CN104312468A - 制造条状层压体的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制造条状层压体的方法，所述条状层压体包含条状载体材料(1)和在条状载体材料(1)的至少一个表面上的第一粘合剂层(4)。根据本发明的方法包括以下步骤：(a)至少用第一粘合剂层(4)涂覆第一辅助条状载体材料(2)并将涂覆的第一辅助条状载体材料(9)卷绕到第一辊(8)上；(b)从第一辊(8)展开涂覆的第一辅助条状载体材料(9)并将涂覆的第一辅助条状载体材料(9)导向到第一层压辊(14)；(c)以第一粘合剂层(4)面对条状载体材料(1)的方式将涂覆的第一辅助条状载体材料(9)层压到条状载体材料(1)上；和(d)从第一粘合剂层(4)分离第一辅助载体材料(2)。

Description

制造条状层压体的方法
本申请是中国发明申请(发明名称：制造条状层压体的方法，申请日：2009年8月4日；申请号：200980121742.7)的分案申请。
本发明涉及制造带状层压体的方法、实施所述方法的设备和所述设备的用途。
根据现有技术，带状层压体(更具体地，单面或双面胶带)通过通常包括三个组成步骤的方法制造。在第一组成步骤中，将压敏粘合剂连续施用至沿纵向移动的带状衬垫材料。接着，在第二组成步骤中，使涂覆有压敏粘合剂的衬垫材料通过干燥设备，其中将衬垫材料上的压敏粘合剂干燥。在第三组成步骤中，使背对衬垫材料的压敏粘合剂的顶面与带状载体材料层压，所述载体材料在即将层压之前进行了电晕处理。然后将所得的三层层压体(包含带状载体材料、在载体材料上的压敏粘合剂和在粘合剂上的衬垫材料)卷成卷。这种方法也可用于制造双面胶带。
该已知方法具有许多缺点。首先，这种生产线的生产率较低，这是由于与第一组成步骤中的涂覆和第二组成步骤中的干燥相比，第三组成步骤中的层压需要较低幅速度。因此层压是速率决定步骤，因此限制制造胶带的生产线的生产率。
第二，衬垫材料通过干燥设备在某些情况中是不利的。在干燥单元中常用的温度可以导致衬垫材料不希望的改变或破坏。例如，干燥可以导致衬垫材料干透。因此，在所述的方法中，仅可使用某些衬垫材料，而其它衬垫材料(其基于在例如胶带背景中的性质是理想的)不能使用。因此，已存在的方法将可能的衬垫材料限制为不会被涂覆和干燥步骤有害地改变的衬垫材料。
DE 101 47 036 A1披露了分离和层压幅的方法。该方法使用经减粘处理的载体材料(将其层压和分离)，将粘合剂层层压到经减粘处理的载体材料上，以及载体材料的分离在不阻碍所述方法的情况下进行。
本发明的目的是消除现有技术中固有的缺陷。更具体地，本发明的目的是指明一种制造带状层压体的方法，其中层压速率不决定将粘合剂涂覆到带状载体材料上和干燥层压的粘合剂层的速率。另外的意图是指明实施所述方法的设备和设备的用途。
该目的通过权利要求1、16和23的特征实现。根据权利要求2-15、17-22和24的特征，本发明的有利实施方案是明显的。
本发明提供一种制造带状层压体的方法，所述带状层压体包含带状载体材料和在带状载体材料的至少一个表面上的第一粘合剂层。所述方法包括下列步骤：
(a)用至少一个第一粘合剂层涂覆第一带状辅助载体材料，并将已涂覆的第一辅助载体材料卷绕到第一辊上；
(b)使已涂覆的第一带状辅助载体材料从第一辊展开，并将已涂覆的第一带状辅助载体材料导向到第一层压辊；
(c)将已涂覆的第一带状辅助载体材料层压到带状载体材料上，使得第一粘合剂层面对带状载体；和
(d)从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料。
本发明方法将用粘合剂层涂覆载体材料和粘合剂层在载体层上的干燥与层压分开。因此，一方面的步骤(a)(即，涂覆和干燥操作)和另一方面的步骤(b)-(d)(即，层压操作)彼此分开实施。因此，至于第一单元，可将第一粘合剂层层压到辅助载体材料上，然后干燥。然后可将这样涂覆的辅助载体材料卷绕到辊上。因此涂覆辅助载体材料的制造可与步骤(b)-(d)中的层压速率完全无关地进行。通过这两个操作的分离，在制造带状层压体中明显提高了速度。该成绩可归因于较少的等待点，例如由于单独材料的运行长度或频繁的打包转换。而且，每一操作可按需要停止和重新启动，与其它操作无关。另外，可使两个操作在位置和时间上彼此分离。
而且，本发明方法避免了载体材料中的可能的缺陷，由此节省了成本。如果在层压体生产期间在涂覆和干燥操作中发生缺陷，以及如果相应地不得不停止生产设备，则在还未完成的带状层压体中形成缺陷，并且不得不切掉。于是，对于传统方法，不得不将具有载体材料的部分(在一些情况中，很大)切掉并丢弃，这是因为该材料已经在实际涂覆和干燥操作中使用。对于本发明方法，相反地，仅仅是不得不将成本低得多的辅助载体材料切掉。
而且，辅助载体材料与载体材料相比通常具有长得多的运行长度，因此，本发明方法与现有技术相比，在涂覆和干燥操作中的单独带部分长得多，因此，为了更新带材料而不得不停止生产设备的频率减少。这提高了所述方法的效率。
辅助载体材料，也称为加工用衬(in-process liner)，可重复使用。这极大地节省成本。由于辅助载体材料不是最终产品的一部分，所以在选择最终产品中使用的载体材料时可不必考虑载体材料是否被涂覆和干燥操作中的涂覆和随后的干燥不利地改变。具体地，避免了载体材料的干透，和可能需要的重新湿润。在涂覆和干燥操作中，常用的温度例如为40°-180℃，而层压操作可例如在室温进行。在从现有技术获知的方法中，与本发明相反，将载体材料暴露于涂覆和干燥操作的较高温度，因此对载体材料的温度稳定性的要求高得多。而且，在涂覆和干燥操作中，对材料施加辐射(例如，EBC辐射)和与层压操作中相比较高的机械载荷。结果，根据本发明，所用的载体材料可为不像辅助载体材料那样耐辐射和耐压力的材料。与涂覆和干燥操作相反，层压操作不使材料暴露于任何化学变化。因此，总的来说，与现有技术的方法中使用的必须坚固的(robust)载体材料相比，所述载体材料可较不坚固。
本发明方法可用于制造例如单面和双面胶带。
本申请中将涂覆有粘合剂的辅助载体材料称为涂覆的辅助载体材料。所述辅助载体材料优选的是在两面上具有非粘性涂层，由此促进将粘合剂层转移至带状载体材料。
术语"施加(laying-on)"表示将材料施加到辊上。在辊已经载有第一材料的情况下，第二材料的施加表示将所述第二材料层压到第一材料上。
在本发明的一个实施方案中，所述方法还包括以下步骤：
(e)用至少一个第二粘合剂层涂覆第二带状辅助载体材料，并将涂覆的第二辅助载体材料卷绕到第二辊上；
(f)使涂覆的第二带状辅助载体材料从第二辊展开，并将涂覆的第二带状辅助载体材料导向到第一层压辊或第二层压辊；
(g)将涂覆的第二带状辅助载体材料层压到带状载体材料上，使得第二粘合剂层面对带状载体材料；和
(h)从第二粘合剂层分离第二辅助载体材料。
通过本发明的该实施方案，可制造双面胶带。
步骤(a)和(e)均属于涂覆和干燥操作，步骤(a)在步骤(b)-(d)之前进行，和步骤(e)在步骤(f)-(h)之前进行。步骤(c)、(d)、(g)和(h)可在一个层压辊或两个层压辊上进行。
有利地，可将带状衬垫材料在步骤(d)之后层压到第一粘合剂层上。该层压可例如在第一层压辊上进行。
在本发明的同样优选的实施方案中，尤其对于制造双面胶带，
-借助于第一施加辊(lay-on roller)，将带状载体材料施加到第一层压辊上，并将涂覆的第一辅助载体材料施加到带状载体材料上，使第一粘合剂层面对载体材料；
-借助于在幅方向(web direction)上跟随的第一分离设备，从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料；
-借助于在幅方向上跟随的第二施加辊，将衬垫材料层压到第一粘合剂层上；
-将带状载体材料(其在一个表面上与粘合剂层层压和在粘合剂层上与衬垫材料层压)从第一层压辊取下并施加到第二层压辊上，使衬垫材料面对第二层压辊；和
-借助于在幅方向上跟随的第三施加辊，将涂覆的第二辅助载体材料施加到带状载体材料上，使第二粘合剂层面对载体材料；和
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备，从第二粘合剂层分离第二辅助载体材料。
可选择地，在更优选的实施方案中，双面胶带可如下制造：
-借助于第一施加辊，将涂覆的第一辅助载体材料施加到第一层压辊上，使得粘合剂层背对层压辊，并将带状载体材料施加到第一粘合剂层上；
-借助于在幅方向上跟随的第二施加辊，将涂覆的第二辅助载体材料施加到带状载体材料上，使第二粘合剂层面对载体材料；
-借助于在幅方向上跟随的第一分离设备，从第二粘合剂层分离第二辅助载体材料；
-借助于在幅方向上跟随的第三施加辊，将衬垫材料层压到第二粘合剂层上；
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备，从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料。
在本发明用于制造双面胶带的更优选的实施方案中，
-在第一辊对之间层压涂覆的第一辅助载体材料和带状载体材料，使得第一粘合剂层位于第一辅助载体材料和带状载体材料之间；
-借助于在幅方向上跟随的第二辊对，将涂覆的第二辅助载体材料层压到带状载体材料的未涂覆表面上，第二粘合剂层位于第二辅助载体材料和带状载体材料之间；
-借助于在幅方向上跟随的第一分离设备分离两个辅助载体材料中的一个；
-借助于在幅方向上跟随的第三辊对将衬垫材料层压到暴露的第一或第二粘合剂层上；和
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备分离剩余辅助载体材料。
而且，可将层压操作细分为两个方法部分，以简化方法条件。在这种情况中，可如下进行：
-在第一方法部分中，制造层顺序为第一辅助载体材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层的层压体前体，并将该层压体前体卷绕到辊上；和
-在第二方法步骤中，使该层压体前体从辊展开，并将衬垫材料层压到第二粘合剂层上，得到层压体最终产品。
可选择地，可如下进行：
-在第一方法部分中，制造层顺序为带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料的层压体前体，并将层压体前体卷绕到辊上；和
-在第二方法步骤中，使该层压体前体从辊展开，将涂覆的第一辅助载体材料层压到带状载体材料的未涂覆表面上，并将第一辅助载体材料在幅方向上跟随的分离设备中分离，得到层压体最终产品。
优选的是在层压前对带状载体材料进行电晕处理。第一粘合剂层和第二粘合剂层可相同或不同。同样，第一辅助载体材料和第二辅助载体材料可相同或不同。
本发明还提供了制造带状层压体的设备。所述设备包括第一辊容纳装置(accommodating device)，涂覆的第一辅助载体材料从所述第一辊展开；层压辊；用于将带状载体材料和涂覆的第一辅助载体材料施加到层压辊上的施加辊；和用于从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料的第一分离设备。
在制造双面胶带的情况中，所述设备有利的是还包含第二辊容纳装置，涂覆的第二辅助载体材料从所述第二辊展开；用于施加涂覆的第二辅助载体材料的施加辊；和用于从第二粘合剂层分离第二辅助载体材料的第二分离设备。
无论是制造单面胶带还是制造双面胶带，都应有用于施加衬垫材料的施加辊。
所述分离设备可为辊(更具体地，该辊的半径为5mm-100mm，并且更优选为10mm-50mm)，或圆楔(rounded wedge)(具体地，其具有1mm的圆半径至等于辊半径的半径，并且更优选地，半径为5mm-30mm)。
所述施加辊与层压辊接触，特别地，以辊轴平行布置的方式接触，施加辊的布置受与层压辊接触的其它辊的布置的限制。在施加辊和层压辊之间的辊距调节应可变，以及层压可以以0N/mm-50N/mm的线性压力进行，更优选地，以2N/mm-10N/mm的线性压力进行。
根据本发明提供的辊对由两个相对的辊组成，在这种情况中辊距调节应可变，以及层压可以以0-50N/mm的线性压力进行，更优选地，以2-10N/mm的线性压力进行。
所有的辊都可在-40℃-200℃的优选范围内用油、水、水蒸汽、电或其它温度调节介质冷却或加热；而且，辊表面由以下材料制成：钢、不锈钢、镀铬的钢、经减粘处理的钢或不锈钢，或者弹性的或弹性减粘处理的材料，肖氏硬度(A)为20-100，更具体地，肖氏硬度(A)为60–80。弹性辊覆盖物可优选包括EPDM、VITON、硅橡胶或经减粘处理的EPDM，VITON或硅橡胶。
可使用的带状载体材料的实例包括非织造布、纸、取向的PP、HDPE、LDPE、PVC和PET膜，以及泡沫体(例如，PE泡沫体或PVA泡沫体)和织造布，该列举为非穷尽性的。载体材料优选具有撕敏(tear-sensitive)和拉敏(stretch-sensitive)设计。
作为辅助载体材料，优选的是使用在一面或两面上具有非粘性涂层的载体材料，例如纸，尤其是涂布纸，例如PE纸，以及取向的PP、HDPE、LDPE、PVC、MOPP、BOPP、PEN、PMP、PA和PET膜。特别优选的是涂了有机硅的载体材料和具有不含有机硅的脱模层如石蜡、Teflon或蜡的载体材料。也可以使用复合材料，例如PET/铝片。有利的是将辅助载体材料设计成具有湿强度。
在带状载体材料、第一辅助载体材料和/或第二辅助载体材料由纸组成的情况下，纸的基本重量优选为40g/m2-200g/m2。
在第一辅助载体材料和/或第二辅助载体材料由取向的聚丙烯(PP)组成的情况下，第二辅助载体材料的厚度优选为40-200μm，更优选为75-125μm。在辅助载体材料由聚酯载体幅(PET)组成的情况下，它们的厚度优选为20-200μm，更优选为40-80μm。相反，优选可对载体材料给出较薄的设计，厚度例如为5-50μm，更尤其为6-15μm。可以这样做的原因是，载体材料不暴露于任何化学变化并且暴露于与辅助载体材料相比较低的机械载荷。
优选的是使用双面和单面涂了有机硅的辅助载体材料，根据BDF TestMethod JOPMH003测量的剥离力为1-60cN/cm(测试带tesa 7475)，3-100cN/cm(测试带tesa 7476)，更优选地，剥离力小于20cN/cm(测试带tesa7475)，小于30cN/cm(测试带tesa 7476)。
使用的衬垫材料可为，例如，硅化纸、膜(例如，MOPP、PET或PE膜)或涂布纸。
作为制造粘合剂层的粘合剂，不仅可使用基于含溶剂的天然橡胶粘合剂和丙烯酸酯粘合剂的粘合剂，而且可使用不含溶剂的粘合剂。含溶剂粘合剂的实例为基于苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物的粘合剂。
施用至载体材料的粘合剂的量优选为15-150g/m2。在更优选的实施方案中，将涂布重量设为20-90g/m2。
涂覆和干燥操作可根据已知方法进行。典型制造方法的综述参见，例如，在Donatas Satas编辑的Handbook of Pressure Sensitive Adhesives Technology,第二版,Van Nostrand Reinhold New York pp.767-808中的"CoatingEquipment",Donatas Satas。干燥和切割胶带的已知方法也可参见Handbookof Pressure Sensitive Adhesive Technology，第809-874页。
适合的粘合剂是K值为至少20，更特别为大于30(在所有情况中，在1重量％浓度的甲苯溶液中测量，25℃)的基于丙烯酸酯热熔体的粘合剂，可通过以下方法得到：浓缩该组合物的溶液以形成可作为热熔体处理的体系。在DE 43 13 008 C2中阐述了这种粘合剂。在中间步骤中，将溶剂从以此方式制造的这些丙烯酸酯组合物完全除去。
在基于丙烯酸酯热熔体的粘合剂中，可使苯偶姻衍生物共聚，例如丙烯酸苯偶姻酯或甲基丙烯酸苯偶姻酯、丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯。在EP 0 578 151 A中描述了这种苯偶姻衍生物。
可使基于丙烯酸酯热熔体的粘合剂UV交联。然而，其它类型的交联也是可以的，例如电子束交联。
一个特别优选的实施方案使用(甲基)丙烯酸及其具有1–25个C原子的酯、马来酸、富马酸和/或衣康酸和/或它们的酯、取代的(甲基)丙烯酰胺、马来酸酐和其它乙烯基化合物如乙烯基酯、更具体为乙酸乙烯酯、乙烯基醇和/或乙烯基醚的共聚物作为自粘合剂。残余溶剂含量应低于1重量％。
另外可使用由天然橡胶或合成橡胶或天然橡胶和/或合成橡胶的任何希望的共混物组成的粘合剂，原则上，取决于需要的纯度水平和粘度水平，可从所有可利用的等级如绉、RSS、ADS、TSR或CV产品选择一种或多种天然橡胶，以及可从无规共聚的苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)、合成的聚异戊二烯(IR)、丁基橡胶(IIR)、卤化的丁基橡胶(XIIR)、丙烯酸酯橡胶(ACM)、乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)和聚氨酯和/或其共混物选择一种或多种合成橡胶。
更优选的是，可将热塑性弹性体添加至橡胶，以改善加工性能，重量分数为10重量％-50重量％，基于总的弹性体分数。
在该点上可提及的代表具体包括特别相容的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯(SIS)和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯(SBS)类型。
可使用的增粘树脂无一例外地包括已知和描述在文献中的所有增粘树脂。作为代表，可提及的是松香、它们的歧化的、氢化的、聚合的和酯化的衍生物和盐，脂族和芳族的烃树脂、萜烯树脂和萜酚树脂。可使用这些和其它树脂的任何希望的组合，以根据需要调节所得粘合剂的性质。可特别提及的是在"Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technologies"by DonatasSatas(von Nostrand,1989)中的现有技术水平的描述。
下面参见具体实施方案并参照附图说明了本发明。在这些附图中，
图1示出涂覆和干燥操作的图示；
图2示出本发明的层压操作的使用两个层压辊的第一实施方案的示意图；
图3示出本发明的层压操作的使用一个层压辊的第二实施方案的示意图；
图4示出本发明层压操作的使用辊对的第三实施方案的图示；
图5示出本发明层压操作的第四实施方案的第一方法部分的图示；
图6示出本发明层压操作的在图5中示出的第四实施方案的第二方法部分的图示；
图7示出本发明层压操作的第五实施方案的第一方法部分的图示；
图8示出本发明层压操作的在图7中示出的第五实施方案的第二方法部分的图示；
图9示出本发明层压操作的第六实施方案的第一方法部分的图示；
图10示出本发明层压操作的在图9中示出的第六实施方案的第二方法步骤的图示；和
图11示出本发明层压操作的第七实施方案的图示。
图1示出对应于本发明方法的步骤(a)和/或(e)的涂覆和干燥操作。在部分A中，使第一辅助载体材料2从原料辊(stock roll)1展开。随后将粘合剂3施用至第一辅助载体材料2，将其借助于辊对5、6，作为粘合剂层4，层压到第一辅助载体材料2上，由此得到涂覆的第一辅助载体材料9。在部分B中，将涂覆的辅助载体材料导引通过干燥器7，最后在部分C中，卷绕到涂覆的第一辅助载体材料9的原料辊8上。
原则上，涂覆的第一辅助载体材料9的制造与涂覆的第二辅助载体材料10的制造相同；所用的材料(例如辅助载体材料的材料和粘合剂层的材料)和条件方法可改变。
根据示出层压步骤的第一实施方案的图2，将带状载体材料12从原料辊11展开，进行电晕处理13，并导向到第一层压辊14。同时，将涂覆的第一辅助载体材料9从原料辊8展开并导向到层压辊14。在层压辊14处，借助于施加辊15将带状载体材料和涂覆的第一辅助载体材料施加到第一层压辊14上，使带状载体材料12面对第一层压辊14，以及涂覆的第一辅助载体材料9的第一粘合剂层4面对带状载体材料12。然后在幅方向(箭头A)上，第一分离辊16出现，并用于从第一粘合剂层分离辅助载体材料2。粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续导引，而分离的第一辅助载体材料2卷绕到其它原料辊1'上并可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。
将涂覆有第一粘合剂层的带状载体材料12在第一层压辊上导向到第二施加辊17。借助于该施加辊17，将从原料辊19展开的衬垫材料18层压到第一粘合剂层上。
然后将所得层压体前体21(其具有层结构带状载体材料/第一粘合剂层/衬垫材料)从第一层压辊14导向到第二层压辊20，使衬垫材料18现在面对第二层压辊。第二层压辊20和第一层压辊14在相同高度彼此平行布置。
现在在幅方向上，在第二层压辊20后出现的是第三施加辊22，其将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料12的不带有第一粘合剂层的表面上。涂覆的第二辅助载体材料的第二粘合剂层面对带状载体材料12。涂覆的第二辅助载体材料10从原料辊8″展开。然后在幅方向上接着出现的是第二分离辊23，其从第二粘合剂层分离辅助载体材料2″。第二粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续导引，而分离的第二辅助载体材料2″卷绕到其它的原料辊1″上并且可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。留在第二层压辊上的层压体具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图3示出本发明层压步骤的第二实施方案，其中仅使用一个层压辊31。根据该实施方案，将涂覆的第一辅助载体材料9从原料辊8展开并导向到层压辊31。同时，将带状载体材料12从原料辊11展开并导向到层压辊31。在层压辊31处，借助于第一施加辊32将带状载体材料12和涂覆的第一辅助载体材料9施加到层压辊31上，涂覆的第一辅助载体材料9面向层压辊31，以及第一粘合剂层背对层压辊31，以及带状载体材料12位于第一粘合剂层4上。
在幅方向上接着为第二施加辊33，其将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料12的不带有第一粘合剂层的表面上。此处，涂覆的第二辅助载体材料10的第二粘合剂层面对带状载体材料12。涂覆的第二辅助载体材料10从原料辊8″展开。在幅方向上接着为第一分离辊23，其从第二粘合剂层分离辅助载体材料2″。第二粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续导引，而分离的第二辅助载体材料2″卷绕到其它原料辊1″上并可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。
将结构为第一辅助载体材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料的层压体前体在层压辊31上导向到第三施加辊35。借助于该施加辊35，将从原料辊19展开的衬垫材料18层压到第二粘合剂层上。
在幅方向上接着为第二分离辊36，其从第一粘合剂层分离辅助载体材料2。粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续导引，而分离的第一辅助载体材料2卷绕在其它原料辊1'上并可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。
所得层压体21具有结构第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图4示出本发明层压操作的第三实施方案。在该实施方案中，将从原料辊11展开的带状载体材料12首先进行电晕处理，然后与涂覆的第一辅助载体材料9一起层压在第一辊对40，41之间，因此将第一粘合剂层布置在第一辅助载体材料2和带状载体材料1之间。然后，借助于在幅方向上跟随的第二辊对42，43将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料1的未涂覆面上，将第二粘合剂层布置在第二辅助载体材料2″和带状载体材料1之间。
在幅方向上接着为由辊对44，45组成的第一分离设备，其用于从第一压敏粘合剂分离第一辅助载体材料2。接下来为第三辊对46，47，其将衬垫材料18层压到第一粘合剂层上。在幅方向上最后的辊对48，49处，即，在第二分离设备处，分离剩余的第二辅助载体材料2″。所得的层压体具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图5和6示出本发明层压操作的包括两个单独方法部分的第四实施方案。在图5中，其示出第一方法部分，辊对50，51将进行了电晕处理13的带状载体材料12层压到涂覆的第一辅助载体材料9上，具体地，以第一粘合剂层面对带状载体材料12的方式进行。可选择地，在上游涂覆和干燥操作中，也可将粘合剂层直接施用至衬垫材料(E&MaS)，在该情况中将衬垫材料(而非辅助载体材料)施用至辊对50，51。因此，在这种可选择实施方案中，衬垫材料接替了辅助载体材料的功能。结果，不需要分离辅助载体材料。
然后将所得的层结构为带状载体材料/第一粘合剂层/第一辅助载体材料的层压体前体供应至层压辊52，其中施加辊53将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料1的不带有第一粘合剂层的表面上，具体地，以第二粘合剂层面对带状载体材料12的方式进行。在幅方向上跟随层压辊52的是第一分离辊54，其从第二粘合剂层分离第二辅助载体材料。剩余的层压体前体55具有结构第一辅助载体材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层，并卷绕到原料辊56上。
在第二方法部分中，其在图6中示出，利用了层压辊52、施加辊53和分离辊56，以将衬垫材料18层压到第二粘合剂层上。为此目的，原料辊56(而非在第一方法部分中使用的原料辊8)载有层压体前体55。将层压体前体55从原料辊56导向到层压辊52。施加辊53将从原料辊19(将其装载，而非第二涂覆的辅助载体材料10的原料辊8″)供应的衬垫材料18层压到第二粘合剂层上。在随后的分离辊54处，将第一辅助载体材料2分离并卷绕到原料辊1'上。原料辊1'取代了层压体前体原料辊。所得层压体具有结构第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图7和8示出本发明层压操作的包括两个单独方法部分的第五实施方案。在图7中，其示出第一方法部分，辊对50，51将进行了电晕处理13的带状载体材料12层压到涂覆的第一辅助载体材料9上，具体地，以第一粘合剂层面对带状载体材料12的方式。然后将所得的层结构为带状载体材料/第一粘合剂层/第一辅助载体材料的层压体前体供应至层压辊52，在该处，借助于分离辊54，从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料。接着，在层压辊52处，施加辊53将衬垫材料18层压到带状载体材料1的带有第一粘合剂层的表面上。所得的层压体前体55具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料，并卷绕到原料辊56上。
在图8中示出的第二方法部分中，利用了层压辊52、施加辊53和分离辊56，以将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料12的不带有第一粘合剂层的表面上。在示出的情况中，涂覆的第一辅助载体材料和涂覆的第二辅助载体材料具有相同的结构和相同的组成。
为此目的，原料辊56(而非在第一方法部分中使用的原料辊11)载有层压体前体55。辊对50，51将涂覆的第二辅助载体材料10(其在这种情况中与涂覆的第一辅助载体材料9相同)层压到层压体前体55上，具体地，以第二粘合剂层面对带状载体材料12的方式。涂覆的第二辅助载体材料10从原料辊8″(其取代原料辊8被装载)展开。由于在这种情况中涂覆的第二辅助载体材料10与涂覆的第一辅助载体材料9相同，所以不需要替换原料辊。
然后将所得的层结构为第二辅助载体材料/第二粘合剂层/带状载体材料/第一粘合剂层/衬垫材料的层压体前体供应至层压辊52，在该处，借助于分离辊54，将第二辅助载体材料2″从第二粘合剂层分离并卷绕到原料辊1″上，原料辊1″取代原料辊1'被装载，尽管在这种情况中，考虑到两种涂覆的辅助载体材料相同，不需要这样做。所得层压体具有结构第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图9和10，其图示了层压操作的其它实施方案，同样图示了两个方法部分。在第一方法部分中，其在图9中示出，将进行了电晕处理13的带状载体材料12和涂覆的第一辅助载体材料9借助于施加辊61施加到层压辊60上，具体地，以带状载体材料12面对层压辊60和第一粘合剂层面对带状载体材料12的方式进行。然后分离辊62跟随层压辊60，并用于从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料2。然后第二施加辊63跟随层压辊21，其将衬垫材料18层压到第一粘合剂层上。所得层压体前体55具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料，并卷绕到原料辊56上。
在图10中示出的第二方法部分中，利用了层压辊60、第一施加辊61和分离辊62，以将涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料12的不带有第一粘合剂层的表面上。为此目的，原料辊56(而非在第一方法部分中使用的原料辊11)装有层压体前体55。将层压体前体55从原料辊56导向到层压辊60。借助于施加辊61，将从原料辊8"(其代替涂覆的第一辅助载体材料9的原料辊8被装载)供应的涂覆的第二辅助载体材料10层压到带状载体材料12的不带有第一粘合剂层的表面上。在随后的分离辊62处，将第一辅助载体材料2分离并卷绕到原料辊1″上。原料辊1″在这里代替原料辊1'被装载。所得层压体具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
图11，其示出本发明的第七实施方案，仅包括一个方法部分。在这种情况中，将带状载体材料12从原料辊11展开，进行电晕处理13，并导向到第一层压辊70。同时，将涂覆的第一辅助载体材料9从原料辊8展开并导向到层压辊70。在层压辊70处，将带状载体材料12和涂覆的第一辅助载体材料9借助于第一施加辊71施加到第一层压辊70上，使带状载体材料12面对第一层压辊70，以及涂覆的第一辅助载体材料9的第一粘合剂层面对带状载体材料12。然后在幅方向上接着为第一分离辊72，其从第一粘合剂层分离第一辅助载体材料2。第一粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续引导，而分离的第一辅助载体材料2卷绕到其它原料辊1'上并可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。
涂覆有第一粘合剂层的带状载体材料12在第一层压辊70上导向到第二施加辊73。该施加辊73将从原料辊19展开的衬垫材料18层压到第一粘合剂层上。
然后将所得的层结构为带状载体材料/第一粘合剂层/衬垫材料的层压体前体21从第一层压辊70导向到第二层压辊74。在这里，借助于第三施加辊75将层压体前体21施加到同时供应至第三施加辊75的涂覆的第二辅助载体材料10上；涂覆的第二辅助载体材料10面对第二层压辊74，以及第二粘合剂层背对第二层压辊74并面对层压体前体21的带状载体材料12。将第二层压辊74和第一层压辊70彼此平行布置，但是高度不同–具体地，层压辊70高于层压辊74。
然后，在幅方向上跟随第二层压辊74的是第二分离辊76，其从第二粘合剂层分离辅助载体材料2″。第二粘合剂层留在带状载体材料12上并与它一起继续导引，而分离的第二辅助载体材料2″卷绕到其它原料辊1″上并可再次供应至涂覆和干燥操作(图1)。留在第二层压辊上的层压体具有结构衬垫材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层，并构成完整的带状层压体，即，层压体最终产品24，其卷绕到原料辊25上。
实施例1
根据图4中示出的实施方案制造双面胶带：
从12μm厚的PET膜载体材料开始制造双面胶带。为了有效的粘合剂锚定，首先在两面上对PET膜进行电晕预处理。然后辊对将第一辅助载体材料层压到载体材料上。所使用的辅助载体材料为厚度为100μm的双面硅化的MOPP膜，其在一面上涂覆有厚度为100g/m2的粘合剂。在接下来的步骤中，将第二辅助载体材料(其与第一辅助载体材料相同)层压到载体材料的另一面上。然后，使用其它辊对，从第一压敏粘合剂分离第一辅助载体材料，然后将衬垫材料层压到分离的一面上。对于衬垫材料，使用厚度为80μm的硅化MOPP膜。然后在最后的步骤中，其它辊对分离第二辅助载体材料，同时将得到的层压体(双面胶带)卷绕到原料辊上。
参考符号列表
1 辅助载体材料2的原料辊
2 第一辅助载体材料
2″ 第二辅助载体材料
3 粘合剂
4 粘合剂层
5，6 辊对
7 干燥器
8 涂覆的第一辅助载体材料9的原料辊
8″ 涂覆的第二辅助载体材料10的原料辊
9 涂覆的第一辅助载体材料
10 涂覆的第二辅助载体材料
11 带状载体材料的原料辊
12 带状载体材料
13 电晕处理
14 第一层压辊
15 第一施加辊
16 第一分离辊
17 第二施加辊
18 衬垫材料
19 衬垫材料的原料辊
20 第二层压辊
21 层压体前体
22 第三施加辊
23 第二分离辊
24 层压体最终产品
25 层压体最终产品的原料辊
31 层压辊
32 第一施加辊
33 第二施加辊
34 第一分离辊
35 第三施加辊
36 第二分离辊
40，41 第一辊对
42，43 第二辊对
44，45 第一分离设备
46，47 第三辊对
48，49 第二分离设备
50，51 辊对
52 层压辊
53 施加辊
54 分离辊
55 层压体前体
56 层压体前体的原料辊
60 层压辊
61 第一施加辊
62 分离辊
63 第二施加辊
70 第一层压辊
71 第一施加辊
72 第一分离辊
73 第二施加辊
74 第二层压辊
75 第三施加辊
76 第二分离辊
T 带状载体材料1
PL 辅助载体材料2，2″(＝加工用衬)
PL1 第一辅助载体材料2(＝无粘合剂层的加工用衬)
PL1+MaS 涂覆的第一辅助载体材料9(＝涂覆有第一粘合剂层的加工用衬)
PL2 第二辅助载体材料2″(＝无粘合剂层的加工用衬)
PL2+MaS 涂覆的第二辅助载体材料20(＝涂覆有第二粘合剂层的加工用衬)
E 衬垫材料18(＝最终消费衬(end-customer liner))
tesa 带状层压体(＝层压体最终产品)
K 层压点(K1＝层压点1，K2＝层压点2等)
D 分离点(D1＝分离点1，D2＝分离点2等)

Claims (21)

1.一种制造带状层压体(24)的方法，所述带状层压体(24)包含带状载体材料(1)和在所述带状载体材料(1)的至少一个表面上的第一粘合剂层(4)，所述方法包括下列步骤：
(a)用至少所述第一粘合剂层(4)涂覆第一带状辅助载体材料(2)，并将所述涂覆的第一辅助载体材料(9)卷绕到第一辊(8)上；
(b)从所述第一辊(8)展开所述涂覆的第一带状辅助载体材料(9)，并将所述涂覆的第一带状辅助载体材料(9)导向到第一层压辊(14)；
(c)将所述涂覆的第一带状辅助载体材料(9)层压到所述带状载体材料(1)上，使得所述第一粘合剂层(4)面对所述带状载体材料(1)；和
(d)从所述第一粘合剂层(4)分离所述第一辅助载体材料(2)；
其特征在于还包括下列步骤：
(e)用至少一个第二粘合剂层涂覆第二带状辅助载体材料(10)，并将所述涂覆的第二辅助载体材料(10)卷绕到第二辊(8″)上；
(f)从所述第二辊(8″)展开所述涂覆的第二带状辅助载体材料(10)，并将所述涂覆的第二带状辅助载体材料(10)导向到所述第一层压辊(14)或第二层压辊(20)；
(g)将所述涂覆的第二带状辅助载体材料(10)层压到所述带状载体材料(1)上，使得所述第二粘合剂层面对所述带状载体材料(1)；和
(h)从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)。
2.权利要求1的方法，其特征在于步骤(a)在步骤(b)-(d)之前进行，和步骤(e)在步骤(f)-(h)之前进行。
3.权利要求1或权利要求2的方法，其特征在于步骤(c)、(d)、(g)和(h)在一个层压辊或两个层压辊上进行。
4.前述权利要求中的任意一项的方法，其特征在于在步骤(d)后将带状衬垫材料(18)层压到所述第一粘合剂层(4)上。
5.权利要求4的方法，其特征在于在所述第一层压辊(14)上将所述带状衬垫材料(18)层压到所述第一粘合剂层(4)上。
6.权利要求1–5中的任意一项的方法，其特征在于
-借助于第一施加辊(15)，将所述带状载体材料(1)施加到所述第一层压辊(14)上，并将所述涂覆的第一辅助载体材料(9)施加到所述带状载体材料(1)上，使所述第一粘合剂层(4)面对所述带状载体材料(1)；
-借助于在幅方向上跟随的第一分离设备(16)，从所述第一粘合剂层(4)分离所述第一辅助载体材料(2)；
-借助于在幅方向上跟随的第二施加辊(17)，将所述衬垫材料(18)层压到所述第一粘合剂层(4)上；
-将所述带状载体材料(1)，其在一个表面上层压有所述粘合剂层(4)和在所述粘合剂层(4)上层压有所述衬垫材料(17)，从所述第一层压辊(14)取下并施加到第二层压辊(20)上，使所述衬垫材料(17)面对所述第二层压辊(20)；和
-借助于在幅方向上跟随的第三施加辊(22)，将所述涂覆的第二辅助载体材料(10)施加到所述带状载体材料上，使所述第二粘合剂层面对所述带状载体材料(1)；和
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备(23)，从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)。
7.权利要求1–5中的任意一项的方法，其特征在于
-借助于第一施加辊(32)，将所述涂覆的第一辅助载体材料(9)施加到所述第一层压辊(31)上，使得所述第一粘合剂层(4)背对所述层压辊(31)，并将所述带状载体材料(1)施加到所述第一粘合剂层(4)上；
-借助于在幅方向上跟随的第二施加辊(33)，将所述涂覆的第二辅助载体材料(10)施加到所述带状载体材料(1)上，使所述第二粘合剂层面对所述幅状载体材料(1)；
-借助于在幅方向上跟随的第一分离设备(34)，从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)；
-借助于在幅方向上跟随的第三施加辊(35)，将所述衬垫材料(18)层压到所述第二粘合剂层上；
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备(36)，从所述第一粘合剂层(4)分离所述第一辅助载体材料(2)。
8.权利要求1–5中的任意一项的方法，其特征在于
-在第一辊对(40，41)之间层压所述涂覆的第一辅助载体材料(9)和所述带状载体材料(1)，使得将所述第一粘合剂层(4)布置在所述第一辅助载体材料(2)和所述带状载体材料(1)之间；
-借助于在幅方向上跟随的第二辊对(42，43)，将所述涂覆的第二辅助载体材料(10)层压到所述带状载体材料(1)的未涂覆表面上，将所述第二粘合剂层布置在所述第二辅助载体材料(2″)和所述带状载体材料(1)之间；
-借助于在幅方向上跟随的第一分离设备(44，45)分离所述两个辅助载体材料(2，2″)中的一个；
-借助于在幅方向上跟随的第三辊对(46，47)将所述衬垫材料(18)层压到所述暴露的第一或第二粘合剂层上；和
-借助于在幅方向上跟随的第二分离设备(48，49)分离所述剩余的辅助载体材料(2″，2)。
9.权利要求1–5中的任意一项的方法，其特征在于
-在第一方法部分中，制造层顺序为第一辅助载体材料/第一粘合剂层/带状载体材料/第二粘合剂层的层压体前体(55)，并将所述层压体前体(55)卷绕到辊(56)上；和
-在第二方法步骤中，使所述层压体前体(55)从所述辊(56)展开，并将所述衬垫材料(18)层压到所述第二粘合剂层上以得到所述层压体最终产品(24)。
10.权利要求1–5中的任意一项的方法，其特征在于
-在第一方法部分中，制造层顺序为带状载体材料/第二粘合剂层/衬垫材料的层压体前体(55)，并将所述层压体前体(55)卷绕到辊(56)上；和
-在第二方法步骤中，使所述层压体前体(55)从所述辊(56)展开，并将所述涂覆的第一辅助载体材料(9)层压到所述带状载体材料(1)的未涂覆表面上，并在幅方向上跟随的分离设备中分离所述第一粘合剂层(4)，以得到所述层压体最终产品(24)。
11.前述权利要求中的任意一项的方法，其特征在于使所述带状载体材料(1)在层压之前进行电晕处理(13)。
12.前述权利要求中的任意一项的方法，其特征在于所述第一粘合剂层(4)和所述第二粘合剂层可相同或不同。
13.前述权利要求中的任意一项的方法，其特征在于所述第一辅助载体材料(2)和所述第二辅助载体材料(2″)可相同或不同。
14.前述权利要求中的任意一项的方法，其特征在于设计所述第一和/或第二辅助载体材料(2，10)，使得每种可多次用于所述方法，优选为5–10次，更优选为7–8次。
15.一种从涂覆有至少一个第一粘合剂层(4)并卷绕到第一辊(8)上的第一带状辅助载体材料(9)制造带状层压体的设备，其包括所述第一辊(8)的容纳装置，所述涂覆的第一辅助载体材料(9)从所述第一辊(8)展开；层压辊(14)；用于将带状载体材料(1)和所述涂覆的第一辅助载体材料(9)施加到所述层压辊(14)上的施加辊(15)；和用于从所述第一粘合剂层(4)分离所述第一辅助载体材料(2)的第一分离设备(16)；
其特征在于还包括第二辊(8')的容纳装置，涂覆有至少一个第二粘合剂层的第二辅助载体材料(10)从所述第二辊(8')展开；用于施加所述涂覆的第二辅助载体材料(10)的施加辊；和用于从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)的第二分离设备(23)。
16.权利要求15的设备，其特征在于还包括用于施加衬垫材料(18)的施加辊。
17.权利要求15的设备，其特征在于在所述第一层压辊(14)上的幅方向上
-设计第一施加辊(15)，用于将所述带状载体材料(1)和所述涂覆的第一辅助载体材料(9)施加到所述第一层压辊(14)上，使得所述带状载体材料(1)面对所述第一层压辊(14)以及所述第一粘合剂层(4)面对所述带状载体材料(1)；
-设计所述第一分离设备(16)，用于从所述第一粘合剂层(4)分离所述第一辅助载体材料(2)；和
-设计第二施加辊，用于将所述衬垫材料(18)层压到所述第一粘合剂层(4)上。
18.权利要求17的设备，其特征在于还包括第二层压辊(20)，所述第二层压辊(20)的旋转方向与所述第一层压辊(14)的旋转方向相反，以及层压体前体(21)，其从所述第一层压辊(14)导向到所述第二层压辊(20)，用它的衬垫材料(18)面对所述第二层压辊(20)，以及其中在所述第二层压辊(20)上的幅方向上
-设计第三施加辊，用于将涂覆有至少一个第二粘合剂层的第二辅助载体材料(10)层压到所述带状载体材料(1)上，使得所述第二粘合剂层面对所述带状载体材料(1)；和
-设计第二分离设备(23)，用于从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)。
19.权利要求15的设备，其中在所述第一层压辊(31)上的幅方向上
-设计第一施加辊(42)，用于将所述涂覆的第一辅助载体材料(9)施加到所述第一层压辊(32)上，使得所述第一粘合剂层(4)背对所述第一层压辊(32)，以及用于将所述带状载体材料(1)施加到所述第一粘合剂层(4)上；
-设计第二施加辊(33)，用于将涂覆有至少一个第二粘合剂层的第二辅助载体材料(10)层压到所述带状载体材料(1)上，使得所述第二粘合剂层面对所述带状载体材料(1)；
-设计第一分离设备(34)，用于从所述第二粘合剂层分离所述第二辅助载体材料(2″)；
-设计第三施加辊(35)，用于将衬垫材料(18)层压到所述第二粘合剂层上；和
-设计第二分离设备(36)，用于从所述第一粘合剂层分离所述第一辅助载体材料(2)。
20.权利要求15的设备，其特征在于在幅方向上包括
-第一辊对(40，41)，其构成所述第一层压辊并且在所述第一辊对(40，41)之间层压所述涂覆的第一辅助载体材料(9)和所述带状载体材料(1)，使得所述第一粘合剂层(4)布置在所述第一辅助载体材料(2)和所述带状载体材料(1)之间；
-第二辊对(42，43)，用所述第二辊对(42，43)将涂覆有至少一个第二粘合剂层的第二辅助载体材料(10)层压到带状载体材料(1)的未涂覆表面上，将所述第二粘合剂层布置在所述第二辅助载体材料(2″)和所述带状载体材料(1)之间；
-第一分离设备(44，45)，用所述第一分离设备(44，45)分离所述两个辅助载体材料(2，2″)中的一个；
-第三辊对(46，47)，用所述第三辊对(46，47)将衬垫材料(18)层压到所述暴露的第一或第二粘合剂层上；和
-第二分离设备(48，49)，用所述第二分离设备(48，49)分离所述剩余的辅助载体材料(2″，2)。
21.权利要求15–20中的任意一项的设备用于制造胶带的用途；其用于制造单面胶带或双面胶带。
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