CN101346071A - 利用蛋白酶制造大豆酱的方法及其加工产品 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制造大豆酱的方法，其特征在于在制造大豆酱的时候加入了蛋白酶以加速熟化并提高所制得的大豆酱的质量。更准确地说，本发明涉及制造大豆酱的方法，其包括添加一种蛋白酶或通过混合至少两种不同的蛋白酶所制得的蛋白酶复合物的步骤，所述至少两种蛋白酶选自由下列所构成组：源自曲霉的蛋白酶，其具有优良的蛋白降解性能；源自芽孢杆菌的蛋白酶以及诸如那些源自蕃木瓜和菠萝的植物蛋白酶。根据本发明，通过加入具有优良蛋白降解性能的蛋白酶能够用更短的熟化时间来制造风味独特的大豆酱，并提高了生产率。
Description
技术领域
本发明涉及通过往大豆酱中添加蛋白酶的方式来制造大豆酱的方法，更准确地，涉及一种大豆酱的制造方法，该方法包括添加具有优良降解蛋白质性能的蛋白酶以促进大豆酱的熟化，由此制造高质量的大豆酱，还涉及由此所制备的大豆酱。
背景技术
大豆酱的制造方法主要分为传统方法和改善的现代方法。根据传统方法，虽然各省之间有区别，但基本上都经过蒸煮、研磨(ground)并成型为砖形、矩形或球形，然后干燥2～3天。随后，一旦表面出现了裂痕，把成型并干燥的发酵大豆绑好并在合适的温度和湿度下和稻草一起悬挂。随后，各种天然微生物粘附并繁殖在其上。接下来，在2月份或3月份，洗净发酵的大豆并浸泡在盐水中，然后发酵并熟化6～12个月。把所得到的溶液提取成酱油，所剩下的固体成为大豆酱。也就是说，在分离大豆酱后，所剩下的固体为传统大豆酱的一般形式，其与不分离酱油从而在整体混合物中制得的改善大豆酱的现代方法相比，含有更多的盐分(盐度：8.6％～17.8％)并体现出水溶性成分，如氮、糖等的不同的风味及质量。
根据传统方法，该大豆酱通过天然接种的微生物熟化而没有选择优良菌种，因此蛋白的降解可能较弱且时常发生有害菌污染的情况，由此导致风味的变化和低产，这不适于大规模生产。
根据一般改善的大豆酱的工业制造方法，采用单一纯菌株的曲霉(Aspergillus oryzae；A oryzae)作为主要菌种，该曲霉是霉菌的一种，而被接种到大豆粉、米粉以及面粉当中进行发酵。制造大豆酱还有另一种改良方法，其中除曲霉之外单独使用一种为枯草芽孢杆菌的芽孢杆菌，或者与曲霉一起使用。最近，除了枯草芽孢杆菌和曲霉之外，酵母菌和乳酸杆菌也被分离培养并接种到大豆当中。
其成型后的发酵过程期间，曲霉在成型发酵的大豆表面生长，同时芽孢杆菌在发酵大豆的内部生长以产生将大豆蛋白降解为肽和氨基酸的蛋白酶，从而形成传统大豆酱的独特口味与风味。但是，这种方法的缺点在于大豆酱是通过天然接种的微生物而没有选择优良菌种进行熟化，因此蛋白质降解较弱并时常发生有害菌污染的情况，由此导致风味的变化和低产。
为了解决上述问题，韩国专利号：10-036218(Method for the Rapidmaking of Traditional Soybean Paste by Mixed Fermentation Process)描述了通过芽孢杆菌所制备的大豆酱(cheong-guk-jang)，该芽孢杆菌事先在传统发酵大豆的内部生长以作为发酵剂，曲霉、鲁氏酵母菌(Zygosaccharomyces rouxii)和酵母菌自溶产物被单独或一起添加到其中以熟化具有传统发酵大豆风味的大豆酱。同时，韩国专利公开号：10-2005-0068750(Manufacturing Method for High Production of peptidasefrom Maeju and Soysauce)公开了由于多孔发酵大豆砖形物具有更大的表面积，其为霉菌和芽孢杆菌的生长提供合适的环境，因此其中的酶水平有所提高，从而使发酵大豆所用的发酵和熟化时间显著减小。
然而，传统方法的缺点在于，菌种的培养和接种，还要防止大豆在培养期间被其它菌所污染，还具有在保存期间发生突变而无法产生足够的蛋白酶的技术问题。
发明内容
技术问题
本发明的目的在于为了克服传统方法上述缺点而提供一种大豆酱的制造方法，其特征在于添加蛋白酶以加速熟化并提高大豆酱的质量。
本发明的另一目的在于提供通过所述方法所制备的大豆酱，其中添加有蛋白酶。
技术方案
为了实现上述目的，本发明提供制造大豆酱的方法，其包括步骤：成型，发酵，浸泡大豆，从酱油中分离它们，并往它们当中添加蛋白酶。
根据本发明制造大豆酱的方法，所述蛋白酶至少是一种或多种从下组中所选择的酶，所述组由那些分别源自曲霉、芽孢杆菌、波萝及蕃木瓜的蛋白酶组成。
本发明也提供通过本发明的方法所制备的大豆酱，所述方法包括步骤：成型，发酵，浸泡大豆，从酱油中分离它们，并往它们当中添加蛋白酶。
下文对本发明作具体说明。
本发明提供了制造大豆酱的方法，其包括步骤：成型，发酵，浸泡大豆，从酱油中分离它们，并往它们当中添加蛋白酶。
根据本发明制造大豆酱的方法，所述蛋白酶至少是一种或多种从下组中所选择的酶，所述组由那些分别源自曲霉、芽孢杆菌、波萝及蕃木瓜的蛋白酶组成。
本发明也提供通过本发明的方法所制备的大豆酱，所述方法包括步骤：成型，发酵，浸泡大豆，从酱油中分离它们，并往它们当中添加蛋白酶。
所述源自曲霉蛋白酶是Promod 279P。
所述源自芽孢杆菌的蛋白酶是Delvolase或Maxazyme NMP DS。
所述源自波萝的蛋白酶也可以是Bromelain。
所述源自蕃木瓜的蛋白酶是Collupulin MG。
在本发明中，单独一种蛋白酶以及通过混合至少两种不同的蛋白酶所制备的蛋白酶复合物从下组中选择，该组由分别源自曲霉、芽孢杆菌、波萝及蕃木瓜的蛋白酶所组成。
大豆酱中这种酶的含量优选为0.001～10％。
本发明的发明人试图缩短大豆酱的熟化时间而不丢失独特的风味。该传统大豆酱的独特口味和风味产生于下列期间：在成型后的发酵过程中，曲霉在发酵大豆表面的生长期间，以及芽孢杆菌在发酵大豆内部的生长期间，由此产生蛋白酶以把大豆蛋白降解为肽和氨基酸。
根据本发明，往发酵大豆中添加0.001～10％的至少一种或多种选自下列组的蛋白酶，由此缩短了熟化时间并保留的独特风味，所述组由源自曲霉的蛋白酶，其具有优良的蛋白质降解性能、芽孢杆菌以及诸如蕃木瓜及波萝的提取物所组成。
附图说明
结合附图通过下列对优选实施方式的描述将容易理解本发明的上述及其它主题、特征和优点，其中：
图1显示根据传统方法制造传统大豆酱过程，
图2显示根据本发明的方法制造传统大豆酱过程的流程图
图3显示对添加有酶的熟化发酵大豆的感官评价结果图表。
A：对照
B：Collupulin MG(蕃木瓜来源的蛋白酶)
C：Maxazyme NMP DS(芽孢杆菌来源的蛋白酶)
具体实施方式
在此，参考附图对本发明实施方式作具体描述。然而，这些实施方式并不旨在限制本发明的范围。
实施例1缩短熟化期的大豆酱制备方法
根据传统方法对大豆进行成型、干燥并发酵，然后在20-25％的盐水中浸泡90天。随后，从盐水中分离经发酵的大豆并研磨。如表1所示，往发酵后的大豆中加入5％的蛋白酶，然后熟化40天。所添加的酶为曲霉来源的蛋白酶(Promod 279P；Biocatalysts，England)，以及芽孢杆菌来源的蛋白酶(Delvolase；DSM Food Specialties，Netherlands andMaxazyme NMP DS；DSM Food Specialties，Netherlands)。结果，与对照相比，添加该酶后大豆酱的熟化度随着大豆酱中酶的添加而增至191～339mg％。
表1根据从盐水中分离的大豆酱中所添加的曲霉来源蛋白酶与芽孢杆菌来源蛋白酶的熟化度(单位：熟化度mg％)
| 0天 | 15天 | 30天 | 45天 | |
| 对照 | 114 | 130 | 196 | 186 |
| Promod 279P | 109 | 259 | 358 | 463 |
| Delvolase | 117 | 187 | 257 | 377 |
| MaxazymeNMP DS | 111 | 267 | 419 | 525 |
实施例2缩短熟化期的大豆酱制备方法
根据传统方法对大豆进行成型、干燥并发酵，然后在20-25％的盐水中浸泡90天。随后，从盐水中分离经发酵的大豆并研磨(ground)。如表2所示，往经发酵的大豆中加入3％的蛋白酶，然后熟化50天。所添加的酶为蕃木瓜来源的蛋白酶(Collupulin MG)；菠萝来源的蛋白酶(Bromelain 1200GDU；Great Food，Thailand)以及曲霉来源的蛋白酶(Promod 279P；Biocatalysts，England)。结果，与对照相比较，添加该酶后大豆酱的熟化度随着添加到该大豆酱中酶而增至230～268mg％。与对照相比较，大豆酱中酶的蛋白酶活力提高52～87％。
表2向从盐水中分离的大豆酱中添加植物蛋白酶和蛋白酶复合物后的结果
| 样品 | 湿度(％) | 熟化度(mg％) | pH | 蛋白酶 |
| 对照 | 54.85 | 232 | 5.20 | 13 |
| Collupulin MG | 54.26 | 462 | 5.40 | 65 |
| Bromelain | 53.95 | 479 | 5.85 | 80 |
| Promod 279+Bromelain | 53.45 | 500 | 5.78 | 100 |
对照：对照组
Collupulin MG：蕃木瓜来源的植物蛋白酶
Bromelain：波萝来源的植物蛋白酶
Promod 279P：曲霉来源的蛋白酶
实施例3用缩短的熟化期所制备的大豆酱的感官鉴定结果
根据传统方法对大豆进行成型、干燥并发酵，然后在20～25％的盐水中浸泡80天。随后，从盐水中分离经发酵的大豆并研磨。如表2所示，经发酵的大豆中加入3％的蛋白酶，然后熟化60天。A组为对照组，B组为蕃木瓜来源的酶(Collupulin MG)，C组为枯草芽孢杆菌来源的蛋白酶(Maxazyme NMP DS)。熟化一结束便把每种大豆酱(对照、蕃木瓜来源酶添加组、芽孢杆菌蛋白酶添加组)交给检验人以调查色泽偏好、风味偏好、咸味偏好、细腻偏好(delicate taste preference)、爽净偏好(celanstate preference)、以及总的味道偏好，其中检验人由5男5女组成(20代～40代)。如图3所示，Collupulin MG添加组和Maxazyme NMP DS添加组的评价好于对照组。采用5分制进行评价，结果显示于表3中(5分：优，4分：好，3分：一般，2分：差，1分：非常差)。
实施例4用缩短的熟化时间所制备的大豆酱的氨基酸组成分析
根据传统方法对大豆进行成型、干燥并发酵，然后在25％的盐水中浸泡90天。随后，从盐水中分离经发酵的大豆并研磨。添加5％的表2所示的酶，然后熟化45天。A组添加蕃木瓜来源的植物蛋白酶(CollupulinMG；DSM Food Specialties，Netherlands)，B组添加波萝来源的植物蛋白酶(Bromelain 1200GDU；Great Food，Thailand)，C组添加曲霉来源的蛋白酶(Promod 279P；Biocatalysts，England)，D组添加芽孢杆菌来源的蛋白酶(Delvolase；DSM Food Specialties，Netherlands)，F组为对照组。每种大豆酱中的氨基酸总量比对照组中的高出24,157～57,899ppm。
表3氨基酸组成分析(单位：ppm)
A：Collupuulin MG，蕃木瓜来源的植物蛋白酶
B：Bromelain，波萝来源的植物蛋白酶
C：Promod 279P，曲霉来源的蛋白酶
D：Delvolase，芽孢杆菌来源的蛋白酶
E：Maxazyme NMP DS，芽孢杆菌来源的蛋白酶
F：对照，对照组
工业实用性
如上所述，本发明提供了一种大豆酱制备方法，该方法的特征在于在大豆酱制造过程中添加了具有优良蛋白质降解性能的蛋白酶，通过该方法缩短了熟化时间并由此提高了生产效率，而不改变大豆酱的独特口味和优良的风味。
Claims (7)
1、一种制造大豆酱的方法，其特征在于，该方法包括步骤：成型，发酵并在水中浸泡大豆，从经发酵的大豆中分离酱油，并往经发酵的大豆中添加蛋白酶。
2、根据权利要求1所述的大豆酱制造方法，其特征在于，所述蛋白酶为至少一种或多种从如下组中选择的酶，所述组由分别源自曲霉、芽孢杆菌、波萝及蕃木瓜的蛋白酶所组成。
3、根据权利要求2所述的大豆酱制造方法，其特征在于，所述源自曲霉的蛋白酶是Promod 279P。
4、根据权利要求2所述的大豆酱制造方法，其特征在于，所述源自芽孢杆菌的蛋白酶是Delvolase或Maxazyme NMP DS。
5、根据权利要求2所述的大豆酱制造方法，其特征在于，所述源自蕃木瓜的蛋白酶是Collupulin MG。
6、根据权利要求2所述的大豆酱制造方法，其特征在于，所述源自波萝的蛋白酶是Bromelain。
7、一种含有蛋白酶的大豆酱，其通过权利要求1至6中任一项所述的方法制得。
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