CN104959884A - 一种轴承外圈自动上下料装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轴承外圈自动上下料装置，包括上料道和下料道，上料道的出口端与加工区域对接，下料道的入口端与加工区域对接，上料道的中端设有上料挡杆与上料挡板，上料挡杆位于上料挡板的上方，上料道的末端设有轴承挡板，上料挡板用于使待加工轴承与加工区域隔离，防止加工过程中研磨液飞溅，轴承挡板用于引导待加工轴承往下滑落至加工区域，加工完成后防止轴承滚出加工区域，下料道末端设有下料挡板，下料挡板用于打开或关闭下料道出口，使得加工过程密封，防止研磨液外泄。本发明可实现轴承的自动不间断地上下料，快速且准确，加强了密封性，有效地防止加工过程研磨液往外飞溅与泄露，其结构简单，操作方便，大大降低劳动强度。

Description

一种轴承外圈自动上下料装置

技术领域

本发明属于机械自动化生产技术领域，涉及一种轴承自动上下料装置，具体涉及一种轴承外圈自动上下料装置。

背景技术

现代轴承加工设备自动化程度越来越高，要求轴承自动上下料机构也需更加合理简单，高效率。通常轴承上下料装置都采用多个液压油缸来驱动机械手或多个组合机构，结构复杂，能耗大作用小，且故障率高，维修困难，从而影响加工效率与生产成本。

专利申请号为201310278502.6公开了大尺寸轴承内圈或外圈工件磨床自动化上下料装置，见图1与图2所示，包括磨床机箱、工件摆放座、料槽、送料轨道、导块和下料道，通过推料气缸将轴承逐个推入送料轨道，提升气缸拉动送料导轨顺时针转动一定角度，轴承在导块的作用下落到工件摆放座上进行加工，加工完后由下料气缸的活塞杆推动轴承进入下料道实现轴承的自动上下料。整个装置通过多个气缸来驱动机构实现自动上下料，一定程度上提高了自动化程度，但存在气缸负荷状态下容易发生故障的问题，上料时需通过气缸把轴承逐个推进送料导轨，再通过提升气缸拉动送料导轨转动把轴承送进加工区域，结构复杂，不易控制，易发生故障，因此会影响工作效率。

现代的加工生产行业对提高上下料装置的自动化程度、提高工作效率的要求越来越高，因此有必要提高上下料装置的自动化程度，提高工作效率，促进自动化加工设备的发展。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在的不足，提供一种结构简单、便于控制、维护方便，能提高生产效率和降低人工劳动强度的轴承外圈自动上下料装置。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种轴承外圈自动上下料装置，包括上料道和下料道，所述上料道的出口端与加工区域对接，所述下料道的入口端与加工区域对接，其特征在于，所述上料道的中端设有上料挡杆与上料挡板，所述上料挡杆位于所述上料挡板的上方，所述上料道的末端设有轴承挡板，所述上料挡板用于使待加工轴承与加工区域隔离，防止加工过程中研磨液飞溅，所述轴承挡板用于引导待加工轴承往下滑落至加工区域，加工完成后防止轴承滚出加工区域，所述下料道末端设有下料挡板，所述下料挡板用于打开或关闭下料道出口，使得加工过程密封，防止研磨液外泄。

进一步的，上料道是夹角为95°～100°的“L”型导轨，在重力作用下，轴承沿导轨进入上料道，上料道出口正对着前、后支承块之间的加工区域，上料挡杆在上料道的右侧边垂直伸入导轨，上料挡板在正前方垂直嵌入导轨，上料道末端设有轴承挡板，防止轴承滚离加工区域。

进一步的，下料道与水平面呈10°～20°夹角，在重力的作用下，已加工轴承即可滚动离开下料道。

进一步的，上料挡杆与上料挡板均由电磁铁驱动，上料挡板为两块互相垂直厚度较薄的钢板焊接组成。

进一步的，所述加工区域与上料道进口、下料道出口隔离，所述加工区域包括用于夹紧待加工轴承的夹紧装置、用于支撑待加工轴承的支承组件以及用于将加工完的轴承推入的下料道的电磁铁推料机构。

工作时，上料挡板打开，轴承进入加工区域，前、后支承块配合调整支撑，夹紧装置对轴承进行夹紧固定，上料挡板关闭，下料挡板也处于关闭状态，保证了加工过程中加工区域与外界隔离，防止研磨液飞溅、泄露，保证上、下料道不被研磨液污染。

进一步的，支承组件包括前支承块、后支承块，支承组件的作用是定位辅助，可调整角度以适应不同类型轴承的定位要求。

进一步的，电磁铁推料机构包括电磁铁与推料杆，位于前、后支承块之间，通过电磁铁的通断电驱动推料杆工作，把轴承推进下料道。

进一步的，夹紧装置为电磁无心夹具，对轴承外圆进行定位夹紧，实现各种类型轴承套圈的不同磨削加工工艺。

进一步的，下料挡板由下挡板电磁铁驱动，下料挡板为两块互相垂直厚度较薄的长方形钢板焊接组成，所述长方形钢板垂直嵌入下料道，加工过程，下料挡板关闭，防止研磨液飞溅、泄露。

进一步的，下料道在下料挡板至前端区域的底板上设有均匀排列的椭圆形通孔，已加工轴承表面的残余研磨液可经过椭圆通孔掉落，实现研磨液的回收。

进一步的，所述轴承外圈自动上下料装置还包括控制上、下料循环动作的控制机构，使得上料挡板、上料挡杆、电磁铁推料机构和下料挡板能互相配合工作，到达上下料同步、有序进行。

本发明的有益效果在于：本发明上料道可一次放置多个待加工轴承，减少人工上料的次数，大大降低了劳动力，能够上下料同步工作，节省加工时间，整个装置结构简单，控制方便，所采用的驱动装置为电磁铁，不仅解决气缸长期在负载状态故障率高的问题，且维护方便，上料挡板与下料挡板不仅实现控制轴承逐个进入或离开加工，且在加工过程，使上下料道与加工区域隔离，保持上下料道的轴承不被研磨液玷污飞溅、保持料道无杂物外，并防止研磨液飞溅与泄露。

附图说明

图1是本发明轴承外圈自动上下料装置初始状态结构示意图。

图2是本发明轴承外圈自动上下料装置上料状态结构示意图。

图3是本发明轴承外圈自动上下料装置下料状态结构示意图。

图4是本发明上料道结构示意图。

图5是本发明下料道结构示意图。

图6是本发明上料挡板结构示意图。

图7是本发明下料挡板结构示意图。

附图中：1-第三电磁铁；2-下料挡板；3-下料道；4-已加工轴承；5-待加工轴承；6-上料挡杆；7-上料道；8-第一电磁铁；9-第二电磁铁；10-上料挡板；11-后支承块；12-电磁无心夹具；13-电磁铁推料机构；14-轴承挡板；15-前支承块。

具体实施方式

结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

见图1所示，一种轴承外圈自动上下料装置，包括上料道7和下料道3，所述上料道(7)的出口端与加工区域对接，所述下料道(3)的入口端与加工区域对接，上料道7的中端设有上料挡杆6与上料挡板10，所述上料挡杆6位于所述上料挡板10的上方，上料道7的末端设有轴承挡板14，上料挡板10使待加工轴承与加工区域隔离，防止加工过程中研磨液飞溅，轴承挡板14引导待加工轴承往下滑落至加工区域，加工完成后防止轴承滚出加工区域，下料道3末端设有下料挡板2，下料挡板2打开或关闭下料道出口，使得加工过程密封，防止研磨液外泄。

所述上料道7呈“L”形的导轨，中端转角为95°～100°，所述下料道3与水平面呈10°～20°夹角；所述上料挡杆6由第一电磁铁8驱动，所述上料挡板10由电磁铁9驱动，所述下料挡板2由电磁铁1驱动；所述上料道7末端前侧设有轴承挡板14。

所述加工区域与包括夹紧装置、支承组件以及电磁铁推料机构13，夹紧装置为电磁无心夹具12，支承组件包括前支承块15、后支承块11，电磁铁推料机构13位于前支承块15与后支承块11之间。

所述下料道3的底板设有均匀排列的椭圆形通孔；

所述轴承外圈自动上下料装置，还包括控制上下料动作的控制机构。

工作原理:如图2、3所示，初始状态，第二电磁铁9不通电，第一电磁铁8不通电，上料挡板10处于关闭、上料挡杆6处于收缩的状态，开始工作，操作人员即可同时把多个轴承一次放进上料道7，控制机构启动，第一电磁铁8通电，上料挡杆6伸出使得前面的待加工轴承5与后面的轴承相隔开，电磁铁9通电，上料挡板打开，待加工轴承5在重力作用与轴承挡板14的辅助下沿上料道轨滑落至加工区域，第一电磁铁8与第二电磁铁9断电，上料挡板关闭、上料挡杆6收缩，恢复初始状态，等待下一个轴承进入加工。已进入加工区域的待加工轴承5在前、后支承块的辅助作用下，电磁无心夹具12充磁将其吸合固定，并在电机作用下带动待加工轴承5旋转进行加工。

轴承加工完毕后，在控制机构的作用下，电磁无心夹具12退磁，松开已加工轴承4，电磁铁推料机构13由初始不通电收缩的状态转为通电伸出，推动已加工轴承4进入下料道3，在重力的作用下，已加工轴承4顺势沿导轨往下滚动，滚动过程中，粘在轴承上的研磨液即可从下料道3底板上的椭圆形通孔落下，此时第三电磁铁1也由初始不通电关闭的状态转为通电打开，已加工轴承4即可顺利离开下料道3，第三电磁铁1再次断电转为关闭恢复初始状态，完成一个工作循环；控制机构重新动作，上料挡杆伸出，上料挡板打开，下一个轴承进入加工区域，开始下一个工作循环。

上述仅用于说明本发明，其中各部件的结构、形状及连接方式的改进、增加以及取代是可能的，凡在本发明技术方案的基础上进行的等同变化或改进，均不应排除在本发明的保护范围之外。

Claims (10)

1.一种轴承外圈自动上下料装置，包括上料道(7)和下料道(3)，所述上料道(7)的出口端与加工区域对接，所述下料道(3)的入口端与加工区域对接，其特征在于，所述上料道(7)的中端设有上料挡杆(6)与上料挡板(10)，所述上料挡杆(6)位于所述上料挡板(10)的上方，所述上料道(7)的末端设有轴承挡板(14)，所述上料挡板(10)用于使待加工轴承与加工区域隔离，防止加工过程中研磨液飞溅，所述轴承挡板(14)用于引导待加工轴承往下滑落至加工区域，加工完成后防止轴承滚出加工区域，所述下料道(3)末端设有下料挡板(2)，所述下料挡板(2)用于打开或关闭下料道出口，使得加工过程密封，防止研磨液外泄。

2.根据权利要求1所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述上料道(7)呈“L”形的导轨，中端转角为95°～100°。

3.根据权利要求1所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述下料道(3)与水平面呈10°～20°夹角。

4.根据专利要求1或3所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述下料道(3)的底板设有均匀排列的椭圆形通孔。

5.根据权利要求1所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述上料挡杆(6)为一圆柱体，与轴承接触端为圆弧形，所述上料挡杆(6)由第一电磁铁(8)驱动。

6.根据权利要求1所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述上料挡板(10)由两块相互垂直的长方形钢板焊接而成，所述长方形铁板垂直嵌入上料道(7)，所述上料挡板(10)由第二电磁铁(9)驱动。

7.根据权利要求1所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述下料挡板(2)由两块相互垂直的长方形钢板焊接而成，所述长方形钢板垂直嵌入下料道(3)，所述下料挡板(2)由第三电磁铁(1)驱动。

8.根据权利要求1或6所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于，所述加工区域包括用于夹紧待加工轴承的夹紧装置、用于支撑待加工轴承的支承组件以及用于将加工完的轴承推入的下料道(3)的电磁铁推料机构。

9.根据权利要求8所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于：所述支承组件包括前支承块、后支承块，所述电磁铁推料机构包括第四电磁铁与推料杆，位于所述前支承块与所述后支承块之间，通过所述第四电磁铁的通断电驱动所述推料杆工作，将轴承推进下料道。

10.根据权利要求8所述的轴承外圈自动上下料装置，其特征在于：所述夹紧装置为电磁无心夹具。