CN103124859B - 上支架的制造方法及上支架 - Google Patents

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Abstract

本发明提供上支架的制造方法及上支架，在该上支架的制造方法中，在将兼作回跳限位器零件的杯状零件作为内零件而与橡胶弹性体一体硫化粘接，并且使杯状零件的筒状部扩径而对橡胶弹性体施加预压缩时，不会使凸缘部翘曲变形。在制造具有作为内零件的杯状零件（28）、外零件（30）以及与这两者一体硫化粘接的橡胶弹性体（32）的上支架（18）时，使与橡胶弹性体（32）一体硫化粘接前的杯状零件（28a）的筒状部（36）的形状形成为具有作为大径部（110）的、与凸缘部（42）连续的上部和作为小径部（112）的、下部以及作为阶梯部（114）的、这两者之间的部分的形状，在与橡胶弹性体（32）一体硫化粘接后，通过压入扩径器具仅对小径部（112）进行扩径加工，从而对橡胶弹性体（32）施加预压缩。

Description

上支架的制造方法及上支架
技术领域
本发明涉及用于弹性连结车身和车辆的悬挂***中的减震器（日文：ショックアブソーバ）的活塞杆并在这两者之间起隔振作用的上支架的制造方法及上支架。
背景技术
以往，在车辆中，使用上支架弹性连结车身和构成悬挂***的部件的减震器的活塞杆，借助上支架的隔振作用来防止或抑制振动自减震器传递至车身侧。
以往，作为该上支架公知有各种各样的种类、方式的上支架，作为其中之一公知有如下上支架，即，该上支架具有：（a）内零件；（b）外零件，其在相对于内零件沿径向间隔开的位置处围绕内零件配置；以及（c）橡胶弹性体，其在弹性连结该内零件和外零件的状态下与内零件和外零件硫化粘接为一体，该上支架分别在内零件侧固定于减震器的活塞杆、在外零件侧固定于车身，其在车身和减震器之间利用橡胶弹性体的弹性变形起到隔振作用。
在该种上支架中，以缓和橡胶弹性体的由将内零件、外零件及橡胶弹性体硫化粘接为一体后的冷却导致的收缩应力而防止在橡胶弹性体中产生龟裂，并且提高使用时的橡胶弹性体的耐久性为目的，在上述硫化粘接后进行对橡胶弹性体施加预压缩的处理。
作为施加该预压缩的方法，一般来说有对外零件进行拉拔加工（日文：絞り加工）而使其缩径，从而对橡胶弹性体进行预压缩的方法，但根据上支架的不同，有时存在因外零件的形状、构造复杂而不能对该外零件实施拉伸加工的情况，在这种情况下采用使内零件扩径而对橡胶弹性体施加预压缩的方法。
作为上述后者那种情况的上支架，公知有通过使作为回跳限位器（日文：リバウンドストッパ）零件的杯状零件压入圆筒状的内零件中而使内零件扩径，从而对橡胶弹性体施加预压缩而成的上支架，该杯状零件具有：筒状部；底部，其位于筒状部的下端侧，在其中心部具有供活塞杆贯通的贯通孔；以及凸缘部，其在筒状部的与底部相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用。
例如下述专利文件1、专利文件2中公开了这种技术。
图12示出了该专利文件1中公开的上支架的具体例。
在该图中，附图标记200是一体地硫化粘接于橡胶弹性体202的圆筒状的内零件，附图标记204是杯状零件，其包括圆筒状的筒状部206、底部208和凸缘部210，该杯状零件与内零件200非一体地形成。
这里，将杯状零件204的筒状部206向图中下方压入内零件200，由此使内零件200扩径，从而对橡胶弹性体202施加预压缩。
另外，在该图12中所示上支架中，通过使筒状部206的上部206a和下部206b在径向的尺寸不同，从而对于扩径前在轴线方向（图中上下方向）呈直的形状的圆筒形状的内零件200，使其在上部和下部扩径率不同。
但是，近年来，强烈需求车辆的燃料费降低、成本降低，在这种需求中，在上支架中也强烈要求其轻量化、成本降低。
因此，考虑将上述杯状零件作为内零件，将橡胶弹性体一体地硫化粘接于该杯状零件，并且使杯状零件的筒状部扩径从而对橡胶弹性体施加预压缩，由此省略圆筒状的内零件。
可是，本发明人在如图13所示，相对于杯状零件204的在上下方向（杯状零件204的轴线方向、且是在车辆组装状态下的上下方向）上呈直的形状的筒状部206而言，尝试将外周面呈相应的直的形状的扩径器具212压入该杯状零件204的筒状部206，使筒状部206扩径，从而对橡胶弹性体（省略图示）施加预压缩时，确认到如图中双点划线所示产生凸缘部210发生向上翘曲变形的问题。
一般认为这是由于随着筒状部206的扩径变形，图中箭头所示方向的拉伸的力作用于与筒状部206的内周面相连续的凸缘部210的上表面而造成的。
如果产生这样的凸缘部210的翘曲变形，则额外需要作为用于矫正该变形的矫正工序的追加工序。
并且在实施矫正翘曲的工序时，产生了在该矫正工序中产生偏差的问题，而且还产生了设于凸缘部210的、向车辆组装用的孔产生变形等问题。
另外，当利用上述方法使杯状零件的筒状部206扩径变形时，自筒状部206的下端至底部208的部分被局部较大程度地拉伸而发生形变，产生应力，有可能在该部分产生龟裂k。
专利文件1：国际公开第2009/078410号
专利文件2：日本特开2009-30664号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明以上述情况为背景，其目的在于，提供将兼作回跳限位器零件的杯状零件作为内零件而与橡胶弹性体一体硫化粘接从而能够省略以往另外需要的圆筒状的内零件，并且能够通过使杯状零件的筒状部扩径而对橡胶弹性体施加预压缩且在预压缩时不会使凸缘部翘曲变形的上支架的制造方法及上支架。
用于解决问题的方案
于是技术方案1涉及上支架的制造方法，该上支架具有：（a）内零件；（b）外零件，其在沿径向间隔开的位置处围绕该内零件配置；以及（c）橡胶弹性体，其在弹性连结该内零件和外零件的状态下与该内零件和外零件硫化粘接为一体，该上支架分别在该内零件侧固定于减震器的活塞杆、在该外零件侧固定于车身，从而弹性连结该活塞杆和车身起到隔振作用，该上支架的制造方法的特征在于，将兼作回跳限位器零件的杯状零件作为上述内零件而直接与上述橡胶弹性体一体硫化粘接，该杯状零件具有：筒状部；底部，其位于该筒状部的下端侧，且在其中心部具有供上述活塞杆贯通的贯通孔；以及凸缘部，其在该筒状部的与该底部相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用，在上述杯状零件中，使与上述橡胶弹性体一体硫化粘接前的上述筒状部的形状形成为如下形状，即具有作为大径部的、与上述凸缘部连续的上部和作为小径部的、靠上述底部侧的下部以及作为台阶部的、该大径部和小径部之间的部分，将该大径部的内径作为对上述筒状部扩径加工后的尺寸而设定为所需求的内径，在上述杯状零件与上述橡胶弹性体一体硫化粘接后，通过扩径器具压入上述小径部而对该小径部进行扩径加工，从而对该橡胶弹性体的与该小径部对应的部分施加预压缩，另一方面并没有对上述大径部实施扩径加工，保持该大径部的尺寸和形状。
在技术方案1的基础上，技术方案2的上支架的制造方法的特征在于，使上述小径部的上端的内径形成为与上述大径部的内径相同的内径，对该小径部进行扩径加工直至消除上述台阶部。
在技术方案2的基础上，技术方案3的上支架的制造方法的特征在于，利用该小径部的上述扩径加工，使上述大径部的内周面和上述小径部的、直至对上述橡胶弹性体施加预压缩的部分的下端的内周面形成为轴线方向上连续着的直的形状。
在技术方案1至3的任一技术方案的基础上，技术方案4的上支架的制造方法的特征在于，在上述外零件上设有外筒部，该外筒部形成为在相对于上述杯状零件的上述筒状部向径向外方隔开间隔的位置处包围上述杯状零件的上述筒状部的形状，上述橡胶弹性体具有在径向被该外筒部和该杯状零件的该筒状部夹着的筒状的主体橡胶部，利用上述小径部的扩径加工对该主体橡胶部施加预压缩。
在技术方案4的基础上，技术方案5的上支架的制造方法的特征在于，在上述台阶部所位于的轴线方向位置，在上述橡胶弹性体上沿周向环状地设有自外周面朝向该台阶部的、朝向径向内方的挖去部，利用该朝向径向内方的挖去部，在整个径向范围内以在该台阶部的外周面留下利用粘接剂来约束移动的、壁厚较薄的薄橡胶部的方式，在轴线方向上下分割为上述橡胶弹性体的能通过上述小径部的扩径来施加预压缩的上述主体橡胶部和上述橡胶弹性体的位于上述凸缘部的下表面的回跳侧的限位器橡胶部。
在技术方案4、5的任一技术方案的基础上，技术方案6的上支架的制造方法的特征在于，上述橡胶弹性体在上述杯状零件的筒状部和上述外零件的外筒部之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部，上述主体橡胶部形成于该向上的挖去部的上侧。
在技术方案4的基础上，技术方案7的上支架的制造方法的特征在于，上述外零件上与上述外筒部连续地设有与上述凸缘部相对的回跳侧的限位器触碰部，并且上述橡胶弹性体具有位于上述主体橡胶部的上侧的上橡胶部，该上橡胶部具有覆盖该回跳侧的限位器触碰部的上表面的覆盖橡胶层，在上述台阶部所位于的轴线方向位置，在该橡胶弹性体上沿周向环状地设有自外周面朝向该台阶部的、朝向径向内方的挖去部，利用该朝向径向内方的挖去部，在整个径向范围内以在该台阶部的外周面留下利用粘接剂来约束移动的、壁厚较薄的薄橡胶部的方式，在轴线方向将上述橡胶弹性体上下分割为两部分，一部分为上述主体橡胶部及上述上橡胶部，另一部分为位于上述凸缘部的下表面侧的回跳侧的限位器橡胶部，上述外筒部形成为随着向下方去其与上述杯状零件的上述筒状部之间的间隔扩大的下扩的倾斜形状，并且上述橡胶弹性体在上述杯状零件的筒状部和上述外零件的外筒部之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部，上述主体橡胶部形成于该向上的挖去部的上侧。
在技术方案6、7的任一技术方案的基础上，技术方案8的上支架的制造方法的特征在于，上述扩径器具中，压入侧的顶端部的外周面形成为朝向顶端外径逐渐减小的形状的锥形部，该锥形部形成为如下形状：在该扩径器具的压入结束状态下该锥形部的上端位置位于上述向上的挖去部的上端以下的位置。
在技术方案8的基础上，技术方案9的上支架的制造方法的特征在于，上述扩径器具利用上述锥形部对上述小径部的与上述向上的挖去部对应的部分进行扩径。
在技术方案1至9的任一技术方案的基础上，技术方案10的上支架的制造方法的特征在于，在将上述扩径器具压入上述小径部来对该小径部进行扩径加工时，作为上述扩径器具，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔的扩径器具，并且准备自下侧承受上述杯状零件的上述底部的承受器具，使导向销自该承受器具向上突出，在利用该承受器具承受上述底部且使上述导向销自该底部的上述贯通孔向上突出的状态下，一边使该导向销***上述孔，一边将上述扩径器具向下压入上述小径部，从而对该小径部进行扩径加工，然后，将上述承受器具与上述导向销一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具自下侧承受上述杯状零件的上述凸缘部的状态下，将拔出销向下塞进被压入上述小径部而处于固定状态的上述扩径器具的上述孔，从而将该扩径器具自该杯状零件拔出。
技术方案11涉及上支架，该上支架具有：（a）内零件；（b）外零件，其在沿径向间隔开的位置处围绕该内零件配置；以及（c）橡胶弹性体，其在弹性连结该内零件和外零件的状态下与该内零件和外零件硫化粘接为一体，该上支架在该内零件侧固定于减震器的活塞杆，在该外零件侧固定于车身，从而弹性连结该活塞杆和车身起到隔振作用，该上支架的特征在于，将兼作回跳限位器零件的杯状零件作为上述内零件而直接与上述橡胶弹性体一体硫化粘接，该杯状零件具有：筒状部；底部，其位于该筒状部的下端侧，且在其中心部具有供上述活塞杆贯通的贯通孔；以及凸缘部，其在该筒状部的与该底部相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用，上述杯状零件的靠上述底部侧的下部在轴线方向被局部地扩径，从而对上述橡胶弹性体的与该下部对应的部分施加预压缩。
发明的效果
如上所述，技术方案1的上支架的制造方法是将兼作回跳限位器零件的杯状零件作为内零件而直接与橡胶弹性体一体硫化粘接，并且在该杯状零件中，使与橡胶弹性体一体硫化粘接前的筒状部的形状成为具有作为大径部的、与凸缘部连续的上部和作为小径部的、靠底部侧的下部以及作为台阶部的、上述两者之间的部分的形状，在该杯状零件与橡胶弹性体的一体硫化粘接后，通过压入扩径器具而对该小径部进行扩径加工，从而对橡胶弹性体的与小径部对应的部分施加预压缩，另一方面并没有对大径部实施扩径加工，保持该大径部的预先确定的尺寸和形状。
在该技术方案1的制造方法中，能够省去以往所需要的与杯状零件分开的圆筒状的内零件，能够使上支架轻量化和降低成本，并且，在通过对杯状零件的筒状部进行扩径加工而对橡胶弹性体施加预压缩时，仅对小径部实施扩径加工，并不对与凸缘部相连的筒状部的上部实施扩径加工，不会使该筒状部的上部产生变形，因此能够防止因扩径加工而导致杯状零件的凸缘部向上翘曲变形。
即使通过对小径部的扩径加工而使小径部向扩径方向伸长、变形，由于在该小径部和凸缘部之间存在不产生变形的大径部，而利用大径部阻挡伴随小径部的变形而产生的拉伸的力，使该拉伸的力不会作用于凸缘部的上表面，因此也能够良好地防止凸缘部的翘曲变形。
因此，在对杯状零件进行扩径加工后，可以不需要用于矫正凸缘部的形状的工序，因而还能够消除在矫正工序中产生的偏差的问题，并且还能够防止因凸缘部的变形导致设于凸缘部的向车辆安装用的孔部的变形。
在该情况下，可以使小径部的上端的内径形成为与大径部的内径相同的内径，对小径部进行扩径加工直至消除台阶部（技术方案2）。
并且在该情况下，可以利用该小径部的上述扩径加工，使大径部的内周面和小径部的内周面、详细而言是小径部的直至对上述橡胶弹性体施加预压缩的部分的下端的内周面形成为轴线方向上连续着的直的形状（技术方案3）。
在本发明中，可以在上述外零件上设有在相对于杯状零件的筒状部向径向外方间隔开的位置处包围杯状零件的筒状部的形状的外筒部，使上述橡胶弹性体具有在径向被该外筒部和筒状部夹着的筒状的主体橡胶部，并且利用小径部的扩径加工对主体橡胶部施加预压缩（技术方案4）。
通过这样，能够通过小径部的扩径加工有效地对原本需要预压缩的主体橡胶部施加预压缩。
并且在本发明中，可以在上述台阶部所位于的轴线方向位置，在橡胶弹性体上沿周向环状地设有自盖橡胶弹性体的外周面朝向台阶部的、朝向径向内方的挖去部，利用该朝向径向内方的挖去部，在整个径向范围内、详细而言是在整个径向范围内以在该台阶部的外周面留下利用粘接剂来约束移动的薄橡胶部的方式，在轴线方向上下分割为上述橡胶弹性体的能通过小径部的扩径来施加预压缩的上述主体橡胶部和上述橡胶弹性体的位于上述凸缘部的下表面的回跳侧的限位器橡胶部（技术方案5）。
例如，当将回跳侧的限位器橡胶部设于主体橡胶部这一侧且与该主体橡胶部连续地设在台阶部的外周侧时，该部分是在对杯状零件、详细而言是并不会由对小径部的扩径加工而施加有预压缩的部分，则在杯状零件相对于外零件相对地在上下方向反复相对位移时，有可能会因作用于该未被预压缩的部分的拉伸应力等而在该部分产生龟裂，龟裂以该部分为起点深入至橡胶弹性体内部，进而成长。
技术方案5即是考虑到了该点，将回跳侧的限位器橡胶部设在杯状零件的凸缘部的下表面，借助上述的朝向径向内方的挖去部在整个径向范围内将该限位器橡胶部自主体橡胶部这一侧分割开，采用该技术方案5，能够实质地防止在台阶部的外周侧产生未被预压缩的橡胶部，能够有效地抑制在该未被预压缩的部分处产生龟裂。
另外，如果使上述的朝向径向内方的挖去部形成得较深直至到达台阶部的话，能够将主体橡胶部这一侧和回跳侧的限位器橡胶部完全分割开。
但是在该情况下，在成形橡胶弹性体时，用于成形该橡胶弹性体的成形模的腔也被完全分割开，而难以通过注入橡胶材料来良好地同时形成主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部。
然而在该技术方案5中，主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部那一侧由薄橡胶部相连，因此能够良好地同时形成主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部那一侧。
当但连接主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部那一侧的橡胶部为厚壁时，在作为内零件的杯状零件相对于外零件相对位移（特别是在上下方向相对位移）时，有可能会在连接主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部的上述橡胶部处产生橡胶壁的移动，而在该处反复产生局部较大的变形、应力，在该部分产生龟裂。
然而，这里，以留下上述的薄橡胶部的方式分割为主体橡胶部这一侧和限位器橡胶部那一侧，而且该薄橡胶部被粘接剂约束了移动，从而良好地抑制在该部分产生龟裂。
另外，作为该薄橡胶部的壁厚，优选作为移动被粘接剂有效约束的厚度的2mm以下的壁厚。
在本发明中，可以将橡胶弹性体的形状形成为在杯状零件的筒状部和外零件的外筒部之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部，上述主体橡胶部形成于该向上的挖去部的上侧（技术方案6）。
但是，在对杯状零件的筒状部的小径部进行扩径加工来对橡胶弹性体施加预压缩的情况下，有可能会因被压缩的橡胶弹性体的反作用力而使杯状零件的相对于外零件在轴线方向的相对位置改变。
与此相对，采用技术方案7，能够有效地抑制上述那样的杯状零件在轴线方向的相对位置的偏移，由此能够良好地抑制在橡胶弹性体中、特别是在薄橡胶部以至其附近产生拉伸变形。
可以将上述扩径器具形成为，压入侧的顶端侧的外周面形成为朝向顶端外径逐渐减小形状的锥形部，并且将该锥形部形成为如下形状：在该扩径器具的压入结束状态下该锥形部的上端位置位于向上的挖去部的上端以下的位置（技术方案8）。
通过使扩径器具的顶端侧外周面形成为上述这样的锥形部，在利用扩径器具对小径部进行扩径时，能够有效地防止在自小径部的靠底部侧的下端至底部的部分产生龟裂。
并且，通过将上述这样的锥形部设于扩径器具，能够将扩径器具顺利地沿轴线方向压入杯状零件的筒状部内，从而对小径部进行扩径加工。
在设有上述的向上的挖去部的部分，即使对杯状零件的小径部进行扩径，也不会产生对橡胶弹性体、详细而言是主体橡胶部施加预压缩的效果，因此在该技术方案8中，使扩径器具的与该向上的挖去部对应的顶端侧的外周面形成为上述的锥形部。
在该情况下，锥形部可以在压入扩径器具时与杯状零件的筒状部的内周面呈非接触的状态，或者也可以与内周面接触而对小径部进行扩径。
但是后者的情况下，在扩径器具的压入结束状态下，若锥形部的上端位于比向上的挖去部的上端靠上侧的位置，则有可能会在主体橡胶部的下端侧产生未被充分预压缩的部分，并且自该处产生龟裂。
因此，在该技术方案8中，设为在利用锥形部对小径部进行扩径的情况下，锥形部的上端也形成为向上的挖去部的上端以下的位置，利用锥形部对小径部的与向上的挖去部对应的部分进行扩径（技术方案9）。
另外，这里所说的锥形部是指，相对于扩径器具的在轴线方向呈直的形状的外周面所成的角度θ大于0°且距扩径器具的顶端面的高度为3mm以上。
如果不是上述这样的锥形部，则在通过压入扩径器具而进行扩径加工时，难以有效地防止上述龟裂的产生。
可以在将上述扩径器具压入小径部来对该小径部进行扩径的工序中，作为扩径器具使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔的扩径器具，并且准备自下侧承受杯状零件的底部的承受器具，使导向销自该承受器具向上突出，并且在利用承受器具承受底部且使导向销自底部的***孔向上突出的状态下，一边使导向销***上述的孔，一边向下将扩径器具压入小径部，从而对小径部进行扩径。
并且之后，可以将承受器具与导向销一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具自下侧承受杯状零件的凸缘部的状态下，将拔出销向下塞进被压入小径部且处于固定状态的扩径器具的上述孔，将扩径器具自杯状零件拔出（技术方案10）。
如此一来，能够顺利且良好地进行利用扩径器具实现的小径部的扩径加工，并且能够良好地将处于压入且固定于杯状零件的内部的状态的扩径器具自杯状零件拔出。
另外，也可以在使用扩径器具对小径部进行扩径时，使用外径阶段性地变为大径的多种扩径器具，依次使用从外径小的扩径器具到外径大的扩径器具，同时将扩径加工分为多个阶段进行，最终使小径部大径化至目标直径。
在该技术方案10中，上述第二承受器具可以使用内径比扩径器具的外径大的环状的承受器具。
接下来技术方案11涉及上支架，在该技术方案9的上支架中，能够省去以往与杯状零件分开设置的圆筒状的内零件，因此能够使重量轻量化，并且能够降低成本。
并且杯状零件的筒状部的靠底部侧的下部在轴线方向被局部地扩径，橡胶弹性体的与该下部对应的部分被预压缩，因此会有效地抑制在橡胶弹性体中因硫化后的冷却导致的收缩应力以及使用时的反复变形而产生龟裂，能够提高橡胶弹性体即上支架的耐久性。
附图说明
图1是以将本发明的一实施方式的上支架安装至车辆的周边构件的安装状态表示该上支架的图。
图2是该实施方式的上支架的剖视图。
图3是图2的上支架的立体图。
图4是图2的上支架的俯视图。
图5是表示图2的上支架中的上杯状零件的扩径加工前的形状的单品图。
图6是对于图5所示上杯状零件的扩径加工的工序的说明图。
图7是接着图6的说明图。
图8是接着图7的说明图。
图9是为了说明本发明的实施方式的效果而作为比较例示出的比较图。
图10是表示本发明的另一实施方式的主要部分的图。
图11是用于说明图10的实施方式的优点而示出的比较说明图。
图12是示出以往的上支架的一例的图。
图13是表示上支架中的杯状零件的因扩径而产生的问题点的说明图。
具体实施方式
接下来基于附图详细说明本发明的实施方式。
在图1中，附图标记10是构成车辆的悬挂***的部件的金属制的螺旋弹簧，附图标记12是同样构成悬挂***的部件的减震器，具有缸体14和自该缸体向上突出的活塞杆16。
附图标记18是本实施方式的上支架，该上支架18弹性连结活塞杆16和省略图示的车身面板，在这两者之间起隔振作用。
附图标记20是圆筒状且整体呈波浪形状的防尘罩，该防尘罩由橡胶弹性体构成，其位于螺旋弹簧10的内侧位置并外套于减震器12，该防尘罩具有在上部呈厚壁的大径部22和自该大径部22的上端向径向外方伸出的、在周向呈圆环状的厚壁的凸缘部24。
附图标记26是由橡胶等弹性体构成的弹跳限位器（日文：バウンドストッパ），其上部保持于上支架18。
该弹跳限位器26通过其下端部与缸体14抵接来限制减震器12的过大的收缩动作。
如图2所示，上支架18具有：上杯状零件（杯状零件）28，其作为内零件，且呈向上的杯状；外零件30，其在相对于上杯状零件28沿径向间隔开的位置处围绕上杯状零件28、详细而言是围绕后述的筒状部36配置；以及橡胶弹性体32，其在弹性连结上述上杯状零件28和外零件30的状态下与上述上杯状零件28和外零件30硫化粘接为一体。
另外，对于该上支架18，在上杯状零件28的下侧接合、固定有呈向下的倒杯状的下杯状零件34。
上杯状零件28具有圆筒状的筒状部36、筒状部36的下端侧的底部（下底部）40以及凸缘部42，该凸缘部42在与底部40相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用。
这里，凸缘部42呈板状，其相对于上杯状零件28的轴线方向（车辆组装状态下的上下方向）向与轴线呈直角的方向伸出，其俯视形状呈圆环状。
如图3～图5（A）所示，在该凸缘部42上设有用于向车辆安装的两种贯通的孔部44和46。
这里，一种孔部44为圆形的孔，并且另一种孔部46为在周向上呈圆弧状的长孔。
一方面，在上杯状零件28的底部40上设有用于使活塞杆16在其中心部贯通的、详细而言是用于使图1所示小径的螺纹轴部38在其中心部贯通的贯通孔48。
上杯状零件28中，自凸缘部42至筒状部36的上端的部分形成为以圆弧形状弯曲的弯曲部50，并且自筒状部36的下端至底部40的部分形成为同样以圆弧形状弯曲的弯曲部52。
并且在对后述筒状部36进行扩径加工后（即在图2所示状态），筒状部36的下端部形成为越向下端直径越逐渐减小的锥形部54，而且比该锥形部54靠上侧的部分整体形成为内周面和外周面均在上下方向即轴线方向呈直的形状的圆筒部56。
另一方面，下杯状零件34具有：底部（上底部）58；弹跳限位部60，其在比底部58下降一级的位置处在周向上呈圆环状；以及圆筒形状的壁部61，其自该弹跳限位部60的外周端下降。
在底部58上设有用于使活塞杆16的上述外螺纹轴部38在其中心部贯通的贯通孔62，在该贯通孔62与上杯状零件28的贯通孔48一致的状态下使下杯状零件34的底部58重叠于上杯状零件28的底部40，并在该重叠状态下将底部58焊接接合于底部40而固定下杯状零件34。
并且上述弹跳限位器26的上端部以内嵌状态弹性嵌合于该下杯状零件34的圆筒状的壁部61的内部，从而该弹跳限位器26被下杯状零件34保持。
上述外零件30具有：外筒部64，其在相对于上杯状零件28的筒状部36向径向外方隔开间隔的位置处在整周范围内包围上杯状零件28的筒状部36，相对于筒状部36形成为外筒；以及凸缘部66，其自外筒部64的上端侧向径向外方伸出，在周向上呈环状。
这里，外筒部64形成为内周面和外周面均在上下方向、即上杯状零件28的轴线方向呈直的形状，并且与后述的回跳侧的限位器触碰部68一起被埋入橡胶弹性体32的内部。
外零件30中，自该外筒部64至凸缘部66的部分呈倒U字状在整周范围内以弯曲形状向上突出，该突出部形成为与作为回跳限位部的凸缘部42相对的限位器触碰部68。
在凸缘部66的外周端部设有在整周范围内向下下降的弯曲部72，并且使凸缘部66在周向3处进一步向径向外方突出，该突出部分形成为板状的安装部74。
在各安装部74上形成有安装螺栓76用的贯通的固定孔82，安装螺栓76以贯通状态固定于固定孔82。
这里，在安装螺栓76的靠大径的头部80一侧设有细齿部78，安装螺栓76在该细齿部78咬入固定孔82的内表面的状态下固定于固定孔82。
并且在外零件30的相对于上述弹跳限位部60在上下方向上相对的位置处，设有自外筒部64的下端朝向斜下方地在整周范围内向径向外方伸出的弯曲部，该弯曲部形成为与弹跳限位部60相对的限位器触碰部70。
通过在上述橡胶弹性体32的内部埋入上述的外零件30的外筒部64，将上述橡胶弹性体32分成主体橡胶部84和外橡胶部86，该主体橡胶部84由在径向被外筒部64和上杯状零件28的筒状部36夹着的圆筒状的内橡胶部构成，该外橡胶部86为圆筒状，位于外筒部64的外周侧。
橡胶弹性体32在主体橡胶部84的上侧具有与主体橡胶部84连续的上橡胶部71，该上橡胶部71包括覆盖上述回跳侧的限位器触碰部68的上表面的覆盖橡胶层69。
并且在橡胶弹性体32上，在主体橡胶部84的下侧，向下突出的环状的弹跳侧的限位器橡胶部88以与主体橡胶部84和外橡胶部86连续的形态且在与上杯状零件28的筒状部36之间形成环状的间隙的状态与弹跳限位部60相对地形成。
换言之，在橡胶弹性体32上设有自其下表面向上的挖去部90，橡胶弹性体32为在该挖去部90的上侧形成上述主体橡胶部84的方式。
在该实施方式中，该向上的挖去部90的上端位于与上杯状零件28的筒状部36的上述锥形部54的上端同等或略靠上侧的位置。
外零件30设为其一部分形成为用于接受上述螺旋弹簧10的上端的圆环状的弹簧接受部92，并且自外橡胶部86连续地向径向外方伸出的薄壁的橡胶板部94重叠于该弹簧接受部92下侧的状态。
这里，橡胶板部94与弹簧接受部92硫化粘接为一体。
并且如图1所示，在橡胶板部94的下侧配置有树脂制的板状且圆环状的轴承96，隔着该轴承96配置有金属制的弹簧片98，来自螺旋弹簧10的弹簧反作用力经由上述防尘罩20的厚壁的凸缘部24、弹簧片98、轴承96、以及橡胶板部94而被外零件30的弹簧接受部92接受。
即，在该实施方式的上支架18中，车身的负载经由外零件30、轴承96、弹簧片98等而直接作用于螺旋弹簧10，该负载被螺旋弹簧10支承。
因此在该实施方式的上支架18中，车身的负载不经过橡胶弹性体32的主体橡胶部84，而是自外零件30直接施加于螺旋弹簧10，车身负载实际上不施加于主体橡胶部84。
另外，如图1所示，对于活塞杆16而言，通过在将相对于其主体部呈小径的螺纹轴部38向上贯通下杯状零件34的贯通孔62和上杯状零件28的贯通孔48后，将螺母99拧入该螺纹轴部38，从而以利用活塞杆16的阶梯部101和螺母99夹住上杯状零件28的底部40和下杯状零件34的底部58的状态，固定于该上杯状零件28和下杯状零件34。
因此，上杯状零件28随着主体橡胶部84的弹性变形而与该活塞杆16一体地位移，并且基于那时的主体橡胶部84的弹性变形而在活塞杆16与车身之间进行振动吸收、隔振作用。
图2所示产品状态中，上支架18的橡胶弹性体32、详细而言是呈圆筒状的主体橡胶部84自硫化成形时的形状在径向上被施加了1.3mm的预压缩。
在成形状态下，主体橡胶部84的径向上的厚度为6.5mm，由于其厚度在径向上被预压缩1.3mm，这里其预压缩率为20%。
在橡胶弹性体32中，在距上杯状零件28的凸缘部42规定距离下方的位置（该位置是图5所示扩径加工前的筒状部36的台阶部的轴线方向（上下方向）位置），沿周向环状地设有自外周面朝向筒状部36的挖去部100。
并且由该挖去部100，橡胶弹性体32在整个径向范围内被上下分割为主体橡胶部84这一侧、详细而言是主体橡胶部84和其上侧的上橡胶部71和凸缘部42的下表面的回跳侧的限位器橡胶部102。
但是，挖去部100并未到达筒状部36，而是向径向内方进入橡胶弹性体32较深，直至在筒状部36的外周面留下薄橡胶部（在此薄橡胶部104的径向壁厚为0.5mm）104的位置。
因此，严格来讲，橡胶弹性体32在主体橡胶部84这一侧与限位器橡胶部102之间残留该薄橡胶部104地被上下分割。
这里，薄橡胶部104属于在用于粘接上杯状零件28的筒状部36和橡胶弹性体32之间的界面的粘接剂的作用下移动被约束的约束层106（参照图2的局部放大图），因此即使例如上杯状零件28相对于外零件30相对地沿上下方向相对位移，也能够有效地抑制薄橡胶部104的橡胶壁向主体橡胶部84这一侧或限位器橡胶部102侧移动，或者主体橡胶部84这一侧的橡胶壁经由该薄橡胶部104而向限位器橡胶部102侧移动，或者限位器橡胶部102的橡胶壁经由薄橡胶部104而向主体橡胶部84这一侧移动。
例如如图9（B）所示，以在筒状部36侧留下壁厚较厚的厚壁橡胶部108a的形式设置挖去部100时，即挖去部100的挖去的深度较浅时，有可能会发生如下情况，即，在筒状部36侧留下来的厚壁橡胶部108a的橡胶壁随着上杯状零件28的相对位移而向主体橡胶部84这一侧或限位器橡胶部102侧移动，或者主体橡胶部84这一侧的橡胶壁经由该厚壁橡胶部108a而向限位器橡胶部102侧移动，或者限位器橡胶部102的橡胶壁经由厚壁橡胶部108a而向主体橡胶部84这一侧移动，那时在厚壁橡胶部108a会局部产生较大的形变、应力，从而自该处产生龟裂，但在该实施方式中在筒状部36侧仅留下壁厚较薄的薄橡胶部104，因此能够有效地抑制因橡胶壁的移动而导致的上述形变、龟裂的产生。
另外，上述挖去部100形成为图中上下宽度随着自外周面向径向内方去而变小的截面形状。
上述回跳侧的限位器橡胶部102在回跳限位器作用时与限位器触碰部68抵接，与作为回跳限位部的凸缘部42协同来限制回跳方向的位移，该限位器橡胶部102形成为整体比较厚壁的板状且围绕筒状部36的圆环状，与上杯状零件28硫化粘接为一体。
但是该回跳侧的限位器橡胶部102在凸缘部42的孔部46和44周围局部向径向内方凹陷，以避免与***孔部44或钩挂于孔部46的向车辆安装用的器具干涉。
接下来说明制造图2所示上支架的本实施方式的制造方法。
图5的附图标记28a示出了扩径加工前的上杯状零件。
如图所示，这里使扩径加工前的、即与上述橡胶弹性体32一体硫化粘接前的上杯状零件28a的形状、更详细而言是扩径加工前的、即与上述橡胶弹性体32一体硫化粘接前的筒状部36的形状形成为具如下形状：具有作为大径部110的、与凸缘部42相连续的上部和作为小径部112的、靠底部40侧的下部以及作为台阶部114的、该大径部110和小径部112之间的部分。
这里，小径部112的内周面和外周面均在上杯状零件28a的轴线方向呈直的形状。
同样地，大径部110的（严格地讲是弯曲部50的下侧部分）内周面、外周面也在轴线方向呈直的形状，并且台阶部114自大径部110至小径部112呈倒锥形形状。
这里，大径部110的内径X1作为对筒状部36扩径加工后的尺寸而设定为所需求的尺寸的内径。
另外，在该实施方式中，尺寸X1=35.4mm。
另一方面，小径部112的内径X2=32.8mm，因此，X1和X2的差X1－X2=2.6mm，因而大径部110和小径部112的尺寸差在径向单侧为1.3mm。
并且壁厚t为t=2.6mm，进一步大径部110、小径部112、台阶部114各自的轴线方向（上下方向）尺寸X3、X4、X5分别为X3=4.3mm，X4=22.7mm，X5=4.5mm。
另外在图5（B）中，附图标记116是为了下杯状零件34的凸焊用而设于上杯状零件28a的底部40的突起。
在本实施方式的制造方法中，图5所示上杯状零件28a作为内零件使用，在成形橡胶弹性体32时将该上杯状零件28a和外零件30与橡胶弹性体32硫化粘接为一体。
并且，随后对上杯状零件28a的小径部112进行扩径加工，对橡胶弹性体32、详细而言是主体橡胶部84施加预压缩。
在图6～图8中，具体地示出了那时的对筒状部36扩径加工的工序。
图6的（I）中，附图标记118是用于使上杯状零件28a的筒状部36、具体来说是小径部112扩径的扩径器具，整体呈圆柱状。
这里，扩径器具118的外径为与大径部110的内径相同尺寸的X1。
在该扩径器具118的中心部设有在该扩径器具118的平坦的下端面处开口且自该下端面向上延伸的孔120。
并且在下端部（顶端部）外周，形成有朝向下端（顶端）直径逐渐减小的锥形部122。
另外在与该锥形部122连续的下端侧，进一步在微小范围内形成有倒角部124。
另外锥形部122的高度为X6=8mm，该锥形部122的高度X6与图2所示的上杯状零件28的锥形部54实际上为相同的高度。
并且对于该锥形部122的倾斜角度θ，这里θ=15°。优选锥形部122的高度X6为3mm～10mm的范围内，并且锥形部122的角度θ为0°＜θ≤15°的范围内。
附图标记126是对上杯状零件28a进行扩径加工时用于承受上杯状零件28a的承受器具，在俯视状态下呈圆环状，在中心部具有贯通的***孔128。
附图标记130是以自该承受器具126向上突出的状态安装于承受器具126的导向销，其下端部具有小径的***部132，通过将该***部132******孔128中，从而将导向销安装于承受器具126。
图6（I）以如下状态示出了安置将上杯状零件28a作为内零件的一体硫化品的状态，即，是以利用该承受器具126自下侧承受支承上杯状零件28a的底部40，并且使导向销130贯通底部40的贯通孔48而向上突出这样的状态。
在本实施方式的制造方法中，在该状态下将扩径器具118向下***一体硫化品的筒状部36中（参照图6（II）），并且进一步向下按压扩径器具118从而将其压入，利用扩径器具118对小径部112进行扩径加工。即，使小径部112扩径变形（此时台阶部114也随着小径部112的扩径而扩径一定量）。
图7（B）示出了通过上述这样将扩径器具118压入至充满筒状部36的内部，从而使小径部112扩径后的状态。
通过该扩径加工，小径部112扩径变形图7（III）（A）所示的δX（δX=1.3mm），而且主体橡胶部84与此相伴地被预压缩相同尺寸。
在该实施方式中，该预压缩的压缩率如上所述为20%。
这里，假设扩径加工前的主体橡胶部84的径向厚度为A时，预压缩的压缩率由（δX/A）×100（%）得到。
该扩径加工中，小径部112也在锥形部122的作用下在其下端部扩径变形。但是其扩径变形的程度比与小径部112的与主体橡胶部84对应的部分的扩径变形的程度小。
另外，在将扩径器具118完全压入的状态下，扩径器具118的锥形部122的上端位置为与主体橡胶部84的下端、即上述向上的挖去部90的上端的位置相同或比该位置低的位置，因而即使在扩径器具118上设有这样的锥形部122，主体橡胶部84也会在轴线方向全长范围内以预定的压缩率被充分地预压缩。
如上述那样将扩径器具118压入上杯状零件28的筒状部36内来进行扩径后，接下来将承受器具126和导向销130一起自扩径加工品取下，成为如图8所示使扩径加工品上下颠倒，利用第二承受器具134自下侧承受、支承上杯状零件28的凸缘部42的状态。
另外，该第二承受器具134也呈圆环状，在其中心部具有拔出孔136，使处于被压入筒状部36内而在筒状部36内保持为固定状态的状态的扩径器具118嵌入该拔出孔136中。
即，承受器具134在扩径器具118的周围自下侧承受上杯状零件28的凸缘部42而支承上杯状零件28。
附图标记138是拔出销，其在图中上端部具有按压部140。
图8表示拔出扩径器具118的工序，这里，如该图所示，在利用承受器具134支承上杯状零件28的凸缘部42的状态下，经过底部40的贯通孔48向图中下方***拔出销138，并且进一步向下塞进拔出销138，从而将在上杯状零件28内处于固定状态的扩径器具118经过承受器具134的拔出孔136向下拔出，使扩径器具118自上杯状零件28脱离。
另外，这里，利用压入1次扩径器具118所实现的扩径，使小径部112扩径至最终的扩径尺寸，但是也可以将扩径操作分为多次，阶段性地对小径部112依次进行扩径，以达到最终的扩径尺寸。
如上那样对上杯状零件28a进行扩径加工，对主体橡胶部84施加预压缩，接下来，将下杯状零件34焊接接合于上杯状零件28，从而得到图2所示上支架18。
在以上那样的本实施方式的制造方法中，能够省去以往所需要的与上杯状零件28分开的圆筒状的内零件，能够使上支架18轻量化和降低成本，并且在通过对上杯状零件28a的筒状部38进行扩径加工而对橡胶弹性体32施加预压缩时，仅对小径部112实施扩径加工，并不对与筒状部36的与凸缘部42相连的上部的大径部110实施扩径加工，不会使该筒状部的上部产生变形，因此能够防止因扩径加工而导致上杯状零件28a的凸缘部42向上翘曲变形。
因此，对上杯状零件28a进行扩径加工后，可以不需要用于矫正凸缘部42的形状的工序，因而还能够消除在矫正工序中产生的偏差的问题，并且还能够防止因凸缘部42的变形导致设于凸缘部42的向车辆安装用的孔部44、46的变形。
并且，在本实施方式中，在上述台阶部114所位于的轴线方向位置，在橡胶弹性体32上沿周向环状地设有自其外周面朝向台阶部114的、朝向径向内方的挖去部100，利用该挖去部100在整个径向范围内将橡胶弹性体32在轴线方向上下分割为主体橡胶部84这一侧和上述凸缘部42的下表面的回跳侧的限位器橡胶部102，因此以在径向连结作为内零件的上杯状零件28的筒状部36和外零件30的外筒部64的形式，能够有效地防止在台阶部114所位于的部分的外周侧产生未施加有预压缩的橡胶部，能够有效地抑制在该未施加有预压缩的部分产生龟裂。
另一方面，在该实施方式中，主体橡胶部84这一侧和限位器橡胶部102侧由薄橡胶部104相连，因此在成形橡胶弹性体32时，能够良好地使这两者同时成形。
并且在本实施方式中，扩径器具118的顶端侧外周面形成为锥形部122，因此能够在利用扩径器具118对筒状部36进行扩径时，有效地防止从筒状部36的靠底部40侧的下端至底部40的部分产生龟裂。
并且通过在扩径器具118上设置这样的锥形部122，能够将扩径器具118顺利地沿轴线方向压入筒状部36内而对小径部112进行扩径加工。
并且，在本实施方式的制造方法的上杯状零件28a的筒状部36（具体而言是小径部112）的扩径加工的工序中，能够顺利且良好地进行扩径加工，并且能够良好地将处于压入且固定于上杯状零件28a的内部的状态的扩径器具118自上杯状零件28拔出。
接下来，图10示出了本发明的另一实施方式。
在该例子中，外零件30的外筒部64形成为（内周面和外周面一起）随着向下方去其与上杯状零件28的筒状部36之间的间隔扩大的形状的、以角度α倾斜的下扩的倾斜形状（因而外筒部64相对于扩径前的上杯状零件28a的筒状部36也倾斜）。
如图11所示，外筒部64在上杯状零件28的轴线方向呈直的形状的上述实施方式的情况下，通过对小径部112的扩径加工，多少会作用有向图中上方上推上杯状零件28的力。
因此，有可能使上杯状零件28的相对于外零件30在轴线方向的相对位置向图中上方移动。
这是由于如下理由而造成的。
橡胶弹性体32在主体橡胶部84的上侧与主体橡胶部84连续地具有上橡胶部71，该上橡胶部71包括覆盖限位器触碰部68的上表面的覆盖橡胶层69，该上橡胶部71虽然因小径部112的扩径加工而被压缩一定程度，但其压缩的程度比主体橡胶部84的压缩的程度小。
因此，对小径部112进行扩径加工时，被强烈压缩的主体橡胶部84的橡胶壁有向压缩较弱的上橡胶部71一侧移动的趋势。
而且上橡胶部71的覆盖橡胶层69的橡胶宽度W1较大，在该处形成为橡胶壁易于移动的形状。
另一方面，主体橡胶部84的下侧为向上的挖去部90，那里不存在橡胶部，仅在自主体橡胶部84向弹跳侧的限位器橡胶部88的过渡部73处存在橡胶部。
因此，主体橡胶部84的橡胶壁难以向比该橡胶壁靠下方那一侧移动。
其结果，由于因扩径加工导致主体橡胶部84的橡胶壁有向上侧移动的趋势，因此向上的力作用于上杯状零件28，有可能使上杯状零件28相对于外零件30在轴线方向的相对位置向图中上方移动。
于是，当上杯状零件28相对于外零件30在轴线方向的相对位置向上移动时，如图11（D）所示，有可能使朝向径向内方的挖去部100的内端附近部被拉伸，从而在该处产生拉伸变形。
与此相对，在图10所示实施方式的上支架中，外零件30的外筒部64形成为下扩的倾斜形状，因此对小径部112进行扩径加工时，利用外筒部64的倾斜形状的效果，产生向下按压主体橡胶部84的力。
另外通过使外筒部64形成为倾斜形状，主体橡胶部84的下端侧的橡胶宽度W2扩大，并且自主体橡胶部84至限位器橡胶部88的过渡部73的橡胶宽度扩大，因此主体橡胶部84的橡胶壁通过该部分易于向限位器橡胶部88那一侧移动。
作为其结果，在本实施方式的上支架中，对小径部112进行扩径加工时，主体橡胶部84的橡胶壁欲向上方移动的力和欲向下方移动的力平衡，结果能够有效地降低以至消除向图中上方按压上杯状零件28的力。
因此，在该图10所示实施方式中，能够消除或减轻橡胶的基于上杯状零件28在轴线方向的位置移动的拉伸变形的产生。
另外，外筒部64的倾斜角度α过大时，有可能使主体橡胶部84的下部的预压缩变得不充分，因此要考虑该点适当地确定角度α。
以上对本发明的实施方式进行了详述，但其不过是一例示。
例如，在上例中利用对小径部112的扩径加工而使其内周面形成为轴线方向（上下方向）上的直的形状，但是根据情况不同，也能够与主体橡胶部84的各种形状等相对应地，使内周面的形状形成为直的形状以外的形状，并且根据情况不同，也能够以在筒状部36留出少许的台阶部的形式对小径部112进行扩径加工。
另外在图6和图7所示的扩径加工的工序中，作为扩径器具使用在中心部具有孔120的器具，但也能够使用没有这样的孔120的器具来进行扩径加工。
除此之外，本发明也适用于车身载荷经由主体橡胶部施加于螺旋弹簧的方式的上支架等，本发明在不脱离其主旨的范围内能够以进行了各种改变的方式、结构实施。
附图标记说明
12、减震器
16、活塞杆
18、上支架
28、28a、上杯状零件
30、外零件
32、橡胶弹性体
36、筒状部
40、底部
42、凸缘部
48、贯通孔
64、外筒部
68、70、限位器触碰部
84、主体橡胶部
90、100、挖去部
102、限位器橡胶部
104、薄橡胶部
110、大径部
112、小径部
114、台阶部
118、扩径器具
120、孔
122、锥形部
126、承受器具
130、导向销
134、第二承受器具
138、拔出销

Claims (16)

1.一种上支架的制造方法，该上支架(18)具有：(a)内零件；(b)外零件(30)，其在沿径向间隔开的位置处围绕该内零件配置；以及(c)橡胶弹性体(32)，其在弹性连结该内零件和外零件(30)的状态下与该内零件和外零件(30)硫化粘接为一体，该上支架(18)在该内零件侧固定于减震器(12)的活塞杆(16)，在该外零件(30)侧固定于车身，从而弹性连结该活塞杆(16)和车身起到隔振作用，该上支架的制造方法的特征在于，
将兼作回跳限位器零件的杯状零件(28)作为上述内零件而直接与上述橡胶弹性体(32)一体硫化粘接，该杯状零件(28)具有：筒状部(36)；底部(40)，其位于该筒状部(36)的下端侧，且在其中心部具有供上述活塞杆(16)贯通的贯通孔(48)；以及凸缘部(42)，其在该筒状部(36)的与该底部(40)相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用，
在上述杯状零件(28)中，使与上述橡胶弹性体(32)一体硫化粘接前的上述筒状部(36)的形状形成为如下形状，即具有作为大径部(110)的、与上述凸缘部(42)连续的上部和作为小径部(112)的、靠上述底部(40)侧的下部以及作为台阶部(114)的、该大径部(110)和小径部(112)之间的部分，将该大径部(110)的内径作为对上述筒状部(36)扩径加工后的尺寸而设定为所需求的内径，
在上述杯状零件(28)与上述橡胶弹性体(32)一体硫化粘接后，通过扩径器具(118)压入上述小径部(112)而对该小径部(112)进行扩径加工，从而对该橡胶弹性体(32)的与该小径部(112)对应的部分施加预压缩，另一方面并没有对上述大径部(110)实施扩径加工，保持该大径部(110)的尺寸和形状。
2.根据权利要求1所述的上支架的制造方法，其特征在于，
使上述小径部(112)的上端的内径形成为与上述大径部(110)的内径相同的内径，对该小径部(112)进行扩径加工直至消除上述台阶部(114)。
3.根据权利要求2所述的上支架的制造方法，其特征在于，
利用该小径部(112)的上述扩径加工，使上述大径部(110)的内周面和上述小径部(112)的、直至对上述橡胶弹性体(32)施加预压缩的部分的下端的内周面形成为轴线方向上连续着的直的形状。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在上述外零件(30)上设有外筒部(64)，该外筒部(64)形成为在相对于上述杯状零件(28)的上述筒状部(36)向径向外方隔开间隔的位置处包围上述杯状零件(28)的上述筒状部(36)的形状，
上述橡胶弹性体(32)具有在径向被该外筒部(64)和该杯状零件(28)的该筒状部(36)夹着的筒状的主体橡胶部(84)，
利用上述小径部(112)的扩径加工对该主体橡胶部(84)施加预压缩。
5.根据权利要求4所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在上述台阶部(114)所位于的轴线方向位置，在上述橡胶弹性体(32)上沿周向环状地设有自外周面朝向该台阶部(114)的、朝向径向内方的挖去部(100)，利用该朝向径向内方的挖去部(100)，在整个径向范围内以在该台阶部(114)的外周面留下利用粘接剂来约束移动的、壁厚较薄的薄橡胶部(104)的方式，在轴线方向上下分割为上述橡胶弹性体(32)的能通过上述小径部(112)的扩径来施加预压缩的上述主体橡胶部(84)和上述橡胶弹性体(32)的位于上述凸缘部(42)的下表面的回跳侧的限位器橡胶部(102)。
6.根据权利要求4所述的上支架的制造方法，其特征在于，
上述橡胶弹性体(32)在上述杯状零件(28)的筒状部(36)和上述外零件(30)的外筒部(64)之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部(90)，上述主体橡胶部(84)形成于该向上的挖去部(90)的上侧。
7.根据权利要求5所述的上支架的制造方法，其特征在于，
上述橡胶弹性体(32)在上述杯状零件(28)的筒状部(36)和上述外零件(30)的外筒部(64)之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部(90)，上述主体橡胶部(84)形成于该向上的挖去部(90)的上侧。
8.根据权利要求4所述的上支架的制造方法，其特征在于，
上述外零件(30)上与上述外筒部(64)连续地设有与上述凸缘部(42)相对的回跳侧的限位器触碰部(68)，
并且上述橡胶弹性体(32)具有位于上述主体橡胶部(84)的上侧的上橡胶部(71)，该上橡胶部(71)具有覆盖该限位器触碰部(68)的上表面的覆盖橡胶层(69)，
在上述台阶部(114)所位于的轴线方向位置，在该橡胶弹性体(32)上沿周向环状地设有自外周面朝向该台阶部(114)的、朝向径向内方的挖去部(100)，利用该朝向径向内方的挖去部(100)，在整个径向范围内以在该台阶部(114)的外周面留下利用粘接剂来约束移动的、壁厚较薄的薄橡胶部(104)的方式，在轴线方向将上述橡胶弹性体(32)上下分割为两部分，一部分为上述主体橡胶部(84)及上述上橡胶部(71)，另一部分为位于上述凸缘部(42)的下表面侧的回跳侧的限位器橡胶部(102)，
上述外筒部(64)形成为随着向下方去其与上述杯状零件(28)的上述筒状部(36)之间的间隔扩大的下扩的倾斜形状，
并且上述橡胶弹性体(32)在上述杯状零件(28)的筒状部(36)和上述外零件(30)的外筒部(64)之间具有自下表面向上去的、在周向呈环状的、向上的挖去部(90)，上述主体橡胶部(84)形成于该向上的挖去部(90)的上侧。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的上支架的制造方法，其特征在于，
上述扩径器具(118)中，压入侧的顶端部的外周面形成为朝向顶端外径逐渐减小的形状的锥形部(122)，该锥形部(122)形成为如下形状：在该扩径器具(118)的压入结束状态下该锥形部(122)的上端位置位于上述向上的挖去部(90)的上端以下的位置。
10.根据权利要求9所述的上支架的制造方法，其特征在于，
上述扩径器具(118)利用上述锥形部(122)对上述小径部(112)的与上述向上的挖去部(90)对应的部分进行扩径。
11.根据权利要求1至3中任一项所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在将上述扩径器具(118)压入上述小径部(112)来对该小径部(112)进行扩径加工时，
作为上述扩径器具(118)，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔(120)的扩径器具(118)，
并且准备自下侧承受上述杯状零件(28)的上述底部(40)的承受器具(126)，使导向销(130)自该承受器具(126)向上突出，
在利用该承受器具(126)承受上述底部(40)且使上述导向销(130)自该底部(40)的上述贯通孔(48)向上突出的状态下，一边使该导向销(130)***上述孔(120)，一边将上述扩径器具(118)向下压入上述小径部(112)，从而对该小径部(112)进行扩径加工，
然后，将上述承受器具(126)与上述导向销(130)一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具(134)自下侧承受上述杯状零件(28)的上述凸缘部(42)的状态下，将拔出销(138)向下塞进被压入上述小径部(112)而处于固定状态的上述扩径器具(118)的上述孔(120)，从而将该扩径器具(118)自该杯状零件(28)拔出。
12.根据权利要求4所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在将上述扩径器具(118)压入上述小径部(112)来对该小径部(112)进行扩径加工时，
作为上述扩径器具(118)，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔(120)的扩径器具(118)，
并且准备自下侧承受上述杯状零件(28)的上述底部(40)的承受器具(126)，使导向销(130)自该承受器具(126)向上突出，
在利用该承受器具(126)承受上述底部(40)且使上述导向销(130)自该底部(40)的上述贯通孔(48)向上突出的状态下，一边使该导向销(130)***上述孔(120)，一边将上述扩径器具(118)向下压入上述小径部(112)，从而对该小径部(112)进行扩径加工，
然后，将上述承受器具(126)与上述导向销(130)一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具(134)自下侧承受上述杯状零件(28)的上述凸缘部(42)的状态下，将拔出销(138)向下塞进被压入上述小径部(112)而处于固定状态的上述扩径器具(118)的上述孔(120)，从而将该扩径器具(118)自该杯状零件(28)拔出。
13.根据权利要求5至8中任一项所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在将上述扩径器具(118)压入上述小径部(112)来对该小径部(112)进行扩径加工时，
作为上述扩径器具(118)，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔(120)的扩径器具(118)，
并且准备自下侧承受上述杯状零件(28)的上述底部(40)的承受器具(126)，使导向销(130)自该承受器具(126)向上突出，
在利用该承受器具(126)承受上述底部(40)且使上述导向销(130)自该底部(40)的上述贯通孔(48)向上突出的状态下，一边使该导向销(130)***上述孔(120)，一边将上述扩径器具(118)向下压入上述小径部(112)，从而对该小径部(112)进行扩径加工，
然后，将上述承受器具(126)与上述导向销(130)一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具(134)自下侧承受上述杯状零件(28)的上述凸缘部(42)的状态下，将拔出销(138)向下塞进被压入上述小径部(112)而处于固定状态的上述扩径器具(118)的上述孔(120)，从而将该扩径器具(118)自该杯状零件(28)拔出。
14.根据权利要求9所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在将上述扩径器具(118)压入上述小径部(112)来对该小径部(112)进行扩径加工时，
作为上述扩径器具(118)，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔(120)的扩径器具(118)，
并且准备自下侧承受上述杯状零件(28)的上述底部(40)的承受器具(126)，使导向销(130)自该承受器具(126)向上突出，
在利用该承受器具(126)承受上述底部(40)且使上述导向销(130)自该底部(40)的上述贯通孔(48)向上突出的状态下，一边使该导向销(130)***上述孔(120)，一边将上述扩径器具(118)向下压入上述小径部(112)，从而对该小径部(112)进行扩径加工，
然后，将上述承受器具(126)与上述导向销(130)一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具(134)自下侧承受上述杯状零件(28)的上述凸缘部(42)的状态下，将拔出销(138)向下塞进被压入上述小径部(112)而处于固定状态的上述扩径器具(118)的上述孔(120)，从而将该扩径器具(118)自该杯状零件(28)拔出。
15.根据权利要求10所述的上支架的制造方法，其特征在于，
在将上述扩径器具(118)压入上述小径部(112)来对该小径部(112)进行扩径加工时，
作为上述扩径器具(118)，使用具有在压入侧的顶端面开口且自该顶端面沿轴线方向延伸的孔(120)的扩径器具(118)，
并且准备自下侧承受上述杯状零件(28)的上述底部(40)的承受器具(126)，使导向销(130)自该承受器具(126)向上突出，
在利用该承受器具(126)承受上述底部(40)且使上述导向销(130)自该底部(40)的上述贯通孔(48)向上突出的状态下，一边使该导向销(130)***上述孔(120)，一边将上述扩径器具(118)向下压入上述小径部(112)，从而对该小径部(112)进行扩径加工，
然后，将上述承受器具(126)与上述导向销(130)一起取下，并且使扩径加工品的上下反转，在利用第二承受器具(134)自下侧承受上述杯状零件(28)的上述凸缘部(42)的状态下，将拔出销(138)向下塞进被压入上述小径部(112)而处于固定状态的上述扩径器具(118)的上述孔(120)，从而将该扩径器具(118)自该杯状零件(28)拔出。
16.一种上支架，该上支架(18)具有：(a)内零件；(b)外零件(30)，其在沿径向间隔开的位置处围绕该内零件配置；以及(c)橡胶弹性体(32)，其在弹性连结该内零件和外零件(30)的状态下与该内零件和外零件(30)硫化粘接为一体，该上支架(18)在该内零件侧固定于减震器(12)的活塞杆(16)，在该外零件(30)侧固定于车身，从而弹性连结该活塞杆(16)和车身起到隔振作用，该上支架的特征在于，
将兼作回跳限位器零件的杯状零件(28)作为上述内零件而直接与上述橡胶弹性体(32)一体硫化粘接，该杯状零件(28)具有：筒状部(36)；底部(40)，其位于该筒状部(36)的下端侧，且在其中心部具有供上述活塞杆(16)贯通的贯通孔(48)；以及凸缘部(42)，其在该筒状部(36)的与该底部(40)相反一侧的上端侧向径向外方伸出，作为回跳限位部发挥作用，
上述杯状零件(28)的靠上述底部(40)侧的下部在轴线方向被局部地扩径，从而对上述橡胶弹性体(32)的与该下部对应的部分施加预压缩，
上述杯状零件(28)的该下部的被局部地扩径的部分与上述凸缘部(42)之间的部分为未实施扩径加工的部分。
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