CN103495867A

CN103495867A - 一种锁体自动加工设备

Info

Publication number: CN103495867A
Application number: CN201310454745.0A
Authority: CN
Inventors: 董仲伟; 周建武
Original assignee: Wuxi Zhongwang Siwei Technology Co Ltd
Priority date: 2013-09-30
Filing date: 2013-09-30
Publication date: 2014-01-08
Anticipated expiration: 2033-09-30
Also published as: CN103495867B

Abstract

本发明涉及一种锁体自动加工装置，包括机架及设置于机架上的转动盘组件，多组定位夹紧单元沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述机架上，于所述转动盘组件的外周，沿逆时针方向布置定位上料单元、第一自动钻孔单元、孔位自动检测单元、自动冲槽单元、自动铣槽单元、第二自动钻孔单元、小孔自动加工单元、第三自动钻孔单元及出料单元。本发明结构简单、操作方便，实现对锁体的加工的全程自动化，保证了锁体中孔成形的同心度，同时槽加工一次完成，保证了槽的精度，大大提高了生产效率，减少了劳动强度，为企业生产节约了成本，提高了企业生产效率。

Description

一种锁体自动加工设备

技术领域

本发明涉及锁体加工设备，具体涉及一种弹子锁锁体的自动加工装置。

背景技术

弹子锁，亦称弹珠锁、珠锁、锁簧锁或销栓锁，是其中一种最常见的锁具结构。原理是使用多个不同高度的圆柱形零件（称为锁簧、弹子或珠），锁住锁芯。当放入正确的钥匙，各锁簧被推至相同的高度，锁芯便被放开。目前，现有弹子锁的结构均包括锁体、锁芯、弹子等部件构成，其中锁体是弹子锁的结构的重要组成部分，由于锁体的表面沿径向分布若干孔和槽，并且孔与孔之间需要保持必要的同心度，因此现有逐一加工的方式无法保证孔与孔之间的同心度，同时在生产线上逐一进行孔加工或槽加工不仅浪费生产时间，还提高了操作人员的劳动强度，大大降低了生产效率。

发明内容

本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种结构简单、操作方便的锁体自动加工装置，有效的实现了锁体加工的全自动化。

本发明所采用的技术方案如下：

一种锁体自动加工装置，包括机架及设置于机架上的转动盘组件，多组定位夹紧单元沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述机架上，于所述转动盘组件的外周，沿逆时针方向布置定位上料单元、第一自动钻孔单元、孔位自动检测单元、自动冲槽单元、自动铣槽单元、第二自动钻孔单元、小孔自动加工单元、第三自动钻孔单元及出料单元。

其进一步技术方案在于：

所述转动盘组件包括装置于机架内部的电机，所述电机的输出端通过传动机构连接分度器，位于所述分度器的输出轴上装置位移分度转盘；

所述定位夹紧单元包括第一定位气缸，所述第一定位气缸的输出端连接定位夹爪，位于所述定位夹爪的一侧，在所述位移分度转盘上还固接定位座；

所述定位上料单元包括支柱，在所述支柱的上部装置两块互相垂直布置的第一安装板及第二安装板，在所述第一安装板及第二安装板形成的直角处，在所述支柱上还装置第三安装板，第三安装板与第一安装板的一端形成供产品输送的间隙；在所述第一安装板的一侧装置位移气缸，位移气缸的输出端连接定位板，所述定位板开有与产品尺寸相配合的开口；在所述第二安装板的一侧装置送料气缸，所述送料气缸的输出端与送料顶杆连接；

所述孔位自动检测单元包括检测支架，检测气缸固接于所述检测支架的一端，在所述检测气缸的输出端装置推板，所述推板与第一连接板固接，第二连接板固接于所述第一连接板的一侧并与其呈垂直，检测杆贯穿装置于所述第一连接板上，在所述第二连接板上还装置检测传感器；

所述自动冲槽单元包括支架，所述支架呈“C”字形，在所述支架的上部装置增压缸，所述增压缸的输出端贯穿支架并连接冲压模，冲压模上设置冲压头，位于所述增压缸的两端，在所述支架的上部还对称装置导向杆；位于所述支架的侧部对称装置第二定位气缸，第二定位气缸的输出端连接第一定位块并贯穿装置于支架侧部的定位座；位于两定位座之间，在所述支架上还装置第三定位气缸，所述第三定位气缸的输出端连接第二定位块；在支架的底部还装置第四定位气缸，第四定位气缸的输出端连接斜块，所述斜块装置于底座内部，第三定位块的一端伸入所述底座内部并于所述斜块抵接；

所述自动铣槽单元包括第一安装座，所述第一安装座的上部对称设置第一直线滑轨，在所述第一直线滑轨上滑动连接第一滑块座，所述第一滑块座的一侧装置电机，所述电机的输出端通过主轴与铣刀连接；位于两第一直线滑轨之间还设置行程气缸，所述行程气缸的输出端与所述第一滑块座的侧部连接；

所述小孔加工单元包括对称布置的第二直线滑轨在所述第二直线滑轨上滑动连接第二滑块座，所述第二滑块座通过第一丝杆传动机构与第一伺服电机的输出端连接；位于所述第二滑块座的上部固接第二安装座，于第二安装座内部垂直并对称装置第三直线滑轨，第三滑块座通过第二丝杆传动机构与第二伺服电机的输出端连接；在所述第三滑块座的侧部还装置电机安装座，电机安装座上装置电机，电机的输出端连接钻头；

所述出料单元包括安装在机架上的出料支座所述出料支座与出料通道板固接，安装支座与所述出料支座的上部固接，出料气缸装置于所述安装支座上。

本发明的有益效果如下：

本发明结构简单、操作方便，通过上料单元、第一自动钻孔单元、孔位自动检测单元、自动冲槽单元、自动铣槽单元、第二自动钻孔单元、小孔自动加工单元、第三自动钻孔单元及出料单元的各自工作来实现对锁体的加工的全程自动化，保证了锁体中孔成形的同心度，同时槽加工一次完成，保证了槽的精度，大大提高了生产效率，减少了劳动强度，为企业生产节约了成本，提高了企业生产效率。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的俯视结构示意图。

图3为本发明中上料单元的结构示意图。

图4为本发明中定位夹紧单元的结构示意图。

图5为本发明中转动盘组件的结构示意图。

图6为本发明中孔位自动检测单元的结构示意图。

图7为本发明中自动冲槽单元的结构示意图。

图8为本发明中自动铣槽单元的结构示意图。

图9为本发明中小孔自动加工单元的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

如图1、图2所示，本发明包括机架15及设置于机架15上的转动盘组件，多组定位夹紧单元14沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于机架15上，于转动盘组件的外周，沿逆时针方向布置定位上料单元3、第一自动钻孔单元401、孔位自动检测单元5、自动冲槽单元6、自动铣槽单元7、第二自动钻孔单元402、小孔自动加工单元8、第三自动钻孔单元403及出料单元。

如图4所示，转动盘组件包括装置于机架15内部的总电机16，总电机16的输出端通过传动机构17（所述传动机构为由主动轮、从动轮及皮带构成）连接分度器18，位于分度器18的输出轴上装置位移分度转盘19。

定位夹紧单元14包括第一定位气缸141，第一定位气缸141的输出端连接定位夹爪142，位于定位夹爪142的一侧，在位移分度转盘19上还固接定位座143。

如图1、图3所示，定位上料单元3包括支柱301，在支柱301的上部装置两块互相垂直布置的第一安装板307及第二安装板306，在第一安装板307及第二安装板306形成的垂直角处，在所述支柱301上还装置第三安装板308，第三安装板308与第一安装板307的一端形成供产品8输送的间隙；在第一安装板307的一侧装置位移气缸302，位移气缸302的输出端连接定位板303，所述定位板303上开有与产品8尺寸相配合的开口304；在所述第二安装板306的一侧装置送料气缸305，送料气缸305的输出端与送料顶杆309连接。如图1所示，在定位上料单元3的一侧还装置用于产品8输送的输送通道2，输送通道2的同步传动通过输送电机2实现。

如图6所示，孔位自动检测单元包括检测支架501，检测气缸508固接于所述检测支架501的一端，在所述检测气缸508的输出端装置推板507，所述推板507与第一连接板504固接，第二连接板503固接于所述第一连接板504的一侧并与其呈垂直，检测杆502贯穿装置于所述第一连接板504上，在第二连接板503上还装置检测传感器505。

如图7所示，自动冲槽单元包括支架601，支架601呈“C”字形，在支架601的上部装置增压缸602，增压缸602的输出端贯穿支架601并连接冲压模604，冲压模604上设置冲压头605，位于所述增压缸602的两端，在所述支架601的上部还对称装置导向杆603；位于所述支架601的侧部对称装置第二定位气缸608，第二定位气缸608的输出端连接第一定位块610并贯穿装置于支架601侧部的定位座610；位于两定位座610之间，在所述支架601上还装置第三定位气缸611，所述第三定位气缸611的输出端连接第二定位块606；在支架601的底部还装置第四定位气缸607，第四定位气缸607的输出端连接斜块614，所述斜块614装置于底座613内部，第三定位块612的一端伸入所述底座613内部并于所述斜块614抵接。

如图8所示，自动铣槽单元7包括第一安装座707，所述第一安装座707的上部对称设置第一直线滑轨706，在所述第一直线滑轨706上滑动连接第一滑块座702，所述第一滑块座702的一侧装置电机703，所述电机703的输出端通过主轴704与铣刀705连接；位于两第一直线滑轨706之间还设置行程气缸701，所述行程气缸701的输出端与所述第一滑块座702的侧部连接。

如图9所示，小孔加工单元8包括对称布置的第二直线滑轨801，在第二直线滑轨801上滑动连接第二滑块座802，所述第二滑块座802通过第一丝杆传动机构与第一伺服电机804的输出端连接；位于所述第二滑块座802的上部固接第二安装座805，于第二安装座805内部垂直并对称装置第三直线滑轨806，第三滑块座808与通过第二丝杆传动机构与第二伺服电机807的输出端连接；在所述第三滑块座808的侧部还装置电机安装座809，电机安装座809上装置电机803，电机803的输出端连接钻头。

如图1所示，出料单元包括安装在机架上的出料支座12所述出料支座12与出料通道板13固接，安装支座11与所述出料支座12的上部固接，出料气缸10装置于所述安装支座11上。

上述第一自动钻孔单元401、第二自动钻孔单元402及第三自动钻孔单元403、第一丝杆传动机构及第二丝杆传动机构的结构及工作原理均为已有公知结构。上述第一自动钻孔单元401、第二自动钻孔单元402及第三自动钻孔单元403为东莞市卫仕优五金机械有限公司生产制造，型号为SV4P。

本发明的具体工作过程如下：

如图1、图2所示，先将产品8逐一排列装入输送通道1中，启动输送电机2驱动输送通道1向上料单元3方向输送，当产品8进入上料单元3中定位板303的开口304后，位移气缸302启动，推动定位板303向第二安装板306靠近，当定位板303上的开口304与第三安装板308与第一安装板307的一端形成供产品8输送的间隙相对应时，送料气缸305启动，送料顶杆302伸出并推动位于定位板303的开口304内的产品8前进，此时机架15内的总电机16工作，并通过传动机构17驱动分度器18工作，从而使位移分度转盘19转过一个工位，从而使产品8的一侧与定位夹紧单元14的定位座143靠近，然后第一定位气缸141启动，第一定位气缸141的输出端启动并驱动定位夹爪142移动，从而夹紧产品8使其位于定位夹爪142及定位座143之间。

夹紧产品8后，总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与第一自动钻孔单元401相对应，然后第一自动钻孔单元401对产品8进行孔位钻削加工，加工完毕后，总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与孔位自动检测单元5对应，如图6所示，检测气缸508工作并驱动推板507及第一连接板504向下移动，直至检测杆502伸入上述产品8加工完毕的孔内后，传感器505感应孔位检测合格后，检测气缸508在次工作驱动第一连接板504及检测杆502上移，检测完毕后总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与自动冲槽单元6对应，如图7所示，由于冲压时的力较大，为了防止在产品8在冲压过程中的位移，此时第二定位气缸608工作，第一定位块610从定位座610内伸出并紧贴定位夹爪142、定位座143的两侧，此时第三定位气缸611工作，第二定位块606伸出并进行调节，调节后使第二定位块606的下部与被加工产品8的上表面紧贴，然后第四定位气缸607工作，第四定位气缸607的输出端通过斜块614带动第三定位块612伸出并与产品8的底面抵接，然后增压缸602工作，通过导向杆603带动冲压模604下降并与产品8的上表面接触（该冲压头不与上述第二定位块606干涉，位于冲压模604内部的冲压头605伸出，并进行冲槽工作。

冲槽完毕后，总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与自动铣槽单元7相对应，电机703工作并驱动主轴704及与主轴704连接的铣刀705转动，通过行程气缸701驱动第一滑块座702在第一安装座702上的第一直线滑轨706上移动，由此完成在产品8上不同位置的铣槽。

铣槽完毕后，总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与小孔加工单元8对应，如图9所示，通过第一伺服电机804及第一丝杆传动机构（图中未示出）驱动第二滑块座802在第二直线滑轨801上做前后直线运动，通过电机803及钻头完成产品8上小孔的深度加工，通过第二伺服电机807及第二丝杆传动机构实现了第三滑块座808在第三直线滑轨806上作上下直线运动，由此带动电机803及钻头完成对产品8上不同位置的小孔的加工。

如图2所示，当小孔加工完毕后，总电机16继续工作，使位移分度转盘19转过一个工位并与出料单元对应，此时一定位气缸141的输出端启动并驱动定位夹爪142移动，从而实现产品8于定位夹爪142及定位座143之间的分离，出料气缸10启动并驱动其输出端与产品8接触，使产品8落入出料通道板13上，从而实现整个加工过程。

上述整个工作过程均是通过多组定位夹紧机构循环进行的，直至输送通道1上的产品8全部输送完毕，所有产品的加工才得以结束。

以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在不违背本发明的基本结构的情况下，本发明可以作任何形式的修改。

Claims

1.一种锁体自动加工装置，其特征在于：包括机架（15）及设置于机架（15）上的转动盘组件，多组定位夹紧单元（14）沿所述转动盘组件的圆周方向布置，位于所述机架（15）上，于所述转动盘组件的外周，沿逆时针方向布置定位上料单元（3）、第一自动钻孔单元（401）、孔位自动检测单元（5）、自动冲槽单元（6）、自动铣槽单元（7）、第二自动钻孔单元（402）、小孔自动加工单元（8）、第三自动钻孔单元（403）及出料单元。

2.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述转动盘组件包括装置于机架（15）内部的总电机（16），所述总电机（16）的输出端通过传动机构（17）连接分度器（18），位于所述分度器（18）的输出轴上装置位移分度转盘（19）。

3.如权利要求1或2所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述定位夹紧单元（14）包括第一定位气缸（141），所述第一定位气缸（141）的输出端连接定位夹爪（142），位于所述定位夹爪（142）的一侧，在所述位移分度转盘（19）上还固接定位座（143）。

4.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述定位上料单元（3）包括支柱（301），在所述支柱（301）的上部装置两块互相垂直布置的第一安装板（307）及第二安装板（306），在所述第一安装板（307）及第二安装板（306）形成的直角处，在所述支柱（301）上还装置第三安装板（308），第三安装板（308）与第一安装板（307）的一端形成供产品（8）输送的间隙；在所述第一安装板（307）的一侧装置位移气缸（302），位移气缸（302）的输出端连接定位板（303），所述定位板（303）上开有与产品（8）尺寸相配合的开口（304）；在所述第二安装板（306）的一侧装置送料气缸（305），所述送料气缸（305）的输出端与送料顶杆（309）连接。

5.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述孔位自动检测单元包括检测支架（501），检测气缸（508）固接于所述检测支架（501）的一端，在所述检测气缸（508）的输出端装置推板（507），所述推板（507）与第一连接板（504）固接，第二连接板（503）固接于所述第一连接板（504）的一侧并与其呈垂直，检测杆（502）贯穿装置于所述第一连接板（504）上，在所述第二连接板（503）上还装置检测传感器（505）。

6.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述自动冲槽单元包括支架（601），所述支架（601）呈“C”字形，在所述支架（601）的上部装置增压缸（602），所述增压缸（602）的输出端贯穿支架（601）并连接冲压模（604），冲压模（604）上设置冲压头（605），位于所述增压缸（602）的两端，在所述支架（601）的上部还对称装置导向杆（603）；位于所述支架（601）的侧部对称装置第二定位气缸（608），第二定位气缸（608）的输出端连接第一定位块（610）并贯穿装置于支架（601）侧部的定位座（610）；位于两定位座（610）之间，在所述支架（601）上还装置第三定位气缸（611），所述第三定位气缸（611）的输出端连接第二定位块（606）；在支架（601）的底部还装置第四定位气缸（607），第四定位气缸（607）的输出端连接斜块（614），所述斜块（614）装置于底座（613）内部，第三定位块（612）的一端伸入所述底座（613）内部并于所述斜块（614）抵接。

7.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述自动铣槽单元包括第一安装座（707），所述第一安装座（707）的上部对称设置第一直线滑轨（706），在所述第一直线滑轨（706）上滑动连接第一滑块座（702），所述第一滑块座（702）的一侧装置电机（703），所述电机（703）的输出端通过主轴（704）与铣刀（705）连接；位于两第一直线滑轨（706）之间还设置行程气缸（701），所述行程气缸（701）的输出端与所述第一滑块座（702）的侧部连接。

8.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述小孔加工单元包括对称布置的第二直线滑轨（801），在所述第二直线滑轨（801）上滑动连接第二滑块座（802），所述第二滑块座（802）通过第一丝杆传动机构与第一伺服电机（804）的输出端连接；位于所述第二滑块座（802）的上部固接第二安装座（805），于第二安装座（805）内部垂直并对称装置第三直线滑轨（806），第三滑块座（808）通过第二丝杆传动机构与第二伺服电机（807）的输出端连接；在所述第三滑块座（808）的侧部还装置电机安装座（809），电机安装座（809）上装置电机（803），电机（803）的输出端连接钻头。

9.如权利要求1所述的一种锁体自动加工装置，其特征在于：所述出料单元包括安装在机架上的出料支座（12）所述出料支座（12）与出料通道板（13）固接，安装支座（11）与所述出料支座（12）的上部固接，出料气缸（10）装置于所述安装支座（11）上。