制该合成体用型芯组件的形状的合成体形成工位。

附图的简单说明

图1是模式地表示本发明的绝热容器的第1实施形态的纵剖视图。

图2是模式地表示本发明的绝热容器的第2实施形态的纵剖视图。

图3(a)-(f)是表示本发明的绝热容器的制造工序的一部分的概略图，图3(a)是表示第1纤维层的抄纸工序的图，图3(b)是表示第1纤维层的脱水·干燥工序的图，图3(c)是表示第3纤维层的抄纸工序的图，图3(d)是表示用发泡剂被覆第3纤维层的外表面的工序的图，图3(e)是表示使第1纤维层与第3纤维层重合的工序的图，图3(f)是表示干燥工序的图。

图4是模式地表示本发明的绝热容器的第3实施形态的概略半剖视图。

图5(a)-(f)是表示本发明的绝热容器的制造工序的一部分的概略图，图5(a)是表示外纸浆层的抄纸工序的图，图5(b)是表示外纸浆层的脱水·干燥工序的图，图5(c)是表示内纸浆层的抄纸工序的图，图5(d)是表示用发泡剂被覆内纸浆层的外表面的工序的图，图5(e)是表示使内纸浆层与外纸浆层重合的工序的图，图5(f)是表示干燥工序的图。

图6(a)和(b)是表示本发明的绝热容器的制造方法中树脂薄膜层的形成工序的概略图，图6(a)是表示在真空成形机上装有容器后的状态的概略剖视图，图6(b)是表示图6(a)的凸缘部中的树脂薄膜的紧贴状态的放大剖视图。

图7是表示本发明的绝热容器中的凸缘部的另一形态的主要部分概略剖视图。

图8是模式地表示本发明的绝热容器的一实施形态的概略半剖视图。

图9(a)-(f)是表示本发明的绝热容器的制造工序的一部分的概略图，图9(a)是表示外层的抄纸工序的图，图9(b)是表示外层的脱水·干燥工序的图，图9(c)是表示内层的抄纸工序的图，图9(d)是表示用发泡剂被覆内层的外表面的工序的图，图9(e)是表示使内层与外层重合的工序的图，图9(f)是表示干燥工序的图。

图10是模式地表示本发明的绝热容器的制造装置的第1实施形态的图。

图11是模式地表示同上实施形态的制造装置中所制造的绝热容器的一形态的半剖视图。

图12(a)和(b)是表示同上实施形态中所使用的型芯组件的概略图，图12(a)是侧剖视图，图12(b)是俯视图。

图13是表示利用同上实施形态的制造装置的外层形成工序的概略图。

图14是表示利用同上实施形态的制造装置的外层用型芯组件的翻转工序的概略图。

图15是表示在同上实施形态的制造装置中所用的移送组件的概略图，图15(a)是俯视图，图15(b)是侧视图。

图16是表示利用同上实施形态的制造装置的搬送组件的外层用型芯组件的移送状态的概略图。

图17是表示利用同上实施形态的制造装置的外层的加压干燥工序的概略图。

图18是表示利用同上实施形态的制造装置获得的外层从外层用型芯组件脱模的工序的概略图。

图19(a)和(b)是表示向利用同上实施形态的制造装置获得的外层附着粘接剂的工序的概略图，图19(a)是表示附着前状态的一部分剖视的视图，图19(b)是表示附着中状态的主要部分的放大剖视图。

图20是表示利用同上实施形态的制造装置的内层的形成工序的概略图。

图21是表示利用同上实施形态的制造装置的合成体的形成工序的概略图。

图22是表示利用同上实施形态的制造装置的合成体的干燥工序的概略图。

图23是表示利用同上实施形态的制造装置的合成体和内层用型芯组件的脱模工序的概略图。

图24是表示利用同上实施形态的制造装置的合成体的分离工序的概略图。

图25是表示利用同上实施形态的制造装置的合成体的移载工序的概略图。

图26是模式地表示本发明的绝热容器的制造装置的第2实施形态的图。

实施发明的最佳形态

以下，根据该最佳实施形态并结合附图对本发明进行说明。

图1是表示本发明的绝热容器的第1实施形态的图。在该图中，符号110表示绝热容器。

如图1所示，绝热容器110是杯状的绝热容器，具有规定密度的第1纤维层111、比第1纤维层111密度低的第2纤维层112、比该第2纤维层112密度高的第3纤维层113，第2纤维层112是形成于第1纤维层111的内侧上。第3纤维层113，是在第2纤维层112的内侧上形成的比第2纤维层112密度高的纤维层，以使在提高内面的平滑性、例如在内面上施加涂层时，可进行均匀的涂覆。绝热容器110，在筒体部及底部具有第2纤维层112。

本发明的绝热容器，在保形性、防湿性、压缩强度、薄壁、轻量的方面，第1纤维层的厚度(以下，所谓厚度的情况，都是指干燥后的厚度，指用后述实施例1、1的测定方法所测定的值。)是0.2-1mm，较好的是0.4-1mm，更好的是0.5-1mm。

另外，本发明的绝热容器，从使具有后述的绝热性的观点来看，第2纤维层的厚度是0.4-3mm、较好的是0.5-3mm、更好的是0.6-3mm。但是，当厚度超过3mm时绝热性就无差别。

另外，本发明的绝热容器，从保形性、成形性、对内容物的强度、涂布涂层及薄膜层叠性的观点来看，第3纤维层的厚度为0.2-1mm较好，0.4-1mm更好，0.5-1mm最好。

另外，本发明的绝热容器，从薄壁、轻量的观点看，第1纤维层和第2纤维层的总厚度是0.6-4mm，较好的是0.9-4mm，更好的是1.1-4mm。

另外，本发明的绝热容器，从薄壁的容器且必需绝热性的观点看，第1纤维层-第3纤维层的总厚度(例如，图1中的筒体部厚度T13)较好的是0.8-5mm，更好的是1.3-5mm，最好的是1.6-4mm。

第1和第3纤维层，从表面平滑性、防湿·防水性、保形性、压缩强度的观点看，密度(以下，所谓密度的情况，是指干燥后的密度。)为0.2-1.5g/cm³较好、为0.4-1.0 g/cm³更好。

另外，第2纤维层，从使轻量并具有后述的绝热性的观点看，密度为0.01-0.15g/cm³较好，为0.02-0.1g/cm³更好。

具有所述第1、第2纤维层的绝热容器，由于是用作食品容器、尤其是用作热的食品的容器，故为了能用手握持容器而要求绝热性。具体地说，用后述实施例1.1的方法所测定的温度差的值，较好的是20-50℃，更好的是25-40℃。

在本发明的绝热容器中，第1和第3纤维层的表面平滑性，在用后述的实施例1.1的方法所测定的中心线平均粗糙度Ra和最大高度Rmax中，Ra为1-8μm(根据日本工业标准JIS B 0601测定的值，以下相同)，Rmax为60μm以下(根据JIS B0601测定的值，以下相同。)较好，Ra为2-6μm、Rmax为50μm以下更好。

这样，本发明的绝热容器是薄型、轻量的，并由于在高密度的第1纤维层的内侧形成有低密度的第2纤维层，故绝热性及保形性优越，在机械强度(压缩强度)方面也优越。另外，由于在第2纤维层的内侧上形成第3纤维层，故内面平滑性提高，是涂覆性高的容器。另外，由于第1纤维层的表面也是高密度且表面平滑，故还具有优越的印刷特性。

本发明的绝热容器，例如可利用下述的本发明的绝热容器的制造方法进行制造。

本发明的绝热容器，例如可用由阳模和阴模构成的一组制造模进行制造。对于阳模，使用例如在与成形的容器的内面形状对应的下侧上具有凸的所需形状的外面并具有在内部有与该外面连通的气液流通路的金属制的抄纸部和被覆该抄纸部的网的模具。另外，对于阴模，使用具有与阳模的抄纸部对应的内面形状并在内部有与该内面连通的气液流通路的凹状的金属制的脱水·干燥部的模具。

而且，首先，在将所述阳模浸渍在第3纤维生料中的状态下通过所述气液流通路来吸引第3纤维生料，用所述网对纤维进行抄纸而形成湿润状态的第3纤维层。

在第3纤维层的形成中所用的第3纤维生料最好使用仅由纸浆纤维和水构成的纤维生料。另外，除了纸浆纤维和水外、也可以含有滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的成分。这些成分的配合量，相对纸浆纤维和该成分的合计量为1-70重量％，尤其最好为5-50重量％。另外，在纤维生料中，可适当添加纸浆纤维的分散剂、成形助剂、着色料、着色助剂等。

在堆积规定的第3纤维层后，对含发泡剂的第2纤维生料进行抄纸并在第3纤维层的外侧形成含该发泡剂的湿润状态的第2纤维层。第2纤维层的形成，可与第3纤维层的形成同样地进行。

形成第2纤维层所用的纤维生料(第2纤维生料)，可使用将发泡剂分散或溶解在所述第3纤维层中所用的纤维生料中的纤维生料。

这样，通过使在第2纤维生料中含有发泡剂，可在成形后形成的第2纤维层中发泡剂与第2纤维生料中的固形成分缠合。可用少的发泡剂获得绝热性并使其具有各成分的特性。尤其，在第2纤维生料中含有纸浆纤维的场合，可形成压缩强度、握持强度优越的低成本的容器。

另外，在干燥时，通过将湿润状态的第3纤维层和第2纤维层集中配设在阳模侧，由于利用发泡的发泡剂可将湿润状态的第3纤维层和第2纤维层的纤维向阳模挤压而干燥，故能提高干燥效率。另外，由于利用发泡剂的发泡形成蒸汽的通气路，故第3纤维层和第2纤维层的纤维的干燥不匀减少、可用短时间高效地进行干燥。

对于该发泡剂，从抑制因加热引起的纤维的烘焦等的观点看，发泡温度较好的是100-190℃，更好的是110-160℃。这样的发泡温度，作为具有向纸浆生料的分散性等的发泡剂，可举出微胶囊型发泡剂、发泡性树脂、碳酸氢钠等的无机系发泡剂，在它们之中尤其从发泡倍率的观点看最好使用微胶囊型发泡剂。对于微胶囊型发泡剂，最好使用例如内容物为丁烷、正戊烷等；外皮为偏氯乙烯、氰乙烯等的微胶囊型发泡剂等。

分散于第2纤维生料中的发泡剂的量，从将第2纤维层作成所述规定的密度和厚度方面、制造成本方面、确保发泡剂发泡后的绝热性(例如，在向容器放入约100℃的开水时能直接用手握持筒体部程度的绝热性)方面等出发，相对绝热性的全重量的配合比例，为4-30重量％较好，5-25重量％更好。

第1纤维层是再将阳模浸渍在第1纤维生料中、同样地在第2纤维层的外侧上抄纸·吸引第2纤维层而被形成的。第1纤维生料可使用与所述第3纤维生料相同的纤维生料。

在用于形成第1-第3纤维层的各纤维生料中，可适当添加上胶剂、颜料、固定剂等。

在形成规定的多层纤维层(以下也称作多层纤维层叠体)后，将阳模从生料中提起，与对应的阴模对接并对该湿润状态的多层纤维层叠体进行脱水。在对该湿润状态的多层纤维层叠体进行挤压·脱水时，通过阴阳模的气液通路吸引多层纤维层叠体的水分并向外部排水。在多层纤维层叠体的挤压·脱水工序中的挤压力，从提高脱水效率、在多层纤维层叠体的表面上高精度地复制模具的形状的观点来看，为0.4-2.0MPa较好，0.5-1.0MPa更好。

接着，将多层纤维层叠体加热·干燥，使该第2纤维层内的该发泡剂发泡而使该第2纤维层低密度化。在加热·干燥时的挤压力，从使发泡剂有效地发泡而将第2纤维层作成规定的密度、厚度的观点来看，为0.05-1.0MPa较好，0.1-0.6MPa更好。在进行加热·干燥期间，也通过阴阳模的气液通路将多层纤维层叠体的水分作为水蒸气向外部排水。

加热·干燥时的温度，作成发泡开始温度以上且从使纤维层不产生烘焦、并能保持高的干燥效率的观点看，较也为150-230℃，更好为170-220℃更好。

在干燥成规定的含水率(5-10％)后，解除利用阴阳模的挤压，加热·干燥工序结束。而且，打开制造用模具使所形成的绝热容器脱模。根据需要进行去毛边等后结束。

这样，根据本实施形态的绝热容器的制造方法，可应用于制造壁厚薄、绝热性优越的绝热容器。

本发明的绝热容器，除了使用阴阳模的制造方法外，使用通过将一组分型模对接、而形成规定形状的型腔的抄纸模，可如下所述地进行制造。分型模具有外部与型腔连通的多个连通孔，并使用具有规定大小的网孔的网使内面被覆。

而且，使分型模结合，向型腔内加压注入第1纤维生料，另外通过连通孔使型腔内减压、吸引第1纤维生料中的水分并在网上堆积纤维而形成湿润状态的规定的第1纤维层。接着，将第2纤维生料向型腔加压注入，在第1纤维层的内侧上形成规定的第2纤维层。

而且，在对型腔内继续吸引·减压的同时，将具有弹性、膨胀收缩自如且构成中空状的芯子***型腔内。接着，向该芯子内供给加压流体、使该芯子在型腔内像气球似地膨胀，将多层纤维层叠体向型腔的内面挤压进行挤压·脱水，并赋予型腔的内面形状。芯子利用抗拉强度、回跳弹性及伸缩性等优越的聚胺脂橡胶、氟系橡胶、硅系橡胶或合成橡胶等材料来形成。对于加压流体，可使用压缩空气(加热空气)、油(加热油)、其他各种液体。另外，从脱水效率、高精度地复制型腔内面形状的观点看，在脱水时由芯子产生的挤压力，为0.4-2.0MPa较好，0.5-1.0MPa更好。

在将型腔的内面形状充分地复制到多层纤维层叠体上并挤压·脱水至规定的含水率后，停止加压流体的供给且使芯子收缩，并从型腔内取出。而且，打开抄纸模将未干燥状态的多层纤维层叠体移向干燥模。

干燥模，使用与抄纸模同样通过使一组分型模对接而形成与需成形的成形体外形对应的形状的型腔的模具。而且，使该干燥模加热至规定温度。加热温度，可作成与在使用所述阴阳模的制造方法中同样的温度。

接着，将与所述抄纸工序中使用的芯子同样的芯子***所述多层纤维层叠体内，向该芯子内供给加压流体而使该芯子膨胀，利用该膨胀后的芯子使所述多层纤维层叠体向所述型腔的内面挤压而干燥。从有效地使第2纤维层内的发泡剂进行发泡的观点看，由加热·干燥时的芯子产生的挤压力为0.05-1.0MPa较好，0.1-0.6MPa更好。如在成形体充分干燥后，将芯子内的加压流体排出，使该芯子缩小并取出。再打开干燥模，取出绝热容器。另外，加热挤压后，在第2纤维层内达到发泡剂的发泡开始温度的时刻，通过使挤压力降低而提高第1及第3纤维层的密度，并能使第2纤维层有效且高效地发泡。

这样制造的绝热容器，是壁厚薄、绝热性优越的绝热容器。并且是筒体部及底部无连接孔、且筒体部与底部一体地形成的强度高的绝热容器。

在本发明的绝热容器的制造方法中，可使所述第2纤维层如下地形成。

即，如所述各绝热容器的制造方法中那样，在形成第1纤维层后，在湿润状态的该第1纤维层的内表面上涂布所述发泡剂。而且，在以与所述多层纤维层叠体同样的规定的挤压力挤压·脱水该第1纤维层后，在以与所述加热·干燥工序中同样的规定的挤压力挤压后的状态下对第1纤维层加热·干燥，使涂布后的该发泡剂发泡而使该第1纤维层的内表层低密度化从而形成第2纤维层。

作为发泡剂的涂布方法，可使用将所述发泡剂分散或溶解于水的发泡剂含有液进行调制、用喷雾装置使该发泡剂含有液进行喷雾等方法。

图2是表示本发明的绝热容器的第2实施形态。另外，对与所述第1实施形态共同的部分标上相同的符号，并省略其说明。因此，尤其对未说明的部分适宜应用所述第1实施形态的说明。

图2所示的第2实施形态的绝热容器110′，具有：对所述第1纤维生料进行抄纸形成的第1纤维层111；对所述第3纤维生料进行抄纸形成的第3纤维层113和夹在该第1、第3纤维层间的发泡剂层112′。绝热容器110′还具有凸缘部114′，为使第3纤维层113与第1纤维层111接合，故在凸缘部中不存在发泡剂层112′。

本实施形态的绝热容器110′，对所述第3纤维生料进行抄纸而形成第3纤维层，在第3纤维层113的外侧，代替所述第2纤维生料而供给不含该第2生料中的纤维的液体(仅含发泡剂的液体)而含浸于第3纤维层113的外表面上后，使与另外途径对所述第1纤维生料进行抄纸形成的第1纤维层111重合、干燥而作成一体化。

在绝热容器110′的制造方法中，首先，对第3纤维层113和第1纤维层111个别地进行抄纸。各纤维层，可使用由阳模和阴模构成的一组制造模进行抄纸。对于阳模，例如使用具有在下侧有向其外面凸起的所需形状并在内部有与该外面连通的气液流通路的抄纸部、被覆该抄纸部的有规定的开孔及线经的树脂制的网的模具。在该抄纸时所用的阳模的抄纸部，用耐热·耐腐蚀性的橡胶等的弹性体形成。通过使用这样由弹性体形成的抄纸部的模具，可成形具有复杂的表面形状及深的缩颈部分的成形体。另一方面，对于阴模，使用有与该阳模的抄纸部对应的内面形状并在内部有与该内面连通的气液流通路的凹状的金属制的模具。另外，除脱水外，还从可进行干燥的观点看，对于阴模使用具有加热装置的模具。

第1纤维层111和第3纤维层113，例如，如图3(a)和(c)所示，在盛满各纤维层用的纤维生料的槽P1内浸渍阳模101、在槽P3内浸渍阳模103后，通过所述气液流通路(未图示)吸引该生料，通过用所述网(未图示)对纸浆纤维进行抄纸，在各阳模的网的外表面上在湿润状态下进行抄纸。

第1纤维层111，从使发泡剂有效地发泡而形成发泡剂层112′的观点看，在与第3纤维层重合前使其预先干燥而高密度化。在第1纤维层111的脱水·干燥时，通过阳模101的所述气液通路而吸引第1纤维层111的水分(水及蒸汽)，并向外部排出。

第1纤维层111在脱水·干燥时的挤压力，从提高脱水效率并谋求高密度化的观点看，0.2-3MPa较好，0.4-1.5MPa更好。另外，第1纤维层111在干燥时的模具温度(阴模102的温度)，在防止因干燥引起的纤维层的烘焦、干燥效率等方面，150-230℃较好，170-220℃更好。在第1纤维层111的脱水·干燥后，将第1纤维层111从阳模101向阴模102交接。交接完成后，使阳模101退让。

在如上所述使第1纤维层111进行高密度化等，另一方面用发泡剂被覆第3纤维层113的外表面。利用发泡剂的被覆，例如，如图3(d)所示，在盛满含所述发泡剂的液体的槽P2中浸渍对第3纤维层113进行抄纸的阳模103，通过阳模的气液流通路进行吸引而使该液体含浸在第3纤维层113的外表面上。从可使发泡剂与纤维良好地缠合的观点看，附着发泡剂前的第3纤维层113的含水率90-60％较好，85-70％更好。

通过这样在抄纸后的湿润状态的第3纤维层113的外表面上含浸仅含发泡剂的液体，在第3纤维层113的外表面的纤维上缠合地附着发泡剂，然后，形成使两者混合的混合层(未图示)，利用该混合层使第1纤维层113与发泡剂层112牢固地一体化。而且，所获得的容器，即使受到因握持等引起的变形，也难以产生层间剥离。

在仅用发泡剂形成发泡剂层112’的场合，除了尤其可获得容器的轻量化外，还能高精度地形成层叠用的阶梯差。另外，在干燥时，湿润状态的第3纤维层111被集中配设在阳模104(参见图3(f))侧，由于利用发泡后的发泡剂可将湿润状态的第3纤维层113向阳模104挤压而干燥，故能提高干燥效率。另外，由于发泡剂层112′起到蒸汽的通气路的作用，故能使第3纤维层113的干燥不匀减少、在短时间内有效地进行干燥。

发泡剂层112′最好在容器的筒体部及底部上有足够强度且无间隙地形成，而在容器的内面上，从利用例如后述的真空成形(表皮包装)配置树脂薄膜的场合的通气性(树脂薄膜的吸引性)的观点看，最好部分地形成于筒体部和底部。

发泡剂层的密度及分布，考虑在容器强度、绝热性及在真空成形中配置树脂薄膜时的通气性而能作适当调整。

从使发泡剂层具有所述规定的密度、厚度及制造成本方面考虑，发泡剂的量相对绝热容器的总重量的配合比例为1-20重量％较好，3-10重量％更好。

接着，使第3纤维层和第1纤维层重合成将发泡剂层位于第3纤维层113与第1纤维层111之间。即，如图3(e)所示。使含浸发泡剂的第3纤维层113从配置在阴模102内的脱水·干燥后的第1纤维层111的上方重合。这时，第3纤维层113不从阳模103脱模，而使阳模103按原状与阴模102对接。而且，用阳模103的抄纸部挤压湿润状态的第3纤维层113而进行脱水并使第3纤维层113与第1纤维层111紧贴。而且，通过阳模103内的气液流通路而清除压缩空气，使第3纤维层113从阳模103向阴模102交接。在交接第3纤维层113后，使阳模103退让。

接着，如图3(f)所示，配置金属制的阳模104并与阴模102对接。该阳模104，与阳模103同样具有气液流通路(未图示)，还具有加热装置(未图示)。而且，分别用加热装置对阳模104和阴模102进行加热，使含浸于第3纤维层113的发泡剂发泡而使所述发泡剂层112′低密度化，并使第1纤维层111与第3纤维层113一体化。凸缘部114′也在干燥时利用挤压力接合而一体化。对于凸缘部114′的接合，从提高粘接强度方面来看，使用粘接剂较好，尤其在应用于食品容器的场合最好使用淀粉等的粘接剂。另外，在该期间，通过阳模104的各气液流通路而使第3纤维层113的水分作为水蒸气向外部排出。

干燥时的模具温度，作成发泡开始温度以上，从使各纤维层111、113不产生烘焦并保持高的干燥效率的观点看，为150-230℃较好，170-220℃更好。

在发泡剂发泡至规定的发泡倍率、各纤维层111、113干燥至规定的含水率时，加热·干燥结束。而且，打开阳·阴模104、102使形成的绝热容器脱模。

本实施形态的绝热容器110′，与所述实施形态的容器110同样，是壁厚薄、绝热性优越的绝热容器。另外，在凸缘部114′中由于不存在绝热层，故除了可形成薄壁外，其后的弯曲加工等也容易进行。

另外，本发明的绝热容器110′，例如在应用于方便碗面等的容器的场合，由于在凸缘部不存在发泡剂层112′，故不必担心发泡剂从凸缘部114′的接合端溢出，也不必担心在容器与口接触时出现误吞发泡剂的情况。

在所述绝热容器110′中，所谓第1纤维层111、发泡剂层112′、第3纤维层113，是在第3纤维层113与发泡剂层112′的边界上形成纤维与发泡剂混合的混合层，利用该混合层使两者牢固地作成一体化，在第1纤维层111与发泡剂112′的边界上利用发泡剂的熔接而作成一体化。这样通过使第1纤维层111、第3纤维层113和发泡剂层112′牢固地一体化，即使在注入开水等场合也能获得高的绝热性及保形性。

本实施形态的绝热容器110′，由于在第1、第3纤维层111、113之间形成发泡剂层112′而作成一体化，故除了是薄型、绝热性优越外，机械强度(压缩强度)也优越。

另外，由于绝热容器110′表面平滑、无内表面与外表面的接合部等。故除了印刷适应性良好外，后述的树脂薄膜1250(参见图6(a)及(b))的紧贴性也良好。

此外，由于在第3纤维层113与发泡剂层112′的边界上形成纸浆纤维与发泡剂混合的混合层、利用该混合层使两者牢固地一体化，在第1纤维层111与发泡剂层112′的边界上利用发泡剂的熔接而作成一体化，故第1、第3纤维层和发泡剂层牢固地一体化，即使在注入开水等的场合也能获得高的绝热性和保形性，且即使因握持等容器受到变形时，各层也难以剥离，故是优良的容器。

另外，通过使所述阳模的间隙变化来控制发泡剂的发泡倍率，故是容易且自由地赋予假眼线、层叠用阶梯差等的功能形状及文字或连合活字等的装饰形状的容器。

另外，容器110′，通过使用具有间隙的模具而成形，即使在成形容器110′那样的斜度小的深的形状的容器的场合，也能抑制与第3纤维层的接触地***模具，在干燥后所获得的容器内面的表面性更良好。

本发明不限于所述实施形态，在不脱离本发明的宗旨的范围可作适当变更。

本发明像所述实施形态的绝热容器110、110′中那样，最好作成具有第1-第3纤维层、第1、第3纤维层和发泡材料层的3层结构，但也可作成不形成第3纤维层而具有第1和第2纤维层或发泡剂层的2层的结构。尤其，在作成具有第1纤维层和发泡剂层的2层结构的场合，在如所述那样形成层叠用等的阶梯差的场合，可提高其成形精度。

在不形成第3纤维层的场合，最好将第2纤维层或发泡剂层的内面用例如与后述的树脂薄膜1250中所用的同样的树脂薄膜(最内层)进行被覆。另外，在具有第3纤维层的场合，当然也可以像后述的第3实施形态的绝热容器120那样，用树脂薄膜层被覆其内面。

另外，本发明的绝热容器，最好像所述各实施形态的绝热容器110、110′中那样，作成具有沿筒体部至底部的第2纤维层或发泡剂层的结构，但也可以是仅具有筒体部或底部的某一个的结构。

另外，本发明的绝热容器，除了所述杯状的容器及具有凸缘的容器外，当然也能适用于深底大碗状容器、瓶状容器、盘状容器等的各种形状的容器。

另外，本发明的绝热容器，可取代第2纤维生料而使用在该第2生料中不含纤维的液体(含有发泡剂的液体)进行制造。该场合，最好接续第1纤维生料的抄纸向型腔内供给含有该发泡剂的液体。

而且，通过在供给含有该发泡剂的液体后向型腔供给第3纤维生料，可形成具有湿润状态的第1纤维层和第3纤维层的多层纤维层叠体。另外，通过使该多层纤维层叠体干燥，可使在第1纤维生料的抄纸结束期所形成的纤维层中含有该发泡剂，通过在该干燥工序中使该发泡剂发泡可降低在第1纤维层的表层中的密度。

图4是模式地表示本发明的绝热容器的第3实施形态的概略半剖视图，是表示方便碗面用的绝热容器。在该图中，符号120表示绝热容器。

如图4所示，绝热容器120，具有将纸浆作为主体进行抄纸的内纸浆层123和外纸浆层121，并在内纸浆层123与外纸浆层121之间具有发泡剂层122。另外，本实施形态中的外纸浆层121，与所述第1、第2实施形态中的第1纤维层相当，内纸浆层123，与所述第1、第2实施形态中的第3纤维层相当。

绝热容器120，根据发泡剂层122的发泡剂的发泡倍率在筒体部上全层厚度(以下，在讲厚度时，都是指干燥后的厚度，指用后述的实施例2的测定方法所测定的值。)和全层密度具有不同的部位，该全层厚度及全层密度在该筒体部的上下方向上不同。

绝热容器120，将阶梯差120a、120b作为边界时其筒体部的全层厚度(T10-T30)和全层密度不同，随着向筒体部的下方推进，全层厚度变厚而全层密度变低。阶梯差120a是表示热水注入标准的假眼线，阶梯差120b，是将空的状态的该容器重叠时的阶梯差(堆叠用的阶梯差)。这样，在接近开口部的部分使发泡剂高密度化而提高强度，另外，从成为握持部的筒体部的中央部分至底部使发泡剂低密度化而能赋予高的绝热性。随着筒体部的全层厚度的变化的阶梯差120a、120b，形成在内纸浆层123上。这样通过将随着筒体部的全层厚度的变化的阶梯差120a、120b形成于所述内纸浆层123上，可使成为容器120的外表面的外纸浆层121的表面形成平面，就能获得良好的印刷适应性。

内纸浆层123和外纸浆层121的密度，从表面平滑性表面强度、压缩强度、防水性、保形性、防止层叠时产生纸粉的方面，及充填内容物或层叠绝热容器时的缓冲性方面来看，为0.2-1.5g/cm³较好，0.4-1.0g/cm³更好。

绝热容器120，在以压缩强度、层叠强度、握持强度等保形性为主使外纸浆层121具有这些性能来看，最好使外纸浆层121的密度比内纸浆层123的密度高。

绝热容器120，从使作成薄壁容器的观点看，尤其在必需绝热性的部位上全层厚度(例如图6中的厚度T20)，0.8-5mm较好，1.3-5mm更好，1.6-4mm最好。另外，从抄纸时的稳定性、保形性、薄壁、轻量和具有压缩强度、缩短抄纸或干燥时间等方面来看，内纸浆层的厚度0.2-1mm较好，0.4-1mm更好，0.5-1mm最好。

绝热容器120中，在内纸浆层123上的、至少绝热容器120的内面的一部分的表面平滑性，从与后述树脂薄膜的紧贴性、防止树脂薄膜产生针孔等方面来看，在用后述的实施例2方法所测定的中心线平均粗糙度Ra和最大高度Rmax中，Ra为1-20μm(根据JIS B 0601标准所测定的值，以下相同。)、Rmax为100μm以下(根据JIS B 0601标准所测定的值，以下相同。)较好，Ra为2-10μm、Rmax为80μm以下更好。

绝热容器120中，外纸浆层121上的、至少成为绝热容器120的外面的一部分的表面平滑性，从作成有良好的印刷适应性方面来看，在用后述实施例2的方法所测定的中心线平均粗糙度Ra和最大高度Rmax中，Ra为1-8μm、Rmax为60μm以下较好，Ra为2-6μm、Rmax为50μm以下更好。与此相反，在外纸浆层121中的与发泡剂层122接触的部分，从增加外中心线平均粗糙度121与发泡剂层122的接触面积而提高两者的接合强度的观点来看，最好加粗在抄纸时的网的孔，而抄纸成表面较粗的完成品。

内纸浆层123和外纸浆层121，是以纸浆为主体的抄纸层，也可以是仅由纸浆纤维构成的抄纸层，或也可以在纸浆纤维中有滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的其他成分。这些其他成分的配合量，相对纸浆纤维和其另外成分的合计量为1-70重量％较好，尤其为5-50重量％更好。另外，在内纸浆层123和外纸浆层121中，在其抄纸时也可以含有适当添加的纤维的分散剂、成形助剂、着色料、着色助剂等。

发泡剂层122以发泡剂为主体形成较好，仅由发泡剂来构成就更好。

在发泡剂层122仅用发泡剂形成的场合，除了尤其能获得轻量化外，并能高精度地形成层叠用的阶梯差。另外，在干燥时，将湿润状态的内纸浆层集中地配设在阳模侧，由于能利用发泡后的发泡剂使湿润状态的内纸浆层向阳模挤压，故能提高干燥效率。另外，发泡剂层起到蒸汽的通气路的作用，可使纸浆层的干燥不匀减少、在短时间内高效地进行干燥。

作为发泡剂122中所用的发泡剂，最好使用微胶囊型发泡剂、发泡性树脂、碳酸氢钠等的无机系发泡剂等的发泡剂，在它们中，从可提高发泡倍率、操作性优越等方面来看，用微胶囊型发泡剂较好，尤其内容物用丁烷、正戊烷等；外皮为偏氯乙烯、氰乙烯等为好。

在发泡剂层122中，也可以含有纸浆纤维、滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的其他成分。在发泡剂层中作为其他成分含有纤维的场合，该发泡剂层与所述第1实施形态的绝热容器中的第2纤维层相当。

在发泡剂中含有所述其他成分的场合，由于发泡剂与这些成分缠合，故用少的发泡剂就可获得绝热性，并能具有各成分的特性。尤其，在含有纸浆层的场合，可作成压缩强度、握持强度优越的成本低的结构。这些其他成分的配合量，适当设定成使发泡剂层的密度增高而绝热性降低、或不使容器的重量增大的状态。

发泡剂层122，最好足够强度地无间隙的形成容器筒体部和底部，但在容器的内面上，从例如利用后述的真空成形(表皮包装)配设树脂薄膜场合的通气性(树脂薄膜的吸引性)方面看，最好部分地形成筒体部及底部。

发泡剂层122密度及分布，考虑容器强度、绝热性、用真空成形配设树脂薄膜时的通气性而能进行适当调整。

绝热容器120，所述发泡剂层122形成于内·外纸浆层123、121之间，故具有规定的绝热性。具体地说，利用后述的实施例2的方法所测定的温度差的值为20-40℃、表面温度为50-65℃较好，温度差的值为25-35℃、表面温度为55-60℃更好。

绝热容器120，在其开口部1200的周缘上具有不夹有发泡剂层122地使内纸浆层123与外纸浆层121接合的凸缘部124。这样，由于不夹有发泡剂层122地使内纸浆层123与外纸浆层121接合，故能将凸缘部124作成薄壁、并能容易地进行其后的加工。另外，由于在凸缘部124中不存在发泡剂，故也不用担心会误咽发泡剂。

绝热容器120具有所述内纸浆层123的内面和遮住凸缘部124的接合端部的树脂薄膜层125。树脂薄膜层125是用于对容器赋予耐水性(防漏性)、气体阻挡性的构件。因此，在树脂薄膜层125中所用的树脂薄膜，只要是能赋予其功能的构件，尤其对其材质、厚度等没有限制，例如，可使用聚乙烯及聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇脂等的聚脂系树脂、尼龙等的聚酰胺系树脂、聚氯乙烯等的聚乙烯系树脂、聚苯乙烯等苯乙烯系树脂等的热塑性树脂薄膜，在它们之中从薄膜制造成本、成形性等方面看，尤其最好使用聚烯烃系树脂。另外，树脂薄膜层125也可以是具有单层·多层中某一种层结构的构件。

绝热容器120，至凸缘部124的背面被树脂薄膜层125覆盖。由此，除了能防止来自作为内·外纸浆层123、121的接合端凸缘部124的结合端部的浸水外，还能防止从该接合端部引起的容器的损伤。另外，容器120上符合口形时的凸缘部124的接口就能良好地作成。

在绝热容器120中，内·外纸浆层123、121和发泡剂层122，在内纸浆层123与发泡剂层122的边界上形成有纸浆与发泡剂混合的混合层，利用该混合层使两者牢固地一体化，在外纸浆层121与发泡剂层122的边界上通过发泡剂的熔接而一体化，故在注入开水等场合也能获得高的绝热性和保形性。

本实施形态的绝热容  120，由于在内·外纸浆层123、121之间形成发泡剂层122而一体化，故除了为薄型、绝热性优越外，还有优越的机械强度(压缩强度)。

另外，由于绝热容器120表面平滑，内表面和外表面上无接合部等，故除了印刷适应性良好外，树脂薄膜还有良好的紧贴性。

另外，根据发泡剂的发泡倍率，所述全层厚度和全层密度在该筒体部的上下方向上不同，在不太需要绝热性的凸缘部124附近抑制发泡倍率而提高强度，在必需绝热性的筒体部中央至底部提高发泡倍率而提高绝热性，故是在必要的部位具有绝热性·强度的容器。

另外，在内纸浆层123与发泡剂层122的边界上，形成有纸浆与发泡剂混合的混合层，利用该混合层使两者牢固地一体化，由于在外纸浆层121与发泡剂层122的边界上通过发泡剂的熔接而一体化，故内纸浆层123、外纸浆层121和发泡剂层122牢固地一体化，故一种即使在注入开水等的场合也能获得高的绝热性和保形性、且即使因握持等容器受到变形时各层也难以剥离的优良的容器。

此外，通过使阳模的间隙变化来控制发泡剂的发泡倍率，故是能容易且自由地赋予假眼线、层叠用阶梯差等的功能形状及文字或连合活字等的装饰形状。

下面，将本发明的绝热容器的制造方法，作为最佳实施形态，根据所述绝热容器120的制造方法并参照附图进行说明。

在所述绝热容器120的制造方法中，首先，对所述内纸浆层123和外纸浆层121个别地进行抄纸。各纸浆层，可使用由阳模和阴模构成的一组制造模进行抄纸。对于阳模，例如使用具有如下构件的模具：下侧向下凸出、其外面具有所需形状并在内部具有与该外面连通的气液流通路的抄纸部；被覆该抄纸部的设有规定开孔和线径的树脂制的网。

在该抄纸时所用的阳模的抄纸部，用耐热·耐蚀性的橡胶等的弹性体来形成。通过使用具有这样用弹性体形成的抄纸部的模具，可形成具有复杂的表面形状及深的缩颈部分的成形体。另外，对于阴模，使用具有与该阳模的抄纸部对应的内面形状的凹状的金属制的模具。另外，除了脱水外，从还可进行干燥的观点看，对于阴模使用具有加热装置的模具。

内纸浆层123和外纸浆层121，例如，如图5(a)和(c)所示，在盛满各纸浆层用的生料的槽P30内浸渍阳模1220、在槽P10内浸渍阳模1230后，通过所述气液流通路(未图示)吸引该生料，通过用所述网(未图示)对纸浆纤维进行抄纸，在湿润状态下对各阳模的网的外表面进行抄纸。

用于形成各纸浆层的生料，最好使用仅由纸浆纤维和水构成的生料。另外，除了纸浆纤维和水外也可以含有滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的其他成分。这些成分的配合量，相对纸浆纤维和该成分的合计量为1-70重量％较好，尤其为5-50重量％更好。

另外，在生料中，可适当添加纸浆纤维的分散剂、成形助剂、着色料、着色助剂等。在所述生料中，可适当添加上胶剂、颜料、固定剂等。尤其，通过添加上胶剂，在使干燥至规定的含水率的外纸浆层与湿润状态的内纸浆层一体化的场合，可防止在外纸浆层中吸收内纸浆层的水分，可防止发生污染外纸浆层的外表面等的外观不良的情况。

从使发泡剂高效地发泡并能形成发泡剂层122的观点来看，在与内纸浆层重合前，外纸浆层121可预先进行干燥而高密度化。具体地说，在规定时间的抄纸后，将阳模1230从生料中提起，如图5(b)所示，使与阳模1230对应的金属制的阴模1231对接。阴模1231最好使用在外纸浆层121的外表面上以后无残留孔的、在内面上没有排气孔的模具，但在为了希望缩短干燥时间的场合，也可以使用具有排气孔的模具。

而且，用阳模1230的抄纸部挤压湿润状态的外纸浆层121进行脱水，再用其加热装置(未图示)对阴模1231进行加热，使外纸浆层121干燥而高密度化。在外纸浆层121脱水·干燥时，通过阳模1230的所述气液流通路吸引外纸浆层121的水分(水及蒸汽)并向外部排出。

从提高脱水效率并获得高密度化的观点看，外纸浆层121脱水·干燥时的挤压力为0.2-3MPa较好，0.3-1.5MPa更好。另外，在外纸浆层121干燥时的模具温度(阴模1231的温度)，从防止因干燥而烘焦、干燥效率等的观点看，为150-230℃较好，170-220℃更好。在外纸浆层121脱水·干燥后，将外纸浆层从阳模1230向阴模1231交接。交接完成后，使阳模1230退让。

在如上所述使外纸浆层121高密度化等，另一方面，用发泡剂被覆内纸浆层123的外表面。利用发泡剂的被覆，例如，如图5所示，在盛满含有发泡剂的液体(发泡剂的分散液或溶解液)的槽P20内将对内纸浆层123抄纸后的阳模1220进行浸渍并能将该液体含浸于内纸浆层123的外表面中。

被覆发泡剂之前的内纸浆层的含水率，从使发泡剂与纸浆纤维缠合而能容易形成混合层的观点看，90-60％较好，85-70更好。

这样，在抄纸后的湿润状态的内纸浆层123的外表面上通过含浸含有发泡剂的液体，使发泡剂与内纸浆层的外表面的纸浆纤维缠合地附着。而且，其后在使发泡剂发泡时，形成两者混合后的混合层，利用该混合层使内纸浆层123与发泡剂层122牢固地一体化。在内纸浆层123的外表面上附着发泡剂后，根据需要通过阳模1220的气液流通路也能进行负压吸引，由此也能调整纸浆纤维与发泡剂的缠合情况。

对于发泡剂，从抑制因加热发泡引起的纸浆层的纸浆纤维的烘焦等方面看，发泡温度为100-190℃较好，110-160℃更好。作为具有这样的发泡温度及向水或生料的分散性等的发泡剂，可列举微胶囊型发泡剂、发泡性树脂等，在它们中尤其从发泡倍率、操作性等方面看，最好使用微胶囊型发泡剂。对于微胶囊型发泡剂，例如，最好使用内容物为丁烷、正戊烷等；外皮为偏氯乙烯、氰乙烯等的微胶囊型发泡剂。

从使发泡剂层作成所述规定的密度、厚度方面及从制造成本方面看，发泡剂的量相对绝热容器的全重量的配合比例为1-20重量％较好，为3-10重量％更好。

接着，使发泡剂层位于内纸浆层123与外纸浆层121之间地将内纸浆层123和外纸浆层121重合。即如图5所示，使含浸发泡剂的内纸浆层123重合于配置在阴模1231内的脱水·干燥后的外纸浆层121的上方。这时，使内纸浆层123不从阳模1220脱模地保持原状地使阳模1220与阴模1231对接。而且，在阳模1220的抄纸部挤压湿润状态的内纸浆层123进行脱水而使内纸浆层123与外纸浆层121紧贴。然后，通过阳模1221内的气液流通路清除压缩空气，将内纸浆层123从阳模1220向阴模1231交接。在交接内纸浆层后，使阳模1220退让。

接着，如图5(f)所示，配置具有与作为所述绝热容器120的阶梯差120a、120b边界的全层厚度变化对应的规定的间隙C12的金属制的阳模1221并使与阴模1231对接地进行挤压。通过使用具有这样的间隙C12的模具，即使在锥度小的深的形状的容器的场合，也能抑制接触地向内纸浆层***，能使干燥后所获得的容器的内面平滑。阳模1221，与阴模1220同样地具有气液流通路(未图示)，还具有加热装置(未图示)。

而且，对阳模1221和阴模1231用各自的加热装置进行加热，使含浸在内纸浆层123中的发泡剂发泡而使发泡剂层122低密度化，并使内纸浆层123与外纸浆层121一体化。

另外，利用干燥时的挤压力使所述凸缘部124接合成一体化。对于凸缘部124的接合，从提高粘接强度看，最好使用粘接剂，尤其，对于作为食品容器最好使用淀粉等的粘接剂。

在干燥时，通过阳模1221的气液流通路将内纸浆层123的水分作成水蒸气向外部排出。

干燥时的模具温度(阳模1221和阴模1231的温度)，作成发泡剂的发泡开始温度以上，且从作成在各纸浆层123上不发生烘焦的情况、并保持高的干燥效率的观点看，为110-230℃较好，130-180℃更好。

通过发泡剂发泡至规定的发泡倍率，内纸浆层123干燥至规定的含水率时加热·干燥结束。而且，打开阳模·阴模1221、1231并使所形成的绝热容器(半成品)脱模。

接着，将内纸浆层123的内面和所述凸缘部124的接合端部覆盖状地形成所述树脂薄膜层125。树脂薄膜层125的形成，可使用压空成形、真空成形的通常方法，尤其对用于深的容器的树脂薄膜的被覆最好使用表皮包装等方法。在利用真空成形的场合，例如，如图6(a)所示，与在所述外纸浆层121的脱水·干燥工序中使用的阴模1231(参照图5)使用以大致相同尺寸具有真空吸引路1260和带式加热器1261的真空成形模126，将半成品的绝热容器放置在该模具126内，再将树脂薄膜1250放置成闭塞该容器的开口部的状态。而且，从其上方使具有加热器1270的插塞127与树脂薄膜1250抵接而使树脂薄膜1250软化并推入模具内，另一方面，利用容器的通气性通过真空吸引路1260对容器内进行真空吸引，使树脂薄膜1250紧贴在内纸浆层123的内面上。

另外，如图6所示，在与真空成形模126中的凸缘部124下面相对的部位1262与凸缘部124之间设有规定的间隙，并通过在该部位1262上设置真空吸引路1260的吸引口，可使树脂薄膜层125紧贴至凸缘部124的下面，由此，就能用树脂薄膜1250可靠地覆盖凸缘部124的接合端部。对树脂薄膜1250修毛边后完成制造。

这样，采用本实施形态的绝热容器120的制造方法，可适当地制造薄壁的、保形性、绝热性优越的绝热容器。

本发明不限于所述实施形态，在不脱离本发明宗旨的范围内，可进行变更。

例如，如所述实施形态的绝热容器120中那样，在为杯状容器的场合，最好根据发泡剂的发泡倍率使全层厚度及全层密度不同的部位形成于筒体部(握持部)，但根据发泡剂的发泡倍率全层厚度及全层密度不同的部位，也可根据容器的形状适当地设定，例如，在容器的形状为盘形的容器的场合，可形成在筒体部和底部等的其他部位。另外，在筒体部上最好形成层叠用的阶梯差，但层叠用的阶梯差，也可以根据需要而省略。

本发明的绝热容器，除了具有所述凸缘的容器外，当然也可适用于大碗状的容器、瓶状的容器、盆状的容器、托盘状的容器等各种形状的容器。另外，本发明的绝热容器，由于具有绝热性，在表面上难以产生结露等，当然也可以用于冷凉的饮食品的容器。

另外，本发明的绝热容器，最好象所述实施形态的绝热容器120中那样，凸缘部平坦地形成，但形成平坦的凸缘部后，如图7所示，在凸缘部124上也可具有圆角。通过这样使凸缘部124上具有圆角，在将盖材128与绝热容器120粘接作成封闭的形态时，除了可容易取得盖材128的捏手余量外，由于在凸缘部124的接合端部上树脂薄膜层125与盖材128分开，故能防止在剥开该盖材128进行开封时树脂薄膜层125剥离。

本发明的绝热容器的制造方法，如所述制造方法中说明的那样，最好预先使外纸浆层121干燥而高密度化后使与内纸浆层123重合，但也可以不预先干燥外纸浆层121地使与内纸浆层123重合，然后，使两者干燥。

另外，用发泡剂被覆内纸浆层123的外表面的方法，最好如所述那样将内纸浆层123的外表面浸渍在含有发泡剂的液体内使该液体含浸于内纸浆层123的外表面上，但也可以在内纸浆层123的外表面上进行喷射涂布地进行被覆。

图8是表示本发明的绝热容器的一实施形态的方便碗面用的绝热容器的图。在该图中，符号130表示绝热容器。

如图8所示，绝热容器130具有以纸浆为主体进行抄纸的有底筒状的内层(第3纤维层)133和外层(第1纤维层)131，并在内层133与外层131之间形成绝热材料的绝热层132。另外，在本说明中，内层与外层是以纸浆为主体立体地抄纸的层，所谓板纸制的容器除外。

在绝热容器130中，内层133和外层131与绝热层132，在内层133与绝热层132的边界上形成使纸浆与发泡剂混合的混合层(未图示)，利用该混合层使两者牢固地固定成一体化，在外层131与绝热层132的边界上，利用发泡剂的熔接而一体化。这样，通过混合层使内层133与绝热层132牢固地作成一体化，即使在注入开水等场合也就能获得高的绝热性和保形性。另外，这样通过使在内层133侧形成混合层而使内层133侧低密度化，即使为提高强度、印刷特性而使外层131高密度化，也能减轻作为容器整体的重量。

在本发明的绝热容器中，外层131的纸的重量，为250-500g/m²较好，为300-400g/m²更好。当外层的纸的重量小于250g/m²时容器的纵向、横向的压缩强度及跌落强度就不足，当大于500g/m²时可获得足够的强度，但容器的重量变重，并使抄纸、干燥所需的时间也变长而使生产率降低。外层的纸的重量，可利用后述的实施例3、1的测定方法进行测定。

另外，外层131的密度，从在使充分地取得外层的强度而获得轻量化、并能获得表面的平滑性的方面看，为0.6-1.2g/em³较好，0.8-1.0g/cm³更好。外层的密度，可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

另外，外层131的厚度，从保形性、压缩强度、缩短抄纸·干燥时间方面看，为0.2-0.85mm较好，0.3-0.6mm更好。外层的厚度，可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

本发明的绝热容器，内层133的纸的重量为100-400g/m²较好，150-350g/m²更好。内层的纸的重量，当小于100g/m²时，绝热材料向内面露出，例如，在利用树脂薄膜通过表皮包装而被覆内层的表面时，因真空压力而有时会使内层产生裂痕。当大于400g/m²时虽可获得足够的强度，但与外层中的情况同样，除了使容器的重量变重外还使生产率降低。内层的纸的重量，可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

另外，内层133的密度，从表面的平滑性、表面强度、保形性、防止层叠时产生纸粉及缓冲性、表皮包装时确保强度等方面看，为0.4-0.8g/cm³较好，0.5-0.8g/cm³更好。另外，内层的密度利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

另外，内层133的厚度，从抄纸的稳定性、缩短抄纸·干燥时间、确保强度的方面看，为0.10-1.0mm较好，0.18-0.7mm更好。厚度可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

所述内层133的密度，最好为所述外层131的密度以下。另外，所述内层的纸的重量，最好为所述外层的重量以下。当使外层的密度比内层的密度小或使外层的重量比内层的重量小时，由于对于来自外部的负荷的强度下降，故就容易压曲。另外，由于在握持容器时外层容易变形，故绝热层变薄而绝热性下降。

所述内层133和所述外层131，可以是以纸浆为主体进行抄纸的，也可以是仅由纸浆纤维构成的，另外，在纸浆纤维中也可以含有滑石粉及高岭土等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的其他成分。这些其他成分的配合量，相对纸浆纤维及该其他成分的合计量，为1-70重量％较好，尤其为5-50重量％更好。另外，在内层133和外层131中，也可以含有其抄纸时适当添加的纤维的分散剂、成形助剂、着色颜料、着色助剂等。

另外，所述绝热层132的厚度，从作成薄壁、绝热性优越的观点看，为0.4-3mm较好，为0.5-2.0mm更好。这里，所谓绝热层的厚度，可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

在本发明中，绝热层132的密度，从作成轻量且绝热性优越的观点看，为0.01-0.15g/cm³较好，为0.02-0.1g/cm³更好。这里，所谓绝热层的密度，是指包含所述混合层的密度，可利用后述的实施例3、1的方法进行测定。

形成所述绝热层132的绝热材料，不特别进行限制，但从更高效、均匀地形成低密度层的观点看，及从利用发泡压力使内纸浆层的内面局部地变形并能赋予内面形状的观点看，最好是发泡性的绝热材料。

发泡性的绝热材料，从抑制因加热发泡引起的内层或外层的纸浆纤维的烘焦等的观点看，发泡温度为100-190℃较好，为110-160℃更好。

作为这样的发泡性的绝热材料，最好使用微胶囊型发泡剂、发泡性树脂、碳酸氢钠等的无机系发泡剂等的发泡剂，在它们之中，从能提高发泡倍率、操作性优越等的观点看，最好是微胶囊型发泡剂，尤其，最好是内容物为丁烷、正戊烷等，外皮为偏氯乙烯、氰乙烯等。

所述绝热层132，既可以是仅由所述发泡剂构成的、也可以在所述发泡剂中含有所述纸浆纤维、滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的其他成分。这些成分的配合量，适宜设定成不使绝热层的密度变高、绝热性降低，且不使容器的重量增大。

绝热容器130，是在内层·外层之间形成所述绝热层132并具有规定绝热性的容器。绝热容器的绝热性，内容物的温度与容器的表面温度的温度差越大就越好，但在本发明的绝热容器中，利用后述的实施例2的测定方法所求得的温度差的值若为20-40℃、表面温度若为50-65℃是良好的，温度差的值若为25-35℃、表面温度若为55-60℃则更好。

所述绝热容器132，最好沿容器的筒体部及底部整体连续地形成，但从利用所谓的表皮包装形成所述树脂层的场合的通气性良好的观点看，也可以在筒体部和底部局部地形成。

如图8所示，在绝热容器130中，树脂层135，是用于对容器赋予耐水性(防漏性)、气体阻挡性等的层。

树脂层135的厚度，从防湿性、强度、成形性、成本的观点看，为0.02-0.10mm较好，为0.03-0.08mm更好。树脂层的厚度，可利用后述的实施例3、1的测定方法进行测定。

树脂层135，只要能赋予其功能，对其材质不特别进行限制，例如，可使用聚乙烯及聚丙烯等的聚烯烃系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇脂等的聚脂系树脂、尼龙等的聚酰胺系树脂、聚氯乙烯等的聚乙烯系树脂、聚苯乙烯等苯乙烯系树脂等的热塑性树脂薄膜，在它们之中从薄膜制造成本、成形性等方面看，尤其最好使用聚烯烃系树脂。另外，树脂层也可以是具有单层·多层中某一种层结构的构件。

绝热容器130，根据绝热层132的发泡剂的发泡倍率在筒体部上具有全层厚度和全层密度不同的部位，故该全层厚度和全层密度在该筒体部的上下方向上不同。

绝热容器130，具有阶梯差(阶梯部)130a、130b，将这些阶梯差130a、130b作为边界其筒体部的全层厚度和全层密度不同，随着筒体部向下方推进，全层厚度变厚并且全层密度变低。阶梯差130a是表示开水的注入目标的假眼线。阶梯差130b是将空的状态的该绝热容器层叠时的阶梯差(层叠用的阶梯差)。这样，在接近开口部的部分，使发泡剂高密度化而提高强度，另外，在作为握持部的从筒体部的中央部分至底部使发泡剂低密度化而可赋予高的绝热性。随着筒体部的全层厚度的变化的阶梯差130a、130b，形成在内层133上。这样，通过在所述内层133上形成随着筒体部的全层厚度的变化的阶梯差130a、130b，可将成为容器130的外表面的外层131的表面形成为平面，就能获得良好的印刷适应性。

绝热容器130，从作为薄壁容器的观点看，尤其作为必需绝热性的部位的全层厚度(例如，图8中的厚度T21)为0.8-5mm较好，1.3-5mm更好，为1.6-4mm最好。

在绝热容器130中，内层133中的、至少成为绝热容器130的内面的部分的表面平滑性，从与用于所述树脂层135的薄膜的紧贴性、防止产生树脂薄膜的针孔等方面看，在用后述的测定方法测定的中心线平均粗糙度Ra和最大高度Rmax中，Ra为1-20μm(根据JIS B 0601标准所测定的值，以下相同。)、Rmax为100μm以下(根据JIS B 0601标准所测定的值，以下相同。)较好，Ra为2-10μm、Rmax为80μm以下更好。

在绝热容器130中，外层131中的、至少成为绝热容器130的外面的部分的表面平滑性，在使具有良好的印刷适应性的观点看，用后述的测定方法所测定的中心线平均粗糙度Ra和最大高度Rmax中，Ra为1-8μm、Rmax为60μm以下较好，Ra为2-6μm、Rmax为50μm以下更好。

与此相反，在外层131中的与绝热性132接触的部分，从增大外层131与绝热层132的接触面积并提高两者的结合强度的观点看，最好是将在抄纸时的网孔加粗地进行抄纸，将表面作成较粗的表面。

[表面平滑性的测定方法]

对于表面粗糙度的测定，使用サ一フコム120A(日本东京精密公司制造)，测定条件设定为，切断：2.5mm，测定长度：10.00mm，过滤器(日文：フイルタ)：2CR，测定倍率：500，倾斜修正：直线、极性：标准。

绝热容器130，在其开口部1300的周缘上具有不夹有绝热层132的、内层133与外层131结合的凸缘部134。这样，由于不夹有绝热层132地使内层133与外层131结合，故能使凸缘部134成为薄壁且牢固，并且能容易地进行其后的加工。另外，由于在凸缘部134上不存在发泡剂，故不必担心发生误吞发泡剂的情况。

绝热容器130，用树脂层135覆盖至凸缘部134的背面。由此，除了能防止从作为内层·外层133、131的结合端的凸缘部134的结合端部的进水外，还能防止容器从该结合端部被损伤。另外，对于容器130在符合口形时的凸缘部134的口感就能良好。

下面，对绝热容器130的制造方法，结合附图进行说明。

在绝热容器130的制造方法中，首先，对内层133和外层131个别地进行抄纸。各层，可使用由阳模和阴模构成的一组制造模进行抄纸。对于阳模，例如，使用具有如下构件的模具：向下侧凸出且在其外面有所需形状并在内部设有与该外面连通的气液流通路的抄纸部；和设有被覆该抄纸部的规定的开孔及线径的树脂制的网。在该抄纸时所使用的阳模的抄纸部，用耐热·耐蚀性的橡胶等弹性体形成。这样，由于使用具有由弹性体形成的抄纸部的模具，故能形成具有复杂的表面形状、及深的缩颈部分的成形体。另一方面，对于阴模，使用有与该阳模的抄纸部对应的内面形状的凹状的金属制的模具。另外，除了脱水外，从还可进行干燥的观点看，对于阴模使用具有加热装置的模具。

内层133和外层131，例如，如图9(a)和(c)所示，在将阳模1320浸渍在槽P31内、将阳模1330浸渍在槽P11内后，通过所述气液流通路(未图示)吸引该生料，通过用所述网(未图示)对纸浆纤维进行抄纸，可对各阳模的网的外表面在湿润状态下进行抄纸。

在形成各层中所使用的生料，最好使用仅由纸浆纤维和水构成的生料。另外，除了纸浆纤维和水外还可以含有滑石粉及高岭石等的无机物、玻璃纤维及碳素纤维等的无机纤维、聚烯烃等的热塑性合成树脂的粉末或纤维、非木材或植物质纤维、多糖类等的成分。这些成分的配合量，相对纸浆纤维和该成分的合计量，为1-70重量％较好，尤其为5-50重量％更好。

在所述生料中，可适当添加纸浆纤维的分散剂、成形助剂、着色料、着色助剂等。另外，在所述生料中，可适当添加上胶剂、颜料、固定剂等。尤其，通过添加上胶剂，在使干燥至规定的含水率的外层与湿润状态的内层一体化的场合，可防止在外层中吸收内层的水分，可防止发生污染外层的外表面等的外观不良的情况。

这样，通过将阳模1320浸渍在纸浆生料内，在抄纸的内层133的表面上由于纸浆纤维以粗的状态存在，故在其后用发泡剂被覆内层的外表面时，该发泡剂与纸浆纤维就容易缠合。由发泡剂被覆时的内层133的含水率，从能使发泡剂与纸浆纤维缠合并容易地形成混合层的观点看，为90-60％较好，85-70％更好。

外层131，从使发泡剂高效地发泡并能形成绝热层132的观点看，在与内层重合前预先进行干燥而高密度化。具体地说，在进行规定时间的抄纸后，从生料中提起阳模1330，如图9(b)所示，使与阳模1330对应的金属制的阴模1331对接。阴模1331，为了在外层131的外表面上以后无残留孔，最好使用在内面上没有排气孔的模具，但在为了缩短干燥时间的场合，也可以使用有排气孔的模具。而且，用阳模1330的抄纸部挤压湿润状态的外层131而进行脱水，再用其加热装置(未图示)对阴模1331进行加热，使外层131干燥而高密度化。在外层131脱水·干燥时，通过阳模1330的所述气液流通路而将外层131的水分(水及蒸气)吸引、排出到外部。

从提高脱水的效率、获得高密度化的观点看，外层131的脱水干燥时的挤压力较好为0.2-3Mpa，更好为0.3-1.5Mpa。

在外层131的干燥时的模具温度(阴模1331的温度)从防止因干燥引起的烘焦、干燥效率等方面看，为150-230℃较好，170-220℃更好。

在外层131的脱水·干燥后，将外层131从阳模1330向阴模1331交接。在完成交接后，使阳模1330退让。

如上所述，使外层131作成高密度化等，另一方面，用发泡剂被覆内层133的外表面。利用发泡剂的被覆，例如，如图9所示，在盛满含有发泡剂的液体(发泡剂的分散液或溶解液)的槽P21内将对内层133进行抄纸的阳模1320保持原状地浸渍而能使该液体含浸于内层133的表面上。

从将绝热层作成所述规定的密度、厚度的方面及制造成本的方面看，发泡剂的量相对绝热容器的全重量的配合比例，1-20重量％较好，3-10重量％更好。

接着，使所述绝热层132位于内层133与外层131之间地将内层133与外层131重合。即，如图9(e)所示，从配置在阴模1331内的脱水·干燥后的外层131的上方，使与含浸发泡剂后的内层133重合。这时，内层133不从阳模1320脱模地、使阳模1320与保持原状的阴模1331对接。而且，用阳模1320的抄纸部对湿润状态的内层133挤压而进行脱水，并使内层133与外层131紧贴。然后，通过阳模1321内的气液流通路使压缩空气排出，将内层133从阳模1320向阴模1331交接。在将内层133交接后，使阳模1320退让。

接着，如图9(f)所示，配置与所述绝热容器130的阶梯差130a、130b作为边界的全层变化对应的、具有规定的间隙C13的金属制的阳模1321并与阴模1331对接地进行挤压。该阳模1321，与阳模1320同样地具有气液流通路(未图示)，还具有加热装置(未图示)。而且，对阳模1321和阴模1331用各自的加热装置进行加热，使含浸于内层133上的发泡剂发泡而使绝热层132低密度化。这时，形成在内层133与绝热层132之间使纸浆与发泡剂(绝热材料)混合的混合层而使两者固定成牢固地一体化，并使绝热层132与外层131固定而将容器筒体部与底部作为整体而形成一体化。

另外，利用干燥时的挤压力使凸缘部134结合而一体化。对于凸缘部134的结合，从提高粘接强度方面看，最好使用粘接剂，尤其作为食品容器最好使用淀粉等粘接剂。

干燥中，内层133的水分作为水蒸气通过阳模1321的所述气液流通路向外部排出。干燥时的模具温度，作成发泡开始温度以上，且从作成在各层上不发生烘焦的情况、并保持较高的干燥效率的观点看，为140-230℃较好，170-220℃更好。

发泡剂发泡至规定的发泡倍率，通过将内层133干燥至规定的含水率后加热·干燥结束。并且，打开阳模·阴模1321、1331而使形成的绝热容器(半成品)脱模。

接着，覆盖内层133的内面和所述凸缘部134的结合端部而形成所述树脂层135。树脂层135的形成，可利用真空成形等的常规方法来进行。在利用真空成形的场合，例如，可与所述第3实施形态(参照图6(a)和(b))中同样地形成树脂层。

如以上说明那样，本实施形态的绝热容器130，在内层133与绝热层132之间形成使纸浆与发泡剂混合的混合层，由于利用该混合层将内层133与绝热层132固定而作成一体化，故即使不提高内层133和外层131的纸的重量也能获得足够的机械强度，是具有薄壁、轻量、符合所需机械强度和绝热性的优良的容器。尤其，由于在内层133侧形成混合层，故可相应提高外层的密度、可提高强度、印刷特性、表面性等。

另外，由于绝热容器130表面平滑，在内表面和外表面上没有接合部等，故除了印刷适应性良好外，树脂薄膜的紧贴性也良好。

另外，根据发泡剂的发泡倍率，所述全层厚度和全层密度在该筒体部的上下方向上不同，在不太需要绝热性的凸缘部134附近抑制发泡倍率而使强度提高，在必需绝热性的从筒体部中央至底部提高发泡效率而使绝热性提高，是在必要的部位上具有绝热性·强度的优良的容器。

本发明不限于所述实施形态的绝热容器130，在不脱离本发明宗旨的范围内，可进行变更。

本发明的绝热容器，象所述实施形态的绝热容器130中那样，在为杯状容器的场合，最好根据发泡剂的发泡效率在筒体部(握持部)形成全层密度不同的部位，但根据发泡剂的发泡倍率而全层厚度和全层密度的不同部位，也能根据容器的形状适当地进行设定，例如，容器的形状为盆状容器的场合，可形成在筒体部和底部等其他的部位。另外，最好在筒体部形成层叠部，层叠部根据需要也可以省略。

另外，本发明的绝热容器，最好象在所述实施形态的绝热容器130那样，使内层与绝热层固定地在内层侧形成混合层，但混合层也可使外层与内层固定地形成在两侧上。

本发明的绝热容器，除了具有所述凸缘部的容器外，当然也可应用于大碗状的容器、瓶状的容器、盆状的容器、托盘容器等各种形状的容器。

另外，本发明的绝热容器，由于具有绝热性、在表面上难以结露，故当然也可以用作为冷凉的饮食品的容器。

另外，用发泡剂被覆内层的外表面的方法，最好如上所述通过将内层的外表面浸渍在含有发泡剂的液体内而使该液体含浸于内层的外表面上来进行，但也可以将该液体喷射涂布在内层的外表面上等方法进行涂布。

图10是表示在本发明的绝热容器的制造装置中的第1实施形态的图。在图10中，符号1表示绝热容器的制造装置(以下，简称为制造装置)、P表示压缩机、V表示负压源。

制造装置1是形成图11所示的绝热容器140的制造装置，所述绝热容器140具有以纸浆为主体使分别形成的外层141和内层143成为合体、并在它们之间利用发泡剂的发泡形成的绝热层142。

如图10所示，制造装置1具有：多个外层用型芯组件(以下，简称为型芯组件。)2；将多个型芯组件2周转地移送的型芯组件的移送装置3；使用由移送装置3移送来的型芯组件2而形成外层141的外层形成工位4；多个内层用型芯组件(以下，简称为型芯组件。)5；将多个型芯组件5周转地移送的型芯组件的移送装置6；使用由移送装置6移送来的型芯组件5而在外表面上形成附着发泡剂的内层143的内层形成工位7；使由外层的形成工位4和内层的形成工位7所形成的外层141与内层143合体后、使所述发泡剂发泡而形成绝热层142的合成体形成工位8。

型芯组件2如图12所示，被设置成可将制造的绝热容器的外层4个一次地进行抄纸，并具有在内部设有流体的流通路200的凸状的弹性体型芯20、设有与流通路200连通的连通路210并使弹性体型芯20以向上或向下的凸起状态固定的台座21、被覆弹性体型芯20的表面的抄纸网22。

弹性体型芯20具有比需要成形的成形体的外形稍小的外形，在其凸缘上方的抄纸部的高度，被设定成比成形的成形体高度(深度)较大。弹性体型芯20，由因挤压而可弹性变形的材料构成。作为这样的材料的例子，可列举硅橡胶、聚氨脂橡胶等的橡胶系材料。

在弹性体型芯20的内部形成的所述流通路200，由主干流通路201和从主干流通路201分支的多个分支流通路202构成。分支流通路202，向弹性体型芯20的外部形成放射状。分支流通路202的一开口端在弹性体型芯20的抄纸部的外表面上开口。在抄纸部的外表面上的该开口端的开口面积的比率，从由将后述的纸浆纤维作为主体的层叠体构成的成形体的脱水效率和在挤压该成形体时的弹性体型芯的强度保持的方面看为5-40％较好，5-14％更好。并且同样地，分支流通路202的开口端，在抄纸部的外表面上，每1平方厘米可形成1-4个，尤其最好形成1-2个。另外，分支流通路202，即使因弹性体型芯20挤压而弹性变形也具有不妨碍流体通过的大小程度的断面。

台座21是具有将弹性体型芯20固定成向上凸起状态的凹部的板状的构件。在台座21的底部的大致中央部上形成有与弹性体型芯20的主干流通路201连通的所述连通路210。在台座21的外周的四方，形成有与后述的夹手314的爪315(参照图13)和翻转组件32的销323(参照图14)卡合的销孔211。弹性体型芯20，通过螺钉紧固在台座21上来固定。

抄纸网22，由能随着弹性体型芯20的弹性变形而变形的可伸缩材料(例如合成树脂纤维网)形成。抄纸网22具有可使纸浆生料中的水分通过而纸浆纤维不能通过的网孔。该网孔的大小为10-80目较好，尤其为30-50目更好，但最好从抄纸性和防止纸浆纤维将孔堵塞等方面考虑。另外，抄纸网22，在弹性体型芯20的外表面上将其紧密被覆状态下的平均开孔面积率为10-80％较好，尤其为20-40％更好，但最好从通气性和强度方面考虑。抄纸网22，通过将其周缘部夹持于弹性体型芯20与台座21的间隙中来固定。

在将型芯组件2组装后的状态下，抄纸网22、流通路200和连通路210连通，形成从型芯组件2的外部(抄纸面)向内部连通的流路。

如图13所示，型芯组件2的移送装置3具有将型芯组件2向外层形成工位4跟前搬送的传送机30、夹持由传送机30搬送来的型芯组件2并向外层形成工位4移送的水平横臂31、接受由水平横臂31抄纸的外层141和型芯组件2并将它们上下翻转的翻转组件32、对翻转后的型芯组件进行方向变换的移送装置33、与移送装置33连动并将方向变换后的型芯组件2移送的传送机34、接受用传送机34移送的型芯组件2并将其向所述合成体的形成工位8移送的搬送组件35、在搬送组件35中将使外层141脱模的型芯组件2向传送机30返送的传送机36。

对于传送机30、34、36，可无特别限制地使用皮带传送机、滚子传送机等通用的传送机。

如图13所示，水平横臂31，将由向水平支承的轴310的轴方向(水平方向)移动自如地配设的电动机驱动的横臂311、固定在该横臂311上的4套缸组件312(以下，将它们从图13中的左侧起称作缸组件312A-312D)作为主体而构成。

在图13中的左面3套缸组件312A-312C的轴313的内部，配设有流通管路3130。这些流通管路3130，在上端侧分别与后述的流通管路401-403(参照图10)连通着，在下端侧通过后述的夹手314与所述型芯组件2的连通路210连通着。在各缸组件312的轴313的前端部配设有在其台座21的外周面上夹持型芯组件2的夹手314，

夹手314，具有利用缸组件向水平方向伸缩的2根杆的前端部上绕水平轴转动自如的支臂，并在支臂的下端部上具有与型芯组件2的所述销孔211卡合的爪315。并且，利用缸组件312使夹手314升降，构成可用该夹手314对型芯组件2将其凸状部向下方地进行夹持。

在所述3套缸组件312A-312C的夹手314的基部上，形成有使配设在轴313内部的所述流通管路3130与型芯组件2的连通路210连通的连通路3140，在用该夹手314夹持型芯组件2的状态下，配设在轴313内部的所述流通管路3130、夹手314的基部的连通路3140和型芯组件2的所述连通路210液密地连接而形成流路。并且，通过流通管路401-403，就可以进行型芯组件2的洗净时的压缩空气的供给、在外层抄纸时的生料中的液体部分排出和在外层141脱水时的压缩空气的供给。

本实施形态中，在后述的洗净槽470、纸浆生料的储留槽400和脱水模410的上方、在与缸组件312A-312C中的夹手314的升降一致的规定位置上，相对于横臂311的移动方向平行地将3组缸组件316固定在框架(未图示)上。这些缸组件316，是与所述各缸组件312A-312D连动、在邻接的缸组件312之间对型芯组件2进行交接时、使该型芯组件2进行待机的保持装置。也就是说，图13中左端的缸组件316，将被传送机30传送并利用左端的缸组件312A在洗净槽470内洗净后的型芯组件2进行临时保持，待机至从左端起第2个缸组件312B的夹手314将其夹持为止。中央的一组缸组件316，将利用从左端起第2个缸组件312B浸渍于储留槽400中并对外层141进行抄纸后的型芯组件2进行临时保持，待机至从左端起第3个缸组件312C的夹手314将其夹持为止。右端的一组缸组件316，将利用从左端起第3个缸组件312C与脱水模410对接并脱水后的型芯组件2进行临保持，待机至右端的缸组件312D的夹手314将其夹持时为止。这样，使各缸组件312A-312D与各缸组件316连动，在洗净槽470、纸浆生料的储留槽400、脱水模410的上方，通过使在这些槽及模具中处理结束后的型芯组件2临时保持地进行待机，除了可在邻接的缸组件312之间进行将依次移送来的型芯组件2的交接之外，在从刚洗净后及刚抄纸后的型芯组件2上有水滴的场合，也能用各槽接受该水滴。

如图14所示，所述翻转组件32，具有以规定间隔垂直地进行支承的一对缸组件320。在这些缸组件320的轴的前端部上，互相相对地安装着旋转式促动器321，在这些旋转式促动器321的前端上安装有短行程缸322，在其轴的前端部上安装着销323。并且，在利用图13中的右端的缸组件312D的夹手314的夹持状态下，使该销323与型芯组件2的所述销孔211卡合，在将夹手314对该型芯组件2的夹持进行解除后，通过使旋转式促动器321旋转，就可使型芯组件2上下地翻转。其后使缸组件320动作而使型芯组件2向图14的假想线的位置下降，将型芯组件2载置在后述的工作台332上，通过解除销323的卡合，就完成交接。

如图15所示，移送组件33，是将用所述翻转组件32上下地翻转后的型芯组件2的移送方向直角地进行方向变换的组件，是将沿水平支承的轴330移动自如地被电动机驱动的横臂331、固定在横臂331上的工作台作为主体而构成的。在工作台332的上面具有多个驱动滚子333，与所述传送机34连动而使型芯组件2的移送方向直角地进行方向变换，而可向后述的搬送组件35进行搬送。

如图16所示，搬送组件35具有4根导向轴350、使这些导向轴350在其上下两端部上以规定间隔在四转角处垂直地被支承的顶板351及底板352、在该顶板351与底板352之间沿导向轴350上下动作自如地配设的作动板353。

在顶板351的中央部上，形成有贯通上下方向的螺孔，在该螺孔中旋合着具有螺牙的推杆354。在推杆354的上端部上，固定着圆盘状的头355。在顶板351的下面部上，配设有锁定环356。该锁定环356，利用驱动装置3560将水平动作自如地配设的多个分割螺母3561进行组合而设置为构成与推杆354的螺牙对应的螺母。而且，通过用驱动装置3560将分割螺母3561闭合使与推杆354的螺牙卡合，就能对该推杆354的旋转进行锁定。

这样构成的搬送组件35，通过使头355进行旋转，使推杆354在轴向上下地动作而使作动板353升降，通过用锁定环356将推杆354的旋转锁定，在保持加压力的状态下，就能使型芯组件2与后述的干燥模421(参照图17)对接。

在底板352的上面，配设着型芯组件2(或型芯组件5)和后述的合成体用型芯组件820的载置台357，在该载置台357上，配设着从其两侧夹持这些各型芯组件而用于定位的缸组件358。另外，在载置台357的内部，设有将型芯组件2(或型芯组件5)的所述连通路210与外部连通的流通路3570，就能将在外层141(或合成体14)干燥时的蒸汽排出。

在作动板353的下面中央部上，配设着后述的干燥模421，构成使定位于载置台357的规定位置上的型芯组件2与该干燥模421对接。

搬送组件35，在底板352的下端中央部上，与牵引用的环形链条359连接，该环形链条359，被卷绕在以规定间隔配置的2个齿轮(未图示)上，通过用驱动电动机使一方的齿轮(未图示)旋转，就驱动环形链条359并能使搬送组件35绕长圆形轨道周转。在环行链条359的两侧上，与底板352的下面抵接地配设有绕水平轴旋转自如的滚子R1，另外，在底板352的两侧面，与底板352的侧面抵接地配设有绕铅垂轴旋转自如的导向滚子R2。并且，利用该滚子R1和导向滚子R2，就能使搬送组件35与周转轨道一致地顺利且稳定地周转。

另外，在搬送组件35的底板352的下面部的宽度方向两端上分别配设有绕水平轴旋转自如的滚子，并在底板352的两侧面部上分别配设有绕铅垂轴旋转自如的滚子，还通过将这些各滚子的轨道导轨配设成与所述环行链条359的长圆形轨道对应，搬送组件35就能与环行链条359的周转轨道一致顺利且稳定地周转。

如图10所示，在传送机36的中间部上，配设有使型芯组件2上下翻转的翻转组件360，就能将弹性体型芯20以向上的状态返送来的型芯组件2作成使弹性体型芯20翻转向下的状态地进行返送。翻转组件360的结构，由于是与翻转组件32同样的结构，故其说明省略。

如图10所示，所述外层形成工位4，具有浸渍型芯组件2并在其一个个的表面上对外层141进行抄纸的抄纸装置40、对抄纸后外层141进行脱水的外层脱水装置41、对脱水后的外层141进行干燥的外层干燥装置42、在型芯组件2与后述的干燥模421之间对外层141进行夹持的加压组件43、将干燥后的外层141从型芯组件2脱模的外层脱模装置44。

抄纸装置40如图10所示，具有盛满纸浆生料的纸浆生料的储留槽400、与在型芯组件2上的所述连通路210连通的流通管路401(参照图10)。流通管路401的另一端部，与将纸浆生料中的液体部分吸引排出的负压源V连通。

脱水装置41如图13所示，具有有与所述型芯组件2对应的凹部的中空的脱水模410、与脱水模410的底面部连接的吸引管路411。

在脱水模410的底面部上形成有排水口(未图示)，在所述凹部上形成有使外部与内部连通的连通路(未图示)。在排水模410的侧面部上，安装着缸组件412，在其轴的前端部，形成有绕水平轴转动的锁定爪413。

吸引管路411的一端部与所述排水口连接着，另一端部与负压源(未图示)连通着。而且，用所述缸组件312使型芯组件2下降而与脱水模410对接，用弹性体型芯20使外层141的外面形状追随脱水模410的凹部内面形状而变形后，使锁定爪413动作而使型芯组件2和脱水模410在规定的加压状态下保持规定时间，通过与压缩机P连通的流通管路402和流通管路3130将压缩空气供给抄纸后的外层141，另一方面，通过与吸引管路411连通而将水排出，就能将外层141脱水至规定的含水率。

如图16所示，所述干燥装置42具有安装在搬送组件35中的作动板353的下面侧上的加热板420和安装在加热板420下方的干燥模421。

干燥模421具有与型芯组件2对应的凹部，在其内部，形成有与外部连通的流通路4210(参照图19(b))。在该流通路4210上，通过切换龙头(未图示)连接着分别与负压源和压缩机(均未图示)连通的流通管路422。而且，通过用切换龙头将该流通管路422的流通路径切换成负压路径，就能与干燥模421的流通路连通而将蒸汽排出。

在本实施形态中，外层的干燥模421，作为后述的合成体14的成形模、合成体14的干燥模而共用，通过切换所述切换龙头，并将含有流通管路422和所述负压源或所述压缩机的流通路径切换成负压路径或加压路径，在将型芯组件2、5的外层或合成体14进行脱模时，将外层141和合成体14向该干燥模421吸附、或在进行合成体14的脱模时，就可以分别进行向合成体14供给压缩空气。另外，该负压源和该压缩机，被配设在搬送组件35的周转轨道的内侧上，各搬送组件35，作成在连接流通管路422的状态下进行周转。

如图17所示，加压组件43具有使搬送组件35的所述头355旋转而使干燥模421下降的缸组件430和与底板352抵接而承受负荷的台座431。

如图18所示，外层脱模装置44，是在搬送组件35上通过前述的加压组件43将移送来的外层141吸附在干燥模421侧而从型芯组件2使该外层141脱模的设备，具有：含有用于将外层141吸附在干燥模421上的所述流通管路422和与其连通的所述负压源的负压路径；使在所述干燥模的搬送组件35上的所述头355旋转并使干燥模421上升的缸组件440；仅将型芯组件2从搬送组件35推出的缸组件441。在缸组件441的轴的前端部上，安装有将型芯组件2向传送机36上推出的刮板442。而且，在干燥模421上升时，与所述流通管路422连通而将外层141向干燥模421侧进行负压吸附，通过减压使弹性复原后的弹性体型芯20与外层141分开，通过使干燥模421上升至规定的高度，作成使缸组件441动作并用刮板442仅将型芯组件2向传送机36上推出。

在本实施形态中，外层形成工位4，如图19所示，在被吸引附着于干燥模421侧的外层141的凸缘部分110上具有使粘接剂附着的粘接剂附着装置46。

粘接剂附着装置46，具有盛满粘接剂的盘460、将在盘460内的粘接剂涂布在外层141的凸缘部分110上的涂布装置461。绕水平轴旋转自如地配设有在盘460内浸渍于粘接剂中并吸收粘接剂的第1滚子462、与第1滚子462连动并一边吸收其吸收后的粘接剂一边旋转的第2滚子463，涂布装置461具有水平支承的缸组件464、在其轴的前端部上具有绕水平轴旋转自如地支承的涂布滚子465。涂布滚子465，被配设在轴伸缩时与第2滚子463抵接并互相地旋转的高度上，在该两者旋转时，粘接剂就附着在涂布滚子465的表面上。而且，通过使缸组件464的轴伸长、使涂布滚子465与外层141的凸缘部110抵接并旋转，就能将粘接剂涂布在该凸缘部110的表面上。

另外，在本实施形态中，外层形成工位4如图13所示，在所述抄纸装置40的跟前具有型芯组件2的洗净装置47。

洗净装置47如图1 3所示，具有盛满洗净液的洗净槽470。并且，在将型芯组件2浸渍在所述纸浆生料的储留槽400中之前，将该型芯组件2浸渍在洗净槽470内，并通过与压缩机P连通的流通管路403(参照图10)而使压缩空气在洗净液内净化，对型芯组件2中的抄纸网22进行洗净，成为能使抄纸网22在抄纸前无孔堵塞的状态。

如图10所示的内层用型芯组件5，除了形状与型芯组件2中的弹性体型芯20不同外，与所述型芯组件2具有同样的结构。因此，在图12中在两者的相对应部分标上符号(括号内)，并省略其说明。

如图10所示，型芯组件5的移送装置6，具有将型芯组件5向内层形成工位7的跟前搬送的传送机60、夹持由传送机60搬送来的型芯组件5并向内层形成工位7移送的水平横臂61、从水平横臂61接受内层143及型芯组件5并使它们上下地翻转的翻转装置62、将翻转后的型芯组件5的方向进行变换的移送组件63、将方向变换后的型芯组件5向所述搬送组件35移载的传送机64、将型芯组件5从移送组件63向后述的传送机66移载的传送机65。

如图20所示，水平横臂61，将移动自如地配设在水平支承的轴610的轴向(水平方向)上被电动机驱动的横臂611、固定在该横臂611上的4根缸组件612(以下，也将它们从左端起称作缸组件612A-612D)作为主体而构成。

在图20中的左面3套缸组件612A-612C的轴613的内部，配设有流通管路6130。这些流通管路6130，在上端侧分别与后述的流通管路701-703(参照图10)连通，在下端侧通过后述的夹手614与所述型芯组件5的连通路510(参照图12)连通。在各缸组件612的轴613的前端部上配设着在其台座51的外周面上夹持型芯组件5的夹手614。

夹手614，具有利用缸组件在向水平方向伸缩的2根杆的前端部上绕水平轴转动自如的臂，并在臂的下端部上具有与型芯组件5的销孔511卡合的爪615。并且，利用各缸组件612使夹手614升降，成为用该夹手614可使型芯组件5的凸状部向下方地对其夹持的状态。

在所述3套缸组件612A-612C的夹手614的基部上，形成有配设在轴613内部中使所述流通管路6130与型芯组件5的连通路510连通的连通路6140，在用该夹手614夹持型芯组件5的状态下，成为使与配设在轴613的内部的所述流通管路6130、夹手614的基部的连通路6140和型芯组件5的所述连通路510气密·液密地连接而形成流路的状态。而且，通过流通管路701-703，成为可进行在型芯组件5的洗净时的压缩空气的供给、在内层143的抄纸时的水分排出。

本实施形态中，在后述洗净槽720，纸浆生料的储留槽700、和溶液储留槽710上方、在缸组件612中的轴613的长度方向的规定位置上，相对横臂611的移动方向平行的3组缸组件616被固定在框架(未图示)上。这些缸组件616，与各缸组件612A-612D连动，是在邻接的缸组件612之间进行型芯组件5的交接时、使该型芯组件5进行待机的保持装置。也就是说，在图20中的左端的一组缸组件616，是将被传送机60移送并利用左端的缸组件612A在洗净槽720内洗净后的型芯组件5进行临时保持、待机至从左端起第2个缸组件612B的夹手614将其夹持为止的组件。中央的一组缸组件616，是将利用从左端起第2个缸组件612B浸渍于储留槽700中并将抄纸后的型芯组件5进行临时保持、待机至从左端起第3个缸组件612C的夹手614将其夹持为止的组件。右端的一组缸组件616是将利用从左端起的第3个缸组件612C浸渍于储留槽710后的型芯组件5进行临时保持、并待机至右端的缸组件612D的夹手614将其夹持为止的组件。这样，使各缸组件612A-612D与缸组件616连动，并通过在洗净槽720、纸浆生料的储留槽700、发泡剂水溶液的储留槽710的上方，使在这些槽中处理结束后的型芯组件5临时保持地待机，除了在邻接的缸612之间可顺利地对依次移送来的型芯组件5进行交接外，即使在洗净、抄纸、或刚附着发泡剂后的型芯组件5上有水滴的场合也就能用各槽接受该水滴。

翻转组件62的结构，是与所述翻转组件32同样的，故省略其说明。传送机60、64、65，可使用与所述同样的通用的传送机，而传送机64可配设成正反驱动。另外，移送组件63，除了工作台的驱动滚子可配设成正反驱动外，是与所述移送组件33同样的结构，故其说明省略。

型芯组件5的移送装置6，如图10所示，具有将合成体14脱模后的型芯组件5向内层的形成工位7的跟前的传送机60返送的型芯组件2的传送机66。传送机66可用所述同样的通用的传送机构成。在传送机66的中间部上，配设有使型芯组件5上下翻转的翻转组件660，这就可将弹性体型芯50向上的状态返送来的型芯组件5翻转成弹性体型芯向下的状态进行返送。翻转组件660的结构，是与翻转组件32同样的，故其说明省略。

所述内层的工位7，如图10所示，具有将型芯组件5浸渍且在其各自的表面上对内层进行抄纸的内层的抄纸装置70和在抄纸后的内层的外表面上附着发泡剂的附着装置71。

抄纸装置70，如图20所示，具有纸浆生料的储留槽700和与型芯组件5中的连通路连通的纸浆生料中的液体部分的流通管路701(参照图10)。流通管路701的另一端部，与吸引排出液体部分的负压源V连通。

发泡剂的附着装置71，如图20所示，具有发泡剂的水溶液的储留槽710，通过在该储留槽710中浸渍型芯组件5且通过与负压源V连通的流通管路702(参照图13)并吸引所述水溶液，就能使发泡剂附着在内层143的外表面上。

内层形成工位7，如图20所示，在储留槽700的跟前具有型芯组件5的洗净装置72。

洗净装置72，具有盛满洗净液的洗净槽720。并且，在将型芯组件5浸渍于所述纸浆生料的储留槽700之前，通过一边在洗净槽720内浸渍该型芯组件5，一边通过与压缩机P连通的供给管路703(参照图13)而在洗净液中净化压缩空气，从而可对型芯组件5的抄纸网52进行洗净，就能使抄纸网52在抄纸前成为孔不堵塞的状态。

所述合成体的形成工位8如图21所示，具有：使从型芯组件2脱模后的所述外层141和附着发泡剂的所述内层143与型芯组件5一起成为合体的合成体的成形装置80；从型芯组件5对合成体14进行脱模的合成体的脱模装置81和将合成体14干燥的合成体的干燥装置82。

合成体的成形装置80具有有与所述型芯组件5对应的凹部的成形模800、将成形模800和型芯组件5以规定的压力进行加压的加压组件801。成形模800，在本实施形态中，由所述干燥模421构成。

加压组件801具有使搬送组件35的所述头355旋转并使干燥模421下降的缸组件802和与底板352抵接而承受负荷的台座803。

合成体的脱模装置81，是将用所述成形装置80成形的合成体14向干燥模421侧吸附并使该合成体从型芯组件5脱模的设备，具有：将合成体14吸附在干燥模421上的所述流通管路422和含有在其中通过的所述负压源的所述负压路径(未图示)、使搬送组件35的所述头355旋转并使干燥模421(成形模)上升的缸组件810、仅将型芯组件5从搬送组件35推出的缸组件811。使成形模上升的缸组件，在本实施形态中，用所述加压组件801的所述缸组件802构成。

在缸组件811的轴的前端部上，安装着将型芯组件5推出的刮板812。而且，在干燥模上升时，通过含有所述流通管路422和所述负压源的所述负压路径而将合成体14向干燥模421侧进行负压吸引并通过减压使弹性复原后的弹性体型芯50与合成体14分开，在干燥模421上升至规定的高度时，使缸组件811动作而用刮板812仅将型芯组件5向后述的传送机64上推出。

所述干燥装置82如图22所示，具有：有凸状的刚性型芯的合成体用型芯组件(以下，简称为型芯组件。)820；与型芯组件820对应的凹状的干燥模821；将型芯组件820和干燥模821以规定的压力对接用的加压组件822。

型芯组件820，在收容干燥前的所述合成体14之前，在其凸部的外周面上设有阶梯差，使在与所述内层143的内面之间形成规定的间隙。另外，在型芯组件820的内部，与所述型芯组件2、5中同样，在其内部形成流通路和连通路(未图示)。该连通路，在将型芯组件820定位载置在载置台357上时，被设置成与所述流通路3570通过，在合成体14的干燥时就能将蒸汽排出。

干燥模821，在本实施形态中，由所述外层141的干燥模421构成。

加压组件具有使所述搬送组件35的所述头355旋转并使干燥模421下降的缸组件823、与底板352抵接并承受负荷的台座824。

如图23所示，合成体的成形工位8，具有：将合成体14与型芯组件820一起从搬送组件35送出的移送装置83。移送装置83具有包含所述流通管路422和所述压缩机的所述加压路径(未图示)、使搬送组件35的头355旋转并仅使干燥模421上升的缸组件830、将合成体14与型芯组件820一起从搬送组件35推出的缸组件831。

合成体的形成工位8如图24所示，具有将与型芯组件820一起移送来的合成体14从该型芯组件820分离的合成体的分离装置84。

分离装置84具有型芯组件820的载置台840、在该载置台840上推压合成体14的缸组件841、将型芯组件820向传送机85水平地推出的缸组件842。

在载置台840的内部，形成有与型芯组件820的所述流通路连通的流通路843，在该流通路843上，连接着与压缩机(未图示)连通的管路(未图示)。由此，通过型芯组件820而使压缩空气向合成体14排出，就能使合成体14从该型芯组件820上分离。

在缸组件841的轴的前端上，固定着推压组件844。该推压组件844，具有用其各自的凸缘部对合成体14进行推压的4个缸845。在这些缸845的上端部固定有顶板846，在该顶板846的四转角上形成有贯通孔。顶板846，通过插通于所述贯通孔的活动螺栓848而被安装在固定于缸组件841的轴的前端部上的板847上。在顶板846与板847之间夹装有弹簧849，在利用所述压缩空气的排出而将合成体14从型芯组件820分离时，就能一边与合成体14的动作柔软地对应一边防止合成体14的飞出。

这样构成的分离装置84，在使合成体14与型芯组件820分离后，就可使推压组件844上升而退让，用所述缸组件842将该合成体14和型芯组件820推出在传送机85上。

另外，合成体的形成工位8如图20所示，具有在传送机85上仅将从合成体14一起推出的型芯组件820中将合成体14向移载传送机9移载的移载组件86。该移载组件86如图25所示，是将水平地且绕铅垂轴转动自如地被支承的缸组件860作为主体而构成的，具有在其轴的前端部上具有吸盘的吸附板861。而且，用该吸附板861吸附合成体14，通过使缸组件860绕铅垂轴旋转，就能如图13所示地进行向搬送传送机9的移载。

移载后的合成体14，其后向切断、去毛边工位(未图示)移送进行切断、去毛边而作成产品(绝热容器)。

制造装置1，与所述那样构成的在各工位上的驱动***及气液流通***的各设备同步，具有使它们正确地动作的保持规定的指令程序的控制部(未图示)和在该控制部与该各设备之间的控制信号等的收发信电路(未图示)，由此，就使制造装置1自动地正常进行动作。

接着，对利用本实施形态的制造装置1的绝热容器的制造工序进行说明。

首先，使如图13所示的横臂311向规定位置水平移动，使左端的缸组件312A动作而使夹手314下降。而且，在夹持传送机30上的前头的型芯组件2之后，使缸组件312A动作并将它们提起，使横臂311动作而使型芯组件2向洗净槽470上方移动，使缸组件312A动作而使型芯组件2下降，浸渍在该洗净槽470内的洗净液中。

接着，通过所述流通管路403而从压缩机P供给压缩空气，通过型芯组件2的流通路200和连通路210将压缩空气向洗净槽470内排出，对型芯组件2的抄纸网22进行洗净。

接着，使缸组件312A动作而将型芯组件2从洗净槽470提起至规定高度位置，利用所述缸组件316对洗净后的型芯组件2从两侧夹持地进行临时保持，并解除由夹手314对该型芯组件2所作的夹持。而且，在使该夹手314上升后，将横臂311移动成(在图13中向左侧)使缸组件312A的夹手314位于在传送机30上已被搬送的第2个型芯组件2上。另外，使缸组件312A动作而使夹手312下降，夹持第2个型芯组件2。另一方面，使缸312B动作夹持于所述缸组件316上并从位于待机状态的前头的型芯组件2的上方使夹手314下降，将待机中的型芯组件2夹持后，再解除由缸组件316对型芯组件2的夹持，使缸组件312A、B上升、使横臂311移动(在图13中向右侧)，使该2个型芯组件2分别向洗净槽470、储留槽400的上方移动。而且，使前头的型芯组件2下降而浸渍于储留槽400内，通过与负压源V连通的流通管路401对生料进行负压吸引而对外层141进行抄纸，另一方面，一边将第2个型芯组件2浸渍于洗净槽470内的洗净液中，一边通过流通管路403排出压缩空气，而对第2个型芯组件2进行洗净。

接着，使缸组件312A、312B动作而使第2个和前头的型芯组件2分别从储留槽400和洗净槽470提起，在用缸组件316将它们夹持后，并解除夹手314对两型芯组件2的夹持，使缸组件312A、312B上升，使横臂311水平移动(在图13中向左侧)至规定位置。而且，使横臂311移动(在图13中向左侧)成使缸组件312A的夹手314位于已被搬送至传送机30上的第3个型芯组件2上。接着，使缸组件312A动作而使夹手314下降，夹持第3个型芯组件2，另一方面，使缸组件312B动作，而从被所述缸组件316夹持的位于待机状态的第2个型芯组件2的上方使夹手314下降，夹持该待机中的第2个型芯组件2，并使缸组件312C动作而从被缸组件316夹持并位于待机状态的前头的型芯组件的上方使夹手314下降，夹持该待机中的前头的型芯组件2。并解除由缸组件316对前头及第2个型芯组件2的夹持，在使缸组件312A-312C上升后，使横臂311移动(在图13中向右侧)，使该3个型芯组件2分别向洗净槽470、储留槽400和脱水模410的上方移动。

而且，使前头的型芯组件2下降而与脱水模410对接，一边通过所述流通管路402供给压缩空气一边用吸引管路411进行吸引排水，在两者之间对外层141进行挤压·脱水，并使第2个型芯组件2下降浸渍在储留槽400内的生料中，通过与负压源V连通的流通管路401对生料进行负压吸引而对外层141进行抄纸，另一方面，一边将第3个型芯组件2浸渍于洗净槽470内的液中一边通过流通管路403进行排出压缩空气，而对第3个型芯组件2进行洗净。

接着，使缸组件312A-312C动作而将第2个和前头的型芯组件2分别从洗净槽470和储留槽400提起并从脱水模410分离，在用缸组件316将它们夹持后，解除由夹手314对各型芯组件2的夹持，再使缸组件312A-312C上升，使横臂311水平移动(在图13中向左侧)至规定位置。而且，使横臂311移动(在图13中向左侧)成使缸组件312A的夹手314位于已被搬送于传送机30上的第4个型芯组件2上。

接着，使缸组件312A动作而使夹手314下降，夹持第4个型芯组件2。另一方面，使缸组件312B动作而从被缸组件316夹持并位于待机状态的第3个型芯组件2的上方使夹手314下降，夹持该待机中的第3个型芯组件2，并使缸组件312C动作从被缸组件316夹持而位于待机状态的第2个型芯组件2的上方使夹手314下降，并夹持该待机中的第2个型芯组件2。另外，使缸组件312D动作并从被缸组件316夹持而位于待机状态的前头的型芯组件2的上方使夹手314下降，夹持该待机中的前头的型芯组件2。并且，解除由缸组件316对前头、第2个和第3个型芯组件2的夹持，再使缸组件312A-312D上升后，使横臂311移动(在图13中向右侧)，使该4个型芯组件2分别移动至在洗净槽470、储留槽400、脱水模410和翻转组件32的夹持位置。

接着，如图14所示，使翻转组件32的销323与待机状态的前头的型芯组件2的台座21的销孔211卡合而夹持，并使第2个型芯组件2下降而与脱水模410卡合，使外层141在两者之间进行挤压而脱水，另一方面，使第3个型芯组件2下降在储留槽400内的生料中浸渍，通过与负压源V连通的流通管路401对生料负压吸引而对外层进行抄纸，另外，一边将第4个型芯组件2浸渍在洗净槽470内的洗净液中，一边通过流通管路403进行排出压缩空气，对第4个型芯组件2进行洗净。

接着，在由后述的翻转组件32的销323对前头的型芯组件2的夹持结束后，解除其夹手314的夹持，利用缸组件320使该前头的型芯组件2翻转。而且，使缸组件312A-312C动作，将第4个、第3个及第2个型芯组件2分别从洗净槽470和储留槽400中提起并从脱水模410脱离，将夹手314对各型芯组件2所作的夹持解除，使缸组件312A-312C上升，使横臂311水平移动(在图13中向左侧)至规定位置。并且，使横臂311移动(在图13中向左侧)成使缸组件312A的夹手314位于已被搬送至传送机30上的第5个型芯组件2的上方。

这样，利用横臂311、缸组件312A-312D和夹手314，对型芯组件2向洗净、抄纸、脱水、翻转工序进行移送。

接着，如图14的点划线所示，使翻转组件32中的缸组件320动作并使翻转后的型芯组件2下降，另一方面，预先在该型芯组件2下方待机的所述移送组件33上的工作台332上接受该型芯组件2。并且，在使移送组件33中的水平横臂33移动并使工作台332水平移动后，与所述传送机34连动地驱动该工作台332的驱动滚子333，如图16所示，将前头的型芯组件2向所述搬送组件35内移送。这时，在搬送组件35上的定位缸358预先打开，在规定位置上夹持型芯组件2并对其进行定位。

在前头的型芯组件2的移送结束后，工作台332再次向翻转组件32的翻转位置的下方移动，为了接受第2个型芯组件2而进行待机。

从内层143的形成工位7(参照图10)中的内层143的形成工序至其翻转工序，代替利用所述外层141的形成工位4中脱水装置41的脱水工序，除了进行利用所述发泡剂的附着装置71的发泡剂附着工序以外，由于与外层141的形成工位4中的形成工序同样地进行，故其说明省略。

接着，使所述环形链条359驱动，将搬送组件35移送至图10所示的由加压组件43引起的型芯组件2与干燥模421的对接位置。

接着，使图17所示的所述缸组件430动作，使搬送组件35中的头355旋转并使干燥模421下降。并以规定的加压力使型芯组件2与用加热板420加热至规定温度的干燥模421对接，用锁定环356将推杆354锁定。另一方面，通过含有所述流通管路422和与其连通的所述负压源的所述负压路径将蒸汽吸引排出。在用锁定环356的锁定结束后，使缸组件430的轴上升。并且，再驱动环形链条359而将该搬送组件35移送至根据图10所示的外层141的脱模装置44的脱模位置。

在型芯组件2的脱模位置，解除搬送组件35中的锁定环356的锁定，使所述头355旋转并使干燥模421上升。这时，通过含有所述流通管路422和与其连通的所述负压源的所述负压路径吸引外层141并向该干燥模321侧吸附，使外层141与干燥模421一起上升，另一方面，使缸组件421动作将刮板442***型芯组件2与外层141之间将两者分开。而且，在使外层141上升至规定的高度后，使刮板442进一步向前方突出，仅将型芯组件2向传送机移送。外层用型芯组件，用该传送机36移送至传送机30中的洗净槽470的跟前。

接着，再使环形链条359驱动，将图10所示的搬送组件35移送至利用粘接剂的附着装置46的粘接剂的附着位置。

在粘接剂的附着位置上，如图19所示，使缸组件464动作，将吸附盘460内吸附粘接剂后的涂布滚子465配置在搬送组件35内被干燥模421吸附后的外层141的下方。并且，使涂布滚子465与外层141的凸缘部141a抵接并旋转，将粘接剂涂布在凸缘部141a上。

接着，再驱动环形链条359，将搬送组件35移送至由在合成体的形成工位8中的合成体的成形装置80作成的外层141和内层143的合***置。

在合***置上，首先，将内层143与型芯组件5一起从凸缘部63移送至搬送组件35内。

接着，如图21所示，利用所述缸组件802使头355旋转并使干燥模(成形模)421从型芯组件5的上方下降，使型芯组件5与干燥模421对接而在它们之间使内层143与外层141成为合体。而且，通过含有所述流通管路422和与其连通的负压源的所述负压路径而将水分脱水，将由该内层143与外层141构成的合成体14进行规定时间的加压、脱水后、使所述缸组件802动作并使头355旋转。这时，对通过所述负压路径而形成的合体进行吸引并吸附在该干燥模421侧、使合成体141与干燥模421一起上升而使该合成体与型芯组件5分离。而且，在合成体14上升至规定的高度时，使缸组件811动作并使刮板812向前方突出，仅将型芯组件5向传送机64移送。型芯组件5，用该传送机64向移送组件63的工作台上移送并用工作台的驱动滚子通过传送机65向传送机66移送，再向传送机60中的洗净装置72的跟前返送。

接着，再驱动环形链条359，使搬送组件35向由在合成体的形成工位8中的干燥装置82的干燥位置移动。

在干燥位置上，首先，如图22所示利用所述传送机，将型芯组件820向搬送组件35内移送，用定位缸358进行定位。接着，利用所述缸组件823使头355旋转而使干燥模421从型芯组件820的上方下降。由此，使型芯组件820与干燥模421对接并在它们之间收容合成体14，而且，使加热板420加热将干燥模加热至规定温度，使所述发泡剂发泡而形成绝热层。这时，由于在型芯组件820的凸状部的外周部上设置阶梯差，故在图14所示绝热容器140那样的筒体部上可形成发泡密度不同的绝热层142。

接着，再驱动环形链条359，将搬送组件35移送至图10所示的移送装置83的移送位置。

在移送装置83的移送位置上，如图23所示，用缸组件830使头355旋转而使干燥模421上升。这时，通过含有干燥模421的所述流通管路422和所述压缩机的加压路径使压缩空气对合成体进行排出而使合成体14与该干燥模421分离，仅使干燥模421上升。而且，在干燥模421上升至规定高度后，将定位缸358打开而解除对型芯组件820的定位，使缸组件831的轴832向前方突出通过传送机使合成体14向由分离装置84的分离位置移送。在型芯组件820被移送后，再驱动环形链条359，将搬送组件35移送至与型芯组件2的合流位置。

在本实施形态的制造装置1中，在如此使各搬送组件35在环形链条359的长圆形轨道上周转期间，外层141的加压干燥、使外层141从型芯组件2的脱模、向外层141的粘接剂的附着、使外层141与内层143合体的合成体14的形成和脱水、使合成体14从型芯组件5的脱模、利用发泡剂的发泡的绝热层的形成、及伴随合成体14的型芯组件820的移送工序可依次地进行。

接着，由缸组件831推出的型芯组件，通过传送机向分离装置84的载置台840上移送。而且，从其上方，使推压组件844的缸845下降，在其凸缘部1400上推压合成体14。在该状态下，通过所述载置台840内的流通路843供给压缩空气，使合成体14从型芯组件820上分离。并且，使所述缸842动作而使型芯组件820与合成体14一起向传送机85上移送。

接着，在与合成体14一起向传送机85上移送的型芯组件820的上方，使所述缸组件860动作并配置移载组件86的吸附板861，利用该吸附板861吸附合成体14。并且，再使缸组件860动作而向搬送传送机9移载。

而且，用搬送传送机9向所述未图示的切断、去毛边工位移送，对4个容器进行切断、进行所需的去毛边而制造图14所示的绝热容器140。

这样，在本实施形态的制造装置1中，由于循环使用含有因反复使用而容易受损伤的抄纸网22的外层用和内层用的型芯组件2、5，即使如果网受到损伤也可使装置整体不停止地继续制造、可将具有受损伤后的网的型芯组件与正常的型芯组件进行调换，故能以高的生产率制造纸浆模成形体。

另外，在型芯组件820的外周部上由于设置阶梯差使在收容合成体14时在与内层之间形成规定的间隙，故如绝热容器140那样，能在筒体部上形成发泡密度不同的绝热层。

另外，外层的形成工位4，具有使脱水后的外层141干燥的外层干燥装置42，由于在用脱模装置81将外层141脱模前作成使外层141干燥，故即使使内层143在湿润状态下重合，也不必担心其水分向外层141的外表面渗出而损害外观。

另外，在本实施形态中，由于干燥模421与外层的干燥模、合成体的形成模、合成体的干燥模通用化，故与个别地使用各模进行成形、干燥的场合相比，除了能可靠地抑制复制时的偏差的产生，还能进一步提高制造效率。

图26是表示本发明第2实施形态的制造装置1’的图。在该图中，对与所述制造装置1共同的部分标上相同的符号，并省略其说明。因此，对于不特别说明的部分，适宜应用所述第1实施形态的制造装置1的说明。

制造装置1’，具有多个型芯组件2、周转地移送多个型芯组件2的型芯组件的移送装置223’、使用由移送装置3’移送来的型芯组件2并形成外层的外层形成工位4’、多个型芯组件5、周转地移送多个型芯组件5的型芯组件的移送装置6’、使用由移送装置6’移送来的型芯组件5并形成将发泡剂附着在外表面上的内层形成工位7’、在将由外层形成工位4’和内层形成工位7’所形成的外层141和内层143合体后使所述发泡剂发泡而形成所述纸浆层142的合成体14的形成工位8’。

型芯组件2的移送装置3’，是在将型芯组件2沿周转轨道A移送至规定位置上后、在周转轨道B上移送并沿周转轨道B移送至规定位置、使在规定位置从周转轨道B脱离后的型芯组件再在周转轨道A上合流的设备。

移送装置3’，具有将8个型芯组件2沿周转轨道A移送的旋转式的第1移送装置30’、将型芯组件2与外层141一起沿周转轨道B移送的旋转式的第2移送装置31’、在这些移送装置30’、31’之间将型芯组件2与外层141一起移送的横臂32’、使外层141脱模后的型芯组件2从周转轨道B脱离的横臂33’、将从周转轨道B脱离后的型芯组件2向周转轨道A返送的传送机34’、将用传送机34’返送的型芯组件2再在周转轨道A上合流的横臂35’。

所述旋转式的第1移送装置30’，具有在周转轨道A上夹持一个个的型芯组件2的夹手314。所述旋转式的第2移送装置31’，具有沿周转轨道B上使型芯组件2向上移送的转台(未图示)。横臂32’、33’、35’，是由绕铅垂轴可转动且能上下动作并被水平支承的缸组件作为主体而构成的，在其轴的前端部上具有有与型芯组件2的所述销孔211卡合的爪的夹手320’、330’、350’。

外层的形成工位4，具有沿周转轨道A移送的型芯组件2的洗净装置47、浸渍型芯组件2并在其一个个的表面上对外层141进行抄纸的抄纸装置40、对抄纸后的外层进行脱水的外层脱水装置41。

洗净装置47具有储留槽470，抄纸装置40具有储留槽400。另外，脱水装置41具有脱水模410。

另外，外层形成工位4’，具有沿周转轨道B对与型芯组件2一起移送的外层141进行干燥的外层干燥装置42’、使干燥后的外层从型芯组件2脱模的外层脱模装置43’、将外层141从周转轨道B向周转轨道D进行交接的交接装置44’、使型芯组件2升降的缸组件45’。

型芯组件2，被配设在缸组件45’的轴的下端部上的夹手314夹持。在缸组件45’的轴内，配设有与夹手314的所述流通路3140(参照图13)连通的流通管路(未图示)。在该流通管路的上端部上，通过利用切换龙头(未图示)的切换分别与负压源V或压缩机P连通的流通管路415’，通过旋转式接头、分配组件(均未图示)进行连接。并且，通过切换该切换龙头，在型芯组件2的洗净时通过流通管路415’供给压缩空气，在外层141的抄纸时通过流通管路415’进行负压吸引就能将生料中的液体部分排出。该缸组件45’，还成为使所述型芯组件2升降并对该型芯组件2和脱水模410以规定的压力进行加压的加压装置。

所述干燥装置42’，具有沿周转轨道B移送与外层141一起的型芯组件2的转台(未图示)、外层141的干燥模421’、使干燥模421’升降并使该干燥模421’与型芯组件2对接的缸组件422’。干燥模421’，用配设在缸组件422’的轴的下端部上的夹手424’夹持地进行支承。另外，在缸组件422’的轴内，配设有流通管路(未图示)。

在所述转台上，形成有各个型芯组件2的所述连通路210和与外部连通的流通路(未图示)，通过该流通路就能进行外层141在干燥时的蒸汽的排出和压缩空气的供给。

所述干燥模421’，具有与型芯组件2对应的凹部，在其内部形成有与该凹部和外部连通的流通路(未图示)。在夹手424’的基部上配设有与内部的所述流通路的上端部和缸组件422’内的所述流通管路的下端部连通的流通路。另外，在配设于缸组件422’的轴内的所述流通管路的上端部，通过旋转式接头、分配组件(均未图示)连接着分别与利用切换龙头(未图示)进行切换的负压源V或压缩机P连通的流通管路425’。

而且，利用干燥模421’的所述流通路、夹手424’的所述流通路、缸组件422’的所述流通管路及所述流通管路425’来形成流通路径，在利用干燥模421’对外层141进行干燥时，用所述切换龙头将该流通路径切换成负压路径并对蒸汽进行吸引、排出，另一方面，通过所述转台的所述流通路就能排出蒸汽。

另外，所述外层的干燥模421’，通过切换所述切换龙头将所述流通管路425’和含有所述负压源V或压缩机P的流通路径切换成负压路径或加压路径，在型芯组件2的脱模时就可分别进行对该干燥模421’的外层141的吸附或在外层141的脱模时进行压缩空气的供给。

脱模装置43’，是将利用所述旋转式的移送装置30’在加压状态下移送来的外层141向干燥模421’侧吸附并将该外层141从型芯组件2脱模的设备，具有将外层141吸附在干燥模421’上用的所述流通管路425’和含有与其连通的所述负压源V的负压路径。

所述交接装置44’，是将绕铅垂轴可转动且能上下动作的被水平支承的缸组件作为主体而构成的，在其前端部上具有带吸盘的吸附板440’。

型芯组件5的移送装置6’，是在2个周转轨道C、D之间对型芯组件5进行交接、再将从周转轨道D脱离后的型芯组件5向周转轨道C返送的设备。

移送装置6’，具有沿周转轨道C移送型芯组件5的旋转式的移送装置60’、使型芯组件5与合成体14一起沿周转轨道D移送的旋转式的移送装置61’、在这些移送装置60’、61’之间将型芯组件5与内层141一起向周转轨道D移送的横臂62’、使合成体14脱模后的型芯组件5从周转轨道D脱离后的横臂63’、使从周转轨道D脱离后的型芯组件5周转轨道C返送的传送机64’、将用传送机64’所返送的型芯组件5再与周转轨道C合流的横臂65’。

所述内层形成工位7’，具有将沿周转轨道C移送的型芯组件5洗净的型芯组件5的洗净装置72、浸渍型芯组件5并在其一个个的表面上对内层进行抄纸的内层抄纸装置70、在抄纸的内层的外表面上使发泡剂附着的发泡剂附着装置71、使型芯组件5升降的缸组件75’、使型芯组件5与附着发泡剂的内层143一起上下翻转的翻转组件62。

洗净装置72具有洗净槽720，抄纸装置70具有储留槽700，发泡剂的附着装置具有储留槽710。

内层的形成工位7’，具有在洗净前使向周转轨道C返送的型芯组件5上下翻转的翻转组件660。

型芯组件5，被配设在缸组件75’的轴的下端部上的夹手314夹持。在缸组件75’的轴内，配设有与夹手314的所述流通路3140(参照图13)连通的流通管路(未图示)。在该流通管路的上端部，通过旋转式接头、分配组件(均未图示)连接着分别与利用切换龙头(未图示)切换的负压源V或压缩机P连通的流通管路715’。而且，通过切换该切换龙头、在型芯组件5的洗净时与流通管路715’连通供给压缩空气、而在内层143的抄纸时与流通管路715’连通进行负压吸引就能排出生料中的液体部分。

所述合成体14的形成工位8’，具有将从型芯组件2和所述干燥模421’脱模后的所述外层141和附着发泡剂后的所述内层143与型芯组件5构成合体的合成体的成形装置80’、将合成体14从周转轨道D向周转轨道E进行交接的交接装置(合成体的分离装置)81’、一边沿周转轨道D移动一边进行干燥的合成体的干燥装置82’。另外，在本实施形态中，合成体的形成工位8’，在向后述的成形模800’侧吸附着的外层141的凸缘部附着粘接剂的粘接剂附着装置46。

成形装置80’，具有设有与所述型芯组件5对应的凹部的成形模800’、使成形模800’升降并对该型芯组件5以规定的压力进行加压的缸组件801’。成形模800’，用配设在缸组件801’的轴的下端部上的夹手814’夹持地进行支承。在缸组件801’的轴内，配设有流通管路(未图示)。

成形模800’，与所述干燥模421同样地具有与型芯组件5对应的凹部，在其内部，形成有使该凹部表面与外部连通的流通路(未图示)。另外，在夹手814’的基部上，配设有与内部的所述流通路的上端部和缸组件801’内的所述流通管路的下端部连通的流通路。另外，在缸组件801’的轴内配设的所述流通管路的上端部，通过旋转式接头、分配组件(均未图示)连接有分别与利用切换龙头(未图示)切换的负压源V或压缩机P连通的流通管路802’。

而且，由成形模800’的所述流通路、夹手814’的所述流通路、缸组件801’的所述流通管路和所述流通管路802’形成流通路径，在由成形模800’进行合成体14的加压脱水时，用切换龙头将流通路径切换成负压路径而吸引水分、另一方面，通过与所述型芯组件5连通的所述流通管路供给压缩空气，就能将合成体14脱水成规定的含水率。

所述成形模800’，通过切换所述切换龙头、将含有所述流通管路和所述负压源V或压缩机P的所述连通路径切换成负压路径或加压路径，就能分别在从型芯组件5使合成体14脱模时进行合成体14向该成形模800’的吸附、或在合成体14从干燥模脱模时进行压缩空气的供给。

所述交接装置81’，是与所述交接装置44’同样的结构。

所述干燥装置82’，具有设有凸状的刚性型芯的合成体用型芯组件820’、沿周转轨道E移送型芯组件820’的转台(未图示)、与型芯组件820’对应的凹状的干燥模821’、使型芯组件820’与干燥模821’以规定的压力进行对接用的缸组件822’。干燥模821’，用配设在缸组件822’的轴的下端部上的夹手824’夹持地进行支承。另外，在缸组件822’的轴内，配设有流通管路(未图示)。

在所述转台上，形成有各自型芯组件820的所述连通路和与外部连通的流通路(未图示)，通过该流通路就能在合成体14的干燥时进行蒸汽的排出和压缩空气的供给。

所述干燥模821’具有与型芯组件820’对应的凹部，在其内部形成有使该凹部与外部连通的流通路(未图示)。在夹手824’的基部上，配设有使干燥模821’内部的所述流通路的上端部和缸组件822’内的所述流通管路的下端部连通的流通路。另外，在配设于缸组件822’的轴内的所述流通管路的上端部，通过旋转式接头、分配组件(均未图示)分别与利用切换龙头(未图示)进行切换的负压源V或压缩机P连通的流通管路825’连接着。

而且，由干燥模821’的所述流通路、夹手824’的所述流通路、缸组件822’的所述流通管路和所述流通管路825’形成流通路径，在利用干燥模821’对合成体14进行干燥时，用所述切换龙头将该流通路径切换成负压路径而吸引、排出蒸汽，另一方面，通过所述转台的所述流通路就能排出蒸汽。

而且，在使合成体14干燥并使发泡剂发泡而形成绝热层后，通过该流通管路从压缩机(未图示)供给压缩空气，通过一边从所述干燥模821’侧供给压缩空气、并从上下地向干燥后的合成体14吹送一边用缸组件822’使干燥模821’上升，就能使合成体14从型芯组件820’分离，并仅使干燥模821’向上方退让。

另外，合成体的形成工位8’，具有将在周转轨道E上与干燥模821’和型芯组件820’分离后的合成体14向移载传送机9移载的移载组件86。并且，用移载组件的吸附板861吸附合成体14，通过使缸组件绕铅垂轴旋转，就能进行向搬送传送机9的移载。移载后的合成体14，然后向切断、去毛边工位(未图示)移送进行切断、去毛边，制成产品(绝热容器)。

制造装置1’，与制造装置1同样，与在各工位中的驱动***及气液流通***的各设备取得同步，具有使它们保持正确地动作的规定的指令程序的控制部(未图示)和该控制部与该各设备之间的控制信号等的收发信电路(未图示)，由此，制造装置1’就能自动地进行正常的动作。

这样，在本实施形态的制造装置1’中，与所述实施形态的制造装置1同样，由于循环使用含有容易因反复使用引起受损伤的抄纸网的型芯组件2、5，故即使如果网受损伤也能不使装置整体停止地继续制造，可对具体受损伤的型芯组件2、5进行调换，能以高的生产率制造绝热容器。

本发明不限于所述制造装置1，在不脱离本发明宗旨的范围内可作适当变更。

例如，在所述实施形态的制造装置1、1’中，是作成将外层141脱水后、用干燥装置进行干燥而形成合成体的，但在不对外层进行干燥而形成合成体的场合，也能省略干燥装置。

另外，在所述实施形态的制造装置1’中，各工位中的旋转式的设备，作成每8个型芯组件进行操作，但也能作成对小于8个、大于4个数目的型芯组件进行操作。

另外，在所述实施形态的制造装置1、1’中，对外层和内层的形成工位中的纸浆生料的储留槽是分别作成1个的，但也能增加储留槽的数目而将外层和内层分别作成多层结构。

另外，虽然对各内层或外层的抄纸工位作成具有1个或2个的情况作了说明，但本发明，也能将所获得的成形体在各抄纸工位上作成将配合组成不同的层逐次进行抄纸的3层以上的多层结构

另外，在所述实施形态的制造装置1、1’中，是将本发明应用于杯状的绝热容器的制造装置，但本发明也能应用于其他形状的成形体的制造装置，当然也能配合所制造的成形体的形状，对型芯组件、脱水模、干燥模、成形模的形状、成形体的去毛边部位等进行适当变更。

以下，用实施例再对本发明具体地进行说明。

如后述的实施例1.1、1.2和比较例1.1-1.4所示，制作规定的内容量(480ml)的绝热容器，对这些绝热容器的干燥条件、发泡剂配合量、层结构、各层厚度和总厚度、各层及全体的密度、容器的绝热性、容器内面的表面平滑性和成形性分别用下述的方法进行测定、评价。将其结果示于表1。

[实施例1.1]

<抄纸条件>

将具有与所述规定内容量的绝热容器对应的金属制抄纸部和覆盖该抄纸部的网的阳模浸渍在下述组成的第3纤维生料中，形成规定的第3纤维层后将下述组成的发泡剂含有液50ml喷雾在该第3纤维层的表面上，再在下述组成的第1纤维生料(与第3纤维生料为相同组成)中再次对阳模进行浸渍而形成规定的第1纤维层，制作成多层纤维层叠体。

第1纤维生料；

纸浆生料(纤维(涂料球)：0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

发泡剂含有液；

发泡剂(日本松本油性制药公司制造[松本マイクロスフエア一F30]：发泡温度135℃)含有8.0重量％(相对成形体全重量的重量比为22％)的水

第3纤维生料；

纤维生料(纤维(涂料球)：0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

<挤压·脱水条件>

在与所述阳模对应的阴模之间配置纤维层叠体，并以下述挤压条件在挤压状态下进行吸引脱水、脱水至含水率62％。

挤压力：0.5MPa(20秒)

<加热·干燥条件>

在下述模具温度·挤压状态下，干燥至含水率7％。

模具温度：160℃

挤压力：0.5MPa(60秒)+0.1MPa(120秒)

[实施例1.2]

除了将发泡剂的配合量相对成形体全重量比作成6.7％以外，与实施例1、1同样地制作。

[比较例1.1]

除了将发泡剂的配合量相对成形体全重量比作成3.4％、将干燥工序中的挤压力作成0.1MPa(180秒)以外，与实施例1、1同样地制作。

[比较例1.2]

除了将发泡剂的配合量相对成形体全重量比作成6.7％、缩短第3纤维层的吸引时间、将干燥工序中的挤压力作成0.1MPa(180秒)以外，与实施例1.1同样地制作。

[比较例1.3]

除了不设置第1和第3纤维层、仅将发泡剂作成相对成形体全重量比为6.7％的第2纤维层的结构、将在干燥工序中的挤压力作成0.1MPa(180秒)与实施例1.1同样地制作。

[比较例1.4]

除了不使发泡剂含有液喷雾外、作成仅有第1和第3纤维层的结构、将干燥工序中的挤压力作成0.5MPa(180秒)以外，与实施例1.1同样地制作。

[各层的厚度和总厚度的测定]

从成形体切出局部的剖切片，利用工具显微镜测定各层的厚度。

[各层密度的测定]

根据所述的厚度和切出的剖切片的面积及其重量、成形体的整体重量、发泡剂重量、算出第2纤维层和第1及第3纤维层的密度。

[绝热性能的评价]

将成形体切出一部分、压贴在90-100℃的加热板上，用接触式温度计检测成形体的表面温度，求出温度为一定时的加热板表面与成形体的表面温度差。

[内面的平滑性的测定]

对于表面粗糙度的测定使用サ一フコム120A[日本东京精密公司制造]，测定条件设定为，切断：0.80mm，测定长度：10.00mm，过滤器：2CR，测定倍率：500，倾斜修正：直线，极性：标准。

                                                                             [表1]

	实施例1.1	实施例1.2	比较例1.1	比较例1.2	比较例1.3	比较例1.4
							干燥条件挤压力(MPa)-时间(秒))	0.5-600.1-120	0.5-600.1-120	0.1-180	0.1-180	0.1-180	0.5-180
发泡剂(相对成形体的重量％)	22	6.7	3.4	6.7	6.7	-
							层结构	1/2/3	1/2/3	1/2/3	1/2/3	2	1/3
厚度t1/t2/t3(mm)	0.51/2.3/0.79	0.46/0.58/0.78	0.53/0.22/0.71	0.17/0.25/0.48	1.42
							总厚度(mm)	3.6	1.82	1.46	0.9	1.42	1.1
密度dl/d3(g/cm3)	0.47	0.5	0.5
							密度d(g/cm3)	0.08	0.08	0.1
整体d(g/cm3)	0.2	0.34	0.41		0.41	0.57
							绝热性能	45	30	23		20	14
Ra(μm)Rmax(um)	4.533	3.839	7.356	--	9.365	541
							成形性	○	○	○	×(*1)	○	○

*第2纤维层局部地露出

如表1所示，实施例1.1；1.2的绝热容器(本发明品)，可确认为是薄壁、绝热性优良的产品。另一方面，可确认为：在比较例1.1中，第2纤维层为0.4mm不到时绝热性差；在比较例1.2中，第1纤维层为0.2mm不到时第2纤维层局部地露出，不能形成稳定的层。另外，在比较例1.3中，可确认为绝热性和表面性都差。另外，在未设置第2纤维层的比较例1.4中，可确认为几乎不能获得绝热性。

[实施例2]

在图4所示的形态的绝热容器中，如下述那样制作具有下述尺寸形状的容器。

<容器的尺寸形状>

高度：110mm

开口部内径Φ10：88mm

底部外径Φ20：70mm

筒体部上部厚度T10：0.8mm

筒体部中央部厚度T20：1.5mm

筒体部下部厚度T30：2.0mm

底部厚度T40：1.0mm

凸缘厚度T50：1.0mm

<内纸浆层·外纸浆层的抄纸>

将具有与绝热容器的各内外纸浆层对应的硅橡胶制的抄纸部和覆盖该抄纸部的尼龙制的网(50目、线径100μm)的阳模浸渍在下述组成的生料中，形成各纸浆层。

外纸浆层用生料；

纸浆生料∶纸浆纤维(原始纸浆∶人造旧纸＝3∶7(重量比)、纸浆生料浓度为0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

内纸浆层用生料；

纸浆生料∶纸浆纤维(原始纸浆∶人造旧纸＝3∶7(重量比)、纸浆生料浓度为0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

<外纸浆层的脱水·干燥条件>

将外纸浆层配置在与所述阳模对应的阴模之间，用下述条件在挤压状态下进行脱水·干燥。

模具温度：160℃

挤压力：0.4MPa(180秒)

<利用发泡剂对内纸浆层的外表面的覆盖>

将内纸浆层浸渍在下述组成发泡剂含有液中，使发泡剂含浸于该内纸浆层的筒体部外表面上。

发泡剂含有液；

发泡剂(日本松本油性制药公司制造[松本マイクロスフエア-F82]：发泡温度160-170℃)含有1重量％(相对成形体全重量比为5％)的水

<加热·干燥条件>

在使内·外纸浆层重合后，在下述模具温度·挤压状态下进行干燥，在使发泡剂发泡的同时使两纸浆层一体化。

模具温度：160℃

挤压负荷：11760N(60秒)

凸缘部挤压力：1.5MPa

<树脂薄膜层的形成>

将下述树脂薄膜配置成使内层与内纸浆层连接并在下述成形条件下进行层叠。

树脂薄膜；

外层/内层＝高密度聚乙烯/低密度聚乙烯

树脂薄膜层厚度：150μm

成形条件；

真空成形机：PLAVAC-FE36PHS，三和兴业(株)制造

薄膜加热方式：红外线加热器(加热器与树脂薄膜的间隔为110mm)

薄膜加热温度：250℃(成形机显示温度)

薄膜加热时间：35秒

插塞尺寸：直径60mm×长度110mm

插塞材质：铝(表面上涂布聚四氟乙烯)

插塞温度：115℃(插塞的实际表面温度)

真空成形用模具：口部孔径Φ88mm、底部直径Φ70mm、高度110mm

真空成形用模具温度：115℃(模具内侧实际表面温度)

成形时间：15秒

[各层的厚度和总厚度的测定]

从成形体切出局部剖切片，利用工具显微镜测定各层的厚度。

[各层密度的测定]

根据所述的厚度和切出的剖切片的面积及其重量、成形体的整体重量、发泡剂重量，算出发泡剂层和内纸浆层的密度。

[绝热特性的评价]

在绝热容器120中注入95-100℃的开水，利用接触式温度计进行检测3分钟后的容器内的开水温度、及容器外表面的温度，求出开水的温度与容器外表面的温度之温度差。

[内面的平滑性的测定]

对于表面粗糙度的测定，使用サ一フコム120A[日本东京精密公司制造]，测定条件设定为，切断：2.5mm，测定长度：10.00mm，过滤器：2CR，测定倍率：500，倾斜修正：直线，极性：标准。

这样制作的绝热容器，全层厚度为0.8-5mm，故是一种薄壁、轻量且绝热性也良好、即使注入开水也能直接握持容器，在这时也是能保持保形性的容器。另外，表面的平滑性高，中心线平均粗糙度Ra为1-20μm，最大高度Rmax为100μm以下，树脂薄膜的密接性也良好，没有针孔，外表面的印刷适应性也良好。

如后述的实施例3.1；3.2和比较例3.1；3.2那样地制作绝热容器，测定其重量，并如下述那样评价强度、绝热性、内层和绝热层的剥离性。另外，用下述测定方法测定所获得的绝热容器的外层和内层的各自重量、厚度、密度、纸的重量以及绝热层的厚度和密度。将其结果示于表2。

[实施例3.1]

在图10所示形态的绝热容器中，如下述那样制作具有下述尺寸形状的容器。

<容器的尺寸形状>

高度H1：110mm

开口部内径Φ11：88mm

底部外径Φ21：70mm

筒体部中央部厚度T21：1.5mm

底部厚度T41：1.0mm

凸缘厚度T51：1.0mm

<内层·外层的抄纸>

将具有与绝热容器的各内外层对应的硅橡胶制的抄纸部和覆盖该抄纸部的尼龙制的网(50目、线径100μm)的阳模浸渍在下述组成的生料中形成各层。

外层用生料；

纸浆生料∶纸浆纤维(原始纸浆∶人造旧纸＝3∶7(重量比)、纸浆生料浓度为0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

内层用生料；

纸浆生料∶纸浆纤维(原始纸浆∶人造旧纸＝3∶7(重量比)、纸浆生料浓度为0.5重量％)

上胶剂(相对纸浆的重量比为2％)

<外层的脱水·干燥条件>

将外层配置在与所述阳模对应的阴模之间，用下述条件在挤压状态下进行脱水·干燥。

模具温度：160℃

挤压力：0.4MPa(90秒)

<利用发泡剂对内层的外表面的覆盖>

将内层(含水率84％)浸渍在下述组成的发泡剂含有液中，使发泡剂含浸于该内层的筒体部外表面上。

发泡剂含有液；

发泡剂(日本松本油性制药公司制造[松本マイクロスフエア-F793]：发泡温度110-170℃)含有1重量％(相对成形体全重量比为5％)的水

<加热·干燥条件>

在使内·外层重合后，在下述模具温度·挤压状态下进行干燥，在使发泡剂发泡的同时使两层一体化。

模具温度：160℃

挤压负荷：11760N(60秒)

凸缘部挤压力：1.5MPa

阳模温度：140℃

<树脂层的形成>

将下述树脂薄膜的内层配置成使内层与容器的内层连接并在下述成形条件下进行层叠。

树脂薄膜；

外层/内层＝高密度聚乙烯/低密度聚乙烯

树脂层厚度：150μm

成形条件；

真空成形机：PLAVAC-FE36PHS，三和兴业(株)制造

薄膜加热方式：红外线加热器(加热器与树脂薄膜的间隔为110mm)

薄膜加热温度：250℃(成形机显示温度)

薄膜加热时间：35秒

插塞尺寸：直径60mm×长度110mm

插塞材质：铝(表面上涂布聚四氟乙烯)

插塞温度：115℃(插塞的实际表面温度)

真空成形用模具：口部孔径Φ88mm、底部直径Φ70mm、高度110mm

真空成形用模具温度：115℃(模具内侧实际表面温度)

成形时间：15秒

[实施例3.2]

除了使内层的纸浆重量比外层的纸浆重量较重以外，与实施例3.1同样地制作。

[比较例3.1]

除了在绝热层中不使用发泡剂以外，与实施例3.1同样地制作。

[比较例3.2]

除了在干燥后的外层纸浆的内面上涂布由水和发泡剂组成的生料并在外层和内层之间形成仅由发泡剂构成的绝热层以外，与实施例3.1同样地制作。

[外层、内层及绝热层的厚度等的测定]

外层：切出所获得的成形体的筒体部的规定的尺寸形状(约Φ40mm的圆盘状)的试片，并从该试片仅将外层分离，通过测定其厚度及重量，算出外层的厚度、纸的重量及密度。

内层：从所述试片仅将内层分离，通过测定其厚度及重量，算出内层的厚度、纸的重量及密度。另外，在内层和绝热层之间形成混合层的场合，测定除去该混合层后的厚度及重量并算出内层的厚度、纸的重量及密度。

绝热层：从所述试片的厚度和重量扣除外层和内层的厚度和重量后算出绝热层的厚度(含有混合层)和密度。

树脂层：对于树脂层，从所述试片仅分离树脂薄膜来测定其厚度。

[压缩强度的测定]

横负荷(握持强度)：将所获得的容器横置在压缩强度测定机(オリエンテツク(株)制造，RTA-500)，横头速度设定为20mm/min求出在容器的筒体部产生10mm变位时的负荷。

纵负荷：将所获得的容器纵置在所述压缩强度测定机上，将横头速度设定为20mm/min地进行测定。另外，在负荷—变位曲线上发现伴随容器底部的角部的压弯的屈服时，测定屈服时的负荷(表2的纵负荷①)和筒体部压弯时的负荷(最大负荷：表2的纵负荷②)的2处负荷。

[绝热性]

在所获得的容器中注入95-100℃的开水，利用接触式温度计测定在3分钟后的容器内的开水的温度和容器外表面的温度，求出开水的温度与容器外表面的温度之温度差。

[剥离性]

利用目测或显微镜观察在获得的容器中施加规定的横负荷后的容器的内面和容器剖面的状态。

如表2所示，在内层和绝热层之间形成混合层的容器(实施例3.1；3.2)，可确认为是薄壁、轻量的，具有所需的机械强度和绝热性，也不因变形而产生层间剥离。与此相反，可确认为在没有绝热材料的容器(比较例3.1)、有由绝热材料构成的绝热层但未形成混合层的容器(比较例3.2)中，当作成薄壁、轻量时，不能充分获得横置时的变形负荷(与握持强度相当)，另外，在未形成混合层的场合，产生层间剥离并在容器内面上产生皱纹或龟裂。

                                       [表2]

		实施例3.1	实施例3.2	比较例3.1	比较例3.2
						层结构*1〕		外/断/混/内/树	外/断/混/内/树	外/空/内/树	外/断/内/树
外层	重量(g)	11.8	7.7	12	12.5
						厚度(mm)	0.42	0.29	0.51	0.49
	密度(g/cm2)	0.91	0.84	0.81	0.93
						单位重量(g/cm2)	382	244	413	456
	内层	重量(g)	9	13	7.4						6.5
厚度(mm)						0.36	0.57	0.39	0.34
		密度(g/cm2)	0.73	0.72	0.6					0.77
单位重量(g/cm2)						263	410	234	262
		绝热层*2	厚度(mm)	0.54	0.4					0.08	0.49
密度(g/cm2)	0.04					0.05	-	0.02
			混合层		有				有	无	无
总重量(g)		20.8				21	19.4	19
			全层厚度(mm)		1.32				1.26	0.98	1.32
绝热性	3分钟后热水温度(℃)	87				87	87	87
			3分钟后表面温度(℃)	58	63				66	63
	温度差(℃)	29				24	21	24
			评价	◎	○				×	○
	横负荷(g)*3)					1050	1050	710			890
纵负荷①(kg)			21	-	20				25
		纵负荷②(kg)				38	25	37		37
内层与绝热层的剥离				无剥离	无剥离				-		有剥离
		综合评价				◎	○	×		×

*1)在除去凸缘部的容器筒体部和底部中的层结构。

表中简称的意义：外→外层、断→绝热层、混→混合层、空→空气层、内→内层、树→树脂层。

*2)含有混合层

*3)使容器变位10mm时的负荷。

产业上的可利用性

本发明的绝热容器，是薄壁、绝热性优良的容器。另外，本发明的绝热容器的制造方法，可适用于制造具有所述效果的绝热容器。

本发明的绝热容器的制造方法，可适用于制造具有所述效果的绝热容器。

采用本发明，可提供薄壁、轻量且兼有压曲强度和绝热性的绝热容器。

采用本发明的绝热容器的制造装置，可高生产率地制造绝热容器(纸浆模成形体)。

Claims (2)

1.一种绝热容器，至少具有将纸浆作为主体进行抄纸的规定密度的第1纤维层和比该第1纤维层密度低的第2纤维层，在该第1纤维层的内侧形成该第2纤维层，其特征在于，该第1纤维层的厚度为0.2-1mm，该第2纤维层的厚度为0.4-3mm，该第1纤维层和第2纤维层的总厚度为0.6-4mm，且筒体部的全层密度设成在上下方向不相同。

2.如权利要求1所述的绝热容器，其特征在于，所述总厚度在筒体部的上下方向不相同。

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