CN100391717C - 合模装置及成形机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种合模装置，其能够抑制成形材料从模具的分型面间喷出，并且能够延长模具的寿命。其具有控制装置(70)，该控制装置(70)根据有关模具的信息决定多个连接杆(7A～7D)分担的载重的分配，独立控制各合模用工作缸(9A～9D)的工作缸室(9a)的工作油压力，使其变为所决定的分配载重。

Description

合模装置及成形机

技术领域

本发明涉及模铸机等成形机的合模装置及成形机。

背景技术

用于模铸机等成形机的合模装置具有保持一对模具中的一个的固定拉模板和保持一对模具中的另一个的移动拉模板。在合模时，将移动拉模板定位在对应于模具厚度(装模高度)的位置后，在移动拉模板和固定拉模板之间用力进行模具的合模。

该合模例如通过使设于移动拉模板和固定拉模板之间的多个连接杆上产生张力来进行。

通常，多个连接杆配置在相对移动拉模板和固定拉模板的中心部对称的位置上，使作用在模具的分型面间的力的分布均匀，使各连接杆上分担相同的载重。

专利文献1公开了这样的技术，与连接杆另体地再设置对固定拉模板和移动拉模板之间施加载重的装置，使作用在分型面上的力分布均匀。

专利文献1：特开平8-267212号公报

但是，即使使多个连接杆的载重的大小相同进行合模，如果模腔的配置不对称，作用在模具的分型面间的力的分布是不会不均匀的。相应地，如果作用在分型面间的力的分布不均匀，射出、填充到模腔中的成形材料会从分型面间喷出，形成毛边。特别地，模铸机中由于成形材料是金属所以质量大，熔融的金属射出、填充到模腔内时模具承受的力与树脂等成形材料相比大很多。因此，模具容易开模，喷出熔融的金属。

关于铸造周期中成形材料从分型面间喷出的情况，如果为防止这样现象的产生而使多个连接杆的载重一律增加来增大合模力，则模具上施加了过剩的负重，会使模具寿命缩短。

发明内容

本发明是鉴于上述问题而开发的，其目的在于提供一种能够抑制从模具的分型面间喷出成形材料，并且能够延长模具寿命的合模装置。

本发明第一方面的合模装置包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，施加给所述模具的合模力在所述活塞和被结合部之间分担；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板中的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力的被升压的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；连接杆负载分配装置，其根据有关所述模具的信息，决定所述多个连接杆分担的载重的分配；控制装置，其独立控制所述多个合模用工作缸的工作液的压力，使其变为所决定的分配载重。

本发明第二方面的合模装置，其是对形成在一对模具中的模腔射出、填充成形材料的成形机的合模装置，其包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，施加给所述模具的合模力在所述活塞和被结合部之间分担；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力的被调节压力的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；位移检测装置，其检测由于向所述模腔射出、填充成形材料而产生的所述多个连接杆的活塞的位移；控制装置，其独立调节供给到所述多个合模用工作缸的工作液的压力，来抑制所述位移检测装置检测出的位移。

在本发明第一方面中，根据模具的形状、安装位置等有关模具的信息来独立调节多个连接杆各自分担的载重的分配，使作用在模具的分型面间的压力分布均匀。

在本发明第二方面中，由于向模腔射出、填充成形材料，模具产生开模从其分型面间喷出成形材料，通过位移检测装置检测各连接杆的活塞的位移。控制装置独立控制供给到各合模用工作缸的工作液的压力，抑制各连接杆的活塞产生的位移，抑制成形材料从模具的分型面间喷出。

本发明第三方面的成形机包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，施加给所述模具的合模力在所述活塞和被结合部之间分担；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力的被升压的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；连接杆负载分配装置，其根据有关所述模具的信息，决定所述多个连接杆分担的载重的分配；控制装置，其独立控制所述多个合模用工作缸的工作液的压力，使其变为所决定的分配载重；射出套管，其介由设于所述一个模具上的注入口与由所述一对模具形成的模腔连通；射出柱塞(プランジャ)，其在所述射出套管内前进，向所述模腔射出填充成形材料。所述固定拉模板能够将所述一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上，所述移动拉模板能够将另一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上。

优选的是，所述固定拉模板具有能够***用于将所述一个模具相对所述固定拉模板固定的螺栓的螺栓头的多个平行配置的T型槽；所述移动拉模板具有能够***用于将所述另一个模具相对于所述移动拉模板固定的螺栓的螺栓头的多个平行配置的T型槽；所述固定拉模板的多个T型槽在配置方向上形成在大于所述一个模具的范围，所述移动拉模板的多个T型槽在配置方向上形成在大于另一个模具的范围。

优选的是，有关所述模具的信息包括所述注入口位置的信息。

本发明第四方面的合模装置包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，施加给所述模具的合模力在所述活塞和被结合部之间分担；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力的被升压的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；连接杆负载分配装置，其根据有关所述模具的信息，决定所述多个连接杆分担的载重的分配；控制装置，其独立控制所述多个合模用工作缸的工作液的压力，使其变位所决定的分配载重。所述固定拉模板能够将所述一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上，所述移动拉模板能够将另一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上。

根据本发明可得到能够抑制成形材料从模具的分型面间喷出的并且能够延长模具寿命的合模装置。

附图说明

图1是表示本发明第一实施方式的合模装置的机械部分的结构的局部剖面正面图；

图2是从上方看到的图1所示的合模装置的图；

图3是表示合模时的合模装置的状态的图；

图4是表示合模装置的四个合模用工作缸中的一个合模用工作缸的周边结构及控制装置的结构的图；

图5是表示模具形状的一例的图，其(a)是剖面图，其(b)是(a)的A-A′线方向的剖面图；

图6是表示控制装置的处理顺序的一例的流程图；

图7是表示铸造工序的一例的工序图；

图8是表示得到活塞位移数据后的控制装置的处理的一例的流程图；

图9是表示在铸造工序中产生毛边时的活塞位移数据的一例的图；

图10是表示本发明第二实施方式的合模装置的机械部分的结构的局部剖面正面图；

图11(a)～11(b)是表示模具及拉模板的安装构造的一例的图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的实施方式。

第一实施方式

图1是表示本发明第一实施方式的合模装置的机械部分的结构的局部剖面正面图，图2是从上方看到的图1所示的合模装置的图。本实施例说明合模装置适用在模铸机上的情况。合模装置1具有固定拉模板3、移动拉模板4、连接杆7、合模用工作缸9、移动机构40、对开螺母20。对开螺母20是本发明的结合装置的一实施例。

固定拉模板3固定在基座2上。该固定拉模板3在前面侧保持固定模具5。移动模具4在前面(与固定拉模板3相对的一侧)保持移动模具6。该移动拉模板4设置在基座2上能够沿开模方向A1及合模方向A2移动。在移动拉模板4上形成有***连接杆7的贯通孔4h。该贯通孔4h例如形成在移动拉模板4的四角。通过将固定模具5和移动模具6的一对模具闭合，在固定模具5的凹部5a和移动模具6的凹部6a之间形成模腔。

在固定拉模板3的背面设有套管60。在套管60上嵌合柱塞头61，前端部与该柱塞头61连接的柱塞杆62介由连接器63与射出工作缸65的活塞杆64连结。射出工作缸65利用油压驱动，使活塞杆64伸缩。在经由供给口60a熔融金属ML到套管60的状态下，通过使活塞杆64前进，将作为成形材料的熔融金属ML向形成于合模的固定模具5和移动模具6之间的模腔射出填充。

利用固定拉模板3水平支承连接杆7。在连接杆7的移动拉模板4侧的自由端部形成有例如锯齿状的被结合槽7a。另外，被结合槽7a是本实施例的被结合部的一实施例。在连接杆7的中途设有内设于合模用工作缸9中的活塞8。

合模用工作缸9形成在固定拉模板3的内部，在该固定拉模板3中可移动地内设有活塞8。通过向合模用工作缸9的工作缸室供给高压工作油，在固定拉模板3和连接杆7之间施加力，相对于固定拉模板3驱动连接杆7。在与连接杆7连结的活塞8的可动范围，即合模用工作缸9的冲程范围内，连接杆7能够相对固定拉模板3移动。

移动机构40内设在基座2的内部，具有螺旋轴41、支承部件42、伺服电动机43、可动部件44。支承部件42可自由旋转地支承螺旋轴41的一端部。螺旋轴41的另一端部与伺服电动机43连接。螺旋轴41旋入可动部件44中。如图2所示，可动部件44固定在移动拉模板4的两侧。

该可动机构40通过旋转控制伺服电动机43，螺旋轴41旋转，该螺旋轴41的旋转转变为可动部件44的直线运动。由此，移动拉模板4向开模方向A1或合模方向A2被驱动。

对开螺母20配置在移动拉模板4的贯通孔4h的背后。该对开螺母20形成与连接杆7的被结合槽7a啮合的未图示的槽。对开螺母20利用对开螺母开闭工作缸21开闭，在对开螺母20闭合而与连接杆7的被结合槽7a啮合(结合)时，连接杆7与移动拉模板4连结。在对开螺母20打开时，连接杆7与移动拉模板4的连结被解除。另外，对开螺母20由于是公知技术故省略详细说明。

接着说明合模装置1的基板动作。

图1及图2所示状态的合模装置1处于移动拉模板4移动至规定的开模位置的状态。在该状态下，活塞8定位在合模用工作缸9的规定位置。由该状态开始，驱动伺服电动机43，使移动拉模板4向合模方向A2移动。从缩短周期时间的观点出发，移动拉模板4高速移动。然后，使移动拉模板4向合模方向A2移动，在固定模具5和移动模具6即将接触前的位置减速，使固定模具5与移动模具6接触。由此，完成固定模具5与移动模具6的合模。

在该状态下，通过向合模用工作缸9的工作缸室供给工作油来调节各连接杆7的活塞8在合模用工作缸9内的位置，形成对开螺母20与连接杆7的被结合槽7a能够啮合的状态。

接下来，如图3所示，闭合对开螺母20，与连接杆7的被结合槽7a啮合。由此，各连接杆7与移动拉模板4结合。另外，向合模用工作缸9的移动拉模板4侧的工作缸室9a供给高压工作油PL，进行合模。由此，连接杆7伸长，产生对应连接杆7的伸长量的合模力。

在该状态下，从套管60向形成于固定模具5与移动模具6之间的模腔射出、填充熔融金属，从而铸造模铸产品。

图4表示合模装置1的四个合模用工作缸中的一个合模用工作缸9A的周边结构及控制装置70的结构。如图4所示，在合模用工作缸9A上连接有油压回路110A。另外，在其他三个合模用工作缸9B～9D上连接有与油压回路110A结构相同的油压回路110B～110D。该油压回路110A具有压力控制阀PCV1及方向控制阀DCV1。

方向控制阀DCV1根据来自控制装置70的控制指令，将由油压源150供给的高压工作油供给到合模用工作缸9A的工作缸室9a及9b的一个。该方向控制阀DCV1的主要作用是通过向合模用工作缸9A的工作缸室9a及9b的一个供给工作油来调节活塞8的位置。即，为使对开螺母20和连接杆7的被结合槽7a啮合，必须利用方向控制阀DCV1进行连接杆7的被结合槽7a的位置控制，使对开螺母20定位于能与连接杆7的被结合槽7a啮合的位置。另外，方向控制阀DCV1不驱动活塞8时，来自油压源150的工作油向罐151流动。

压力控制阀PCV1在合模时根据来自控制装置70的控制指令将通过方向控制阀DCV1供给的来自油压源150的工作油的压力调节为合模所必需的压力，并向工作缸室9a供给。

在合模用工作缸9A的工作缸室9a设有压力传感器PRS1。另外，在其他的合模用工作缸9B～9D的工作缸室9a上也设有与压力传感器PRS1相同的压力传感器PRS2～PRS4。压力传感器PRS1检测工作缸室9a内工作油的压力，将检测出的压力反馈给控制装置70。

在合模用工作缸9A的工作缸室9b侧设有检测连接杆7A的后端部位置的位置传感器POS1。另外，关于其他的连接杆7B～7D，也设有与位置传感器POS1相同的位置传感器POS2～POS4。通过利用位置传感器POS1检测连接杆7A后端部的位置，能够检测出活塞8的位置。即，虽然连接杆7A的活塞8与被结合槽7a之间在合模时发生弹性变形，但由于连接杆7A的后端部在合模时不变形，能够通过检测该后端部的位置来准确确定活塞8的位置。位置传感器POS1检测出的活塞8的位置信息反馈给控制装置70。

控制装置70具有主控制部71、模具信息设定部72、连接杆负载分配部73、连接杆负载补正部74、位移检测部75、加法运算部AD1～AD4以及毛边产生判断部76。另外，连接杆负载分配部73是本发明的连接杆负载分配装置的一实施例，连接杆负载补正部74是本发明的补正装置的一实施例，位移检测部75是本发明的位移检测装置的一实施例。控制装置70的各功能由处理器等所必需的硬件及软件构成。

主控制部71输出独立控制各压力控制阀PCV1～PCV4的控制指令，使各合模用工作缸9A～9D的工作缸室9a内的工作油压力成为所希望的压力。另外，主控制部71输出分别独立控制各方向控制阀DCV1～DCV4的控制指令，进行各连接杆7A～7D的活塞8的位置控制。

模具信息设定部72设定固定模具5及移动模具6的形状信息、以及它们相对于固定拉模板3及移动拉模板4安装的安装位置的信息等的有关模具的信息。这些信息用于计算出作用于固定模具5及移动模具6上的力的分布、它们上产生的变形量等。

连接杆负载分配部73利用由模具信息设定部72设定的有关模具的信息，决定要施加给各连接杆7A～7D的连接杆载重TL1～TL4的分配。

位移检测部75由位置传感器POS1～POS4检测出的活塞8的位置信息，检测出由于向形成于固定模具5及移动模具6之间的模腔射出填充熔融金属而产生的各连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4。

毛边发生判断部76由位移检测部75检测出的活塞8的位移D1～D4，判断是否从固定模具5及移动模具6的分型面之间喷出熔融金属而在产品上产生毛边。毛边发生判断部76向连接杆负载补正部74输出表示是否发生毛边的判断信号76s。

连接杆负载补正部74在来自毛边发生判断部76的判断信号76s表示发生有毛边的情况下，根据由位移检测部75检测出的各连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4，决定补正连接杆载重TL1～TL4的值的补正值M1～M4，控制各连接杆7A～7D的活塞8的位移。

加法运算部AD1～AD4对连接杆载重TL1～TL4决定的补正值M1～M4进行加法计算，作为新的连接杆载重TL1′～TL4′向主控制部71输出。主控制部71控制施加给连接杆7A～7D的载重变为新的连接杆载重TL1′～TL4′。

接下来参照图6的流程说明控制装置70的处理顺序的一例。

首先，操作者等向控制装置70输入有关固定模具5及移动模具6的信息(步骤S1)。该信息包含固定模具5及移动模具6的尺寸和安装位置等。更加详细地，也包含模腔的形状、注入口5h的位置和大小。因此，能够由该信息确定在合模时固定模具5及移动模具6上产生的变形和应力分布。有关模具的信息输入结束(步骤S2)时，根据有关该模具的信息，决定在连接杆7A～7D上产生的连接杆负载TL1～TL4的分配(步骤S3)。

图5是表示模具形状的一例的图，其中(a)是剖面图，(b)是(a)的A-A′线方向的剖面图。如图5所示，由固定模具5的凹部5a及移动模具6的凹部6a形成的模腔Ca的分布不关于固定拉模板3及移动拉模板4的中心Ct对称，而是如图5(b)所示地偏向右上侧分布。四根连接杆7A～7D相对于中心Ct对称配置。若在连接杆7A～7D上施加相等的载重，则作用在固定模具5的分型面5b和移动模具6的分型面6b之间的力的分布在不存在模腔Ca的部分大致均匀，但在模腔Ca存在的右上侧区域可能不均匀。这是因为由于固定模具5及移动模具6的模腔Ca的周边区域的刚性比其他区域的刚性低，受到合模力而变形，模腔Ca周边区域的分型面5b、6b间的平行度降低。因此，容易从模腔Ca存在的周边区域的分型面5b、6b之间喷出熔融金属。

另外，作用在固定模具5的分型面5b和移动模具6的分型面6b之间的力的分布的不均匀是因为模具相对于拉模板的中心部偏心安装。固定模具5及移动模具6中越接近连接杆7A～7D的部分受到越强的合模力。另外，用于说明后述的第二实施方式的图10示例地表示固定模具5′和移动模具6′配置在相对于固定拉模板3′和移动拉模板4′的中心Ct偏心的位置。

另外，作用在固定模具5的分型面5b和移动模具6的分型面6b之间的力的分布也根据注入口5h(参照图5)的位置而变化。其原因是：由于设有注入口5h，固定模具5自身的刚性在注入口5h周边降低；由于套管60被固定，在固定模具5自身的刚性上附加有套管60的刚性；注入口5h周边的熔液比其他区域的熔液更易受到柱塞头61产生的增压的影响；等等。因此，根据上述种种因素，作用在分型面5b和分型面6b之间的力在注入口5h周边比其他区域或大或小。

连接杆负载分配部73决定施加给连接杆7A～7D的连接杆负载TL1～TL4，以抑制模腔Ca周边区域的变形，提高分型面5b、6b之间的平行度，提高作用在分型面5b、6b之间的力的分布的均匀性。另外，固定模具5以及移动模具6产生的变形、应力分布等解析可通过使公知的结构解析技术软件化来自动化。

自动地决定了连接杆负载TL1～TL4的分配之后，操作者判断这些值是否合适(步骤S4)，若有问题的话进行修正(步骤S5)。通过以上的顺序，决定连接杆负载TL1～TL4的分配。

接下来参照图7所示的工序图说明决定了连接杆负载TL1～TL4的分配之后的铸造工序的一例。

首先，进行模厚调节和合模等铸造前必要的准备工序(工序PR1)。然后，进行合模(工序PR2)。合模是通过由控制装置70控制向合模用工作缸9A～9D的工作缸室9b供给工作油而进行的。此时，在连接杆7A～7D上施加预先决定的分配的连接杆负载TL1～TL4。

合模结束后，开始检测各连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4(工序PR3)。该检测是利用控制装置70的位移检测部75而进行的。

然后，向套管60供给规定量的熔融金属ML，使柱塞头61前进，将熔融金属ML向形成于固定模具5及移动模具6之间的模腔Ca射出、填充(工序PR4)。熔融金属ML的射出填充工序例如包括：射出工序，使柱塞头61低速前进至规定位置，然后高速切换，向模腔Ca射出熔融金属ML；升压工序，在向模腔Ca填充熔融金属ML时使模腔Ca内的熔融金属ML的压力上升。

升压工序中，模腔Ca内的熔融金属ML的压力急速上升，作用使固定模具5和移动模具6开模的力。该开模力作用在各连接杆7A～7D上，作用在各连接杆7A～7D上的力大于连接杆负载TL1～TL4的情况下产生开模，模腔内的熔融金属ML从分型面5b、6b之间可能喷出。发生开模后，在连接杆7A～7D的至少任一活塞8上产生位移。另外，关于在活塞8上产生位移时的处理将在下文进行叙述。

射出填充工序完成后，结束各连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4的检测(工序PR5)。然后，在模腔Ca中成形出铸造品之后，将固定模具5和移动模具6开模，取出铸造品，进行向固定模具5和移动模具6吹附分模剂等的后续工序(工序PR6)。

图8是表示得到活塞8的位移数据D1～D4之后的控制装置70的处理的一例的流程图。控制装置70在位移检测部75取得活塞8的位移数据D1～D4(步骤S11)，由这些数据判断是否发生了毛边(步骤S12)。

在此，图9是表示铸造工序中发生了毛边时的活塞8的位移数据D1～D4的一例的图。如图9的曲线(1)及曲线(2)所示，在活塞8的位移数据D1～D4中至少一个产生位移的情况下，毛边发生判断部76判断开模而铸得的产品上发生毛边。在判断发生了毛边的情况下，计算出分别补正预先设定的连接杆负载TL1～TL4的补正量M1～M4(步骤13)，以控制在下一铸造周期中活塞8的位移。补正量M1～M4例如对应位移量使连接杆负载增加，决定预想不发生毛边的补正量。在图9表示的例中，决定对应各自的位移量增加连接杆7A的连接杆负载TL1及连接杆7B的连接杆负载TL2的补正量M1及M2。另外，也可以从多个铸造周期得到的活塞8的位移数据D1～D4来探索不产生毛边的最适合的补正量M1～M4。抑制装置70在决定了补正量M1～M4之后，将其分别加在预先设定的连接杆负载TL1～TL4上，设定新的连接杆负载TL1′～TL4′(步骤S14)。

在合模时，若根据新的连接杆负载TL1′～TL4′进行各合模用工作缸9A～9D的工作缸室9a的压力控制，则如图9的曲线(1)′以及(2)′所示，控制活塞8的位移量，防止毛边的产生。

如上所述，根据本实施方式，根据有关固定模具5及移动模具6的信息，在产品成形前调节连接杆负载TL1～TL4的分配，故能够防止由结构和安装位置的非对称性引起的分型面5b、6b之间的平行度的降低，并且能够防止熔融金属从分型面5b、6b喷出于未然。

另外，根据本实施方式，在预先调节连接杆负载TL1～TL4的分配的状态下，即使熔融金属从分型面5b、6b之间喷出，也能够通过根据连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4分别补正各连接杆负载TL1～TL4来防止熔融金属从分型面5b、6b之间喷出。

第二实施方式

图10是表示本发明第二实施方式的模铸机的机械部分结构的包括局部剖面正面图。另外，对与第一实施方式的合模装置相同的结构，赋予与第一实施方式相同的符号并省略说明。模铸机DC1具有合模装置1′和射出装置50。合模装置1′具有与第一实施方式的合模装置1相同的结构。但是，如后所述，固定拉模板3′和移动拉模板4′的模具的安装面3a′、4a′的结构与第一实施方式不同。另外，在图10中表示将具有凸部的移动模具6′和具有凹部的固定模具5′安装在合模装置1′上，利用该凸部及凹部形成模腔的情况，但与图1所示的安装有具有凹部的移动模具6及具有凹部的固定模具5的情况本质上没有变化。

射出装置50具有与模腔连通的套管60、能够在套管60内滑动的射出柱塞66、驱动射出柱塞66的射出工作缸65。射出装置50被支承在地面设置的支座55上。另外，在第二实施方式中在支座55上未设置用于使射出装置50升降的装置。但也可以设置用于使射出装置50升降的装置。

套管60插通固定拉模板3′的切口部3c′，同时嵌合***贯通固定模具5′而设置的注入口5h′。注入口5h′设置有台阶，从固定拉模板3′侧向移动拉模板4′侧缩径，利用该台阶套管60在模开合方向上定位。另外，如后所述，模铸机DC1由于不相对固定拉模板升降射出装置50也可以，故与现有的模铸机相比切口部3c′能够设定得小。例如，套管60可以相对于切口部3c′嵌合，也可以设定为能够对套管60的位置进行微调程度的大小。

射出柱塞66包括嵌合在套管60上的柱塞头61和前端部与柱塞头61连结的冲杆62。冲杆62介由联接器63与射出工作缸65的工作缸连杆64连结。射出工作缸65由油压驱动，使活塞杆64向轴向移动。

下面说明模铸机1的模具的安装结构的一例。

图11是表示移动拉模板4′安装移动模具6′的安装面4a′的图。图11(a)是从固定拉模板3′侧看到安装面4a′的正面图；图11(b)是图11(a)的X-X线的剖面图。另外，固定拉模板3′安装固定模具5′的安装面3a′与安装面4a′同样，故其说明也省略。但在固定拉模板3′上设置有上述开口部3c′。

如图10及图11(a)所示，在安装面4a′上使剖面大致T形的槽部4i′、4j′分别向上下方向及水平方向延伸地设有大致相等的间隔。槽部4i′、4j′从移动拉模板4′的边缘向中央侧延伸，在中央侧的端部设有直径与槽部4i′、4j′的底部宽度长度大致相等的圆孔4k′。在槽部4i′、4j′的底部，如图11(b)所示，能够从移动拉模板4′的边缘部侧或圆孔4k′***螺栓81的螺栓头81a。螺栓81插通设于移动模具6′的贯通孔6c′，并且通过将螺栓81与螺母82拧合而将移动拉模板6′固定在移动拉模板4′上。

槽部4i′、4j′设置在比移动拉模板6′宽的范围上，如图10及图11(a)所示，移动拉模板6′能够固定在移动拉模板4′的上下方向的适当位置。但可安装范围通过设有槽部4i′的范围和设置在移动模具6′的贯通孔6c′的位置来限定，能够在从最上段的安装位置HL到最下段的安装位置LL的范围设定安装位置。

最上段的安装位置HL及最下段的安装位置LL可以适当地设定，例如，可以将当具有规定大小并下部设有注入口5h′的模具配置成注入口5h′相对于固定在规定位置上的套管60位置对齐时的位置设为最上段的安装位置HL，将当具有规定大小并上部设有注入口5h′的另一模具配置成注入口5h′相对于固定在上述规定位置上的套管60位置对齐时的位置设为最下段的安装位置LL。由此，在上部或下部的任一个上设置注入口5h′的情况下都能够不改变套管60的位置将模具安装在拉模板上。

如图10及图11(a)所示，套管60的上下位置设置在距上下配列的连接杆7的中心间隔L的中间注入口5h′的最大移动范围l的一半即l/2的下方。最大移动范围l为假定将模铸机DC1的对象即多种模具配置在同一位置上的情况下的注入口的最上段位置和最下段位置的距离，图1表示了最下段的注入口5h′，并表示了最上段的注入口5h″。另外，也能够将套管60设置在距连接杆7的中间l/2的上方，图1以虚线表示设于上方的套管60′。

另外，套管60的上下位置可以设定成使对象模具范围的连接杆7的偏载重最小。即，若模铸机DC1的对象即多种模具的大小及注入口的位置等各量是确定的，则该多种模具相对固定的套管60位置对齐时的各模具的配置位置的相对关系确定。例如作为最大距离l必须确保的距离被确定。因此，根据各模具的配置位置的相对关系确定偏心载重最小的套管60的位置。例如，确定作用在配置于最上段的模具及配置于最下段的模具的分型面上的载重的偏差最小的套管60的位置。

以下说明具有上述的安装结构的模铸机DC1的固定模具5′及移动模具6′的交换方法的一例。

首先，向固定拉模板3′侧驱动移动拉模板4′将固定模具5′和移动模具6′组合。然后，拆下螺栓81及螺母82，由起吊机等吊起固定模具5′及移动模具6′。

然后，在组合新安装的固定模具5′及移动模具6′的状态下，由起吊机等吊起固定模具5′及移动模具6′，向固定拉模板3′及移动拉模板4′之间传送。决定固定模具5′及移动模具6′的位置，使注入口5h′的位置与套管60的位置对齐。另外，在从拆下模具到其定位之间，套管60相对于固定拉模板3′在与模开合方向垂直的方向(上下方向)不移动。

定位后一边进行微调使套管60嵌合***注入口5h′，一边使移动拉模板4缓缓向固定拉模板3′侧前进。另外，此时也可以在与模开合方向垂直的方向(上下方向)上对套管60的位置进行微调。然后，暂时拧紧螺母81及螺母82，将固定模具5′及移动模具6′安装在固定拉模板3′及移动拉模板4′上。之后，检查调节固定模具5′及移动模具6′的位置等各部分，牢固地拧紧螺栓81及螺母82。

第二实施方式的合模装置1′与第一实施方式的合模装置1同样地动作。即，如图6～图9说明地，进行连接杆负载TL1～TL4决定补正等，使作用在模具的分型面上的力的分布均匀。

根据上述的第二实施方式的成形机DC1，能够得到以下效果。

通常，合模装置中为使作用在分型面之间的力的分布均匀，在多个连接杆之间的中心配置模具。然而，模具的注入口(浇铸口)根据由一对模具形成的模腔的形状等各种条件来设定，根据模具的不同其注入口的位置不同。因此，被拉模板保持的模具每次工程安排变换时，注入口的位置就要相应变换，包含与注入口连接的射出套管和在射出套管内滑动的射出柱塞等的射出装置的位置有变换的必要。

但是，根据第二实施方式的成形机DC1，使模具与套管60的位置对齐安装在拉模板的适当位置，故不需要使射出装置50上下变动。而且，如上所述，由于对应模具的安装位置等进行连接杆负载TL1～TL4的分配的调节等，故能够防止熔融金属从分型面5b、6b之间喷出。因此，例如能够省略升降射出装置的装置。能够缩短用于改变射出装置的位置的操作时间。能够防止由于不能正确地对射出套管和射出柱塞进行定位(定心)而使射出套管和柱塞头造成的过度磨损等，延长射出套管等的寿命。

本发明不限于上述实施方式。在上述实施例中，预先调节连接杆负载TL1～TL4的分配之后，若从分型面5b、6b之间有熔融金属喷出，则分别对连接杆负载TL1～TL4进行补正，但也可以不对连接杆负载TL1～TL4的分配进行调节而等量分配，根据连接杆7A～7D的活塞8的位移D1～D4来调节各连接杆负载TL1～TL4的值。此时不需要用于分析模具的结构的软件。

连接杆的数量不限于四根，只要大于或等于两根即可。另外，为控制作用于模具上的三个方向的力距连接杆最好设置三根或三根以上。为了容易在左右方向上使合模力均匀化而连接杆的根数及位置最好左右对称地设置。为了在上下方向上使合模力均匀化而连接杆的数量及位置最好左右对称地设置。

在上述实施例中，合模用工作缸9设置在固定拉模板3上，对开螺母20设置在移动拉模板4上，但本发明中的合模装置也可将合模用工作缸9设置在移动拉模板4上，将对开螺母20设置在固定拉模板3上。另外，在上述实施例中说明了本发明的合模装置适用于模铸机的情况，但塑料射出成形机等其他成形机的合模装置也能够适用。能够在拉模板上的多个位置保持模具的结构不限于将T形槽设置在比对象的模具宽的范围。例如，也可以沿拉模板的安装面能够移动地保持模具的夹固装置。

Claims (9)

1.一种合模装置，其包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，在所述活塞和被结合部之间分担施加给所述模具的合模力；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力而被升压的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；连接杆负载分配装置，其根据有关所述模具的信息，决定所述多个连接杆分担的载重的分配；控制装置，其独立控制所述多个合模用工作缸的工作液的压力，使其变为所决定的分配载重。

2.如权利要求1所述的合模装置，其中，有关所述模具的信息包括所述模具的形状信息、所述模具向所述固定拉模板及移动拉模板安装的安装位置的信息。

3.如权利要求1或2所述的合模装置，其还包括：位移检测装置，其检测由于向由所述一对模具形成的模腔***出、填充成形材料而产生的所述多个连接杆的活塞的位移；补正单元，其根据由所述位移检测装置检测出的位移来补正所述连接杆承重分配装置决定的载重，抑制所述位移。

4.如权利要求1或2所述的合模装置，其还具有检测所述多个合模用工作缸的工作油的油压的压力检测装置，所述控制装置参照所述压力检测装置检测出的压力并控制所述多个合模用工作缸的工作油的压力。

5.如权利要求1所述的合模装置，其中，所述固定拉模板能够将所述一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上，所述移动拉模板能够将另一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上。

6.一种合模装置，其是对由一对模具形成的模腔射出、填充成形材料的成形机的合模装置，其包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，在所述活塞和被结合部之间分担施加给所述模具的合模力；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力而被调节压力的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；位移检测装置，其检测由于向所述模腔射出填充成形材料而产生的所述多个连接杆的活塞的位移；控制装置，其独立调节供给到所述多个合模用工作缸的工作油的压力，以抑制所述位移检测装置检测出的位移。

7.一种成形机，其包括：固定拉模板，其固定在基座上，保持一对模具中的一个；移动拉模板，其保持所述一对模具中的另一个，设置在所述基座上能够沿模具开合方向移动；多个连接杆，其具有活塞和被结合部，施加给所述模具的合模力在所述活塞和被结合部之间分担；多个合模用工作缸，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的一个上，所述多个连接杆的活塞分别内设其中，供给用于产生所述合模力而被升压的工作液；多个结合装置，其设置在所述固定拉模板和所述移动拉模板的另一个上，通过分别与所述多个连接杆的被结合部啮合，可解脱地与所述多个连接杆分别结合；连接杆负载分配装置，其根据有关所述模具的信息，决定所述多个连接杆分担的载重的分配；控制装置，其独立控制所述多个合模用工作缸的工作液的压力，使其变为所决定的分配载重；射出套管，其介由设于所述一个模具上的注入口与由所述一对模具形成的模腔连通；射出柱塞，其在所述射出套管内前进，向所述模腔射出填充成形材料。所述固定拉模板能够将所述一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上，所述移动拉模板能够将另一个模具保持在与所述模具开合方向垂直的方向上的多个位置上。

8.如权利要求7所述的成形机，其中，所述固定拉模板具有能够***用于将所述一个模具相对所述固定拉模板固定的螺栓的螺栓头的多个平行配置的T型槽；所述移动拉模板具有能够***用于将所述另一个模具相对于所述移动拉模板固定的螺栓的螺栓头的多个平行配置的T型槽；所述固定拉模板的多个T型槽在配置方向上形成在大于所述一个模具的范围，所述移动拉模板的多个T型槽在配置方向上形成在大于另一个模具的范围。

9.如权利要求7所述的成形机，其中，有关所述模具的信息包括所述注入口的位置的信息。

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