CN109868664A - 仿麂皮面料的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种仿麂皮面料的制备方法，属于面料技术领域。本发明的仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：退浆、碱减量开纤、预定型、磨毛、染色、和后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料。制得的仿麂皮面料应用广泛，吸湿排汗想过强，具有优异的抗静电效果，柔软度高，且具有优异色牢度。
Description
技术领域
本发明属于面料技术领域，具体涉及一种仿麂皮面料的制备方法。
背景技术
仿麂皮(fǎng jǐ pí，英文名suedette)在纺织行业中把仿制麂皮毛风格的面料叫仿麂皮或者仿麂皮绒。但是在纺织行业中，一般都习惯把仿麂皮或仿麂皮绒直接叫麂皮绒。麂皮绒有针织和梭织之分。针织麂皮绒又分经编麂皮绒(比较常见)和纬编麂皮绒，梭织麂皮绒又分经向麂皮绒和纬向麂皮绒。
由于对高档仿麂皮面料的需求，海岛丝仿麂皮面料应运而生，海岛丝是近年来开发的新型复合纤维，纤维内部岛的部分由超细聚酯组成，外部海水溶性聚酯纤维包裹，染整时通过减量开纤将海的布分溶解露出岛的部分也就是超细涤纶纤维，使得织物具有如下优点：
1)外表丰满细腻、光泽柔；
2)布面产生文雅、温馨效果的柔毛布料，产生书写效果的仿天然麂皮的高档面料；
3)布料悬垂性极好，织物获得飘逸、潇洒；
4)由于纤维十分细小，所以织物结构密实结实耐磨。
市面新开发的仿麂皮面料仿毛效果优异，但由于没经过更好的染整开发，往往无法克服涤纶纤维本身的缺点：
1)透气性差，吸湿排汗效果与天然纤维无法比拟；
2)抗静电效果差；
3)染色牢度差无法满足服饰要求；
4)手感不够柔软。
市面上大多数海岛丝仿麂皮面料更多的用于装饰面料如：沙发，鞋面，箱包等，限制了在服装上的应用。
综上所述，在市场上受到更多的消费者青睐和欢迎，需要研发一种应用广泛，吸湿排汗想过强，具有优异的抗静电效果，柔软度高，且具有优异色牢度的仿麂皮面料。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种节约能源，釉面强度大，釉面光滑有光泽的黑金釉。
本发明采用如下技术方案：
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料。
进一步的，步骤一所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH0.5～1.0g/L，苯甲醇0.3～0.7g/L，三乙醇胺5～10g/L。
进一步的，步骤二所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH5～15g/L，温度为110～120℃，时间为30～90min。
进一步的，步骤三所述预定型时的温度为180～190℃，车速40～50码/min。
进一步的，步骤五所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰0.5～3.0g/L，冰醋酸0.5～1.0g/L，所述染色温度为130～140℃，时间为30～90min。
进一步的，步骤六所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
进一步的，步骤六所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺5～10g/L，芳香油0.5～1.2g/L，壳聚糖2～3g/L，聚四氢呋喃10～20g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为80～90℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1～1.5h，浸轧完成后，烘干温度为130～170℃。
进一步的，步骤六所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷1～5g/L，1,4-二氧六环0.5～1.5g/L，其中1,4-二氧六环CAS号为：123-91-1，浸轧温度为80～90℃，浸轧时间为2～3h，定型温度：160～180℃。
进一步的，步骤六所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为5～30g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为40～50℃，所述浸轧时间为1～2h。
本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
第一、本发明的仿麂皮面料的制备方法，先将涤纶海岛丝进行退浆处理，退浆剂中采用具有乳化作用的三乙醇胺，配合NaOH和苯甲醇的使用后，具有优异的退浆效果，有效去除面料纤维的油脂及污垢，有助于后续的染色及后处理；
第二、在染色过程中，通过作为表面活性剂的三聚氯氰，和冰醋酸混合后，提高染料和面料纤维表面的附着力，提高色牢度，同时，有助于增加染色的均匀性，增加面料的美观度；
第三、为了使得仿麂皮面料具有吸湿排汗的效果，申请人通过长期的研发得知，通过提高润滑性的芳香油，在增加面料纤维的润滑性的同时，有助于将具有水分散性能的聚四氢呋喃和具有耐水性的壳聚糖有效的混合均匀，N,N-二甲基乙二胺作为催化剂，使得在浸轧过程中，吸湿排汗剂有效吸附于面料纤维上，此时，面料的吸湿效果并不是很突出，但是，在排汗性能上具有优异的效果，具有吸湿快干的效果，还具有一定的芳香味道；
第四、为了提高面料的柔软性，通过作为润湿剂的1,4-二氧六环，使得作为乳化剂的3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷吸附在面料纤维上，使得面料具有蓬松感，并增加其柔软性。
具体实施方式
本发明所采用的原料均为市售品，其中：
N,N-二甲基乙二胺购自天津易创成医药技术有限公司，CAS号:110-70-3；
3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷购自广州市龙凯化工有限公司的哌嗪基偶联剂KH～604，CAS号：123-91-1；
抗静电剂购自东莞市三兴化工有限公司的抗静电剂SX906。
实施例1
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 0.5g/L，苯甲醇0.3g/L，三乙醇胺5g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 5g/L，温度为110℃，时间为30～90min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为180℃，车速40码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰0.5g/L，冰醋酸0.5g/L，所述染色温度为130℃，时间为30min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺5g/L，芳香油0.5g/L，壳聚糖2g/L，聚四氢呋喃10g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为80℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1h，浸轧完成后，烘干温度为130℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷1g/L，1,4-二氧六环0.5g/L，浸轧温度为80℃，浸轧时间为2h，定型温度：160℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为5g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为40℃，所述浸轧时间为1h。
实施例2
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 0.6g/L，苯甲醇0.4g/L，三乙醇胺6g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 6g/L，温度为112℃，时间为40min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为182℃，车速42码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰1.0g/L，冰醋酸0.6g/L，所述染色温度为132℃，时间为40min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺6g/L，芳香油0.6g/L，壳聚糖3g/L，聚四氢呋喃12g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为82℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1.1h，浸轧完成后，烘干温度为140℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷2g/L，1,4-二氧六环0.8g/L，浸轧温度为82℃，浸轧时间为3h，定型温度：165℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为10g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为42℃，所述浸轧时间为1.5h。
实施例3
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 0.9g/L，苯甲醇0.6g/L，三乙醇胺8g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 12g/L，温度为118℃，时间为80min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为188℃，车速48码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰2.5g/L，冰醋酸0.8g/L，所述染色温度为138℃，时间为80min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺8g/L，芳香油1.0g/L，壳聚糖3g/L，聚四氢呋喃18g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为88℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1.3h，浸轧完成后，烘干温度为160℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷4g/L，1,4-二氧六环1.3g/L，浸轧温度为88℃，浸轧时间为2h，定型温度：175℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为25g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为48℃，所述浸轧时间为2h。
实施例4
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 1.0g/L，苯甲醇0.7g/L，三乙醇胺10g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 15g/L，温度为120℃，时间为90min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为190℃，车速50码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰3.0g/L，冰醋酸1.0g/L，所述染色温度为140℃，时间为90min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺10g/L，芳香油1.2g/L，壳聚糖3g/L，聚四氢呋喃20g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为90℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1.5h，浸轧完成后，烘干温度为170℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷5g/L，1,4-二氧六环1.5g/L，浸轧温度为90℃，浸轧时间为3h，定型温度：180℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为30g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为50℃，所述浸轧时间为2h。
对照例1
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 1.0g/L，苯甲醇0.7g/L，三乙醇胺10g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 15g/L，温度为120℃，时间为90min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为190℃，车速50码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰3.0g/L，冰醋酸1.0g/L，所述染色温度为140℃，时间为90min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：芳香油1.2g/L，壳聚糖3g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为90℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1.5h，浸轧完成后，烘干温度为170℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷5g/L，浸轧温度为90℃，浸轧时间为3h，定型温度：180℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为30g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为50℃，所述浸轧时间为2h。
对照例1
仿麂皮面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 1.0g/L。
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 15g/L，温度为120℃，时间为90min。
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；所述预定型时的温度为190℃，车速50码/min。
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰3.0g/L，冰醋酸1.0g/L，所述染色温度为140℃，时间为90min。
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料，所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：聚四氢呋喃20g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为90℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1.5h，浸轧完成后，烘干温度为170℃。
所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷5g/L，1,4-二氧六环1.5g/L，浸轧温度为90℃，浸轧时间为3h，定型温度：180℃。
所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为30g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为50℃，所述浸轧时间为2h。
将实施例1～4及对照例1～2制得的仿麂皮面料进行性能检测，检测结果如下表1：
根据GB/T 3920-2008标准测试耐干摩擦色牢度和耐湿摩擦色牢度；
根据GB/T 3921-2008(40℃，30min)标准测试耐皂洗色牢度；
根据GB/T 5713-2013标准测试耐水洗色牢度；
根据GB/T 21655.2-2009标准测试吸湿快干性能。
表1实施例1～4及对照例1～2制得的仿麂皮面料的测试结果
从表1中可知，实施例1～4制得的仿麂皮面料，其色牢度强，浸湿时间和吸水速度达到标准的5级，速干性的各项指标均达到5级，具有优异的吸湿快干性能，且手感高，柔软度高。而对照例1～2制得的仿麂皮面料，色牢度及吸湿快干性能均比对照例1～4弱，不利于广泛使用。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (9)
1.仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一、退浆：
将所得涤纶海岛丝置于退浆剂中进行退浆，得退浆坯布；
步骤二、碱减量开纤：
通过溢流染色机将步骤二所得退浆坯布进行开纤，得开纤坯布；
步骤三、预定型：
将步骤二所得开纤坯布进行预定型处理，得预定型坯布；
步骤四、磨毛：
将步骤三所得预定型坯布进行磨毛，得磨毛坯布；
步骤五、染色：
将步骤四所得磨毛坯布进行染色处理，得染色坯布；
步骤六、将步骤五所得染色坯布进行然后处理，得涤纶海岛丝坯布制备仿麂皮面料。
2.根据权利要求1所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤一所述退浆剂包括按照水量计的如下组分：NaOH 0.5~1.0 g/L，苯甲醇0.3~0.7 g/L，三乙醇胺5~10 g/L。
3.根据权利要求1所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤二所述碱减量开纤时的助剂为按照水量计的NaOH 5~15 g/L，温度为110~120℃，时间为30~90min。
4.根据权利要求1所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤三所述预定型时的温度为180~190℃，车速40~50码/min。
5.根据权利要求1所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤五所述染色过程中，采用的染色助剂包括按照质量份数计的如下组分：三聚氯氰0.5~3.0 g/L，冰醋酸0.5~1.0 g/L，所述染色温度为130~140℃，时间为30~90min。
6.根据权利要求1所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤六所述后处理包括吸湿排汗处理、柔软处理和抗静电处理。
7.根据权利要求6所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤六所述吸湿排汗处理时，采用的吸湿排汗剂包括按照水量计的如下组分：N,N-二甲基乙二胺5~10 g/L，芳香油0.5~1.2 g/L，壳聚糖2~3 g/L，聚四氢呋喃10~20 g/L，所述吸湿排汗时浸轧温度为80~90℃，所述吸湿排汗浸轧时间为1~1.5h，浸轧完成后，烘干温度为130~170℃。
8.根据权利要求6所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤六所述柔软处理时采用浸轧柔软剂的方式，所述柔软剂包括按照水量计的如下组分：3-哌嗪基丙基甲基二甲氧基硅烷1~5 g/L，1,4-二氧六环0.5~1.5 g/L，浸轧温度为80~90℃，浸轧时间为2~3h，定型温度：160~180℃。
9.根据权利要求6所述的仿麂皮面料的制备方法，其特征在于，步骤六所述抗静电处理时，采用浸轧抗静电剂的方式处理，所述抗静电剂的用量为5~30 g/L，所述抗静电处理时的浸轧温度为40~50℃，所述浸轧时间为1~2h。
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