CN103640308A

CN103640308A - 汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺

Info

Publication number: CN103640308A
Application number: CN201310617629.6A
Authority: CN
Inventors: 刘志伟
Original assignee: WUXI YIXING AUTOMOBILE INNER DECORATION PIECE CO Ltd
Current assignee: WUXI YIXING AUTOMOBILE INNER DECORATION PIECE CO Ltd
Priority date: 2013-11-27
Filing date: 2013-11-27
Publication date: 2014-03-19

Abstract

本发明涉及一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是，包括以下步骤：（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为1.8～2.5m/min，振动筛的振动幅度为2～5mm，振动筛的网眼孔目数为10～20目；（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度为150～190℃，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为60～80mm；（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料。本发明可以减少成本，降低能耗。

Description

汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种汽车无纺布地毯的加工工艺，尤其是一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺。

背景技术

现有卷材和片材的无纺布两层和三层结构地毯复合工序加工方法包括以下两种：

一种是两层结构的复合材料；方法是将两层（面层和底层）地毯叠加在一起再通过一道针刺机工序，利用刺针将两层无纺布纤维勾结在一起，使两层无纺布复合在一起。具体工艺流程为：面层生产流程：混棉→梳理→铺网→针刺→形成面层；底层生产流程：混棉→梳理→铺网→针刺→形成底层。再将底层和面层叠加在一起进入一道针刺机合刺后形成两层复合材料，再经检验包装出厂。

另一种是采用料筒挤出熔融PE形成薄薄的一层膜将两层无纺布挤压粘合在一起形成三层结构的工艺，加工得到的三层复合无纺地毯剖面结构如图1所示面层1a和底层2a由中间的PE膜粘合层3a粘合。具体工艺流程为：面层：混棉→梳理→铺网→针刺→起绒→背胶；底层：混棉→梳理→铺网→针刺→与面层淋膜复合→成片或成卷→检验包装出厂。现有的工艺流程加工至复合工序时，无纺布地毯两种坯布（面层和底层）复合时采用的方法为：先将两层无纺布中间用的连接粘合材料在淋膜机的料筒电加热到完全熔融（180℃—290℃）的状态，然后用大功率的电机通过螺旋杆将熔化的粘合材料挤向电加热到高温的模头，通过模头模口狭长的缝隙挤出形成液态水幕状薄膜落入两层无纺布中间，面层、PE膜、底层几乎同时进入两个轧辊的切线部位，经两个辊筒挤压，使两层无纺布粘合在一起。此种方法使刚刚从模口出来的水幕状PE膜表面光亮平滑，落入两层无纺布间经挤压粘合；存在的问题是形成的中间PE层非常致密、均匀，平滑，冷却后坚硬，将两层无纺布完全隔开，两层无纺布之间没有透气性。

现有技术中复合地毯加工装置如图2所示，底层2a经切边刀架4a进入复膜冷却压辊5a，面层1a也进入复膜冷却压辊5a，复膜冷却压辊5a上方设置粘合颗粒料斗6a，粘合颗粒料斗6a下方设置电加热螺杆料筒7a，电加热螺杆料筒7a出料口安装电加热模头8a；面层1a和底层2a在复膜冷却压辊5a上复合后，由输送辊传输至储布架9a，储布架9a内的地毯依次经输出压辊10a、裁刀11a裁剪、收卷机12a收卷后得到成品。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，可以减少成本，降低能耗。

按照本发明提供的技术方案，所述汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是，包括以下步骤：

（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为1.8～2.5m/min，振动筛的振动幅度为2～5mm，振动筛的网眼孔目数为10～20目；

（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度为150～190℃，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为60～80mm；

（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料。

所述聚乙烯颗粒的粒径为40目。

所述无纺布底层的克重为700～1000g/㎡。

所述无纺布面层的克重为200～320g/㎡。

所述无纺布面层经起绒形成密度为400±50针/cm²、高度为5mm±1的短绒。

本发明具有以下优点：（1）本发明在生产过程中可以减少三层复合地毯所用中间粘合材料的用料成本，减少中间粘合材料加热和挤出成膜时电量消耗，加工设备投入成本降低，设备占地面积减少；（2）本发明得到的复合材料配置在汽车中，可以增加吸音效果，降低汽车行驶过程中产生的噪音，改善乘坐环境，提高舒适度。

附图说明

图1为现有工艺加工得到的三层复合无纺地毯剖面结构图。

图2为现有工艺加工复合地毯的装置的结构示意图。

图3为本发明所述加工装置的结构示意图。

图4为本发明加工得到的无纺布复合材料的剖面图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图3所示：所述汽车内饰用无纺布复合材料的加工装置包括第一退卷游车1、无纺布底层2、输送辊3、撒粉装置4、挡料辊5、料斗6、粘合粉末颗粒7、振动筛8、振动电机9、输送帘10、电热石英管11、烘房12、第二退卷游车13、无纺布面层14、储布架15、张力架16、加压气缸17、冷却压辊18、计米器19、输送压辊20、裁刀21、收卷机22、裁片台23、输送帘辊24、挡料胶条25等。

如图3所示，本发明所述汽车内饰用无纺布复合材料的加工装置包括第一退卷游车1，在第一退卷游车1上放置无纺布底层2，在第一退卷游车1的出布方向依次设置撒粉装置4和烘房12，在第一退卷游车1和撒粉装置4之间设置输送辊3，在烘房12的两端安装输送帘辊24，在两端的输送帘辊24上绕设输送帘10，在烘房12的上部沿无纺布底层2的进布方向依次排列多根电热石英管11；在所述烘房12的顶部安装第二退卷游车13和储布架15，储布架15设置在第二退卷游车13的出布方向一侧，在第二退卷游车13上放置无纺布面层14；在所述烘房12的出布方向一侧依次设置冷却压辊18、输送压辊20、裁刀21、收卷机22和裁片台23，在储布架15与冷却压辊18之间设置张力架16，在冷却压辊18与输送压辊20之间设置计米器19；所述撒粉装置4包括料斗6，料斗6中放置粘合粉末颗粒7，在料斗6下部的出料口处设置挡料辊5，在挡料辊5的两侧设置挡料胶条25，挡料胶条25与挡料辊5表面接触；在所述挡料辊5的下方设置振动筛8，振动筛8与振动电机9连接；所述挡料辊5的表面为麻面，挡料辊5旋转时，挡料辊5的麻面带动粘合粉末颗粒7运动，从挡料胶条25和挡料辊5间均匀地呈瀑布状地落入振动筛8上，经振动电机9的振动作用，粘合粉末颗粒 7透过振动筛8的网眼孔均匀地撒在行进中的无纺布底层3上；所述振动筛8的网眼孔目数为10～20目；

如图3所示，在所述冷却压辊18的上方安装加压气缸17，加压气缸17的活塞杆与上部的冷却压辊18连接，用于将无纺布面层14和无纺布底层2挤压粘合在一起。

本发明的工作过程为：无纺布底层2在撒粉装置4处均匀地撒上粘合粉末颗粒 7，在输送帘10的拖动下随即进入热烘房，在烘房12的电热石英管11的烘烤下，无纺布底层2逐渐***，粘合粉末颗粒7逐渐熔化，至烘房12的出布口与无纺布面层14复合一同进入冷却压辊18中间，在加压气缸17的压力下，通过熔化的粘合粉末颗粒7将无纺布底层2与无纺布面层14牢固地粘合在一起；再通过计米器19、输送压辊20、裁刀21、收卷机22加工得到成品，如图4所示产，无纺布面层14和无纺布底层2由中间层26（聚乙烯）粘接。

实施例一：一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，包括以下步骤：

（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为1.8m/min，振动筛的振动幅度为2mm，振动筛的网眼孔目数为10目，聚乙烯粉末颗粒的粒径为40目；所述无纺布底层由聚酯纤维、聚丙烯、废棉、无纺布地毯下脚料等经过混棉、梳理、铺网、针刺等常规无纺布生产工序形成，克重为700g/㎡，无纺布底层中含有聚丙烯可以保证定型交果，并且混合其它低成本材料以利于废物利用和降低产品成本；克重较大，具有吸音、降噪、减震的作用；

（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，一区、二区、三区的温度分别为150℃、175℃、190℃，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为60mm；

（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料；所述无纺布面层由聚酯纤维经混棉、梳理、铺网、针刺、起绒、背胶等常规工艺形成，克重为200g/㎡，无纺布面层表面有密度为350针/cm²、高度为4mm的短绒，保持产品良好的表面风格和外观。

实施例二：一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，包括以下步骤：

（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为2.5m/min，振动筛的振动幅度为5mm，振动筛的网眼孔目数为20目，聚乙烯粉末颗粒的粒径为40目；所述无纺布底层由聚酯纤维、聚丙烯、废棉、无纺布地毯下脚料等经过混棉、梳理、铺网、针刺等常规无纺布生产工序形成，克重为1000g/㎡，无纺布底层中含有聚丙烯可以保证定型交果，并且混合其它低成本材料以利于废物利用和降低产品成本；克重较大，具有吸音、降噪、减震的作用；

（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，一区、二区、三区的温度分别为155℃、180℃、190℃，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为80mm；

（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料；所述无纺布面层由聚酯纤维经混棉、梳理、铺网、针刺、起绒、背胶等常规工艺形成，克重为320g/㎡，无纺布面层表面有密度为450针/cm²、高度为6mm的短绒，保持产品良好的表面风格和外观。

实施例三：一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，包括以下步骤：

（1）将无纺布底层通过撒粉装置，在无纺布底层上均匀撒上聚乙烯粉末颗粒，无纺布底层的车速为2.0m/min，振动筛的振动幅度为4mm，振动筛的网眼孔目数为15目，聚乙烯粉末颗粒的粒径为40目；所述无纺布底层由聚酯纤维、聚丙烯、废棉、无纺布地毯下脚料等经过混棉、梳理、铺网、针刺等常规无纺布生产工序形成，克重为800g/㎡，无纺布底层中含有聚丙烯可以保证定型交果，并且混合其它低成本材料以利于废物利用和降低产品成本；克重较大，具有吸音、降噪、减震的作用；

（2）撒上聚乙烯粉末颗粒的无纺布底层进入烘房，烘房内的温度由进布方向至出布方向分为三个加热区、温度逐渐升高，一区、二区、三区的温度分别为165℃、180℃、190℃，烘房上部电热石英管与无纺布底层之间的距离为70mm；

（3）由烘房出布口输出的无纺布底层与无纺布面层在冷却压辊上复合，得到复合无纺布；复合无纺布由输送辊输出后裁剪、收卷后得到所述的汽车内饰用无纺布复合材料；所述无纺布面层由聚酯纤维经混棉、梳理、铺网、针刺、起绒、背胶等常规工艺形成，克重为250g/㎡，无纺布面层表面有密度为400针/cm²、高度为5mm的短绒，保持产品良好的表面风格和外观。

本发明所述无纺布复合材料的加工工艺具有以下优点：（1）简化了无纺布复合所用中间粘合材料加工过程，采用石英管电加热（80KW）方式软化无纺布底层和粘合粉状颗粒，电耗比现有工艺采用料筒、模头热传导方式电加热（400KW）完全融熔PE材料至液态（保持180℃～290℃）采用大功率电机（160KW）挤出形成膜状的方式要减少30%；（2）中间层粘合材料消耗少，现有技术中淋膜用200～220g/m²，本发明工期中为120～140g/m²即可满足粘合或客户技术指标要求；（3）粘合材料换批效率高，相应提高生产效率；现有技术在开发、试用或更换复合用粘合材料时，料筒里的料必须在热态下，先添加新料加热，用电机带动料筒内螺杆强制用新料挤出旧料后，方可进行新批次生产，挤出的旧料形成硬块再粉碎后才能再利用，且料筒里仍残留旧余料，耗时耗力，另外在调整淋膜克重和厚度规格时也会产生许多下脚料；本发明在室内常温状态下将料斗里固态粉末状材料清扫干净换新料即可，操作简便；（4）本发明所述加工装置造价低，投入少，且设备平面布局一字型比原有淋膜设备丁字型（挤出机料筒、模头有导轨需动态移动，并与产品流程通道垂直，成丁字型）布局占地面积小40~70%左右；（5）本发明得到的无纺布复合材料吸音、消音作用强，降噪效果比现有技术生产的产品好，而不是将声音遮挡再折射传到其它地方，此点已经客户加工成模压件后测试验证；原因是粘合粉状颗粒落在无纺布底层上进入烘房后，因受的是远红外辐射热，颗粒内外温度不同，颗粒表面熔融但颗粒内部中心未达到彻底溶融状态，类似水泥砂浆一样，此状态下与面层底层一同进入压辊经挤压此时聚乙烯颗粒间表面相粘结、熔融颗粒表面与无纺布相粘结，将面层和底层复合在一起，颗粒表面间和颗粒内部密度不一样，密度杂乱不均匀，此种杂乱状态具有一定的吸音功能，无纺布一侧的声音经过第一层的吸音后，余音再经过密度不同杂乱的中间层和第三层无纺布得到进一步的消除；而现有技术加工的产品是声音透过一层无纺布后遇到中间全封闭光滑密度均匀致密性好的PE膜产生回音反射出去，通过其它途径又传递到司乘人员的耳中；两种加工方法相比，本发明得到的产品吸音降噪效果要好。

Claims

1.一种汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是，包括以下步骤：

2.如权利要求1所述的汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是：所述聚乙烯颗粒的粒径为40目。

3.如权利要求1所述的汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是：所述无纺布底层的克重为700～1000g/㎡。

4.如权利要求1所述的汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是：所述无纺布面层的克重为200～320g/㎡。

5.如权利要求1所述的汽车内饰用无纺布复合材料的加工工艺，其特征是：所述无纺布面层经起绒形成密度为400±50针/cm²、高度为5mm±1的短绒。