CN105703565B - 层压体及其制造方法以及叠片铁芯的制造方法 - Google Patents

层压体及其制造方法以及叠片铁芯的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种制造层压体的方法，上述层压体用于叠片铁芯的制造，上述叠片铁芯具有环状轭部和从轭部处沿径向延伸的磁极部。该方法包括以下工序：将从电磁钢板的放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；通过在连续模中对被加工板进行冲压加工，从而获得在相邻磁极部分之间具有临时相互固定部分的加工体的工序；以及，通过临时相互固定部分将多个加工体一体化的工序。

Description

层压体及其制造方法以及叠片铁芯的制造方法
技术领域
本发明涉及层压体及其制造方法以及叠片铁芯的制造方法。
背景技术
叠片铁芯为电动机的部件。将加工为指定形状的多块电磁钢板相互重叠并对其进行紧固，从而形成叠片铁芯。电动机具有分别由叠片铁芯制成的转子(rotor)及定子(stator)，并经过在定子上卷绕线圈的工序、在转子上安装轴的工序等而完成。以往，采用叠片铁芯的电动机被用作冰箱、空调、硬盘驱动器、电动工具等的驱动源，近年来，也被用作混合动力车的驱动源。
已知有利用型锻部(swaged area)及焊接可以作为在制造叠片铁芯的过程中将上下方向上相邻的电磁钢板相互紧固的方法。这些紧固方法具有成本低及操作效率高的优点，在现有技术中被广泛采用。另一方面，在优先考虑电动机的高扭矩及低铁芯损耗的情况下，有时也采用树脂材料或者粘结剂来取代利用型锻部或焊接，对电磁钢板之间进行紧固。
国际公开2010/082465号中公开了一种叠片铁芯的制造方法，其中，用具有型锻部的固定夹具120将多个铁芯片(core sheet)50临时捆束后，使用树脂材料进行正式捆束，从而制造叠片铁芯110。即，国际公开2010/082465号所记载的方法为，经过下述工序制造分割型定子200，所述方法包括：利用配置于叠片铁芯110外侧的固定夹具120将铁芯片50临时捆束的工序；利用通过如压铸成型形成的绝缘树脂13将叠片铁芯110正式捆束的工序；在将叠片铁芯110正式捆束后，将固定夹具120从叠片铁芯110上卸下的工序等(参照国际公开2010/082465号的图2、3)。在制造过程中，将具有型锻部的固定夹具120从叠片铁芯110上卸下，最终得到不存在型锻部的定子200。
发明内容
在国际公开2010/082465号的第[0024]段中记载有如下内容：利用绝缘树脂13使叠片铁芯110一体成型并绕线后，将固定夹具120沿层压方向(图2的A方向)滑动，即可将其从后轭部(back yoke)11a的嵌合凹部11c处取出。在国际公开2010/082465号所述的发明中，固定夹具120的卸下方向被限定为层压方向，在这一点上还有可改善的余地。此外，如果使固定夹具120相对叠片铁芯110滑动，有可能会导致构成叠片铁芯110的电磁钢板发生翻卷。
本发明是鉴于上述课题而完成，其目的在于提供一种具有由临时相互固定部分(temporarily-interlocking part)层压而成的临时相互固定部(temporarily-interlocking portion)，并且能够将临时相互固定部十分容易地卸下的层压体的制造方法。此外，本发明的目的还在于提供一种具有临时相互固定部的层压体及使用该层压体的叠片铁芯的制造方法。
应予说明，在本发明中，将该形成有型锻部并且用于使层压体暂时一体化，然后，在由层压体制造产品(叠片铁芯)的过程中除去的部分称作“临时相互固定部分”，并将对该临时相互固定部分进行层压并通过型锻部使其一体化而成的块体(block)称作“临时相互固定部”。
本发明的一个实施方式所涉及的制造方法为用于制造层压体的方法，该层压体用于叠片铁芯的制造，上述叠片铁芯具有环状轭部、和从轭部沿径向延伸的多个磁极部，上述方法包括：将从电磁钢板的放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；通过在连续模中对被加工板进行冲压加工而得到相邻的磁极部分之间具有临时相互固定部分的加工体的工序；以及，将多个加工体相互重叠，并通过临时相互固定部分使其一体化的工序。加工体具有环状的轭部分(构成层压体的轭部的部分)、从轭部分沿径向延伸的多个磁极部分(构成层压体的磁极部的部分)、和设于相邻的磁极部分之间的临时相互固定部分(构成层压体的临时相互固定部的部分)。
根据上述制造方法，制造在磁极部之间的区域(也称为“切槽”)具有临时相互固定部的层压体。例如，在相邻的磁极部的间隔沿着从磁极部的前端侧向轭部侧的方向逐渐变宽的情况下，有容易将形成于相邻的两个磁极部之间的临时相互固定部向径向外侧取下的优点(参照图5中的箭头R)。应予说明，即使在相邻的两个磁极部的侧面相互平行地延伸的情况下，通过设计磁极部的形状和/或临时相互固定部分的形状，能够制造可容易地将临时相互固定部卸下的层压体(参照图14)。例如，在相邻的两个磁极部的侧面相互平行地延伸并且临时相互固定部沿相对磁极部正交的方向延伸的情况下，只要在磁极部分的侧面设置用于卸下临时相互固定部分(临时相互固定部)的凹槽即可。
磁极部分的侧面中，在与临时相互固定部分的角部对应的位置也可具有凹部(参照图12)。该凹部能够用来避开用于形成临时相互固定部分的端部的刀具。通过将这样的凹部设于磁极部分的侧面，即使在金属模中通过复位(push back)(例如参照日本专利特开2011-239591号公报的图5)形成临时相互固定部分，也能够充分抑制细丝状的毛刺(也称为“须状毛刺(beard-shape burr)”)的产生。
使磁极部与临时相互固定部的接合强度为所期望的强度以上，同时使临时相互固定部容易从磁极部上卸下，从该观点出发，临时相互固定部分可具有与磁极部分的侧面平行延伸的侧面。或者，磁极部分的侧面也可具有用于嵌入临时相互固定部分的咬入部。从同样的观点出发，临时相互固定部分也可具有用于对磁极部分之间的张力情况进行调整的调整部。
根据本发明所涉及的制造方法能够制造层压体，该层压体用于制造分割型的定子用叠片铁芯。例如，通过在全部的切槽中设置临时相互固定部，能够统一制造由多个切片构成的分割型的定子用叠片铁芯，此外，即使将加工体以被层压后的状态从金属模中排出，排出时及其后各个零件也不会分散，容易处理(参照图4、5)。
本发明提供由具有临时相互固定部的层压体来制造叠片铁芯的方法。即，通过将临时相互固定部从层压体上卸下，最终能够得到不具有型锻部的叠片铁芯。为了防止将临时相互固定部从层压体上卸下时，构成层压体的电磁钢板发生翻卷，只要在将由临时相互固定部分层压而成的临时相互固定部卸下的工序中，将临时相互固定部从相邻的磁极部间(切槽)沿层压体的径向卸下即可。
根据本发明，提供能够十分容易地将临时相互固定部卸下的、用于制造叠片铁芯的层压体。即，该层压体具有环状的轭部、从轭部沿径向延伸的多个磁极部和形成于相邻的磁极部之间的临时相互固定部。在该层压体中，能够十分容易地将临时相互固定部卸下，其对制造不具有型锻部的叠片铁芯十分有用。
根据本发明，提供能够十分容易地将临时相互固定块体卸下的、用于制造叠片铁芯的层压体。
附图说明
图1为表示定子用的叠片铁芯的一个例子的立体图。
图2为图1所示的叠片铁芯的平面图。
图3为图1所示的叠片铁芯的局部纵截面示意图。
图4为表示相邻的磁极部之间具有临时相互固定部的层压体的一个例子的立体图。
图5为图4所示的层压体的平面图。
图6A为模式化地表示临时相互固定部的一个例子的立体图，图6B为临时相互固定部的纵截面示意图。
图7为表示冲压装置的一个例子的概略图。
图8A-8J为表示通过连续模连续地实施冲压加工的整体布局的平面图。
图9A-9C为表示冲压加工的开始阶段的布局的平面图。
图10D-10F为表示冲压加工的中间阶段的布局的平面图。
图11G-11J为表示冲压加工的最后阶段的布局的平面图。
图12为夸张地表示设于磁极部分的侧面的凹部的平面图。
图13A-13D为夸张地表示临时相互固定部分及磁极部分侧面形状的变形的平面图。
图14A及图14B为模式化地表示设于互相平行地延伸的两个磁极部分之间的临时相互固定部分的平面图。
图15为模式化地表示设于两个磁极部分之间且位于它们的前端部的临时相互固定部分的平面图。
图16为模式化地表示具有调整部的临时相互固定部分的一个例子的平面图。
具体实施方式
参照附图，对本发明的多个实施方式进行详细说明。应予说明，在以下的说明中，对相同的要素或具有相同功能的要素采用相同的符号，并省略重复的说明。附图及相关技术只用于说明本发明的实施方式，对本发明的范围不起限定作用。
<构成定子的叠片铁芯>
图1及图2为构成定子的分割型叠片铁芯S的立体图以及平面图。叠片铁芯S的形状为大致圆筒形，位于中央部的开口Sa为用于配置转子(不图示)的开口。叠片铁芯S具有大致圆环状的轭部Sy和从轭部Sy的内周侧向中心方向延伸的磁极部St。磁极部St因其形状也被称为齿状部分(teeth portion)。根据电动机的用途及性能，轭部Sy的宽度为2～40mm左右。
叠片铁芯S由合计12个切片Sd组成，每个切片Sd具有1个磁极部St，因此共有12磁极部St。应予说明，切片Sd的个数(磁极部St的个数)并不限定为12个。相邻的切片Sd之间形成有由剪切弯曲(lancing)产生的切口Sc。切口Sc以凸部和凹部嵌合的方式形成，并且对叠片铁芯S施加适度的冲击便能使各切片Sd分离。切片Sd具有形成于轭部Sy的树脂填充孔1、2、3和形成于磁极部St的树脂填充孔4。通过在树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5，构成叠片铁芯S的多块电磁钢板MS能够一体化(参照图3)。
作为树脂材料5，例如可使用热固性树脂。作为热固性树脂的具体例子，可列举包含环氧树脂、固化起始剂和添加剂的树脂组合物。作为添加剂，可列举填充剂、阻燃剂、应力降低剂等。树脂材料5使在上下方向上相邻的电磁钢板MS之间互相接合。应予说明，作为树脂材料5也可使用热塑性树脂。
<具有临时相互固定部的定子用层压体>
图4及图5为用于制造叠片铁芯S的层压体10的立体图及平面图。在层压体10中，相邻的磁极部St之间的区域(以下称为“切槽SL”)具有临时相互固定部8A。临时相互固定部8A设于相邻的磁极部St的中间位置，使相邻的磁极部St之间互相连接。临时相互固定部8A由多个临时相互固定部分8层压而形成。临时相互固定部分8是在对电磁钢板进行冲压加工而制造加工体WS(参照图11J)的过程中形成的。从强度的观点来看，临时相互固定部分8由宽度为3～40mm的带状部件组成，其中央部形成有型锻部8a。
参照图5，对构成层压体10的各加工体WS进行说明。在平面视图中，加工体WS具有与层压体10实质上相同的外形。即，加工体WS具有环状的轭部分WSy(构成层压体10的轭部Sy的部分)、从轭部分WSy向径向延伸的多个磁极部分WSt(构成层压体10的磁极部St的部分)、和设于相邻的磁极部分WSt之间的临时相互固定部分8(构成层压体10的临时相互固定部8A的部分)。临时相互固定部分8设于相邻的磁极部分WSt之间，使临时相互固定部分8和轭部分WSy的内周面之间形成空间WSa。通过临时相互固定部分8使多个加工体WS一体化从而得到层压体10。层压体10具有环状的轭部Sy、从轭部Sy向径向延伸的多个磁极部St、和设于相邻的磁极部St之间的临时相互固定部8A。临时相互固定部8A设于相邻的磁极部St之间，使临时相互固定部8A和轭部Sy的内周面之间形成空间SLa。应予说明，临时相互固定部8A为通过层压多个临时相互固定部分8而形成的块体。
通过将与构成层压体10的加工体WS的块数相同的临时相互固定部分8相互重叠而形成临时相互固定部8A(参照图6A)。应予说明，为了使多个层压体10相互重叠时层压体10之间不会紧固在一起，位于最下面的临时相互固定部分8具有穿孔9，以代替型锻部8a(参照图6B)。磁极部分WSt和临时相互固定部分8的连接部上形成有通过复位形成的切口8c。
如图5所示，相邻的磁极部St的间隔沿着从磁极部St的前端侧向轭部Sy侧的方向逐渐变宽。另一方面，如图6A所示，临时相互固定部8A具有在平面视图下与底座形状大致相同的形状，并具有容易将其沿层压体10的径向外侧(图5中箭头R方向)取下的优点。应予说明，由于临时相互固定部8A与轭部Sy的内周面之间存在一定程度大小的空间SLa，因此具有容易将临时相互固定部8A沿箭头R方向取下并且从空间SLa中拿出的优点。
<冲压装置>
图7为表示通过冲压加工来制造构成层压体10的加工体WS(具有临时相互固定部分8的电磁钢板MS)的冲压装置的一个例子的概要图。同图所示的冲压装置100具有：安装有放卷机构C的展卷机110、从放卷机构C拉出的电磁钢板(以下称为“被加工板W”)的输送装置130、对被加工板W进行冲压加工的连续模140、和使连续模140工作的压机120。
展卷机110可旋转地保持放卷机构C。构成放卷机构C的电磁钢板的长度例如为500～10000m。构成放卷机构C的电磁钢板的厚度为0.1～0.5mm左右即可，从使叠片铁芯S的磁力特性更优异的观点来看，也可为0.1～0.3mm左右。电磁钢板(被加工板W)的宽度为50～500mm左右即可。
输送装置130具有从上下将被加工板W夹入的一对辊130a、130b。被加工板W经由输送装置130而被导入连续模140。连续模140为用于对被加工板W连续实施冲压加工、剪切弯曲加工、复位等操作的机构。
<叠片铁芯的制造方法>
下面对叠片铁芯S的制造方法进行说明。叠片铁芯S的制造方法为经过如下工序来制造叠片铁芯：制造由临时相互固定部分8一体化而成的层压体10的工序(下述(A)～(C)工序)、和由层压体10来制造叠片铁芯S的工序(下述(D)工序以及(E)工序)。更具体而言，叠片铁芯S的制造方法具有以下工序。
(A)将从放卷机构C拉出的被加工板W供给至连续模的工序。
(B)通过在连续模140中对被加工板W进行冲压加工，得到在相邻的磁极部分WSt之间具有临时相互固定部分8的加工体WS的工序。
(C)将多个加工体WS相互重叠，并通过临时相互固定部分8使它们一体化的工序。
(D)通过对在上述(C)工序中得到的层压体10的树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料，来对层压体10进行紧固的工序。
(E)从层压体10上卸下临时相互固定部8A的工序。
首先，准备电磁钢板的放卷机构C，并将其安装于展卷机110。将从放卷机构C中拉出的电磁钢板(被加工板W)供给至连续模140((A)工序)。
通过在连续模140中对被加工板W实施冲压加工来连续地制造加工体WS((B)工序)。参照图8-11对(B)工序进行说明。图8A-8J为表示通过连续模140连续实施冲压加工的整体布局(layout)的平面图。图8A-8I表示实施了以下B1～B9步骤后的被加工板W的状态，图8J为表示通过B9步骤冲压的加工体WS的平面图。图9A-9C为图8A-8C的放大图，图10D-10F为图8D-8F的放大图，图11G-11J为图8G-8J的放大图。应予说明，只要能够取得冲压载荷(stamping load)的平衡，冲压加工的布局不限于图8A-8J所示的布局。
B1步骤为于被加工板W上形成定位孔P的工序(参照图8A及图9A)。定位孔P用于对连续模140中的被加工板W进行定位。
B2步骤为于被加工板W上进一步形成构成切槽SL的开口H1、H2、和树脂填充孔2的工序(参照图8B及图9B)。
B3步骤为于被加工板W上进一步形成树脂填充孔1、3的工序(参照图8C及图9C)。
B4步骤为于被加工板W上进一步形成狭缝H3的工序，该狭缝H3用于避开剪切弯曲用的刀具(参照图8D及图10D)。通过在形成切片Sd的接合部的切口Sc(B5步骤)之前，于被加工板W上形成狭缝H3，能够充分地抑制利用刀具形成切口Sc时材料的变形和刀具的缺损(chipping)。应予说明，当加工对象为位于最下层的加工体WS时，该工序中在形成型锻部8a的位置上形成穿孔9。
B5步骤为于被加工板W上分别通过复位和剪切弯曲加工进一步形成临时相互固定部分8端部的切口8c和切片Sd的接合部的切口Sc的工序(参照图8E及图10E)。
B6步骤为于被加工板W上进一步形成树脂填充孔4的工序(参照图8F及图10F)。
B7步骤为于被加工板W上进一步形成位于中央的开口H4的工序(参照图8G及图11G)。当加工对象不为位于最下层的加工体WS时，如图11G所示，在该工序中于被加工板W上进一步形成型锻部8a。应予说明，也可以通过调整刀具的冲程(stroke)而在上述B4步骤中形成型锻部8a，或在B7步骤中形成穿孔9。
B8步骤为于被加工板W上进一步形成开口Sa的工序(参照图8H及图11H)。
B9步骤为除去加工体WS的外径(形成开口H5)的工序(参照图8I及图11I)。
经过上述B1～B9工序而得到加工体WS，将规定块数的加工体WS(参照图8J及图11J)重合，并通过型锻部8a使它们互相接合，从而得到如图4、5所示的层压体10((C)工序)。通过在层压体10的树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5来对层压体10进行紧固((D)工序)。在通过树脂材料5对层压体10进行紧固后，通过将临时相互固定部8A从层压体10上卸下而得到叠片铁芯S((D)工序)。应予说明，只要即使除去临时相互固定部8A，层压体10也不会分散，则可以在利用树脂材料5进行紧固前除去临时相互固定部8A。例如，在将层压体10固定于树脂填充装置的状态下，可在填充树脂材料5前除去临时相互固定部8A，然后在树脂填充孔1、2、3、4中填充树脂材料5。进一步，也可在填充树脂材料5的同时除去临时相互固定部8A。
以上对本发明的一种实施方式进行了详细的说明，但本发明不受上述实施方式的限定。例如，在上述实施方式中，虽然例示了与临时相互固定部分8的端部相接的磁极部分WSt的侧面形成为直线状的情况，但也可如图12所示，在磁极部分WSt的侧面，与临时相互固定部分8的角部8d相对应的位置设置凹部12。在B5步骤中通过刀具(凸模)形成切口8c时，凹部12能够起到避开刀具的作用。即，通过设置这样的凹部12，能够在形成临时相互固定部分8的切口8c时抑制须状毛刺的产生。凹部12的深度(图12中的深度L1)为0.02～1mm左右即可。
在上述实施方式中，虽然例示了形成直线状的切口8c的情况，但为了提高临时相互固定部分8的接合强度，也可如图13A-13C所示在磁极部分WSt的侧面设置用于嵌入临时相互固定部分8的咬入部13。通过调整临时相互固定部分8的端部与磁极部分WSt的接触面积(在平面视图中为长度)，能够调节卸下临时相互固定部8A的容易程度(卸下难度)。
图13A所示的临时相互固定部分8在平面视图下为大致长方形，咬入部13的轭部分WSy侧的深度L2为0～1mm左右，前端侧的深度L3为0.02～2mm左右即可。图13B所示的临时相互固定部分8在平面视图下为与底座形状大致相同的形状，临时相互固定部分8的端面与磁极部分WSt的侧面互相平行。咬入部13的深度L4为0.02～1mm左右即可。图13C所示的临时相互固定部分8为图13B所示的临时相互固定部分8的变形例，临时相互固定部分8的轭部分WSy侧的端部形成为锥状。通过采用这样的结构，具有即使有咬入部13也能够容易地将临时相互固定部8A向层压体10的径向外侧卸下的优点。图13D所示的临时相互固定部分8为图13C所示的临时相互固定部分8的变形例，临时相互固定部分8的轭部分WSy侧的端部形成为锥状。通过减小临时相互固定部分8的端部与磁极部分WSt的接触面积(平面视图下为减小长度)，容易将临时相互固定部8A卸下。应予说明，由于临时相互固定部分8的轭部分WSy侧的端部被设为锥状，因此在相应的磁极部分WSt的侧面上也可不设置凹部12。
在上述实施方式中，虽然例示了相邻的磁极部St的间隔沿着从磁极部St的前端侧向轭部Sy侧的方向逐渐变宽的情形，但相邻的磁极部St的侧面也可互相平行地延伸。在这种情况下，通过如图14A及图14B所示设计磁极部St的形状和/或临时相互固定部分8的形状，能够制造可容易地卸下临时相互固定部8A的层压体。图14A所示的磁极部St(磁极部分WSt)的侧面上，在临时相互固定部8A(临时相互固定部分8)的附近且轭部Sy侧具有用于卸下临时相互固定部8A的凹槽14。通过将这样的凹槽14设于该位置，如图14A中的双点划线所示，具有能够容易地将临时相互固定部8A向层压体10的径向外侧卸下的优点。图14B为模式化地表示对临时相互固定部分8的形状进行了设计的对策的图，临时相互固定部分8设为相对层压体10的切线方向倾斜。应予说明，在该实施方式中，通过调整临时相互固定部分8(临时相互固定部8A)的端部与磁极部St的接触面积(在平面视图中为长度)，也能够调节卸下临时相互固定部8A的容易程度(卸下难度)。
在上述实施方式中，虽然例示了将临时相互固定部8A向径向外侧卸下的情况，但在磁极部St形成为向径向内侧宽度变窄的情况，或在外转子型的定子的情况下，也可将临时相互固定部向径向内侧卸下。
在上述实施方式中，虽然例示了于相邻磁极部St的径向的中间位置形成临时相互固定部分8的情况，但也可如图15所示，于相邻磁极部St的前端侧形成临时相互固定部分8(临时相互固定部8A)。
在上述实施方式中，虽然例示了从一块被加工板W中只冲压得到加工体WS的情况，但也可以从一块被加工板W中冲压得到加工体WS以及转子用的加工体。例如，也可在图8A-8J所示的布局中加上转子用的冲压加工，通过形成图11G所示的开口H4，从而能够制造转子用的加工体。进一步，也可将多块被加工板W重合来冲压得到加工体WS。
在上述实施方式中，虽然例示了将与构成层压体10的加工体WS的块数数目相同的临时相互固定部分8层压形成的临时相互固定部8A，并且例示了该临时相互固定部8A形成于全部的切槽SL中的情况，但也可将由个数比构成层压体10的加工体WS的块数更少的临时相互固定部分8组成的临时相互固定部(不图示)形成于任意的切槽SL中。
在上述实施方式中，虽然例示了只形成型锻部8a的临时相互固定部分8，但也可在临时相互固定部分8上形成用于调整临时相互固定部分8的张力情况的调整部8b(参照图16)。通过削弱临时相互固定部分8的张力，能够容易地卸下临时相互固定部8A，与此相反，通过加强临时相互固定部分8的张力，能够使临时相互固定部8A难以卸下。在临时相互固定部分8的张力较强的情况下，为了削弱张力，在临时相互固定部分8上形成贯通孔作为调整部8b即可。在临时相互固定部分8的张力较弱的情况下，为了加强张力，在临时相互固定部分8上追加形成型锻部作为调整部8b，或对临时相互固定部分8形成压碎加工部或半冲切加工部即可。也可将形成于临时相互固定部分8的作为调整部8b的上述型锻部用于临时相互固定部分8的连接。应予说明，图16中虽然例示了以隔着一个型锻部8a的方式形成两个调整部8b的情况，但调整部8b的个数以及位置不限定于此。
在上述实施方式中，虽然例示了通过树脂材料5将层压体10最终紧固的情况，但也可以焊接或粘结代替树脂材料5，来对层压体10进行紧固。此外，在上述实施方式中，虽然例示了分割型的定子用叠片铁芯S及其制造方法，但本发明也可适用于制造一体型的叠片铁芯。

Claims (13)

1.一种层压体的制造方法，所述层压体用于叠片铁芯的制造，所述方法包括：
将从放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；
通过在所述连续模中对所述被加工板进行冲压加工而得到具有：环状的轭部分、从所述轭部分沿径向延伸的多个磁极部分和设置于相邻的所述磁极部分之间的临时相互固定部分的加工体的工序；以及，
利用所述临时相互固定部分将多个所述加工体一体化，从而得到具有：环状的轭部、从所述轭部沿径向延伸的多个磁极部和设置于相邻的所述磁极部之间的临时相互固定部的所述层压体的工序，
通过复位形成所述临时相互固定部分。
2.一种层压体的制造方法，所述层压体用于叠片铁芯的制造，该叠片铁芯具有环状轭部和从所述轭部沿径向延伸的多个磁极部，所述方法包括：
将从电磁钢板的放卷机构中拉出的被加工板供给至连续模的工序；
通过在所述连续模中对所述被加工板进行冲压加工，得到在相邻的磁极部分之间具有临时相互固定部分的加工体的工序；以及，
将多个所述加工体相互重叠，并通过所述临时相互固定部分使它们一体化的工序，
通过复位形成所述临时相互固定部分。
3.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
所述磁极部分的侧面，在与所述临时相互固定部分的角部相对应的位置具有凹部。
4.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
所述临时相互固定部分具有与所述磁极部分的侧面平行延伸的侧面。
5.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
所述磁极部分的侧面具有用于嵌入所述临时相互固定部分的咬入部。
6.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
相邻的所述磁极部的间隔沿着从所述磁极部的前端侧向所述轭部侧的方向变宽。
7.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
相邻的所述磁极部的侧面相互平行延伸。
8.如权利要求7所述的制造方法，其中，
所述临时相互固定部分沿与所述磁极部分相正交的方向延伸，所述磁极部分的侧面具有用于卸下所述临时相互固定部分的凹槽。
9.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
所述临时相互固定部分具有用于对所述磁极部分之间的张力情况进行调整的调整部。
10.如权利要求1或2所述的制造方法，其中，
所述叠片铁芯为分割型的定子用叠片铁芯。
11.一种叠片铁芯的制造方法，其包括：
对利用如权利要求1～10中任一项所述的制造方法制造的层压体，通过树脂材料、焊接或粘结的方法进行紧固的工序；以及，
将由所述临时相互固定部分层压而成的临时相互固定部卸下的工序。
12.如权利要求11所述的叠片铁芯的制造方法，其中，
在所述将临时相互固定部卸下的工序中，将所述临时相互固定部从相邻的所述磁极部之间沿所述层压体的径向卸下。
13.一种层压体，其具有：
环状的轭部、
从轭部沿径向延伸的多个磁极部、
以及形成于相邻的所述磁极部之间的临时相互固定部，
所述临时相互固定部为在相邻的所述磁极部之间，层压通过复位形成的临时相互固定部分并且通过所述临时相互固定部分所具有的型锻部进行一体化而成。
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