CN105706344B - 导线成形装置以及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种线圈末端成形装置，线圈末端成形装置(20)包括：第一成型模(21)以及第二成型模(22)，它们沿着X方向相互接近而在引线部(11)成形沿边弯曲部以及平直弯曲部；以及第三成型模(23)，其沿着X方向相对于第二成型模(22)接近并且与该第二成型模(22)协作而在引线部(11)的自由端部成形沿边弯曲部，第二成型模(22)构成为能够相对于第一成型模(21)沿着与X方向不同的Y方向接近或分离，第三成型模(23)构成为能够相对于第二成型模(22)沿着与X方向不同的Y方向接近或分离。

Description

导线成形装置以及方法
技术领域
本发明涉及对导线成形向第一弯曲方向弯曲的第一弯曲部、以及向与第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的第二弯曲部的导线成形装置以及方法。
背景技术
以往，作为构成旋转电机的定子的线圈，公知有通过卷绕具有矩形截面的线材(扁线)而形成并且在一端具有引线部(导线)的线圈(例如，参照专利文献1)。该线圈经由绝缘部件而安装于定子铁芯，并且导线的端部与对应的另一线圈的和引线部相反的一侧的端部电连接。另外，作为旋转电机的线圈，公知有通过如下方法而形成的线圈：将近似U字形状的导体亦即导体段***于在定子铁芯、转子铁芯形成的狭槽并且通过焊接等将各导体段的端部在铁芯的一端侧依次接合(例如，参照专利文献2)。利用多个金属模、辊等使扁线向平直方向(与截面的长边大致正交的方向)、与该平直方向正交的沿边方向(与截面的短边大致正交的方向)弯曲，从而形成该线圈。
专利文献1：日本特开2010－110122号公报
专利文献2：日本特开2004－297863号公报
在上述专利文献1所记载的旋转电机中，为了抑制引线部(导线)彼此的干扰同时使旋转电机小型化，也优选如专利文献2所记载的那样将引线部向平直方向、沿边方向弯折。然而，若针对引线部利用一对成型模来成形向沿边方向弯曲的沿边弯曲部，则因基于成形产生的回弹而导致引线部与模具接触，或者因成形而鼓起了的引线部在封闭的模具的内部(型腔)被拉伸。因此，存在如下担心：在使成型模彼此分离时因引线部与模具之间的摩擦而导致该引线部被模具拖拽并变形，从而使成形精度变差。另外，不仅针对具有矩形(长方形)状的截面的导线，在针对具有正方形、圆形状、椭圆形状的截面的导线，利用一对成型模来实施朝向第一弯曲方向的弯曲加工以及朝向与该第一弯曲方向正交的第二弯曲方向的弯曲加工的情况下，也同样有可能引起这样的成型精度的变差。
发明内容
因此，本发明的主要目的在于在对导线成形向第一弯曲方向弯曲的第一弯曲部、以及向与第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的第二弯曲部时，良好地确保导线的成形精度。
本发明所涉及的导线成形装置对导线成形向第一弯曲方向弯曲的至少一个第一弯曲部、以及向与上述第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的至少一个第二弯曲部，
上述导线成形装置的特征在于，
具备第一成型模以及第二成型模，它们能够沿着第一方向相互接近或分离，并且通过相互接近来成形上述至少一个第一弯曲部与上述至少一个第二弯曲部，
上述第一成型模以及第二成型模的一方构成为：当上述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后上述第一成型模以及第二成型模沿着上述第一方向相互分离时，相对于另一方沿着与上述第一方向不同的第二方向分离而不拖拽上述导线。
该导线成形装置具备能够沿着第一方向相互接近或分离的第一成型模以及第二成型模，并且使第一成型模以及第二成型模相互接近而在导线分别成形至少一个第一弯曲部以及第二弯曲部。而且，在该导线成形装置中，第一成型模以及第二成型模的一方构成为：当第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，相对于另一方沿着与第一方向不同的第二方向分离。由此，即使因基于第一弯曲部以及第二弯曲部的成形产生的回弹而导致导线与模具接触，或者因成形而鼓起了的导线在封闭的模具的内部(型腔)被拉伸，也能够通过在第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后使第一成型模以及第二成型模的一方从另一方沿着第二方向分离，从而切断该第一成型模以及第二成型模的一方与导线的接触(将两者分开)。其结果是，能够抑制在使第一成型模以及第二成型模沿着第一方向相互分离时，导线被第一成型模以及第二成型模的一方沿着第一方向拖拽(拉拽)。因此，根据该导线成形装置，能够在导线成形第一弯曲部以及第二弯曲部时良好地确保该导线的成形精度。
另外，上述第一方向也可以与用于成形上述第一弯曲部以及第二弯曲部的一方的载荷的方向平行，上述第二方向也可以与用于成形上述第一弯曲部以及第二弯曲部的另一方的载荷的方向平行并且与上述第一方向正交。
即，第一成型模以及第二成型模的接近方向亦即第一方向上的第一弯曲部以及第二弯曲部的一方的鼓起量往往比第二方向上的第一弯曲部以及第二弯曲部的另一方的鼓起量大，并且第一弯曲部以及第二弯曲部的一方与第一成型模、第二成型模的接触面积(摩擦)往往比第一弯曲部以及第二弯曲部的另一方与第一成型模、第二成型模的接触面积(摩擦)大。因此，若在第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，使第一成型模以及第二成型模的一方沿着第二方向从另一方分离，则能够切断第一成型模以及第二成型模的一方与导线的接触(将两者分开)。
并且，上述第一成型模以及第二成型模的一方也可以构成为，在上述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，在从上述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着上述第一方向分离的同时，从上述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着上述第二方向分离。由此，能够一边尽可能地不使导线沿第一方向移动，一边迅速地切断移动模与导线的接触(将两者分开)。
另外，上述第一成型模以及第二成型模的一方也可以构成为，在上述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，在从上述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着上述第一方向分离的同时，从上述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着上述第二方向分离。由此，能够一边不使导线沿第一方向移动，一边迅速地切断移动模与导线的接触(将两者分开)。
并且，上述第一成型模以及第二成型模的一方也可以是能够沿着上述第一方向进退移动的移动模，上述第一成型模以及第二成型模的另一方也可以是固定模。由此，通过在第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后使移动模从固定模沿着第二方向分离，从而能够切断该移动模与导线的接触(将两者分开)，因此能够抑制在使移动模沿着第一方向从固定模分离时，导线被该移动模沿着第一方向拖拽(拉拽)。
另外，上述导线成形装置也可以具备：移动工作台，其能够沿着上述第一方向进退移动，并且将上述移动模支承为绕沿着与上述第一方向以及第二方向的双方均正交的方向延伸的支轴转动自如；以及施力构件，其配置在上述移动模与上述移动工作台之间，并且以使上述移动模沿着上述第二方向从上述固定模分离的方式对该移动模进行施力，上述移动模也可以随着沿上述第一方向接近上述固定模，在比包含上述支轴的轴心并沿上述第一方向延伸的平面在上述第二方向上更接近上述固定模的一侧与上述导线抵接。
在这样构成的导线成形装置中，在随着移动工作台接近固定模从而移动模与导线抵接后，若使移动工作台进一步向固定模行进而对导线施加用于成形第一弯曲部以及第二弯曲部的载荷，则移动模借助来自固定模以及导线的力，以克服施力构件的作用力地沿着第二方向接近固定模的方式绕支轴转动，从而与固定模正对。而且，在第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，若以使移动工作台从固定模分离的方式使其沿着第一方向稍微移动、或者解除用于成形第一弯曲部以及第二弯曲部的载荷，则移动模借助施力构件的作用力而绕支轴转动，并沿着第二方向从固定模分离。由此，一边尽可能地不使导线沿第一方向移动一边迅速地切断移动模与导线的接触(将两者分开)，从而能够不使导线被移动模沿着第一方向拖拽(拉拽)地，使该移动模沿着第一方向从固定模分离。
并且，上述移动模相对于上述固定模的沿着上述第二方向的移动行程也可以比上述导线的上述第二方向上的厚度小。由此，通过在随着移动工作台接近固定模从而移动模与导线抵接后，使移动工作台进一步向固定模行进而对导线施加用于成形第一弯曲部以及第二弯曲部的载荷，从而能够利用来自固定模以及导线的力使移动模与固定模迅速地正对。
另外，上述导线成形装置也可以具备将上述移动模引导为与上述固定模正对的引导构件。由此，能够更高精度地成形导线。
并且，上述导线成形装置也可以具备：移动工作台，其能够沿着上述第一方向进退移动，并且将上述移动模支承为沿上述第二方向移动自如；施力构件，其配置在上述移动模与上述移动工作台之间，并且以使上述移动模沿着上述第二方向从上述固定模分离的方式对该移动模进行施力；以及引导构件，其能够沿着上述第一方向进退移动，并且随着上述移动工作台沿着上述第一方向接近上述固定模，将上述移动模引导为克服上述施力构件的作用力地沿着上述第二方向接近上述固定模。
在这样构成的导线成形装置中，若使移动工作台沿着第一方向接近固定模，则利用引导构件将移动模引导为克服施力构件的作用力地沿着第二方向接近固定模，从而使该移动模与固定模正对。而且，在第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，若使引导构件以从移动模分离的方式沿着第一方向移动，则移动模借助施力构件的作用力而沿着第二方向从固定模分离。由此，在使移动模从固定模沿着第一方向分离前，一边不使导线沿第一方向移动一边迅速地切断移动模与导线的接触(将两者分开)，从而能够不使导线被移动模沿着第一方向拖拽(拉拽)地，使该移动模沿着第一方向从固定模分离。
另外，上述引导构件也可以具有能够绕沿着与上述第一方向以及第二方向双方均正交的方向延伸的轴旋转的辊，上述移动模也可以随着沿上述第一方向接近上述固定模，在比包含上述辊的轴心并沿上述第一方向延伸的平面更接近上述第二方向上的上述固定模的一侧与上述辊抵接。由此，能够利用引导构件将移动模顺利地引导为克服施力构件的作用力地沿着第二方向接近上述固定模。
并且，上述导线成形装置也可以具备第三成型模，该第三成型模能够沿着上述第一方向相对于上述第一成型模以及第二成型模的任一方接近或分离，并能够与上述第一成型模以及第二成型模的任一方协作而成形上述导线的最靠自由端侧的第一弯曲部，上述第三成型模也可以构成为能够相对于上述第一成型模以及第二成型模的任一方沿着上述第二方向接近或分离。
根据这样的导线成形装置，在利用第一成型模以及第二成型模不约束导线的自由端部地成形比最靠自由端侧的一个靠基端侧的第一弯曲部的至少一部分的基础上，能够利用第一成型模以及第二成型模的任一方与第三成型模来成形最靠自由端侧的第一弯曲部。其结果是，能够使导线的基端侧的第一弯曲部的延伸量合理化而抑制尺寸误差、电阻的增加，并能够提高导线的自由端部相对于线圈的位置的精度。另外，若使第三成型模沿着第二方向从第一成型模以及第二成型模的任一方分离，则切断该第三成型模与导线的接触(将两者分开)，从而能够抑制在使第三成型模沿着第一方向从第一成型模以及第二成型模的任一方分离时，导线被第三成型模沿着第一方向拖拽(拉拽)。因此，根据该导线成形装置，能够在导线成形第一弯曲部以及第二弯曲部时更加良好地确保该导线的成形精度。
另外，上述导线具有矩形状的截面，上述第一弯曲方向也可以是与上述导线的截面的短边正交的沿边方向，上述第二弯曲方向也可以是与上述导线的截面的长边正交的平直方向，上述第一弯曲部也可以是向上述沿边方向弯曲的沿边弯曲部，上述第二弯曲部也可以是向上述平直方向弯曲的平直弯曲部。但是，应用本发明的导线并不限定于具有矩形(长方形)状的截面，也可以具有正方形、圆形状或者椭圆形状的截面。在上述情况下，第一弯曲方向是与导线的截面(正方形)的一边、一条直径、或者短轴正交的方向，第二弯曲方向是与导线的截面(正方形)的正交于上述一边的另一边、与上述一条直径正交的另一条直径、或者与长轴正交的方向。
而且，上述导线也可以是从线圈的一端延伸突出的引线部。即，本发明所涉及的导线成型装置极其适于高精度地成形从构成电动机等的线圈的一端延伸突出的引线部。
本发明所涉及的导线成形方法使用能够沿着第一方向相互接近或分离的第一成型模以及第二成型模，相对于导线成形向第一弯曲方向弯曲的至少一个第一弯曲部、以及向与上述第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的至少一个第二弯曲部，
上述导线成形方法的特征在于，包括：
(a)使上述第一成型模以及第二成型模相互接近，从而成形上述至少一个第一弯曲部与上述至少一个第二弯曲部的步骤；以及
(b)在上述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后使上述第一成型模以及第二成型模沿着上述第一方向相互分离时，使上述第一成型模以及第二成型模的一方从另一方沿着与上述第一方向不同的第二方向分离，以便不拖拽上述导线的步骤。
根据该方法，能够在导线成形第一弯曲部以及第二弯曲部时良好地确保该导线的成形精度。
附图说明
图1是表示通过本发明所涉及的作为导线成形装置的线圈末端成形装置而成形的线圈的立体图。
图2是线圈末端成形装置的侧视图。
图3是表示线圈末端成形装置的立体图。
图4是表示线圈末端成形装置的立体图。
图5是表示第一成型模的立体图。
图6是表示第二成型模的立体图。
图7是表示第二成型模的示意图。
图8是表示线圈末端成形装置的主要部分的侧视图。
图9是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的说明图。
图10中，(a)、(b)以及(c)是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的示意图。
图11是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的立体图。
图12是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的侧视图。
图13是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的侧视图。
图14是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的立体图。
图15是表示基于线圈末端成形装置的引线部的成形顺序的侧视图。
图16是表示本发明的另一实施方式所涉及的作为导线成形装置的线圈末端成形装置的概略结构图。
具体实施方式
接下来，参照附图对用于实施本发明的方式进行说明。
图1是表示通过本发明的作为导线成形装置的线圈末端成形装置而成形的线圈10的立体图。该图所示的线圈10包含在电动机用定子(省略图示)中，该电动机用定子与未图示的转子一起构成例如作为电动汽车、混合动力汽车的行驶驱动源以及/或者发电机来使用的三相交流电动机。此外，电动机用定子包括多个线圈10与未图示的定子铁芯，定子铁芯具有：呈圆环状地排列的多个分割铁芯；以及供该多个分割铁芯固定的固定环。各线圈10经由未图示的绝缘部件分别安装于对应的分割铁芯，电动机用定子(定子铁芯)从轴向的两侧被热固化性树脂或者热塑性树脂等模塑树脂包覆。
如图1所示，线圈10通过将具有矩形截面的扁平材料卷绕多次而形成，从其一端延伸突出有尺寸较长的引线部(导线)11，并且从其另一端延伸突出有尺寸较短的连接端部12。各线圈10的引线部11具有：向沿边方向(第一弯曲方向：与截面的短边大致正交的方向)弯曲的多个沿边弯曲部(第一弯曲部)e1、e2、e3、及e4；以及朝平直方向(第二弯曲方向：与截面的长边大致正交的方向)弯曲的多个平直弯曲部(第二弯曲部)f1、f2以及f3。
各线圈10的引线部11的自由端部11a通过焊接而与对应的其他线圈10的连接端部12电连接。即，多个线圈10大致分为U相线圈、V相线圈以及W相线圈，且每隔两个地电连接。此外，在电动机用定子中，仅未图示的两个线圈具有与其他线圈10不同形状的引线部，通过将该两个线圈的引线部的端部与和它相邻的线圈10的引线部11的自由端部11a电连接从而构成中性点。
在本实施方式中，多个沿边弯曲部e1～e4以及多个平直弯曲部f1～f3形成为，引线部11从线圈10的外周侧朝向定子铁芯的轴向的上方延伸并且相对于该轴向呈直角地屈曲，并跨过侧方的其他线圈10(线圈末端)的上部而趋向定子铁芯的中心，暂时朝向下方而后反转，从而自由端部11a朝向上方延伸。另外，引线部11的最靠自由端侧的沿边弯曲部e4朝向与该最靠自由端侧的沿边弯曲部e4最为接近的基端侧的两个沿边弯曲部e3、e2中的至少任一方(在图1的例子中为沿边弯曲部e2)的相反方向弯曲。
图2是表示线圈10的引线部11的成形所使用的线圈末端成形装置20的侧视图，图3以及图4是表示线圈末端成形装置20的立体图。如上述附图所示，线圈末端成形装置20包括：用于在线圈10的引线部11成形多个沿边弯曲部e2～e4以及多个平直弯曲部f1～f3的第一成型模21、第二成型模22及第三成型模23；以及支承线圈10的线圈支承部25。并且，如图4所示，线圈末端成形装置20还包括用于在引线部11成型最靠基端侧的沿边弯曲部e1的弯曲引导部26。
第一成型模21是固定于在线圈末端成形装置20的设置部位安装的基座部200(参照图2)的固定模，如图5所示，其具有：用于在线圈10的引线部11成形沿边弯曲部e2、e3的第一沿边成形面210；以及用于在引线部11成形平直弯曲部f1～f3的第一平直成形面215。第一沿边成形面210沿着第一平直成形面215延伸，且包括与沿边弯曲部e2对应的曲面212以及与沿边弯曲部e3对应的曲面213。另外，第一平直成形面215包括：与平直弯曲部f1对应的曲面216；与平直弯曲部f2对应的曲面217；以及与平直弯曲部f3对应的曲面218。
第二成型模22是被移动工作台202支承的移动模，该移动工作台202被固定于基座部200而沿图2中的左右方向延伸的导轨201支承为移动自如，并且被包括电动马达或者流体压力缸等的未图示的驱动单元驱动而能够沿着导轨201的延伸方向即图2中的X方向(第一方向)进退移动。第二成型模22能够沿图2以及图3中的实线箭头所示的方向移动而与作为固定模的第一成型模21接近，并能够沿图2中的虚线箭头所示的方向移动而从第一成型模21分离。而且，如图6所示，第二成型模22具有：用于在线圈10的引线部11成形沿边弯曲部e2、e3的第二沿边成形面220；以及用于在引线部11成形平直弯曲部f1～f3的第二平直成形面225。
如图6所示，第二沿边成形面220以与第一成型模21的第一沿边成形面210平行地延伸的方式形成，且包括：与沿边弯曲部e2对应的曲面222；与沿边弯曲部e3对应的曲面223；以及与沿边弯曲部e4对应的曲面224。另外，如图6所示，第二平直成形面225以比第二沿边成形面220更接近第一成型模21的方式配置，且包括：将引线部11按压于第一成型模21的第一平直成形面215(曲面216)来成形平直弯曲部f1的加压面226；将引线部11按压于第一平直成形面215(曲面217)来成形平直弯曲部f2的加压面227；将引线部11按压于第一平直成形面215(曲面218)来成形平直弯曲部f3的加压面228；加压面226与加压面227之间的按压面267；加压面227与加压面228之间的按压面278；以及与加压面228连续的按压面280。按压面267、278、280是与引线部11的表面滑动接触而对其浮起进行按压的面，并且不对平直弯曲部f1～f3的成形做出直接贡献。
在本实施方式中，第二平直成形面225形成为，在第二成型模22向图7中的实线箭头所示的方向移动而接近第一成型模21时，加压面226、227、228按照该顺序按压线圈10的引线部11。即，第二平直成形面225以将与引线部11的基端最为接近的第二成型模22的角部的下表面为起点而从该引线部11的基端分离的方式，相对于第二成型模22的移动方向朝向斜下方且呈锯齿状地延伸。另外，加压面226～228以及按压面267、278、280形成为从各自的第一成型模21侧的边缘部(图6中的左侧的边缘部)弯曲至第二沿边成形面220侧的边缘部的曲面。
而且，如图7所示，按压面267、278、280相对于作为移动模的第二成型模22的移动方向(沿该移动方向延伸的平面(铅直面))的倾斜角θ267、θ278、θ280设定为比加压面226～228相对于移动方向(沿移动方向延伸的平面(铅直面))的倾斜角θ226、θ227、θ228陡峭。即，在本实施方式中，按压面267、278、280的倾斜角θ267、θ278、θ280例如为45°，加压面226～228的倾斜角θ226、θ227、θ228例如为30°。由此，能够缩短不对平直弯曲部f1～f3的成形做出贡献的按压面267、278、280与引线部11的两个平直弯曲部间等滑动接触的时间、即多个平直弯曲部f1～f3的成形间隔，并且能够使第二成型模22在移动方向上小型化。此外，优选加压面226～228或按压面267、278、280的边缘部与第二沿边成形面220的边缘部之间的面稍微倾斜，以便在引线部11的成形完成后能够使第二成型模22从第一成型模21顺利地分离。
第三成型模23是能够与第二成型模22协作而成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4的移动模，如图4所示，其具有第三沿边成形面230，该第三沿边成形面230包括用于在线圈10的引线部11成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4的曲面234。在本实施方式中，如图2以及图3所示，第三成型模23配置于第一成型模21的下方且被移动工作台203支承，该移动工作台203被上述导轨201支承为移动自如，并且被包括电动马达或者流体压力缸等的未图示的驱动单元驱动而能够沿导轨201的延伸方向即图2中的X方向(第一方向)进退移动。第三成型模能够沿图2以及图3中的实线箭头所示的方向移动而相对于第一成型模以及第二成型模21、22接近，并能够沿图2中的虚线箭头所示的方向移动而从第一成型模以及第二成型模21、22分离。
如图3所示，线圈支承部25具有沿着被该线圈支承部25支承而水平延伸的线圈10的引线部11的平直方向(图3中的上下方向、即与第二成型模22的移动方向亦即X方向正交的Y方向)延伸的旋转轴25a，线圈支承部25被未图示的驱动单元驱动而能够绕旋转轴25a的轴心转动。在本实施方式中，线圈支承部25的旋转轴25a经由例如包括齿轮系、连杆机构等的未图示的连动机构而与第三成型模23的驱动单元连结。而且，随着第三成型模23向图3中的实线所示的方向移动而接近第二成型模22，线圈支承部25向图3中的实线箭头方向(逆时针方向)转动，随着第三成型模23向图3中的虚线所示的方向移动而从第二成型模22分离，线圈支承部25向图3中的虚线箭头方向(顺时针方向)转动。
如图4所示，弯曲引导部26具有：从两侧对被线圈支承部25支承的线圈10的引线部11进行引导的一对引导部件27；以及成为引线部11的最靠基端侧的沿边弯曲部e1的弯曲支点的弯曲支点部28。在本实施方式中，弯曲支点部28如图所示呈圆柱状，其轴心从线圈支承部25的旋转轴25a的轴心偏离，以使得在沿边弯曲部e1的成形时引线部11相对于线圈支承部25和弯曲引导部26不移动。由此，能够抑制在沿边弯曲部e1的成形时引线部11与弯曲支点部28相互摩擦而损伤的情况。
在本实施方式中，弯曲支点部28如图所示地呈圆柱状，并以其外周面(圆柱面)与引线部11(其侧面)接触的方式配置。而且，线圈支承部25的旋转轴25a的轴心从弯曲支点部28偏离，以使得在通过使线圈支承部25旋转来成形沿边弯曲部e1时引线部11相对于线圈支承部25以及弯曲引导部26不移动、即在由第一成型模以及第二成型模21、22保持(约束)的引线部11的自由端侧以及引线部11的由线圈支承部25支承的基端侧的两方均被约束的状态下引线部11不伸长。由此，能够抑制在沿边弯曲部e1的成形时引线部11伸长而变细的情况。
图8是表示线圈末端成形装置20的主要部分的侧视图。如该图所示，在第二成型模22的背面(图8中的右侧的端面)固定有连结部件24，该连结部件24具有向后方(图8中的右侧)延伸的一对臂部24a。连结部件24的一对臂部24a沿着与上述X方向(导轨201的延伸方向即第一方向)以及正交于该X方向的Y方向(第二方向)的双方均正交的Z方向延伸，并且被由移动工作台202保持的支轴24z支承为转动自如。由此，第二成型模22被移动工作台202支承为绕支轴24z的轴心转动自如。
另外，在移动工作台202与连结部件24之间，以在上述Y方向上位于比支轴24z的轴心更靠导轨201侧(图8中的下侧)的位置的方式配置有作为施力构件的弹簧(压缩弹簧)240。由此，第二成型模22以及连结部件24以绕支轴24z的轴心向图8的顺时针方向转动而沿着Y方向从导轨201、作为固定模的第一成型模21分离的方式，被弹簧240施力。此外，在本实施方式中，在移动工作台202设置有对第二成型模22(连结部件24)的图8中的顺时针方向的转动进行限制的未图示的限位器。由此，在引线部11的非成形时(待机时)，第二成型模22被维持为：从图8中的虚线所示的与第一成型模21正对的状态、即从第一成型模21的第一沿边成形面210与第二成型模22的第二沿边成形面220平行对置的状态，以微小角度(例如，0.5～1°左右)向图8中的实线所示的顺时针方向转动(第一成型模21侧的自由端部稍微上升)。
并且，在线圈末端成形装置20中，如图2所示，以使作为移动模的第二成型模22与作为固定模的第一成型模21正对的方式对该第二成型模22进行引导的引导部件250固定于支承第三成型模23的移动工作台203。引导部件250具有能够绕沿着与上述X方向以及正交于该X方向的Y方向的双方均正交的Z方向延伸的轴旋转的导辊251。在本实施方式中，第二成型模22的上表面22s(形成有第二沿边成形面220、第二平直成形面225的面的背面)在与第一成型模21正对时如图8所示水平(与X方向平行)地延伸。而且，引导部件250以使导辊251能够在与第一成型模21正对的第二成型模22的上表面22s上滚动的方式固定于移动工作台203。
另外，在本实施方式的线圈末端成形装置20中，如图2所示，第三成型模23的基端部沿着与上述X方向以及正交于该X方向的Y方向的双方均正交的Z方向延伸，并且被由移动工作台203保持的支轴23z支承为移动自如。由此，第三成型模23被移动工作台203支承为绕支轴23z的轴心转动自如。而且，在移动工作台203与第三成型模23之间，以在上述Y方向上位于比支轴23z的轴心更靠第一成型模21侧(图2中的上侧)的位置的方式配置有作为施力构件的弹簧(压缩弹簧)235。由此，第三成型模23以绕支轴23z的轴心朝向图2中的顺时针方向转动而沿着上述Y方向从第一成型模21、第二成型模22分离的方式，被弹簧235施力。
并且，在第三成型模23的下表面(形成有第二沿边成形面220、第二平直成形面225的面的背面)形成有：以随着从该第三成型模23的自由端(图2中的右端)趋向基端部而从第三成型模23的轴心(参照图2中的点划线)分离的方式倾斜的第一凸轮面(倾斜面)236；以及在比该第一凸轮面236更靠基端部侧的位置与第三成型模23的轴心平行地延伸的第二凸轮面237。另外，线圈末端成形装置20的基座部200将辊238支承为能够在第三成型模23的第一凸轮面236以及第二凸轮面237上滚动。
在本实施方式中，辊238在第三成型模23以及移动工作台203处于图2所示的待机位置时，在第三成型模23的自由端侧与第一凸轮面236抵接。由此，第三成型模23在引线部11的非成形时(待机时)被维持为如下状态：从与第二成型模22正对的状态、即从图2中的点划线所示的第三成型模23的轴心与X方向平行(水平)延伸的状态，以微小角度(例如，0.5～1°左右)朝向图2中的顺时针方向转动(第二成型模22侧的自由端部稍微下降)。而且，辊238随着第三成型模23向第二成型模22侧(图2中的右侧)移动，从而在第一以及第二凸轮面236、237上滚动。而且，若使辊238与第二凸轮面237抵接，则第三成型模23借助来自辊238的力而克服弹簧235的作用力地绕支轴23z向图2中的逆时针方向转动，并沿着Y方向接近第二成型模22而与该第二成型模22正对。
接下来，对基于本发明的线圈末端成形方法、即使用上述线圈末端成形装置20的线圈10的引线部11的成形顺序进行说明。
在使用线圈末端成形装置20的引线部11的成形时，将移动工作台202以及203分别移动至图2所示的待机位置，使第二成型模22从第一成型模21分离并使第三成型模23从第二成型模22分离。并且，使线圈支承部25向图3中的虚线箭头方向转动并使具有笔直地延伸的引线部11的线圈10支承于线圈支承部25(参照图3以及图4)，在弯曲引导部26的一对引导部件27之间配置引线部11。这样，在将线圈10放置于线圈支承部25后，利用移动工作台202的未图示的驱动单元，以使第一沿边成形面210与第二沿边成形面220的间隔和引线部11的宽度一致的方式，使移动工作台202以及第二成型模22沿着X方向从待机位置朝向第一成型模21移动(接近)预先决定的距离。
随着移动工作台202接近第一成型模21，第二成型模22(加压面226)在弯曲引导部26的一对引导部件27的附近与线圈10的引线部11抵接，将该引线部11(的侧面)按压于第一成型模21的第一沿边成形面210。这里，本实施方式的线圈末端成形装置20构成为，沿着X方向相对于作为固定模的第一成型模21接近的第二成型模22(加压面226)如图9的实线所示地，在比包含支轴24z的轴心并沿X方向(第一方向)延伸的平面PL更接近Y方向上的第一成型模21的一侧(比平面PL更靠图9中的下侧)与引线部11抵接。
由此，在随着移动工作台202接近第一成型模21从而第二成型模22与引线部11抵接后，若使移动工作台202进一步向第一成型模21行进，则第二成型模22借助来自第一成型模21以及引线部11的力、即借助沿着Y方向使第二成型模22从第一成型模21分离的朝向的力(图9中的朝右的力)，从而克服弹簧240的作用力地绕支轴24z向图9中的逆时针方向转动，并沿着Y方向接近第一成型模21。而且，若第二成型模22的加压面226与引线部11的图9中的上表面抵接，则第二成型模22如图9中的虚线所示地与第一成型模21正对。
在本实施方式中，第二成型模22相对于第一成型模21的沿着Y方向的移动行程δ、即图9中的实线所示的上升状态(释放状态)下的加压面226的自由端部的下表面与引线部11的图9中的上表面的距离，被设定为比引线部11的平直方向(Y方向即第二方向)上的厚度t小。由此，通过在随着移动工作台202接近第一成型模21从而第二成型模22与引线部11抵接后，使移动工作台202进一步向第一成型模21行进，从而能够借助来自第一成型模21以及引线部11的力使第二成型模22与第一成型模21迅速地正对。
如上述那样，通过在第二成型模22与引线部11抵接后，使该第二成型模22进一步接近第一成型模21，从而从第二成型模22对引线部11施加用于成形平直弯曲部的与Y方向平行的朝向(图9中的朝下方向)的载荷、以及用于成形沿边弯曲部的与X方向平行的朝下(图9中的朝左方向)的载荷。由此，在从移动工作台202以及第二成型模22开始移动之后到第一沿边成形面210与第二沿边成形面220的间隔和引线部11的宽度大体一致而使第二成型模22等的移动停止为止的期间，通过第一成型模以及第二成型模21、22而在引线部11成形平直弯曲部f1、f2以及f3、与沿边弯曲部e2以及e3。
即，若第一成型模以及第二成型模21、22相互接近，则首先如图10的(a)所示，利用第一成型模21的第一平直成形面215所包含的曲面216与第二成型模22的第二平直成形面225所包含的加压面226来成形引线部11的最靠基端侧的平直弯曲部f1。另外，随着第二成型模22向第一成型模21进一步移动，如图10的(b)所示，利用第一成型模21的第一平直成形面215所包含的曲面217与第二成型模22的第二平直成形面225所包含的加压面227来成形引线部11的平直弯曲部f2。并且，在从成形平直弯曲部f2开始到使第二成型模22的移动停止为止的期间，如图10的(c)所示，利用第一成型模21的第一平直成形面215所包含的曲面218与第二成型模22的第二平直成形面225所包含的加压面228来成形引线部11的最靠自由端侧的平直弯曲部f3。
这样，在线圈末端成形装置20中，通过使第一成型模以及第二成型模21、22相互接近，从而针对线圈10的引线部11从引线部11的基端侧朝向自由端侧按顺序成形多个平直弯曲部f1、f2以及f3。由此，特别是能够抑制引线部11的基端侧的平直弯曲部f1的线材的延伸量变大，并能够在引线部11成形多个平直弯曲部f1～f3。
另外，在从移动工作台202以及第二成型模22相对于第一成型模21的移动开始到停止的期间，如图11所示，利用第一成型模21的第一沿边成形面210所包含的曲面212与第二成型模22的第二沿边成形面220所包含的曲面222来成形沿边弯曲部e2。并且，如图11所示，利用第一沿边成形面210所包含的曲面213与第二沿边成形面220所包含的曲面223来成形沿边弯曲部e3。即，通过使第一成型模以及第二成型模21、22相互接近，从而在引线部11成形比最靠自由端侧的沿边弯曲部e4靠基端侧的沿边弯曲部e2以及e3。
这样，根据线圈末端成形装置20，能够不约束引线部11的自由端部11a地成形比最靠自由端侧的沿边弯曲部e4靠基端侧、即位于最靠基端侧的沿边弯曲部e1与最靠自由端侧的沿边弯曲部e4之间的沿边弯曲部e2、e3。因此，能够抑制在约束自由端部11a状态下成形沿边弯曲部e2、e3时容易产生的该沿边弯曲部e2、e3中的线材的延伸量的增加，并能够抑制引线部11的尺寸误差、沿边弯曲部e2、e3中的电阻的增加。
使移动工作台202以及第二成型模22在沿着X方向从待机位置移动了预先决定的距离的阶段下停止，并保持于停止位置。此外，针对停止了的移动工作台202以及第二成型模22，可以施加从该第二成型模22朝向第一成型模21的(图9等的朝左方向的)X方向的载荷(转矩)而将两者保持于停止位置，也可以利用进给丝杠等的作用将移动工作台202以及第二成型模22机械式地保持于停止位置。另外，在移动工作台202以及第二成型模22相对于第一成型模21的移动停止时，与第一成型模21正对的第二成型模22的上表面22s水平(与X方向平行)地延伸，并且如图12所示，上表面22s的前端(图12中的左端的边缘部)与被在处于待机位置的移动工作台203上固定的引导部件250支承的导辊251接触，或者隔开微小的间隔地对置。
在使移动工作台202以及第二成型模22相对于第一成型模21的移动停止后，如图13所示，利用移动工作台203的未图示的驱动单元，以使第二沿边成形面220与第三沿边成形面230的间隔和引线部11的宽度一致的方式，使移动工作台203以及第三成型模23沿着X方向从待机位置朝向第二成型模22移动(接近)预先决定的距离。在第三成型模23向第二成型模22侧(图13中的右侧)移动时，被基座部200支承为旋转自如的辊238首先在第一凸轮面236上滚动，之后与第二凸轮面237抵接，若使辊238与第二凸轮面237抵接，则第三成型模23与第二成型模22正对。另外，被移动工作台203的引导部件250支承为旋转自如的导辊251在第一成型模21与第二成型模22的上表面22s上滚动，并将该第二成型模22引导(支承)为与第一成型模21正对。
由此，通过使第三成型模23接近第二成型模22，能够利用第二成型模22的第二沿边成形面220所包含的曲面224与第三成型模23的第三沿边成形面230所包含的曲面234来高精度地成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4。而且，通过不约束引线部11的自由端部11a地成形引线部11的基端侧的沿边弯曲部e2、e3后成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4，能够提高成为与其他线圈10的连接端部12连接的连接部的引线部11的自由端部11a相对于线圈10的位置的精度。此外，在本实施方式中，考虑到引线部11的回弹，从而第二以及第三成型模22、23构成为对最靠自由端侧的沿边弯曲部e4赋予比最终产品形状大(紧凑)的弯曲形状。
另外，在本实施方式的线圈末端成形装置20中，如图14所示，与第三成型模23相对于第二成型模22的移动连动地使支承线圈10的线圈支承部25绕旋转轴25a的轴心向图14中的逆时针方向转动。由此，能够在至少利用第一成型模以及第二成型模21、22保持(约束)引线部11的自由端侧的状态下，借助支承线圈10的线圈支承部25的转动而以弯曲支点部28为支点使引线部11向沿边方向弯曲从而成形最靠基端侧的沿边弯曲部e1。其结果是，能够边确保引线部11的自由端部11a相对于线圈10的位置的精度，边成形最靠基端侧的沿边弯曲部e1。在本实施方式中，通过使线圈支承部25从初始位置如图11所示地向逆时针方向转动90°，从而结束最靠基端侧的沿边弯曲部e1的成形。
如上述那样，在针对引线部11的多个沿边弯曲部e1、e2、e3、e4以及多个平直弯曲部f1、f2、f3的成形完成后，利用未图示的驱动单元使移动工作台203沿着X方向朝待机位置移动，并使第三成型模23从第二成型模22分离。接下来，利用未图示的驱动单元使移动工作台202沿着X方向朝待机位置移动，并使第二成型模22从第一成型模21分离，从而将线圈10从线圈支承部25取下。
在线圈末端成形装置20中，若使第三成型模23从第二成型模22分离，则与第二凸轮面237抵接的辊238在第一凸轮面236上开始滚动。由此，至此为止如图15中的虚线所示地与第二成型模22正对的第三成型模23借助弹簧235的作用力而绕支轴23z向图15中的顺时针方向转动，并沿着Y方向从第二成型模22分离(参照图15中的实线)。另外，若使第二成型模22从第一成型模21分离，则至此为止如图8中的虚线所示地与第一成型模21正对的第二成型模22借助弹簧240的作用力而绕支轴24z向图8中的顺时针方向转动，并沿着Y方向从第一成型模21分离(参照图8中的实线)。
由此，即使因基于沿边弯曲部e2、e3以及e4、平直弯曲部f1、f2以及f3的成形产生的回弹而导致引线部11与第二成型模22、第三成型模23接触、或因成形而鼓起了的引线部11在封闭的型腔内被拉伸，也能够如上述那样地通过使第三成型模23从第二成型模22沿Y方向分离，并使第二成型模22从第一成型模21沿Y方向分离，从而切断第三成型模23与引线部11的接触以及第二成型模22与引线部11的接触(将两者分开)。其结果是，能够抑制在使第三成型模23沿着X方向从第二成型模22分离、或使第二成型模22沿着X方向从第一成型模21分离时，引线部11被第三成型模23、第二成型模22沿着X方向拖拽(拉拽)。因此，根据线圈末端成形装置20，能够在从线圈10的一端延伸突出的引线部11成形沿边弯曲部e1～e4与平直弯曲部f1～f3时更加良好地确保该引线部11的成形精度。
另外，沿边弯曲部e2～e4的X方向(第一方向即沿边弯曲的载荷的方向)上的鼓起量往往比平直弯曲部f1～f3的Y方向(第二方向即平直弯曲的载荷的方向)上的鼓起量大，并且沿边弯曲部e2～e4与作为移动模的第二成型模22的接触面积(摩擦)往往比平直弯曲部f1～f3与第二成型模22的接触面积(摩擦)大。因此，在沿边弯曲部e1～e4以及平直弯曲部f1～f3的成形完成后，若使第三成型模23、第二成型模22沿着Y方向从第二成型模22、第一成型模21分离，则能够一边尽可能地不使引线部11沿X方向移动，一边迅速地切断第三成型模23或第二成型模22与引线部11的接触(将两者分开)。
如以上说明的那样，上述线圈末端成形装置20包括：能够沿着X方向相互接近或分离的第一成型模21以及第二成型模22；以及能够沿着X方向相对于第二成型模22接近或分离的第三成型模23，上述线圈末端成形装置20使第一成型模以及第二成型模21、22相互接近而在引线部11成形沿边弯曲部e2、e3以及平直弯曲部f1～f3，并且使第二以及第三成型模22、23相互接近而在引线部11成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4。而且，第二成型模22构成为能够相对于第一成型模21沿着与X方向不同的Y方向接近或分离，第三成型模23构成为能够相对于第二成型模22沿着与X方向不同的Y方向接近或分离。根据这样的线圈末端成形装置20，能够在从线圈10的一端延伸突出的引线部11成形沿边弯曲部e1～e4与平直弯曲部f1～f3时更加良好地确保该引线部11的成形精度。
此外，在上述实施方式中，作为移动模的第二以及第三成型模22、23构成为在从第一成型模21或者第二成型模22沿着X方向分离的同时，从第一成型模21或者第二成型模22沿着Y方向分离(开始分离)，但并不限定于此。即，在线圈末端成形装置20中，作为移动模的第二以及第三成型模22、23也可以构成为在从第一成型模21或者第二成型模22沿着X方向分离前，从该第一成型模21或者第二成型模22沿着Y方向分离。在该情况下，例如通过使引导部件250(导辊251)、辊238能够沿X方向进退移动，并且适当地设定弹簧240、弹簧235的弹簧常数，从而能够在使引导部件250、辊238从第二或者第三成型模22、23退避的阶段下，使第二成型模22、第三成型模23从第一成型模21或者第二成型模22沿着Y方向分离。由此，能够一边不使引线部11沿X方向移动，一边迅速地切断第二成型模22或第三成型模23与引线部11的接触(将两者分开)。
另外，在上述实施方式中，引导部件250在使第三成型模23接近第二成型模22而在引线部11成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4时，将第二成型模22引导(支承)为与第一成型模21正对，但并不限定于此。即，引导部件250(导辊251)也可以构成为在使第二成型模22接近第一成型模21而在引线部11成形沿边弯曲部e2、e3、平直弯曲部f1～f3时，将第二成型模22引导(支承)为与第一成型模21正对。此时，通过将引导部件250构成为相对于移动工作台203沿X方向移动自如，或者适当地设定移动工作台203(第三成型模23)的X方向上的行程、第三成型模23的第一以及第二凸轮面236、237的X方向上的长度等，从而在使第二成型模22沿着Y方向从第一成型模21分离时，不使引导部件250妨碍第二成型模22的Y方向上的移动即可。
图16是表示本发明的另一实施方式所涉及的线圈末端成形装置20B的概略结构图。此外，对于与上述线圈末端成形装置20相关联而说明过的要素相同的要素，标注相同的参照附图标记并省略重复的说明。
在图16所示的线圈末端成形装置20B中，固定于作为移动模的第二成型模22B的连结部件24B分别经由多个套筒(轴承)241以及连结轴242而被移动工作台202B支承为沿Y方向移动自如。另外，在连结部件24B与移动工作台202B之间，以使连结部件24B以及第二成型模22B从移动工作台202B、作为固定模的第一成型模21分离的方式，配置有向图16中的上方施力的弹簧240B(施力构件)。
并且，在支承第三成型模23而能够沿着X方向进退移动的移动工作台203固定有引导部件250B，该引导部件250B具有能够绕与X方向以及Y方向的双方均正交的Z方向延伸的轴旋转的导辊251。引导部件250B以使导辊251在比包含该导辊251的轴心并沿X方向延伸的平面PL′更接近Y方向上的第一成型模21的一侧(图16中的下侧)、与沿着X方向接近第一成型模21的第二成型模22抵接的方式，固定于移动工作台203。
在这样构成的线圈末端成形装置20B中，若使移动工作台202B沿着X方向接近第一成型模21，则利用引导部件250B的导辊251，以使接近第一成型模21的第二成型模22克服弹簧240B的作用力地沿着Y方向接近移动工作台202B以及第一成型模21的方式，对该第二成型模22进行顺利的引导，从而使其与第一成型模21正对。由此，在利用第一～第三成型模21～23来成形沿边弯曲部以及平直弯曲部的期间，能够将第二成型模22引导(支承)为与第一以及第三成型模21、23正对。
另外，若在所有沿边弯曲部以及平直弯曲部的成形完成后，使引导部件250B与移动工作台203一起以从第二成型模22分离的方式沿着X方向移动，则第二成型模22借助弹簧240B的作用力而沿着Y方向从第一成型模21分离。由此，一边不使引线部11沿X方向移动一边迅速地切断第二成型模22与引线部11的接触(将两者分开)，从而能够不使引线部11被第二成型模22沿着X方向拖拽(拉拽)地，使该第二成型模22沿着X方向从第一成型模21分离。
而且，在线圈末端成形装置20B中，也通过将引导部件250B构成为相对于移动工作台203沿X方向移动自如，或者适当地设定移动工作台203(第三成型模23)的X方向上的行程、第三成型模23的第一以及第二凸轮面236、237的X方向上的长度等，从而在使第二成型模22沿着Y方向从第一成型模21分离时，不使引导部件250B妨碍第二成型模22的Y方向上的移动即可。
此外，在上述线圈末端成形装置20、20B中，也可以将第一成型模21作为移动模，并且将第二成型模22、22B作为固定模。另外，第三成型模23也可以与第一成型模21协作而成形沿边弯曲部e4。并且，在线圈末端成形装置20、20B中，可以构成为第一成型模21能够相对于第二成型模22沿着与X方向不同的Y方向接近或分离，也可以构成为第二成型模22能够相对于第三成型模23沿着与X方向不同的Y方向接近或分离。另外，也可以代替使线圈支承部25与第三成型模23连动地，使用使线圈支承部25转动的专用的驱动单元。并且，线圈末端成形装置20、20B也可以构成为，利用第一成型模以及第二成型模21、22来成形比最靠自由端侧的沿边弯曲部e4靠基端侧的沿边弯曲部的一部分(至少一个)，并且使用第二成型模22与第三成型模23来成形最靠自由端侧的沿边弯曲部e4以及比它靠基端侧的一部分(至少一个)的沿边弯曲部。
并且，也可以从线圈末端成形装置20、20B中省略第三成型模23。即，在从线圈的一端延伸突出的引线部成形分别向沿边方向弯曲的多个沿边弯曲部的线圈末端成形装置也可以具备相互接近且能够成形多个沿边弯曲部的至少一部分以及至少一个平直弯曲部的第一成型模以及第二成型模。由此，通过使第一成型模以及第二成型模相互接近，从而能够在引线部成形至少一个沿边弯曲部以及至少一个平直弯曲部，因此能够进一步缩短在引线部成形沿边弯曲部以及平直弯曲部所需要的时间。而且，这样的线圈末端成形装置也可以构成为能够相对于引线部从引线部的基端侧朝向自由端侧按顺序成形多个平直弯曲部。由此，能够一边抑制引线部的基端侧的平直弯曲部中的线材的延伸量变大，一边在引线部成形多个平直弯曲部。
而且，线圈末端成形装置20、20B虽然极其适于高精度地成形从构成电动机用定子的线圈10的一端延伸突出的引线部11，但也可以构成为在扁线等导线成形沿边弯曲部、平直弯曲部。另外，成为线圈末端成形装置20、20B的成形对象的引线部11、导线并不限定于具有矩形(长方形)状的截面，也可以具有正方形、圆形状或者椭圆形状的截面。在上述情况下，与沿边方向对应的第一弯曲方向是与该导线的截面(正方形)的一边、一条直径、或者短轴正交的方向，与平直方向对应的第二弯曲方向是与该导线的截面(正方形)的正交于上述一边的另一边、正交于上述一条直径的另一条直径、或者长轴正交的方向。
以上，对本发明的实施方式进行了说明，但本发明并不受上述实施方式的任何限定，当然能够在本发明的外延范围内进行各种变更。另外，用于实施上述发明的方式毕竟只是发明内容一栏所记载的发明的具体的一个方式，并不限定发明内容一栏所记载的发明的要素。
工业上的利用可能性
本发明能够在一端具备引线部的线圈、具有弯曲部的导线的制造工业中加以利用。

Claims (25)

1.一种导线成形装置，其对导线成形向第一弯曲方向弯曲的至少一个第一弯曲部、以及向与所述第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的至少一个第二弯曲部，
所述导线成形装置的特征在于，
具备能够沿着第一方向相互接近或分离的第一成型模以及第二成型模，所述第一成型模以及所述第二成型模通过相互接近来成形所述至少一个第一弯曲部与所述至少一个第二弯曲部，
所述第一成型模以及第二成型模中的一方构成为：当所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后所述第一成型模和第二成型模沿着所述第一方向相互分离时，所述第一成型模以及第二成型模中的一方相对于另一方沿着与所述第一方向不同的第二方向分离而不拖拽所述导线。
2.根据权利要求1所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一方向与用于成形所述第一弯曲部以及第二弯曲部的一方的载荷的方向平行，所述第二方向与用于成形所述第一弯曲部以及第二弯曲部的另一方的载荷的方向平行并且与所述第一方向正交。
3.根据权利要求1所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一成型模以及第二成型模的一方构成为：在所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，在从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第一方向分离的同时，从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第二方向分离。
4.根据权利要求2所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一成型模以及第二成型模的一方构成为：在所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，在从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第一方向分离的同时，从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第二方向分离。
5.根据权利要求1所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一成型模以及第二成型模的一方构成为：在所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，所述第一成型模以及第二成型模中的一方在从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第一方向分离之前，从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第二方向分离。
6.根据权利要求2所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一成型模以及第二成型模的一方构成为：在所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后，所述第一成型模以及第二成型模中的一方在从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第一方向分离之前，从所述第一成型模以及第二成型模的另一方沿着所述第二方向分离。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的导线成形装置，其特征在于，
所述第一成型模以及第二成型模的一方是能够沿着所述第一方向进退移动的移动模，所述第一成型模以及第二成型模的另一方是固定模。
8.根据权利要求7所述的导线成形装置，其特征在于，还具备：
移动工作台，其能够沿着所述第一方向进退移动，并且将所述移动模支承为围绕沿着与所述第一方向以及第二方向双方均正交的方向延伸的支轴转动自如；以及
施力构件，其配置在所述移动模与所述移动工作台之间，并且以使所述移动模沿着所述第二方向从所述固定模分离的方式对该移动模施力，
所述移动模随着沿所述第一方向接近所述固定模，在相对于包含所述支轴的轴心并沿所述第一方向延伸的平面在所述第二方向上接近所述固定模的一侧与所述导线抵接。
9.根据权利要求8所述的导线成形装置，其特征在于，
所述移动模相对于所述固定模的沿着所述第二方向的移动行程比所述导线的所述第二方向上的厚度小。
10.根据权利要求8或9所述的导线成形装置，其特征在于，
还具备引导构件，该引导构件将所述移动模引导为与所述固定模正对。
11.根据权利要求7所述的导线成形装置，其特征在于，还具备：
移动工作台，其能够沿着所述第一方向进退移动，并且将所述移动模支承为沿所述第二方向移动自如；
施力构件，其配置在所述移动模与所述移动工作台之间，并且以使所述移动模沿着所述第二方向从所述固定模分离的方式对该移动模施力；
以及引导构件，其能够沿着所述第一方向进退移动，并且随着所述移动工作台沿着所述第一方向接近所述固定模，而将所述移动模引导为克服所述施力构件的作用力并沿着所述第二方向接近所述固定模。
12.根据权利要求11所述的导线成形装置，其特征在于，
所述引导构件具有能够围绕沿着与所述第一方向以及第二方向双方均正交的方向延伸的轴旋转的辊，
所述移动模随着沿所述第一方向接近所述固定模，在相对于包含所述辊的轴心并沿所述第一方向延伸的平面在所述第二方向上接近所述固定模的一侧与所述辊抵接。
13.根据权利要求1～6、8～9、11～12中任一项所述的导线成形装置，其特征在于，
还具备第三成型模，该第三成型模能够沿着所述第一方向相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方接近或分离，并能够与所述第一成型模以及第二成型模的任一方协作而成形所述导线的最靠自由端侧的第一弯曲部，
所述第三成型模构成为：能够相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方沿着所述第二方向接近或分离。
14.根据权利要求7所述的导线成形装置，其特征在于，
还具备第三成型模，该第三成型模能够沿着所述第一方向相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方接近或分离，并能够与所述第一成型模以及第二成型模的任一方协作而成形所述导线的最靠自由端侧的第一弯曲部，
所述第三成型模构成为：能够相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方沿着所述第二方向接近或分离。
15.根据权利要求10所述的导线成形装置，其特征在于，
还具备第三成型模，该第三成型模能够沿着所述第一方向相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方接近或分离，并能够与所述第一成型模以及第二成型模的任一方协作而成形所述导线的最靠自由端侧的第一弯曲部，
所述第三成型模构成为：能够相对于所述第一成型模以及第二成型模的任一方沿着所述第二方向接近或分离。
16.根据权利要求1～6、8～9、11～12、14～15中任一项所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线具有矩形状的截面，所述第一弯曲方向是与所述导线的截面的短边正交的沿边方向，所述第二弯曲方向是与所述导线的截面的长边正交的平直方向，所述第一弯曲部是向所述沿边方向弯曲的沿边弯曲部，所述第二弯曲部是向所述平直方向弯曲的平直弯曲部。
17.根据权利要求7所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线具有矩形状的截面，所述第一弯曲方向是与所述导线的截面的短边正交的沿边方向，所述第二弯曲方向是与所述导线的截面的长边正交的平直方向，所述第一弯曲部是向所述沿边方向弯曲的沿边弯曲部，所述第二弯曲部是向所述平直方向弯曲的平直弯曲部。
18.根据权利要求10所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线具有矩形状的截面，所述第一弯曲方向是与所述导线的截面的短边正交的沿边方向，所述第二弯曲方向是与所述导线的截面的长边正交的平直方向，所述第一弯曲部是向所述沿边方向弯曲的沿边弯曲部，所述第二弯曲部是向所述平直方向弯曲的平直弯曲部。
19.根据权利要求13所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线具有矩形状的截面，所述第一弯曲方向是与所述导线的截面的短边正交的沿边方向，所述第二弯曲方向是与所述导线的截面的长边正交的平直方向，所述第一弯曲部是向所述沿边方向弯曲的沿边弯曲部，所述第二弯曲部是向所述平直方向弯曲的平直弯曲部。
20.根据权利要求1～6、8～9、11～12、14～15、17～19中任一项所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线是从线圈的一端延伸突出的引线部。
21.根据权利要求7所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线是从线圈的一端延伸突出的引线部。
22.根据权利要求10所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线是从线圈的一端延伸突出的引线部。
23.根据权利要求13所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线是从线圈的一端延伸突出的引线部。
24.根据权利要求16所述的导线成形装置，其特征在于，
所述导线是从线圈的一端延伸突出的引线部。
25.一种导线成形方法，其使用能够沿着第一方向相互接近或分离的第一成型模以及第二成型模，对导线成形向第一弯曲方向弯曲的至少一个第一弯曲部、以及向与所述第一弯曲方向正交的第二弯曲方向弯曲的至少一个第二弯曲部，
所述导线成形方法的特征在于，包括：
(a)使所述第一成型模以及第二成型模沿着所述第一方向相互接近来成形所述至少一个第一弯曲部与所述至少一个第二弯曲部的步骤；以及
(b)在所述第一弯曲部以及第二弯曲部的成形完成后使所述第一成型模以及第二成型模沿着所述第一方向相互分离时，使所述第一成型模以及第二成型模的一方从另一方沿着与所述第一方向不同的第二方向分离，以便不拖拽所述导线的步骤。
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