CN102766113A

CN102766113A - 一种氢化双酚a环氧树脂的制备方法

Info

Publication number: CN102766113A
Application number: CN2012102747871A
Authority: CN
Inventors: 任六波; 肖雄; 江铃; 傅江福; 汤文红
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2012-08-03
Filing date: 2012-08-03
Publication date: 2012-11-07

Abstract

本发明涉及一种氢化双酚A环氧树脂的制备方法。它包括原料预处理、开环加成醚化、闭环环氧化和产品后处理等步骤。采用氢化双酚A和环氧氯丙烷为原料，加入溶剂；以路易斯酸为催化剂进行开环醚化反应，生产氯醇醚中间体；回收部分溶剂后加入碱溶液进行闭环脱氯反应；经过中和、萃取、水洗、真空脱溶剂等后处理步骤，制得氢化双酚A环氧树脂，产品环氧当量为210～240g/eq，可水解氯含量≤1000ppm，无机氯含量≤10ppm，粘度2000～5000mPas，25℃，挥发分≤0.1%。本发明合成氢化双酚A环氧树脂工艺稳定，物耗能耗低，副产物少，水洗分液操作简单，产品收率高，可用于大规模工业生产。

Description

一种氢化双酚A环氧树脂的制备方法

技术领域

本发明属于有机高分子化合物技术领域，具体涉及一种氢化双酚A环氧树脂的制备方法。

背景技术

通用双酚A型环氧树脂在户外应用时，存在着易风化、老化、易黄变等缺点。从分子结构上考虑，双酚A型环氧树脂耐候性差的原因是由于分子链段中存在大量不饱和的苯环结构。在大气或紫外线长期照射的条件下，分子链容易断裂，导致双酚A型环氧树脂固化物的透明性、绝缘性、强度等指标大幅下降。开发耐候性强，适用于户外的环氧树脂产品成为我国环氧树脂生产和应用厂家期望。

氢化双酚A分子结构与双酚A分子结构相近，双酚A分子中的苯环经氢化饱和。氢化双酚A环氧树脂与通用双酚A型环氧树脂具有相近的性能，但由于苯环转变成饱和六元环，克服了不饱双键的断裂缺陷。树脂固化物表现出良好的耐候性、耐电晕性、耐化学品性，可广泛应用于户外涂料、高级室内环保装修涂料、户外浇注料、电子封装（LED）等项目。在有耐候、耐紫外线要求的项目中比普通双酚A型环氧树脂更有优势。

氢化双酚A环氧树脂最先由日本东都化成株式会社开发出来，主要有ST-3000和ST-3000H两个牌号。国内江山江环化学、台湾南亚公司等具有一定生产规模。氢化双酚A环氧树脂对于中国来说还是一种比较新的环氧树脂品种，产品质量一般采用日本东都化成株式会社的ST-3000、ST-3000H作为参考。中国专利CN200810223689.9报道了一种沿袭通用型双酚A环氧树脂合成路线的合成氢化双酚A环氧树脂的方法。采用氢化双酚A和环氧氯丙烷为原料，路易斯酸为开环催化剂，在30~120℃下进行醚化反应生成氯醇醚，然后加入碱性物质闭环反应，经后处理得到氢化双酚A环氧树脂。由于氢化双酚A结构和性能与双酚A有所差别，沿袭通用双酚A型环氧树脂合成路线，在实际生产中会面临诸多困难。如，反应原料中少量的水使得路易斯酸水解，影响开环效果；氢化双酚A不溶于甲苯、甲基异丁基酮（MIBK）等助溶剂，导致搅拌困难；氢化双酚A分子两端的羟基活性比双酚A两端羟基活性小，反应温度过低会造成反应不完全，生产周期长，产品纯度难以控制、副产物多等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种操作简单、工艺稳定、可用于工业化生产的氢化双酚A环氧树脂制备方法。

本发明制备的氢化双酚A环氧树脂分子结构式如下：

n=0～2

本发明所提供的氢化双酚A环氧树脂的合成方法，采用氢化双酚A和环氧氯丙烷为原料。原料预处理后，以路易斯酸为开环催化剂，在50~100℃下进行醚化反应，生成氯醇醚。回收部分溶剂后加入反应碱，在50~100℃下进行闭环反应。反应结束后补充溶剂，经过萃取、中和、水洗、脱溶剂等后处理工序得到氢化双酚A环氧树脂。其中，氢化双酚A、环氧氯丙烷、反应碱以及开环催化剂的摩尔比为1: 2~3：2~3：0.003~0.008；优选的摩尔比为1: 2~2.5：2~2.5：0.004～0.007。

本发明的氢化双酚A环氧树脂合成方法包括如下步骤：

（1）原料预处理。在装有搅拌桨、温度计、分水器及回流冷凝器的反应釜中，加入氢化双酚A和溶剂，升温回流脱水。溶剂的投料量为氢化双酚A的0.5~3倍。

（2）开环加成醚化。将步骤（1）的产物温度降至70~110℃后加入路易斯酸催化剂，滴加环氧氯丙烷，进行开环醚化反应，生成氯醇醚。开环醚化反应温度为50~110℃。环氧氯丙烷在2~5h内加完。加完环氧氯丙烷后继续维持反应0.5~3h。氢化双酚A、催化剂与环氧氯丙烷的投料比为1：0.003~0.008：2～3。

（3）闭环环氧化。将步骤（2）的产物中溶剂回收其投料量的20%~70%后，加入水和适量高浓度碱，使得最终碱的浓度为10%~45%。加碱时间为0.5~3h，加碱结束后维持反应时间为3~18h。闭环反应温度为50~100℃。氢化双酚A与反应碱的投料比为1：2~3。

（4）产物后处理。往步骤（3）的产物补充适量溶剂，经溶解、中和、水洗、真空脱溶剂处理后得到氢化双酚A环氧树脂。

其中步骤（1）所述的溶剂有：芳烃类如甲苯、二甲苯等；酮类如甲基异丁基酮、环己酮等；环烷烃类如环己烷等，或几种溶剂的混合物。优选溶剂为甲苯。优选用量为氢化双酚A投料量的1～2倍。

步骤（1）所述的回流脱水温度为80～120℃，脱水时间为0.5～1.5h。优选工艺参数为回流脱水温度100～116℃，时间0.5～1h。

步骤（2）所述路易斯酸有氯化铝、氯化铁、三氟化硼、四氯化锡等。催化剂用量为氢化双酚A的摩尔比的0.003～0.008。优选三氟化硼，优选用量为0.004～0.007。加催化剂时优选温度为80～100℃。

步骤（2）所述醚化反应优选温度为80～100℃。

步骤（2）所述环氧氯丙烷用量为氢化双酚A摩尔数的2倍以上，才能保证氢化双酚A分子两端羟基反应完全。由于环氧氯丙烷很容易在路易斯酸催化剂的作用下发生聚合反应，因此，环氧氯丙烷投料量要略多于氢化双酚A的2倍，环氧氯丙烷用量过少，会造成环氧树脂分子链过长，环氧值降低。环氧氯丙烷用量过多对产品质量没有明显提高，却会造成资源浪费。因此，优选氢化双酚A与环氧氯丙烷的投料摩尔比为1：2～2.5。滴加环氧氯丙烷时间优选为2～4h，加完后维持反应时间优选为0.5～2h。

步骤（3）所述回收溶剂的量优选为其投料量的30～60%。

步骤（3）所述碱性物质为：NaOH、KOH等。从原料来源、工艺操作的安全性等考虑，优选NaOH水溶液。采用先加水，再滴加高浓度碱的方式，高浓度碱范围为40～70%。最终加入反应体系的碱浓度范围为10～35%。优选浓度范围为15～30%。

步骤（3）所述加碱采用滴加方式。环氧闭环反应为吸热反应，所以反应过程中必须保证一定的温度。氢化双酚A分子两端羟基的活性比双酚A要低，因此，需在一定温度下维持反应一定的时间，才能使反应进行完全，确保产物具有较低的环氧当量和可水解氯含量。优选加碱闭环反应温度为80～100℃，加碱时间为1～3h，加碱结束后维持反应时间优选范围为6～15h。

步骤（3）所述的加碱量至少为氢化双酚A摩尔数的2倍以上，才能保证氢化双酚A分子两端羟基反应完全。但过多的碱会造成产物分子间发生交联，从而影响产品质量。合适的氢化双酚A与碱的投料摩尔比为1：2～3。，优选范围为1：2～2.7。

步骤（4）所述补充的溶剂与原料预处理使用的溶剂相同，溶剂用量为氢化双酚A投料量的2～4倍（质量比）。溶解温度为60～90℃，溶解时间0.5～1h。

步骤（4）所述中和所采用的酸性物质包括：磷酸、硼酸、碳酸氢钠、草酸、醋酸等。强酸会破坏环氧基团，因此中和只能采用弱酸。从操作条件考虑优选磷酸。中和至物料的PH=5～7。水洗至PH=6～7。

步骤（4）所述脱溶剂最高温度为140℃～180℃。真空度为-0.09MPa以下。温度和真空度不够高时，会造成产品挥发分过高。温度过高会导致产品颜色变深。

采用以上工艺合成的氢化双酚A环氧树脂为无色至淡黄色透明粘稠液体，环氧当量为210～240g/eq，可水解氯含量≤1000ppm，无机氯含量≤10ppm，粘度2000～5000mPa.s，25℃，挥发分≤0.1%。

与现有的氢化双酚A型环氧树脂合成工艺相比：本发明工艺对反应原料进行了脱水处理，保证了醚化过程中的反应效果。根据反应原理对物料的投料量进行科学配比，既保证反应进行完全，又尽量减少原料消耗。考虑实际操作中可能出现搅拌困难，合理调整助溶剂的用量。本发明合成氢化双酚A环氧树脂工艺稳定，物耗能耗低，副产物少，水洗分液操作简单，产品收率高，可用于大规模工业生产。

具体实施方式

以下结合实施例进一步说明本发明，但并不是对本发明的进一步限定。

实施例1

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯400g，开启搅拌，升温至113℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷310g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为2.5h，加完后继续维持0.5h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收甲苯207g。往反应釜中加入纯水400g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加NaOH时间为2h，反应温度90℃。加NaOH结束后继续维持反应8h。反应结束后补加甲苯400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂530g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：235；可水解氯（ppm）：550，无机氯含量（ppm）：5；粘度（mPa.s，25℃）：2565。

实施例2

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯600g，开启搅拌，升温至113℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收甲苯450g。往反应釜中加入纯水400g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加NaOH时间为2h，反应温度90℃。加NaOH结束后继续维持反应8h。反应结束后补加甲苯400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂540g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：229；可水解氯（ppm）：533，无机氯含量（ppm）：6；粘度（mPa.s，25℃）：2462。

实施例3

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯420g，开启搅拌，升温至110℃回流脱水。脱水0.5h后降温至100℃加入催化剂AlCl₄1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收甲苯240g。往反应釜中加入纯水400g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加碱时间为2h，反应温度90℃。加碱结束后继续维持反应8h。反应结束后补加甲苯400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂553g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：231；可水解氯（ppm）：580，无机氯含量（ppm）：3；粘度（mPa.s，25℃）：2365。

实施例4

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲基异丁基酮420g，开启搅拌，升温至116℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷330g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1.5h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。如果甲基异丁基酮含有杂质，可能会导致产物颜色略深。反应结束后回收溶剂207g。往反应釜中加入纯水400g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加碱时间为2h，反应温度90℃。加碱结束后继续维持反应8h。反应结束后补加溶剂400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂549g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：233；可水解氯（ppm）：580，无机氯含量（ppm）：10；粘度（mPa.s，25℃）：2385。

实施例5

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯500g，开启搅拌，升温至110℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收溶剂330g。往反应釜中加入纯水450g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加NaOH时间为1.5h，反应温度95℃。加NaOH结束后继续维持反应10h。反应结束后补加溶剂400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂557g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：228；可水解氯（ppm）：593，无机氯含量（ppm）：5；粘度（mPa.s，25℃）：2335。

实施例6

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯420g，开启搅拌，升温至110℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收溶剂250g。往反应釜中加入纯水450g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加NaOH时间为1.5h，反应温度95℃。加NaOH结束后继续维持反应18h。反应结束后补加溶剂400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂557g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：226；可水解氯（ppm）：463，无机氯含量（ppm）：3；粘度（mPas，25℃）：2235。

实施例7

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯420g，开启搅拌，升温至110℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂SnCl₄1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收溶剂250g。往反应釜中加入纯水450g，再通过蠕动泵滴加48.8%的NaOH水溶液315g，加碱时间为1.5h，反应温度95℃。加碱结束后继续维持反应9h。反应结束后补加溶剂400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂553g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：235；可水解氯（ppm）：566，无机氯含量（ppm）：8；粘度（mPa.s，25℃）：2435。

实施例8

在装有搅拌器、温度计、分水器和冷凝器的2000ml反应釜中，加入氢化双酚A360g和溶剂甲苯420g，开启搅拌，升温至110℃回流脱水。脱水1h后降温至100℃加入催化剂三氟化硼***1.01g。通过蠕动泵匀速滴加环氧氯丙烷333g进行开环加成醚化反应，环氧氯丙烷滴加时间为3h，加完后继续维持1h，滴加过程中持续观察体系温度变化和氢化双酚A溶解情况。由于开环反应放热，滴加环氧氯丙烷过程中要采取合适的冷却措施，保证反应温度在98～102℃内。反应结束后回收溶剂250g。往反应釜中加入纯水450g，再通过蠕动泵滴加50%的KOH水溶液427gg，加KOH时间为1.5h，反应温度95℃。加KOH结束后继续维持反应9h。反应结束后补加溶剂400g，停止搅拌，静止，分去下层水层，滴加H₃PO₄调节至PH≤6。重复水洗静止分液至水相PH=6.5～7。水洗合格后在150℃下减压蒸馏，真空度≤-0.09MPa，脱除溶剂甲苯后得到氢化双酚A环氧树脂548g。所得产品为无色至淡黄色透明粘稠液体；环氧当量（g/eq）：229；可水解氯（ppm）：485，无机氯含量（ppm）：7；粘度（mPa.s，25℃）：2376。

本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。

Claims

1.一种氢化双酚A环氧树脂的制备方法，采用氢化双酚A和环氧氯丙烷为原料，其特征在于合成步骤如下：

（1）原料预处理，在装有搅拌桨、温度计、分水器及回流冷凝器的反应釜中加入氢化双酚A和溶剂，升温回流脱水；

（2）开环加成醚化，将步骤（1）的产物温度降至70~110℃后加入路易斯酸催化剂，滴加环氧氯丙烷，进行开环醚化反应，生成氯醇醚，开环醚化反应温度为30~110℃，环氧氯丙烷在2~5h内加完，加完环氧氯丙烷后继续维持反应0.5~3h；

（3）闭环环氧化，将步骤（2）的产物中溶剂回收其投料量的20%~70%后，加入水和适量高浓度碱，使得最终碱的浓度为10%~45%，加碱时间为0.5~3h，加碱结束后维持反应时间为3~18h，闭环反应温度为50~100℃；

（4）产物后处理，往步骤（3）的产物补充适量溶剂，经溶解、中和、水洗、真空脱溶剂处理后得到氢化双酚A环氧树脂。

2.根据权利要求1所述的氢化双酚A环氧树脂的制备方法，其特征在于所述的氢化双酚A、环氧氯丙烷、碱及路易斯酸催化剂的摩尔比为1: 2~3：2~3：0.003~0.008。

3.根据权利要求1~2任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述的预处理温度为80~120℃，时间为0.5~2h；醚化反应温度为80~100℃，时间为2~5h；闭环反应温度为70~100℃，时间3~18h。

4.根据权利要求1~3任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述的溶剂选自甲苯、二甲苯、甲基异丁基酮、环己酮、环己烷等一种或几种混合物。

5.根据权利要求1~3任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述原料预处理溶剂用量为氢化双酚A投料量的0.5~3倍。

6.根据权利要求1~3任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述的路易斯酸选自氯化铝、氯化铁、三氟化硼或四氯化锡中的一种或几种。

7.根据权利要求1~3任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述的碱为NaOH或KOH，加碱方式采用先加水，再加高浓度碱的方式，最终加入反应体系的碱浓度为10～35%，氢化双酚A与碱的投料摩尔比为1：2～3。

8.根据权利要求1~3任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备的方法，其特征在于所述产物后处理过程中：环化反应结束后补加溶剂用量为氢化双酚A投料量的2~4倍；中和至物料PH=5~7，水洗至物料PH=6~7；脱溶剂温度范围140℃~180℃，真空度≤-0.08MPa。

9.根据权利要求2所述的氢化双酚A环氧树脂的制备方法，其特征在于所述的氢化双酚A、环氧氯丙烷、碱及路易斯酸催化剂的摩尔比为1: 2~2.5：2~2.5：0.004～0.007。

10.根据权利要求1~9任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于所述溶剂是甲苯，碱为NaOH，路易斯酸催化剂为三氟化硼。

11.根据权利要求1的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于所述的原料预处理溶剂的投料量为氢化双酚A的1~2倍；醚化反应优选温度为80～100℃；氢化双酚A与环氧氯丙烷的投料摩尔比为1：2～2.5，回收溶剂的量优选为其投料量的30～60%，闭环环氧化加碱浓度范围为15～30%，闭环反应温度为80～100℃，加碱时间为1～3h，加碱结束后维持反应时间优选范围为6～15h，氢化双酚A与碱的投料摩尔比为1：2～2.7。

12.根据权利要求1的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于步骤（4）所述中和所采用的酸性物质是磷酸、硼酸、碳酸氢钠、草酸、醋酸。

13.根据权利要求1的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于步骤（4）所述补充的溶剂与原料预处理使用的溶剂相同，溶剂用量为氢化双酚A投料量的2～4倍，溶解温度为60～90℃，溶解时间0.5～1h。

14.根据权利要求1的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于步骤（4）所述脱溶剂最高温度为140℃～180℃，真空度为-0.09MPa以下。

15.根据权利要求1~14任意一项所述的氢化双酚A环氧树脂制备方法，其特征在于所述的氢化双酚A环氧树脂的结构式为：

Figure 2012102747871100001DEST_PATH_IMAGE001

Figure 2012102747871100001DEST_PATH_IMAGE002

n=0～2。