CN103741417A - 一种高仿棉印花面料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高仿棉印花面料的制备方法，该方法包括以下步骤：（1）织布，（2）上浆、上油，（3）退浆精炼，（4）碱减量，（5）定型，（6）磨毛，（7）印花，（8）后定型烘干和（9）吸湿排汗整理。本发明采用超细旦纤维织造，经纬采用高f丝，比常规涤纶仿棉织物有更好的吸湿性和透气性，手感更加柔顺。本发明通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆-定型-磨毛-浸轧吸湿排汗助剂等工序制备高仿棉印花面料，工艺流程简单、可行，适应性强，在整个工艺流程中具有明显的节能、节水特征。通过对面料色牢度、强度、抗静电性等性能的测试证明，本发明的高仿棉印花面料完全到达棉的效果。

Description

一种高仿棉印花面料的制备方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种高仿棉印花面料的制备方法。

背景技术

我国涤纶产业的大规模工业化，起步于上世纪80年代初，发展壮大于上世纪90年代中期，目前，我国已成为涤纶生产、消费第一大国。在如此庞大的规模下，找准产品开发应用、产业升级的方向非常重要。当方便、舒适、健康、时尚日益成为消费主流，而天然纤维的产量远远满足不了需求时，开发化纤超仿棉就成了时代的要求，而目前聚酯涤纶也成为缓解棉毛丝麻等天然不足的主体品种。

涤纶自五十年代问世，六十年代就跃居合纤首位，为提高仿天然纤维性能水平，仿真技术经历了“替、仿、高仿”几个阶段。早期因棉花价格低，仿真多以仿毛、仿真丝、仿兽皮、仿丝绒等为主，近年来因棉纺织品价高时尚，仿棉纱等也日趋重视，欧美、日本、韩国及台湾地区技术发展迅速，尤其日本、美国在九十年代已研发出以超仿真“超合纤面料制品”；进入二十一世纪，发达国家和地区正全面进入由高仿真纤维到真仿面料制品的新阶段

现阶段我国化纤及涤纶纤维新产品开发非常显著，但是我国的仿棉产品与国外，尤其是与日本相比，仍然存在着较大的差距，“超仿棉”产品的聚合、纺丝、织造、染整等工艺关键技术体系、产品体系、标准体系还没有形成，有待加强。事实上，日本早在20多年前就对超仿棉化纤及纺织品进行了***研究，并具备了成熟的工艺技术。我国则是从2005年开始逐渐发展，近两年上升到一个新阶段。

2010年底，为缓解棉花供需矛盾，有效利用过剩聚酯产能，依托化纤产业技术创新战略联盟，国家科技部优先启动了“十二五”国家科技支撑计划项目“超仿棉合成纤维及其纺织品产业化技术开发”。

2012年3月份中国化纤工业协会发布了2013中国纤维流行趋势，围绕生态时尚、功能、环保、科技五大元素提出了10个纤维品种：PPT/PBT新型聚酯纤维；异性细旦吸湿排行聚酯纤维；异收缩复合聚酯纤维；阻燃粘胶纤维；全消光超细旦聚酰胺6纤维；原液着色聚酯纤维；再生聚酯纤维；聚苯硫醚纤维；竹浆纤维；壳聚糖纤维。其中5个均为聚酯纤维，并且“新型差别化高感性仿天然纤维及其制品”作为趋势发布的五大方向之一被明确提出，这一切都表明超仿棉纤维在未来将作为主力军用来缓解棉价不确定性给行业带来的巨大压力。

“超仿棉”产品通俗地讲有以下特点：看起来像棉（视觉）、摸起来像棉（触觉）、穿起来像棉（亲和性）超棉（舒适性），用起来比棉方便（洗可穿性），兼有棉与涤纶的优良特性，达到仿棉似棉、仿棉胜棉的效果。科学地讲有以下特点：“超仿棉”产品要保证有棉花优异的柔软性、保暖性等，还要有涤纶良好的力学性能、耐热性、色牢度，甚至具备抗静电、抗起毛起球、抗菌、阻燃、远红外、抗紫外等功能。随着仿、超棉技术水平的提高，产品的附加值将相应提高，甚至成倍增长。

与以前单一差别化技术或单一功能性产品的开发相比，“超仿棉”产品的研发有明显的不同，首先是对象与目标不同，不仅在纤维表面形态和面料风格上追求接近棉织物（形似），更重要的是面料制品在性能及功能上要仿棉、超棉（神似），尤其要具有优良的动态热湿舒适性能。其次是研发技术路径不同，仿棉、超棉技术更加重视多种差别化、功能性技术的整合发挥，强调聚合、纺丝、织造、染整技术的相互融合。

因此，十分迫切地需要对这些问题进行立项攻关，通过***的研究加以解决。这将有助于我国纺织产品的结构调整，提高纺织品的档次和国际竞争力，推动我国纺织品的出口创汇、加工技术的升级和纺织工业的可持续发展。

发明内容

本发明提供了一种高仿棉印花面料的制备方法。

本发明采取的技术方案是：

本发明的高仿棉印花面料的制备方法包括以下步骤:

（1）织布，原料采用超细旦纤维，经纬采用高f丝，织物组织设计采用平纹组织，利用喷水织机制成坯布；

（2）上浆、上油，将步骤（1）制备的坯布进行上浆和上油处理；

（3）退浆精炼，再采用低浴比高效溢流缸进行退浆精炼处理，工艺处方和条件如下：退浆浴pH值6.5-7，精练剂：2%（o.w.f），NaOH：2%(o.w.f)，浴比:1：10，温度:110℃，时间:15min；

（4）碱减量，退浆精炼完成后，在进行碱减量处理，碱减量工艺条件为NaOH7-8g/L，温度110℃，时间1h；

（5）定型：碱减量完成后，进行定型，定型温度：150-180℃，定型时间：10-60s；

（6）磨毛:定型结束后，进行磨毛，磨毛工艺为湿磨毛；采用400-500目金刚砂皮,车速10-20m/min；

（7）印花:磨毛后采用圆网印花机进行印花；

（8）后定型烘干:印花后再进行后定型烘干处理，先进行清水浸轧，再在100-200℃，40-80码下烘干定型；

（9）吸湿排汗整理:烘干后，采用吸湿排汗剂进行吸湿排汗，再采用亲水性柔软剂进行整理，整理温度为130-200℃，整理完毕即可得到高仿棉印花面料。

步骤（1）中，超细旦纤维为150D/288F×75D/72F、230T/210T/190T。

步骤（2）中，上浆采用化学浆料PA、PVA、PVC中的一种。

步骤（2）中，上油时油剂用量为普通纤维的2-3倍。

步骤（5）中，优选定型温度：165℃，定型时间：30s。

步骤（6）中，优选车速15m/min。

步骤（8）中，优选在150℃，60码下烘干定型；

步骤（9）中，优选整理温度为160℃。

步骤（9）中，吸湿排汗剂为TF-620，TF-620用量为25g/L。

步骤（9）中，亲水性柔软剂为TF-480，TF-480用量为4g/L。

高f丝指：288F以上（含288F）的丝,

其中f指丝的细度,f严格来讲就是纱线中纤维丝的个数。

1、原料的选择

传统的涤纶纺织品由于纤维抱合力差，吸湿透气性差，穿着燥身，针对这一点，本公司开发产品采用150D/288F×75D/72F、230T/210T/190T相对密度较高的超细旦纤维，经纬采用高f丝，使超仿棉的原料选择多样性，本纤维是一种经物理改性的聚酯纤维，主要是减小其单丝的线密度(≤0.7dtex)，相对于传统的涤纶纺织品，除了具有普通涤纶纤维耐光性、耐热性、耐霉菌等特性外，此纤维织成的织物的组织十分紧密，抱合力比传统涤纶纤维强，它还会产生“芯吸效应”，进而可使由该纤维制作的织物和服用品呈现出具有“导湿性”。再有它可使其纤维和织物的手感变得十分柔顺，相应提高了其织物的“真丝感”。织物经纬采用高f丝，大大增加了纤维的吸水面积，比常规涤纶织物的吸水、透气性好。

2、织物组织设计

织物组织主要对织物表面光滑程度和空隙的形状及大小有影响，从而影响织物的性能。为获得理想的高仿棉外观效果，织物长采用双面磨毛加工。斜纹和缎纹等组织由于织物的一面为经支持面，很难磨到纬向纱线，所以我司开发的高仿棉产品普遍采用平纹组织。同时考虑到磨毛、砂洗对纬纱破坏程度大，强力损失大，所以组织的浮长要短，平均浮长不应超过2。另外由于平纹组织交织次数多，空隙也多，织物结构相对紧密，强度高、耐磨性好、吸附性性能好、透气性能好。而斜纹织物具有连续浮长，在经纬纱线密度和织物密度相同的情况下，其强度、耐磨性比平纹差，透气性也不如平纹织物。缎纹织物交织次数最少，浮长最长，所以吸水性、透气性及耐磨性在这三种组织结构中是最差的。本发明的高仿棉面料一般采用平纹组织。

3、紧度设计

织物是由一组经纱和一组纬纱按照一定的密度和一定的组织结构而构成的。不同的织物，其实物质量、性能、外观风格等是各不相同的，其原料成分、密度和组织结构也是不尽相同的。“紧度”字面的理解可以认为是织物的松紧程度，也可以对手感而言，即紧度大，手感硬板，紧度小手感柔软。“紧度”在理论上称之为覆盖度，包括经覆盖度和纬覆盖度，产品的紧度是织物的主要组成部分，它的大小对织物的手感有着直接关系。高仿棉面料宜选用较紧密结构组织，紧度配合适当。如紧度太大，织物经开纤和磨毛处理后强度损失大，不能满足使用要求；同时紧度大的织物，经纬纱间相互挤压，摩擦力大，起茸时需较大的张力才能达到茸感要求，此时，也会产生纤维损伤断裂，而过高的紧度使织物柔软性差，因此应采用合适的紧度和结构相。本公司产品采用制织，即提高面料的织造生产效率，又达到面料在后续加工强力损失小，面料高柔软性的要求。

4、经纬密设计

织物的经、纬密度对高仿棉布的性能有影响，总体上随织物密度增大，织物的强力强度提高、表面积增加，所以织物的吸水性和耐磨性有不同程度的提高，同时为获得细腻的布面，经纬密度差异不能太大。考虑到纤维在后整理过程中的收缩特性，经纬密要设计得当。

5、染整工艺流程

通过多次的小样和打样生产，针对高仿棉产品，我们制订了一套较为合理的工艺路线，并依次进行大量生产，产品完全达到高仿棉效果。染整工艺流程为：

退浆精练——碱减量——定型——磨毛——印花——后定型烘干——吸湿排汗整理

5.1退浆精练

涤纶坯布在织造过程中，为了保证织造的连续性，减少织造中的断头等现象，同时增加经纱表面的光滑度，一般都先对经纱进行上浆、上油处理，所上浆料主要是PA、PVA、PVC等类型的化学浆料。超细纤维在纺丝时的油剂用量为普通纤维的2～3倍，且经纱上浆时还添加了大量的油和蜡，所上的浆料、油剂会对织物的染色及后整理产生影响，因此在染色之前一般都要对坯布进行前处理，不但要松弛织造时的张力，还要退去织物上的部浆料，以保证染色加工的成功率。这些浆料、油剂如果去除不干净，则在预定型时会产生大量烟雾。以前对涤纶长丝织物的退浆一般采用间歇式退浆，需要采用强碱，退浆后需要大量水洗，耗水量大。为节能减排，走清洁生产的道路，我厂采用低浴比高效溢流缸前处理。

工艺处方和条件如下：

退浆浴PH值6.5-7，精练剂：2%（o.w.f），NAOH：2%(o.w.f)，浴比:1：10，温度:110℃，时间:15min。

全过程低张力，纤维可充分溶胀和释放内应力，手感较好。生产效率高，适合大批量生产。

5.2碱减量

由于涤纶丝具有高结晶度，结晶区和非结晶区密切堆砌，涤纶在减碱量时水解反应不均匀进行，在纤维表面及非结晶区向内层逐步渗透，是纤维表面部分被碱腐蚀形成虫蚀甚至龟裂形态，对光产生漫反射，使织物光泽柔和，同时纱线交结处吃液碱较多，导致织物交织阻力下降，组织结构变松弛，刚性变小，从而产生悬重感。经过缸内前处理的织物充分膨化、松弛,再经过碱减量加工,使收缩纤维表面局部发生降解、断裂。在磨毛起绒时将纤维切断,提高起绒性,使织物表面产生均匀短而密的茸毛,对织物的柔软和悬垂性也有很大帮助。但是减量率要选择合理，减量率太高，织物悬重感加强，柔软性好，但织物强力下降较多，布面风格很差；减量率太低，织物强力不会下降，但是织物最终手感不好，达不到仿棉的要求，本厂通过试验，适合的碱减量工艺条件为NaOH7～8g/L;温度110℃;时间1h时织物的手感能达到仿棉的要求，同时织物的强力不会下降很多，不会影响后续加工。

经碱减量处理后，纤维由原来的圆柱形变成不规则椭圆形，同时纤维随椭圆性表面形成不规则凹槽，增加了纤维的吸湿性和导气性。同时纤维强力和耐疲劳强度的下降，对织物的抗起球起毛有很好的效果。

5、3定型

涤纶纤维具有很高的结晶度，其纤维的结晶区和非结晶区紧密排列，通过预定型可以是涤纶的结晶区和非结晶区的排列变的有序，这样就可以有效提高染色和减碱量的均匀度。同时，通过预定型还可以提高织物表面的平整度和抗皱能力，减少织物在染色印花中因运行产生的皱印，同时可以增加织物在后续加工中的尺寸稳定性，然而预定型的工艺条件要根据织物成品要求进行控制定型温度，温度太高织物会发硬影响手感，温度太低则织物抗皱性不好，同时涤纶的结晶区和非结晶区未能有效重排，也会影响到织物的染色均匀性。超细纤维织物与一般纯涤纶织物不同,定型温度绝不能过高,否则手感发硬失去超细纤维手感柔软的特点。通过试验，我们发现在如下条件下对超仿棉涤纶织物进行预定型可以获得比较理想的效果：

温度：165℃，定型时间：30s。

5.4磨毛

涤纶长丝集束性较高，表面光滑，要达到棉型手感，传统做法是利用空气网络形式，将长丝吹散，交缠形成不规则结构，或者利用不同原料的组合，而本产品采用的是磨毛工艺，工艺适应性强，更适合大规模生产。磨毛整理是利用摩擦件对织物表面的纱线进行磨削,使织物表面产生绒面外观的一种机械性的加工工艺。磨毛工艺对织物外观效果与风格至关重要,合理的磨毛工艺,应使织物起短而密的茸毛,又要保证织物的强力损失最小。对超本产品磨毛工艺：湿磨毛；400～500目金刚砂皮,车速15m/min织物经过合理的磨毛工艺，相比干磨毛，纬向强力损失更少，手感也更好；磨毛使织物表面形成不足1mm长的细绒，充分达到了棉织物滑糯蓬松手感要求，减弱了对面料的反射，光泽更加柔和，同时面料的起毛起球性能大大提高。

5.5印花

采用平网印花，印花方式为直接分散印花，可连续印花，可满足大小不同的花型，适合大批量的生产。本项目选用的圆网印花机由日本东伸公司生产，此类设备印花倒带及圆网印刮***与水平成10度倾斜状态倾斜状态可方便地进行机台上直接洗网，圆网、色浆管、磁棒等也可同时清洗。其特点除了在使用中节水省时外，还具有印花机的色浆始终保持循环流动状态，传动***采用伺服电机单独立传动，并有自动对花功能等特点。该机磁台采用永久磁铁，不耗电，不变形，配有上网和卸网辅助装置，节省操作人员，浆料可回收绝大部分，即降低成本，又减少了污染。

同时该设备各版使用之色糊调整是固定的，在自动调浆机IchinoseColorweigh上，随时可获得最适量的色糊。这方面与过去相比，更是缩短了时间。加之色糊可100%再利用，接近色糊无浪费，无论是成本还是保护环境均有极大的效果。除此之外，网版控制在8张以内，不受限于印花台板之长度，可以进行大花回印花。

由于超仿棉涤纶长丝纤维经过磨毛后，面料表面残留很多绒头、绒毛等杂物，这些杂物的存在，阻碍了色浆向面料的渗透，导致印花发色后，有杂物覆盖的地方没有颜色，造成病疵；传统的方法是印花前加一道水洗工艺，但水洗工序对水、电、气、人工成本都造成了很大的浪费，鉴于此本公司研发了印花机进布吸毛装置，并申请了相关专利。布面经过吸毛器后，面料印花面的线头等杂物通过吸毛口进入风管，进入除尘布袋并过滤，同时布面原本的褶皱都被抚平，布面变得更加平整，减少了印花病疵。相对传统做法，本设备改进即减去了水洗工序，提高了生产效率，有大大降低了单位产值能耗。

5.6后定型烘干

由于涤纶模量较大，面料表现比较挺括，克服了纯棉面料易变形、不耐用的缺点。但硬挺性太强，穿着会不舒服。为使面料具有适度柔软的手感，要对面料进行柔软整理。并在织物受热收缩的过程中，在考虑织物已有充分收缩的条件下对其进行拉幅定型，以加强织物的棉感。工艺流程：清水浸轧→烘干定型（150℃，60码）

5.7吸湿排汗整理

由于涤纶先天的拒水性，为使超仿棉涤纶纤维具有和棉相似的吸水性，需要对超仿棉织物进行吸湿排汗易去污整理，以提高织物的吸湿性，增强织物的棉型感。整理改性在涤纶纤维或织物表面进行亲水整理，其实质是要在涤纶纤维或织物的表面加上一层亲水性化合物，达到改变纤维表面亲水性能的目的。可应用的方法主要是亲水性整理剂的吸附固着、亲水性单体的表面接枝以及纤维表面的一些其他处理。

本发明采用的是吸湿排汗剂TF-620，它的一端是疏水芳环链段，另一端是亲水聚醚键，因此，它具有疏水和亲水两种特性。它的疏水芳环链与涤纶分子结构非常相似。涤纶在高温状态下，芳环之间的链段受热伸展，吸湿排汗剂的疏水链段与涤纶的芳环中心相似相容，能进入到纤维内部。温度降低后，涤纶芳环之间的链段重新收缩，而将吸湿排汗剂嵌在中间，紧密亲和。吸湿排汗剂的亲水聚醚伸向纤维的外部，形成连续的亲水薄膜，但由于涤纶组分本身的拒水性质并未被改变，所以其吸收的水分又可以很快地散发到大气中,并经亲水性柔软剂TF-480整理后，除能明显提高织物的导湿快干功能外，尚有抗静电和易去污效果。

浸轧工艺:TF-62025g/L，TF-4804g/L，温度：160℃。

本发明的积极效果如下：

（1）面料采用超细旦纤维织造，经纬采用高f丝，比常规涤纶仿棉织物有更好的吸湿性和透气性，手感更加柔顺。

（2）根据平纹织物相对斜纹织物强度高、耐磨性好、吸附性性能好、透气性能好的性能，本发明的产品主打平纹织物，并通过合理的组织设计、紧度、经纬密设置，比常规涤纶仿棉织物强度更好，手感更接近棉。

（3）通过对磨毛工艺的控制，采用湿磨，采用低强度磨毛方式，使织物表面形成不到1mm绒毛，相比传统涤纶仿棉织物手感更滑糯蓬松，更减弱了光对面料的反射，光泽更加柔和，同时面料的起毛起球性能大大提高。

（4）通过原料选择、结构设计，采用松弛退浆-定型-磨毛-浸轧吸湿排汗助剂等工序制备高仿棉印花面料，工艺流程简单、可行，适应性强，在整个工艺流程中具有明显的节能、节水特征。

（5）通过对面料色牢度、强度、抗静电性等性能的测试，本发明的高仿棉印花面料完全到达棉的效果。

具体实施方式

下面的实施例是对本发明的进一步详细描述。

实施例1

（1）织布，原料采用超细旦纤维，超细旦纤维为150D/288F×75D/72F，经纬采用高f丝，织物组织设计采用平纹组织，利用喷水织机制成坯布；

（2）上浆、上油，将步骤（1）制备的坯布进行上浆和上油处理，上浆采用化学浆料PA，上油时油剂用量为普通纤维的2倍；

（3）退浆精炼，再采用低浴比高效溢流缸进行退浆精炼处理，工艺处方和条件如下：退浆浴pH值6.5-7，精练剂：2%（o.w.f），NaOH：2%(o.w.f)，浴比:1：10，温度:110℃，时间:15min；

（4）碱减量，退浆精炼完成后，在进行碱减量处理，碱减量工艺条件为NaOH7-8g/L，温度110℃，时间1h；

（5）定型，碱减量完成后，进行定型，定型温度：165℃，定型时间：30s；

（6）磨毛，定型结束后，进行磨毛，磨毛工艺为湿磨毛；采用400-500目金刚砂皮,车速15m/min；

（7）印花，磨毛后采用圆网印花机进行印花；

（8）后定型烘干，印花后再进行后定型烘干处理，先进行清水浸轧，再在150℃，60码下烘干定型；

（9）吸湿排汗整理，烘干后，采用吸湿排汗剂进行吸湿排汗，吸湿排汗剂为TF-620，TF-620用量为25g/L，再采用亲水性柔软剂进行整理，亲水性柔软剂为TF-480，TF-480用量为4g/L，整理温度为160℃，整理完毕即可得到高仿棉印花面料。

我们对实施例1制备的超仿棉织物进行各项性能测试，另外，我们也选择了与所染超仿棉的颜色、克重比较相近的纯棉织物进行比较测试，比较两者之间的差异。

1、断裂强力测试

测试按GB/T3923.1-1997《纺织品织物拉伸性能第1部分断裂力和断裂伸长率的测定》进行，规定尺寸的试样以恒定伸长速率被拉伸至断脱，记录断裂强力。测试样品长度大于300mm，宽度50mm，隔距200mm，拉伸速度100mm/min，试验结果如下：

表1断裂强力测试结果

断裂强力(N)	经向	纬向
			超仿棉	490	345
纯棉	475	360

从测试结果我们不难看到，超仿棉织物经过磨毛一系列染整加工后经向强力变化大，纬向强力下降也得到了很好的控制，总体具有与纯棉织物相似的断裂强力，力值均超过立项要求的经向≥400，纬向≥300的标准。

2、撕破强力测试

测试按GB/T3917.2-2009《纺织品织物撕破性能第2部分：裤型试样（单缝）撕破强力的测定》进行，夹持裤形试样的两条腿，使试样的切口线在上下夹具之间成直线。开动仪器将拉力施加于切口方向，记录直至撕裂到规定长度内的撕破强力。测试样品尺寸50×200mm，切口100mm，隔距100mm，拉伸速度100mm/min，有效撕破长度75mm，试验结果如下：

表2撕破强力测试结果

撕破强力（N）	经向(N)	纬向(N)
			超仿棉	12	10
纯棉	10	9

3、硬挺度

测试按ASTMD1388-2007《织物硬挺性测试方法》OptionA进行，试验结果如下：

表5硬挺度测试结果

硬挺度	超仿棉织物（cm)	纯棉织物(cm)
			纵向弯曲长度	2.3	3.5

横向弯曲长度

1.7

2.2

涤纶的模量比较大，外观表现为织物比较挺括，织物不易变形。但是作为超仿棉织物，我们要求它要有接近棉织物的柔软手感，在进行柔软整理后，涤纶的硬挺度势必会受到一定的影响，但是通过测试结果我们可以看到，经过柔软整理的超仿棉涤纶织物在硬挺性上依然优于纯棉织物。

4、回潮率

测试按GB/T9995-1997《纺织材料含水率和回潮率的测定烘箱干燥法》规定执行，试样在烘箱中暴露于流动的加热至规定温度（105±2）℃的空气中，称取烘干前质量及烘干后质量，直至达到恒重，

试验结果如下：

表7回潮率测试结果

回潮率	回潮率（%）
		超仿棉	1.2
纯棉	5.0

5、抗起毛起球性能

测试按GB/T4802.1-2008《纺织品织物起毛起球性能的测定第1部分:圆轨迹法》规定执行。按规定方法和试验参数（压力590cN，起毛次数50次，起球次数50次），试样直径为（113±0.5）mm，采用尼龙刷和织物磨料，使试样摩擦起毛起球。然后在规定光照条件下，对起毛起球性能进行视觉描述（已测与未测试样比较）评定执行。尽管涤纶的模量比较大，但由于单丝较细，且经过柔软整理，因此抗起球效果明显。超仿棉面料的抗起毛起球达到4.5级，而40S精仿棉面料为3级，前者明显好。

6、抗静电性（表面比电阻Ω）

测试按EN1149规定执行，在指定大气压下，测定在（35±5）%相对湿度和（20±2）℃温度条件下处于平衡的样品，用电阻测试仪测试织物的表面比电阻，试验结果如下：

表6抗静电性测试结果

抗静电性	表面比电阻Ω
		超仿棉	1.5×1010
纯棉	1.6×1011

7、吸湿排汗性

测试按GB/T11048-2008《纺织品生理舒适性稳态条件下热阻和湿阻的测定》规定执行，A型仪器—蒸发热板法；试样覆盖于电热板试验板上，试样板及其周围和底部的热护环都能保持相同的恒温，以使电热试验板的热量只能通过试样散失，调湿的空气可平行于试样上表面流动。在试验条件达到稳态后，测定通过试样的热流量来计算试样的热阻。对于湿阻的测定，需在多孔电热试验板上覆盖透气但不透水的薄膜，进入电热板的水蒸发后以水蒸汽的形式通过薄膜，所以没有液态水接触试样。试样仿在薄膜上后，测定在一定水分蒸发率下保持试验板恒温所需热流量，与通过试样的水蒸汽压力仪器计算试样湿阻。试验板、热护环、底板温度35℃，气候室温度20℃，湿度65%，风速1m/min;试验结果如下：

表7吸湿排汗性测试结果

热阻湿阻测试	超仿棉织（㎡·K/W)	纯棉织物(㎡·K/W)
			热阻RCT	0.097	0.10
湿阻RET	10	11

8、织物水洗尺寸变化率

测试按GB/T8628-2001《测定织物尺寸变化时试样的准备、标记和测量》和GB/T8629-2001《纺织品试验时采用的家庭洗涤及干燥程序》进行，在试样每个方向（经、纬）上标记三对基准点，洗涤前后测量基准点间的距离。选择2A(60℃)程序进行洗涤和C(平铺干燥)，根据前后尺寸变化算出尺寸变化率，试验结果如下：

表8缩水率测试结果

水洗尺寸变化率	经向(%)	纬向(%)
			超仿棉	-1.1	-1.5
纯棉	-3.2	-4.0

从测试结果我们不难看出，超仿棉织物具有比纯棉织物更加优良的水洗缩率，超仿棉织物水洗前后基本不缩水。

9、耐水洗色牢度

测试按ISO105/C06：2010《纺织品色牢度试验第C06部分：耐家庭和商业洗涤色牢度》A2S进行，将40mm×100mm测试样品与规定同样大小的多纤维贴衬织物，放入4g/LECE和1g/L高硼酸钠150ml，10粒钢珠，40℃下运行30min，用灰卡评定试样的变色和贴衬织物的沾色，试验结果如下：

表9耐水洗色牢度测试结果

10、耐汗渍色牢度

测试按GB/T3922-1995《纺织品色牢度试验耐汗渍色牢度》进行，将40mm×100mm测试样品与规定同样大小的多纤维贴衬织物，按50：1的浴比浸泡在酸碱溶液里，分别浸泡半小时后，去除多余液体，放在试验装置内的2块具有规定压力的平板之间，放入37℃烘箱内处理4小时。然后将试样取出和贴衬分别干燥。用灰卡评定级数，试验结果如下：

表10耐汗渍色牢度测试结果

11、耐摩擦色牢度

测试按GB/T3920-2008;《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》进行，将试样的经纬向分别与一块干棉布和一块湿棉布进行摩擦，评定其棉布的沾色程度。经纬各取一快不小于（100×140）mm试样，摩擦头施加压力9N，往返运程104mm，1秒一个循环，共摩擦10个循环，试验结果如下：

表11耐摩擦色牢度测试结果

耐摩擦色牢度（级）	干摩擦色牢度	湿摩擦色牢度
			超仿棉（中深色）	4-5	4
纯棉（中深色）	4	2-3

由以上经过技术部门的检测和棉的对比的数据可以看出，本发明的高仿棉面料的质量目标完全达到仿棉效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高仿棉印花面料的制备方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：

（1）织布：原料为超细旦纤维，经纬采用高f丝，织物组织设计采用平纹组织，利用喷水织机制成坯布；

（2）上浆、上油：将步骤（1）制备的坯布进行上浆和上油处理；

（3）退浆精炼：再采用低浴比高效溢流缸进行退浆精炼处理，条件为：退浆浴pH值6.5-7，精练剂：2%（o.w.f），NaOH：2%(o.w.f)，浴比:1：10，温度:110℃，时间:15min；

（4）碱减量：退浆精炼完成后，再进行碱减量处理，碱减量的条件为NaOH 7-8g/L，温度110℃，时间1h；

（5）定型：碱减量完成后，进行定型，定型温度：150-180℃，定型时间：10-60s；

（6）磨毛:定型结束后，进行磨毛，磨毛工艺为湿磨毛；采用400-500目金刚砂皮,车速10-20m/min；

（7）印花:磨毛后采用圆网印花机进行印花；

（8）后定型烘干:印花后再进行后定型烘干处理，先进行清水浸轧，再在100-200℃，40-80码下烘干定型；

（9）吸湿排汗整理:烘干后，采用吸湿排汗剂进行吸湿排汗，再采用亲水性柔软剂进行整理，整理温度为130-200℃，整理完毕即可得到高仿棉印花面料。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，超细旦纤维为150D/288F×75D/72F、230T/210T/190T。

3.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，上浆采用化学浆料PA、PVA、PVC 中的一种。

4.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，上油时油剂用量为普通纤维的2-3倍。

5.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（5）中，定型温度：165℃，定型时间：30s。

6.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（6）中，车速15m/min。

7. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（8）中，在150℃，60码下烘干定型。

8.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（9）中，整理温度为160℃。

9. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（9）中，吸湿排汗剂为TF-620，TF-620用量为25g/L。

10. 如权利要求1所述的制备方法，其特征在于：步骤（9）中，亲水性柔软剂为TF-480，TF-480用量为4g/L。