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Verfahren zum Biegen und Härten von Glasscheiben
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen und Härten von Glasscheiben.
Zur Zeit besteht insbesondere in der Automobilindustrie eine grosse Nachfrage nach Glasscheiben mit einer zusammengesetzten Krümmung, d. h. nach Scheiben, die in Richtung ihrer Länge sowie quer dazu gebogen sind und deshalb keine geradlinigen Elemente aufweisen. Es ist selbstverständlich möglich, Glasscheiben auf solche Krümmungen zu biegen, indem Glas, welches durch Zungen gehalten wird, mit komplementären festen positiven und negativen Formen gepresst wird. Zusätzlich dazu wird das horizontale Biegen mit Hilfe der Schwerkraft verwendet, wobei eine sogenannte"Ring"-Form verwendet wird, die nur am Umfang der zu biegenden Glasscheibe angreift, wobei es der Glasscheibe ermöglicht wird, in die gewünschte Form unter dem Einfluss von Wärme und manchmal mit Hilfe von Kraftmomenten zu sacken, welche durch bewegliche Formabschnitte aufgebracht werden.
Ein anhaftender Nachteil solcher Techniken besteht in der Notwendigkeit einer Berührung zwischen dem zu biegenden Glas und festen Gegenständen, wie den Zungen oder den Formoberflächen. Bei den Verfahren und Vorrichtungen zum Biegen von Glasscheiben ohne Berührung zwischen dem Glas und den festen Vorrichtuntsteilen werden Glasscheiben auf einem Strom heissen Gases getragen und entlang eines sich in Horizontalrichtung erstreckenden Bettes befördert, dessen Umriss sich von einer ebenen Form in einen gekrümmten Umriss verändert, um eine in einer Richtung quer zur Bewegungsbahn gekrümmte Glasscheibe zu erzeugen. Der eine Hauptvorteil eines solchen Verfahrens liegt darin, dass die Glasscheiben kontinuierlich auf dem Tragbett in die endgültige gewünschte Form gebracht werden können.
Wenn jedoch die gewünschte Form der fertigen Scheibe des Glases eine zusammengesetzte Krümmung aufweist, d. h. eine Krümmung, die sich sowohl in Bewegungsrichtung als auch quer dazu erstreckt, wird es schwierig, eine solche Form mit einem Tragbett zu erzeugen, während die Scheibe kontinuierlich befördert wird.
Ein Ziel der Erfindung ist ein Verfahren, welches zusammengesetzte Krümmungen liefert, während Glasscheiben kontinuierlich befördert werden, ohne dass dabei ein Tragbett oder eine andere Formoberfläche notwendig wäre, die mit der endgültig gewünschten Form übereinstimmen. Kurz gesagt, wird dies dadurch erreicht, dass thermal auf gesteuerte und reproduzierbare Weise eine permanente zusammengesetzte Krümmung der Ausgangsform oder einer andern Form überlagert wird, in die die Scheibe zuerst physikalisch gebracht wurde.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Biegen und Härten von Glasscheiben, bei dem eine Glasscheibe zwischen zwei mit Gasdüsen versehenen Abschreckbetten eingebracht wird, wobei die Glasscheibe durch das Kühlgas während ihrer Abkühlung durch den Transformationsbereich zumindest teilweise abgestützt und nachdem sie unterhalb des Transformationsbereiches abgekühlt wurde, kantenweise zwi - sehen den Gasdüsen herausgeführt wird.
Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Hauptflächen der Glasscheibe mit jeweils unterschiedlichen Kühlgeschwindigkeiten über den Transformationsbereich abgekühlt werden, wobei diese beiden unterschiedlichen Kühlgeschwindigkeiten plötzlich vermindert werden, nachdem das Glas teilweise durch den Transformationsbereich abgekühlt wurde, und
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die jeweiligen Kühlgeschwindigkeiten nach wie vor unterschiedlich gehalten werden.
Die Anwendung einer unterschiedlichen jedoch nicht gesteuerten Kühlung, um die Form des Glases von dem Zeitpunkt knapp ehe es gehärtet wird bis zu einem Zeitpunkt nachdem es unter den Härtungsbereich abgekühlt wurde, zu verändern, ist bereits vorgeschlagen worden, u. zw. werden gemäss diesem bekannten Vorschlag grössere Blasströme gegen die untere Fläche als gegen die obere Fläche der Scheibe, um die Tendenz der Wärmekapazität der Härteform zur Verzögerung der Kühlgeschwindigkeit des mit der Form in Berührung befindlichen Teiles des Glases auszuschalten, angewendet. Daher besteht der in diesem Vorschlag angestrebte Endzweck darin, eine ausgeglichene Härtung zu erzielen. Ein weiterer Vorschlag betrifft ein Verfahren zum Härten von Glasgegenständen, wobei eine unterschiedliche Härtung im Glas erzielt werden kann.
Damit ist der allgemein in der Industrie bekannte Härtungsgrad gemeint, d. h. das Ausmass des im Glas erzeugten Druckes oder der Spannung. Diese Spannung ist eine Funktion der Kühlgeschwindigkeit, welcher das geschmolzene Glas ausgesetzt wurde. Dieser Vorschlag umfasst die Kühlung einer oder beider Seiten des Glases in einer Art und Weise, die durch die Glasstärke hindurch schwankt, wobei eine einheitliche Härtung und folglich eine gleiche Kühlgeschwindigkeit auf beiden Glasflächen erzeugt wird, im Gegensatz zu den erfindungsgemässen ungleichen Geschwindigkeiten.
Ausser diesen Massnahmen ist es allgemein bekannt, Glasscheiben auf Gasbetten abzustützen und zu härten, ohne dabei jedoch eine differenzierte Kühlung im Bereich der Härtungszone anzuwenden.
Die Erfindung nutzt die Erscheinung aus, dass beim Abschrecken in einer Weise, bei der die eine Hauptfläche der Scheibe mit grösserer Geschwindigkeit als die gegenüberliegende Hauptfläche zu einer Zeit abgekühlt wird, zu der sich die Temperatur der Scheibe im Anlassbereich des Glases befindet, das Abschrecken, zusätzlich zum Härten der Scheibe, wenn diese auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei der sie nicht mehr länger durch viskosen Fluss verformbar ist, der Form der Scheibe, welche direkt vor dem Abschrecken vorlag, eine bleibende zusammengesetzte Krümmung überlagert, z. B. wird aus einer ebenen Scheibe eine Scheibe mit zusammengesetzter Krümmung.
Eine in der einen Richtung gekrümmte Scheibe mit geradlinigen Elementen in der andern Richtung wird eine zusammengesetzte Krümmung mit vermindertem Radius aufweisen, wenn die konvexe Oberfläche mit grösserer Geschwindigkeit abgekühlt wird (wodurch eine grössere Krümmung in der Richtung erzielt wird, in der sie vorher gekrümmt war, und eine Krümmung in der Richtung erzeugt wird, in der sich vorher die geradlinigen Elemente erstreckten). Wenn die konkave Oberfläche mit grösserer Geschwindigkeit abgekühlt wird, wird die Scheibe zu einer doppelten und entgegengesetzten Krümmung geformt. Eine Glasscheibe, die schon vorher eine zusammengesetzte Krümmung besass, wird jetzt eine Krümmung mit vergrösserten oder verringerten Radien in Abhängigkeit davon aufweisen, welche Seite schneller abgekühlt wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist mit einer Vorrichtung durchführbar, bei der Glasscheiben auf einem Strom aus Gas getragen werden, während sie erwärmt, wenn zweckmässig gebogen und abgeschreckt werden, wodurch eine Berührung des Glases mit ortsfesten Vorrichtungsteilen verhindert und die genaue gewünschte Form während des gesamten Vorganges beibehalten wird. In der Abschreckzone sind obere und untere Düsenbetten dicht bei der zu behandelnden Glasscheibe angeordnet (d. h. in einem Abstand von weniger als 3,8 mm), um eine grösstmögliche Wärmeübertragung und eine genaue Steuerung der Wärmeübertragung zu erreichen.
Es ist deshalb eine praktische Notwendigkeit, dass die Glasscheibe zeitweilig praktisch in ihrer Ausgangsform gehalten wird, die der der Düsenbetten entspricht, während sie abgeschreckt wird, um eine Berührung zwischen den Düsen und dem Glas zu verhindern.
Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann eine Glasscheibe, die zwischen entgegengesetzten Strömen eines kühlenden Strömungsmediums abgeschreckt wird, auch dann zeitweilig, u. zw. zumindest während sie sich im Härtungsbereich befindet, in ihrer Ausgangsform gehalten werden, wenn eine grössere Abkühlgeschwindigkeit auf der einen Seite als auf der gegenüberliegenden Seite der Scheibe angewendet wird, indem die ursprünglich eingestellten Kühlgeschwindigkeiten während des Abschreckens verringert werden, während nach wie vor die Abkühlgeschwindigkeit auf der einen Seite grö- sser als diejenige auf der andern Seite gehalten wird.
Auf die Glasscheibe wirkende Kräfte werden dadurch praktisch ausgeglichen und die Glasscheibe wird zeitweilig im wesentlichen in ihrer Ausgangsform gehalten, welche der der Düsenanordnung während des Abschreckvorganges entspricht und während die Temperatur der Scheibe innerhalb des Transformations- oder Härtungsbereiches liegt.
Es wird angenommen, dass die schneller abgeschreckte Oberfläche danach strebt, sich auf eine bleibende Abmessung zu stabilisieren, welche länger als die der gegenüberliegenden Oberfläche ist, da eine höhere fiktive Temperatur (d. h. eine Temperatur, unter der das Glas nicht mehr länger verformbar ist) in der schneller abgekühlten Oberfläche hergestellt wird. Anderseits befindet sich die langsamer abgeschreckte Oberfläche auf einer höheren Temperatur und ist deshalb zeitweilig thermisch in grösserem
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Masse als die gegenüberliegende Oberfläche ausgedehnt. Solange sich diese beiden Erscheinungen ausgleichen, verbleibt die Scheibe in ihrer Ausgangsform.
Es wurde jedoch gefunden, dass die thermische Ausdehnung der langsamer abgekühlten Seite sehr bald nicht mehr ausreicht, um diesen Anfangsausgleich beizubehalten, insbesondere nachdem die Scheibe auf etwa die untere Temperaturgrenze des Transformationsbereiches des Glases abgekühlt wurde (d. h. etwa 6200C Oberflächentemperatur bei han- delsüblichem Soda-Kalk-Silikat-Fenster-und Plattenglas). Infolgedessen neigt das Glas dazu, sich zu biegen.
Eine Verringerung der absoluten Abkühlgeschwindigkeiten beider Seiten der Scheibe, während immer noch die schneller abgeschreckte Seite mit grösserer Geschwindigkeit abgekühlt wird, wirkt zeitweilig der Entwicklung eines Ungleichgewichtes und der Neigung der Scheibe, sich zu biegen, entgegen, da die langsamer gekühlte Seite sich durch die Wärme in der Scheibe mit grösserer Geschwindigkeit als die gegenüberliegende Seite wieder aufwärmt. Daraus ergibt sich eine Steigerung der Wärmeausdehnung der langsamer gekühlten Oberfläche und die Scheibe verbleibt praktisch in ihrer Ausgangsform.
Das erfindungsgemässe Verfahren wird an Hand der Zeichnungen, in welchen eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung dargestellt ist, näher erläutert.
In den Zeichnungen zeigen Fig. 1 eine perspektivische, teilweise schematische Ansicht eines Systems zum Befördern, Erwärmen, Biegen und Abschrecken von Glasscheiben, Fig. 2 eine Teildraufsicht einer Anordnung eines Vorwärmabschnittes mit Gasfilmabstützung und einem Mechanismus zum Befördern von Glasscheiben, Fig. 3 eine Teildraufsicht als Fortsetzung der Fig. 2 des Endes des Erwärmungsabschnittes mit Gasfilmabstützung nahe dem Abschreckabschnitt, gefolgt von einem Förderwalzenauslaufabschnitt, wobei in die und den vorhergehenden Figuren der Deutlichkeit halber einzelne Teile weggelassen wurden, Fig. 4 eine Ansicht, teilweise im Schnitt gemäss der Linie 4-4 der Fig. 2, Fig. 5 eine Endansicht des Abschrecksystems gemäss der Linie 5-5 der Fig. 3, wo es mit dem Erwärmungsabschnitt zusammentrifft, Fig.
6 eine schematische perspektivische Ansicht, die ein Gasfilmtragbett zeigt, wobei sich die erzeugende Oberfläche dieses Bettes progressiv im Umriss von einer ebenen Form in eine zylindrische Form im Querschnitt senkrecht zur Längsachse des Bettes verändert, Fig. 7 eine Endansicht des Bettes gemäss Fig. 6, in Blickrichtung auf die grösste Krümmung, Fig. 8 eine Seitenansicht des Bettes gemäss Fig. 6, die zeigt, wie sich die Kurve entlang der Bewegungsbahn des Glases entwickelt, Fig. 9 eine Teilschnittansicht des Tragbettes, welche die Beziehung von Tragkammern oder Modulen zu einem Speicherraum zeigt, Fig. 10 eine vergrösserte Draufsicht auf eine verbesserte Tragmoduleinheit, bei der die Tragfläche durch Trennwände unterteilt ist, Fig. 11 einen Schnitt gemäss der Linie 11-11 der Fig. 10, und Fig.
12 eine perspektivische Teilansicht eines oberen und unteren Abschreckbettes einschliesslich des unteren Speicherraumes, die auch die Konstruktion der Abschreckmodule zeigt.
Fig. 1 zeigt schematisch ein System, welches vorteilhaft zum Erwärmen von Glasscheiben auf eine Verformungstemperatur, z. B. auf eine Temperatur, bei der sich das Glas einer tragenden Kraft anpassen und gehärtet werden kann, zum Abschrecken solcher Teile, während sie heiss sind, und zum Fördern der so gehärteten Scheiben auf einen Walzenfördererum sie fortzuschaffen, verwendet werden kann.
Die einzelnen Abschnitte, welche das vollständige System bilden, umfassen einen Vorwärmabschnitt-A-r-, in dem das Glas auf Walzen-20-zwischen Heizstrahlern-22-oberhalb und unterhalb des Glases befördert wird, um das Glas vorzuwärmen, bis es auf eine geeignete Vorwärmtemperatur gebracht wurde, welche niedriger als die Verformungstemperatur ist, einen Erwärmungsabschnit-B-- mit Gasfilm- abstützung, in den die Glasscheiben überführt werden und in dem sie auf dem Film des heissen Gases ge- tragen werden, während sie durch einen Reibantrieb, z.
B. durch die Antriebsräder-26-, befördert werden, welche nur an die Kanten der Scheiben angreifen, wobei zusätzliche Wärme durch Heizstrahlerquellen über und unter der Glasscheibe zugeführt wird, bis das Glas eine Temperatur erreicht, welche für seine Biegung und Härtung hoch genug ist, einen Abschreckabschnitt-C-, in dem das Glas sehr schnell abgeschreckt wird, während es zwischen einander gegenüberliegenden strömenden Schichten kalter Luft gestützt wird, wobei der Kanten angreifende Antrieb durch diesen Abschnitt mif Hilfe der An- triebsräder --260-- erfolgt und einLièferwalzensystem -D--, welches die gehärteten Glasscheiben von dem Abschrecksystem aufnimmt und sie zu ihrem nächsten Bestimmungsort befördert.
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die im gesamten Abschnitt-A-fluchten, um auf diese Weise das Glas richtig für eine Beförderung auf die nächstfolgende Gasabstützung anzuordnen. Jede Förderwalze wird durch Zahnräder --32-- über eine von einem Motor --34-- angetriebene, gemeinsame Welle --33-- in Drehung versetzt.
Die Fig. 2,3 und 4 zeigen, dass der Erwärmungsabschnitt --B-- mit Gasfilmabstützung aus drei ähn-
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liehen, aneinander anschliessenden Einheiten --36 -- besteht. welche jeweils in einem Tragrahmen untergebracht sind, wie er in Fig. 4 gezeigt wird. Der Tragrahmen besteht aus Trägern--37-, Pfosten --38-- und Trägern --39-- und ruht auf Tragblöcken --35--.
Jede Einheit --36-- umfasst ein flaches Bett-40-- aus Moduln-41--, die im Abstand voneinander, doch nicht nebeneinander geometrisch, wie in einem Mosaik, angeordnet sind. In der dargestellten Ausführungsform besitzen alle Moduln --. 4, 1-- an ihrem oberen Ende eine rechtwinkelige Form. und sie bilden eine gemeinsame Oberfläche, die sich in Richtung der Glasbewegung von einer ebenen Form in eine gekrümmte Form verändert, wie es genauer in den Fig. 6 bis 8 gezeigt wird. Die Moduln --41-sind in aufeinanderfolgenden Reihen angeordnet, welche die beabsichtigte Bewegungsbahn des Werkstückes kreuzen, wobei jede Reihe in einem Winkel zu dieser Bahn angeordnet ist, welcher nicht 900 beträgt und dicht an der nächsten benachbarten Reihe liegt.
Jeder Modul --41-- besitzt einen Stiel --42-- mit kleinerer Querschnittsfläche als das obere Ende, und jeder öffnet sich in einen Speicherraum welcher unter dem Bett --. 4, 0-- angeordnet ist (Fig. 4 und 9). Jeder Modul wird praktisch von andern Moduln eingeschlossen und ist von diesen durch einen Abstand getrennt, welcher eine Ausströmzone liefert. Das Bett ist auf eine solche Höhe eingestellt, dass die Ebene der oberen Enden der Moduln parallel zu, aber gerade um etwa die Traghöhe zwischen den Moduln und der Glasscheibe unter der Ebene liegt, welcher durch die oberen Oberflächen der Förderwalzen --20-- des Vorwärmabschnittes gebildet wird. Auf der einen Seite steht jeder Speicherraum --43-- mit fünf Gasbrennern --44-- durch Öffnungen --45-- (Fig. l) und biegsame Kupplungen --46-- in Verbindung.
Das Gasstützbett ist seitlich in einem Winkel von etwa 50 in bezug auf die Horizontale geneigt, wie es Fig. 4 zeigt. An der tieferen Seite des Bettes --40-- erstreckt sich eine Reihe gleichförmiger scheibenartiger Antriebsräder --26-- gerade über dem Bett nach innen, um reibend nur an die eine Kante des Werkstückes anzugreifen und dieses entlang dem Bett in kontinuierlicher geradliniger Bewegung zu befördern. Eine Vielzahl von Öffnungen --48-- erstreckt sich durch das Dach jeder Einheit --36--, um das Innere zur Atmosphäre zu entlüften. Die Antriebsräder -26-- sind auf
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einen Motor angetriebene Antriebswelle --53-- in Drehung versetzt. Wärme wird von oben und von unten in dem Tragbett --40-- durch einen Deckenstrahler -54-- und einen Bodenstrahler --55-- geliefert.
Zur Lieferung von Druckluft an das Verbrennungssystem für die Heissgasstützung liefern Gebläse - Druckluft an Rohrverzweigungen --61-- jeder Einheit --36-- und dann an Gasbrenner --44-....
(Fig. 2). Durch nicht gezeigte Leitungen wird Gas in die Brenner --4-- eingeführt. Jeder Brenner-44- ist für die direkte Lufterhitzung ausgebildet. Die Verbrennung in der Verbrennungskammer erzeugt einen ausreichenden Speicherdruck, um die Moduln mit erwärmtem Gas von gleichförmiger Temperatur und gleichem Druck zu beliefern.
Die Fig. 6 bis 8 zeigen einen Übergangsabschnitt des Modulbettes-40-zur Verwendung beim Biegen von Glas, während dieses auf einem Gasstrom getragen wird. Die Höhen der Moduln --. 4, 0-- über dem Speicherraum --43-- werden wahlweise und progressiv verändert, u. zw. sowohl in Richtung der Glasbewegung als auch in Querrichtung dazu, indem die Tiefen der Modulhohlräume progressivverringert werden, um allmählich die durch die oberen Enden der Moduln festgelegte Oberfläche von einer ebenen in eine gekrümmte Form zu verändern. Da jeder Modul einen darüberliegenden Abschnitt des Glases in gleichförmigem Abstand von seinem Ende trägt, wird sich das verformbare Glas fortschreitend biegen und sich dabei der Form des Bettes anpassen.
Nach dem Erwärmungsabschnitt --B-- mit Gasabstützung folgt in der Bewegungsrichtung der Glasscheibe der Abschreckabschnitt --C-- (Fig. 1, 3 und 5). Der Abschreckabschnitt-C--enthalt gekrümmte Betten --90-- von Moduln --81--, die in einem Mosaikmuster ähnlich dem des Erwärmungsbettes angeordnet sind. Jeder Modul --81-- besitzt einen Stiel --82-- mit kleinerem Querschnitt als das obere Ende und ragt aus einem Kühlkasten --83-- in einen Speicher -84-- hinein, wobei der Kühlkasten und
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gestellt, dass sie die gleiche Höhe und den gleichen Umriss wie der Endabschnitt des gerade vorliegenden Erwärmungsbettes aufweist.
Über dem Bett-80-liegt eine Abdeckung-92-, die auf solche Weise befestigt ist, dass sie angehoben und gesenkt werden kann, und die im wesentlichen ein Spiegelbild des Bettes --80-- und seines zugeordneten Kühlkastens --83-- und des Speicherraumes --84-- darstellt. Die oberen und unteren Kühl-
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kästen und Speicherräume werden getrennt mit Wärmeaustauschflüssigkeit und Luft auf gleiche Weise versorgt. Die Abdeckung ist starr an Querstäben oder Trägern --97- befestigt und vertikal verstellbar.
Wie in Fig. 3 gezeigt wird, ist der Abschreckabschnitt-C-in zwei benachbarte Betten von Moduln unterteilt, die mit Abschnitt I und Abschnitt II bezeichnet und praktisch von gleicher Länge sind. Der Abstand zwischen den oberen und unteren Betten jedes dieser Abschnitte kann unabhängig voneinander eingestellt werden. Der Abschnitt I ist in zwei Abschnitte IA und IB unterteilt, wobei der Abschnitt IA etwas kürzer als der Abschnitt IB ist. Verhältnismässig kühles Gas, wie Luft bei Umgebungstemperatur. wird in die oberen und unteren Speicher der Abschnitte IA und IB und II jeweils unabhängig voneinander durch getrennte Gebläse-89, 90 bzw. 91-- geliefert.
Unabhängige Steuerung des Flusses und des Druckes zu den oberen und unteren Speichern jedes Abschnittes von den zugehörigen Gebläsen wird durch geeignete Ventile --93 und 94-in den einzelnen Leitungen-95 und 96-er- reicht, welche jeden Speicher versorgen, (Fig. 5). Das Drosselventil --93- in der Leitung -- 95 -steuert den Fluss und den Druck vom Gebläse --89-- zum oberen Speicher des Abschnittes IA, und das Drosselventil --94- in der Leitung --96-- steuert den Fluss und den Druck zu dem unteren Speicher.
Die unabhängigen Gebläse-89, 90 und 91-- erleichtern die getrennte Steuerung des Flusses und des Druckes zu jedem der drei Abschnitte des Abschreckteiles.
Wärmeaustauschflüssigkeit, wie Kühlwasser von den Einlassrohr Verzweigungen-85-, wird in die Kühlkästen eingeführt und aus diesen durch Auslassrohrverzweigungen --88-- abgelassen. Dadurch werden die Betten überall auf einer praktisch gleichförmigen Temperatur gehalten.
Die Fördermittel für das Abschrecksystem umfassen scheibenartige Antriebsteile-260-, welche ausreichend schmale Umfangskanten haben, so dass sie sich nach innen zwischen die oberen und unteren Modulbetten erstrecken, um reibend an nur einer Kante des Werkstückes anzugreifen und dieses entlang dem Bett in kontinuierlicher geradliniger Bewegung zu befördern.
Die Antriebsscheiben --260- sind auf
Wellen --500-- befestigt, die in Lagern-510-laufen, welche in der Abstützung des unteren Bettes vorgesehen sind, (Fig. 5). Jede Welle -500-- und die letzten drei Wellen --50--, die am dichtesten an dem Abschreckabschnitt liegen, sind durch Zahnräder mit einer Antriebswelle verbunden, die mit normaler Geschwindigkeit durch einen Motor --147-- oder mit hoher Geschwindigkeit durch einen Motor - angetrieben wird (Fig. 2 und 3). Alle Antriebsscheiben --26 und 260--werden mit normaler Beförderungsgeschwindigkeit durch den Motor --147-- betrieben.
Durch eine geeignete Antriebswellenund Kupplungsanordnung --145-- können die letzten drei Antriebsteile des Erwärmungsabschnittes und die Scheiben des Abschreckabschnittes mit hoher Geschwindigkeit durch den Motor --146-- angetrieben werden, während der Motor --147-- weiterhin die übrigen Antriebsteile mit normaler Geschwindigkeit antreibt. Ein solcher Antrieb mit hoher Geschwindigkeit wird durch einen zeitlich geregelten Steuer mechanismus --148-- gesteuert, welcher durch einen Druckfühler --149- nahe dem Ende des Erwärmungsabschnittes betätigt wird. Der Fühler spricht auf das Vorhandensein einer Glasscheibe in einer Stellung an, in der sie mit hoher Geschwindigkeit in die Abschreckung überführt werden muss.
Nach einem Zeitraum, welcher ausreicht, um die Überführung der Glasscheibe zu ermöglichen, schaltet die zeitlich geregelte Steuerung den Antrieb aller Antriebsteile --26 und 260-- auf den Motor --147-- mit normaler Geschwindigkeit zurück.
Wie in den Fig. 1 und 3 gezeigt wird, besteht der Lieferwalzenabschnitt --D-- aus Förderwalzen --200--, welche Führungsschultern-210-- in Fluchtrichtung mit Scheiben --260-- des Abschreckab schnittes aufweisen, um die richtige Stellung des Glases während der Überführung beizubehalten. Jede Walze ist in Lagern --220-- drehbar gelagert und wird durch Zahnräder --230-- über eine gemeinsame Welle --240-- angetrieben, die mit einem Antriebsmotor --250-- verbunden ist.
Die Moduln --41--, die das Tragbett --40-- bilden, werden in Fig. 9 in den Einzelheiten gezeigt.
Jeder Modul --41-- bildet eine oben offene Kammer. Das obere Ende jedes Moduls legt eine Zone mit praktisch gleichförmigem Druck unter dem darüberliegenden Glas fest. Der Druck wird durch Gas ausgeübt, welches an jeden Modul --41-- von dem tragenden Speicherraum --43-- über den hohlen tragen-
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angeordnet, dass sie ein direktes Auftreffen des unter Druck stehenden Gases auf die getragene Glasoberfläche verhindern und sicherstellen, dass das in jeden Hohlraum eingeführte Gas sich in dem schon vorhandenen Gas verteilt, wodurch ein gleichförmiger Druck über den oberen Kanten des Moduls sichergestellt wird. Zusätzlich dazu schaffen die Austrittsöffnungen einen Abfall im Gasdruck vom Inneren des Speichers zum Inneren des Moduls.
Eine andere Ausführungsform eines Moduls --410-- wird in den Fig. 10 und 11 gezeigt. Dieser Mo-
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dul ist ähnlich dem Modul-41--, ist jedoch in vier unabhängige Unterkammern durch die Wän- de-150, 151, 152, und 153-unterteilt. Getrennte Austrittsöffnungen --155-- stellen eine Verbindung zwischen einem hohlen Stiel-420-und jeder Unterkammer des Moduls her, so dass jede Unterkammer unabhängig von den andern funktioniert. Auf diese Weise wird eine Abstützung sichergestellt, wenn irgendeine der Unerkammern mit Glas bedeckt ist.
Der Abschreckmodul --81-- wird in Fig. 12 in genaueren Einzelheiten dargestellt. Jeder Modul - weist einen prismatischen Körper --160-- mit einer Endfläche oder, in der Stellung des Moduls
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aussen von einem Mittelteil des Moduls erstrecken, wobei an dieser Stelle jede Rille über einen radialen Abschnitt --163-- mit einem zentralen Durchgang --164-- in Verbindung steht, welcher sich durch den Stiel --182-- erstreckt und eine Verbindung mit dem Speicherraum -84-- herstellt. Eineortsfeste Kappe --165-- arbeitet mit dem Abschnitt --163-- der radialen Rillen und dem zentralen Durchgang - zusammen, um eine beschränkte Austrittsöffnung für jede Rille -162-- zu bilden.
Mit dieser Anordnung wird das Gas von dem Speicher unter Druck in den mittelsten Abschnitt jeder gekrümmten Unterteilung des Moduls eingebracht und fliesst entlang den Rillen --162--, während es über deren Wände und über die obere Fläche -161-- des Moduls --81-- zu den Abströmzonen --166-- entweicht, welche jeden einzelnen Modul umgeben. Wenn der Modul nahe der Scheibe liegt, übt der Druck des Gases in den Nuten --162-- und nahe der Oberfläche eine Kraft gegen die Scheibe aus, welche ausreicht, um diese zu tragen.
Mit dieser Anordnung wird ein äusserst hohes Mass an Wärmeübertragung und eine genaue Steuerung des Ausmasses der Wärmeübertragung zwischen der anliegenden Scheibe und dem fliessenden Gas erzielt, d. h. die Geschwindigkeit der Wärmeübertragung kann leicht durch Regelung des Gasflusses und/oder des Abstandes zwischen den Moduln und dem Glas verändert werden.
Arbeitsweise
Im folgenden wird zur näheren Erläuterung ein Beispiel einer bevorzugten Arbeitsweise angegeben, die auf die Behandlung von Glasscheiben angewendet wird.
Ebene Glasscheiben mit 6, 1mm Dicke und etwa 38 cm Breite sowie 76 cm Länge werden in Längs- richtung der Reihe nach auf die Walzen-20-- des Vorwärmabschnittes-A-aufgebracht, wobei sie durch die Führungsschulter --21-- richtig fluchten und auf den Walzen --20-- in und durch den Vorwärmabschnitt mit einer Geschwindigkeit von etwa 6 m/min befördert werden. Elektrische Heizspiralen - über und unter dem sich bewegenden Glas liefern Wärme an den Vorwärmabschnitt in ausreichendem Masse, um die Temperatur des Glases auf etwa 5100 C Oberflächentemperatur bei etwa 9, 14 m Glasbewegung zu erhöhen.
Sobald die führende Kante der Glasscheibe die letzte Rolle des Vorwärmabschnittes verlässt und fortschreitend die Moduln --41-- des Tragbettes --40-- überdeckt, wird die Scheibe erst teilweise und schliesslich vollständig durch den gleichförmigen Gasdruck getragen, welcher aus den Moduln austritt. Dieser Gasdruck ist niemals zu gross und wird in jedem Fall von Modul zu Modul niedrig genug und gleichförmig genug gehalten, so dass er keinerlei Biegung oder andere Verformungen des Glases bewirkt.
Wenn das Glas erst vollständig durch das Gas getragen wird, wird es durch Kantenberührung über Reibverbindung seiner unteren Kante mit den sich drehenden Antriebsscheiben-26-befördert. Für diesen Zweck ist das gesamte System in einer gemeinsamen Ebene in einem Winkel von 50 in bezug auf die Horizontale geneigt, um dem Glas eine Kraftkomponente senkrecht zu den Antriebsscheiben zu verleihen.
Die Gasbrenner --44-- werden mitNaturgas und Luft in Volumenverhältnissen von etwa 1 : 36 versorgt, was 260% Überschussluft über derjenigen Menge bedeutet, die für eine vollständige Verbrennung erforderlich ist. Das Naturgas wird in einer Menge von etwa 1, 7 m3/h und je 0,0929 m2 des Bettes zugeführt. Die Verbrennungsprodukte werden in die Speicherräume eingeführt und erzeugen darin einen Druck von etwa 35 g/cm2. Jeder Modul enthält Austrittsöffnungen, die diesen Druck in den Modulhohlräumen, welche mit Glas bedeckt sind, auf etwa 1/21 des Speicherdruckes verringern. Gas wird in den Stiel jedes Moduls mit einer Temperatur von 6500 C und in einem Volumen von etwa 0,0378 m 3/min eingeführt.
Das Modulbett dieses Beispiels besteht aus 120 Moduln je 0, 0929 m2 der in Fig. 9 gezeigten Type, und das obere Ende jedes Moduls bildet ein Quadrat, wobei die Aussenseiten dieses Quadrates 25,4 mm lang sind und die Abstände zwischen den Wänden benachbarter Moduln 2, 381 mm betragen. Jede Wand ist 1, 587 mm dick.
Das Modulbett hat zuerst eine ebene Form und ist dann, wie in den Fig. 6 bis 8 gezeigt wird, ge-
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krümmt, um eine sich allmählich ändernde Tragebene zu bilden, welche anfangs eben ist und dann konvex und zylindrisch um eine zur Bewegungsrichtung parallele Achse gekrümmt ist. Der Krümmungsradius des gekrümmten Bettabschnittes beträgt 152,5 cm. Die Änderung in der Krümmung beginnt etwa 4 m nach dem Beginn des Erwärmungsabschnittes, wo das Glas eine Temperatur von etwa 650 C erreicht hat und ausreichend verformbar ist, um leicht dem sich allmählich ändernden Umriss des Modulbettes bei der Geschwindigkeit zu folgen, mit der das Glas befördert wird.
Der nominelle Modultragdruck bei Bedeckung mit einer 6, 1 mm dicken Glasscheibe liegt um 1, 6 g/cm2 über dem oberhalb des Glases herrschenden Druck, wodurch ein nomineller Abstand von 0, 25 mm zwischen der Unterseite der durch den Gasfilm getragenen'Glasscheibe und dem oberen Ende der Modulwände geschaffen wird. Der nominelle Abströmdruck beträgt im wesentlichen eine Atmosphäre abs.
Um das Glas zu erwärmen, wird das Stützgas auf einer Temperatur gehalten, welche über derjenigen des Glases während der Erwärmungsstufe liegt, bis das Glas die gewünschte Temperatur erreicht hat.
In diesem Fall wird Wärme dem Glas sowohl durch Konvektion als auch durch Strahlung von dem tragenden Gas zugeführt, welches eine Temperatur von etwa 6500C hat. Die Wärme wird durch Strahlung in der Kammer von den Deckenheizspulen --54-- bei einer Temperatur oberhalb der des Glases, üblicherweise etwa 7000 C, erzeugt. Wenn Glas in den Ofen eingegeben wird, werden die Heizkörper be- tätigt, um den Schwankungen im Wärmebedarf zu entsprechen.
Auf diese Weise wird die Temperatur des Glases auf etwa 6500C in der Zeit (etwa 3,5 min) erhöht, in der das Glas seine Bewegung durch eine Länge von 20 m des Vorwärm- und Erwärmungsabschnittes vollendet. Bodenspiralen-55-naheden Speicherräumen helfen dabei, die umgebende Wärme in der Ofenkammer beizubehalten, und sie halten die Speicherkästen heiss.
Wenn die Leitkante des Glases über den Druckfühler-149-- eines Druckschalters mit zeitlich geregelter Steuerung läuft, beginnt ein Zeitgerät in dem Steuermechanismus zu laufen. Dieses Zeitgerät ist auf die bestimmte Geschwindigkeit eingestellt, mit der das Glas befördert wird, um den Lauf mit hoher Geschwindigkeit einzuleiten, wenn die Leitkante des Glases das Ende des Erwärmungsabschnittes erreicht. Zu dieser Zeit wechselt der Antrieb für die letzten drei Scheiben --26-- des Erwärmungsabschnittes für alle Scheiben --260- des Abschreckabschnittes vom Motor --147-- zum Motor --146-- über eine geeignete Kupplungs-und Antriebswellenanordnung. Die Glasscheibe wird sehr schnell von dem Erwärmungsabschnitt in den Abschreckabschnitt mit einer Geschwindigkeit von etwa 25 cm/sec befördert.
Das Zeitgerät schaltet dann den Antrieb auf den Motor --147-- mit Normalgeschwindigkeit zurück, und das Glas wird durch den Abschreckabschnitt mit der normalen Geschwindigkeit von 6 m/min befördert.
In dem Abschreckabschnitt sind die oberen und unteren Modulbetten in zwei Hauptabschnitte-I und II-von jeweils 1, 524 m Länge unterteilt, und der erste Abschnitt ist in zwei Abschnitte--IA und IB-- von 0,61 m und 0,914 m Länge unterteilt. Die Betten sind quer zur Bewegungsbahn auf die gleiche Weise wie der Endabschnitt des Erwärmungsabschnittes gekrümm t, und die Krümmungen stimmen miteinander überein (d. h. mit einem Krümmungsradius von 1, 524 m). Wasser wird durch die Kühlkästen - mit einer Fliessgeschwindigkeit von 3, 785 l/min und je 0,0929 m2 des Bettes geleitet, wobei die Einlasstemperatur des Wassers bei etwa 150C und die Auslasstemperatur bei etwa 270C liegt.
Jedes Abschreckmodulbett dieses Beispiels besteht aus quadratischen Moduln mit einer Oberfläche von etwa 13 cm2 und von der in Fig. 12 gezeigten Type. Ein Ausströmspalt zwischen den benachbarten Moduln
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<tb> 762 <SEP> mm <SEP> ist <SEP> vorgesehen.Wärmeübertragungs-Abstand <SEP> zwiFluss <SEP> koeffizient <SEP> schen <SEP> den <SEP> MoAbschreck-Moduldruck <SEP> Nm/tr./min/G.
<SEP> cal/sec <SEP> duln <SEP> und <SEP> dem <SEP> Glas <SEP>
<tb> abschnitt <SEP> g/cm2 <SEP> (oz/in2) <SEP> cn <SEP> (SCFM/inz) <SEP> cm2 <SEP> Oc <SEP> mm
<tb> IA <SEP> oben <SEP> 132 <SEP> (30) <SEP> 0, <SEP> 0135 <SEP> (3, <SEP> 3) <SEP> 0, <SEP> 018 <SEP> 2, <SEP> 3 <SEP>
<tb> IA <SEP> unten <SEP> 30,8 <SEP> (7) <SEP> 0, <SEP> 0065 <SEP> (1, <SEP> 6) <SEP> 0, <SEP> 014 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
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Tabelle (Fortsetzung)
EMI8.1
<tb>
<tb> Wärmeübertragungs- <SEP> Abstand <SEP> zwiFluss. <SEP> koeffizient <SEP> schen <SEP> den <SEP> MoAbschreck-Moduldruck <SEP> Nm <SEP> tr./min/G.
<SEP> cal/sec <SEP> duln <SEP> und <SEP> dem <SEP> Glas <SEP>
<tb> abschnitt <SEP> g/cm <SEP> (oz/in2) <SEP> cm <SEP> (SCFM/in <SEP> ) <SEP> cm <SEP> C <SEP> mm <SEP>
<tb> IB <SEP> oben <SEP> 57,1 <SEP> (13) <SEP> 0,009 <SEP> (2,2) <SEP> 0,013 <SEP> 2,3
<tb> IB <SEP> unten <SEP> 22 <SEP> (5) <SEP> 0, <SEP> 0057 <SEP> (1, <SEP> 4) <SEP> 0, <SEP> 012 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> II <SEP> oben <SEP> 48,3 <SEP> (11) <SEP> 0,0082 <SEP> (2,0) <SEP> 0,013 <SEP> 2,8
<tb> II <SEP> unten <SEP> 22 <SEP> (5) <SEP> 0,0057 <SEP> (1,4) <SEP> 0,012 <SEP> 0,5
<tb>
Luftflussgeschwindigkeit durch die Modulbetten des Abschreckabschnittes in Nmtr./min/cm der abgeschreckten Glasoberfläche.
Gemäss der obigen Tabelle wird das Glas anfangs beim Verlassen des Erwärmungsabschnittes mit einer Temperatur von etwa 6500C abgeschreckt, indem die obere Fläche mit einer grösseren Geschwindigkeit als die untere Fläche gekühlt wird. Jeder Teil der Glasscheibe wird dieser Abkühlgeschwindigkeit für etwa 2,4 sec unterworfen. Wenn das Glas vom Abschreckabschnitt --IA-- zum Abschreckabschnitt - übergeht, wird die Geschwindigkeit der Abkühlung der oberen und unteren Oberfläche der Glasscheibe verringert. Die verringerte Geschwindigkeit wird praktisch beibehalten, während die Glasscheibe in den zweiten Abschreckabschnitt eintritt.
Die obere Oberfläche braucht jedoch nicht mit grösserer Geschwindigkeit als die untere Oberfläche in der Stufe --IB-- und der Stufe--II--gekühlt zu werden, da die obere Oberfläche mit einem höheren Wärmeübergangskoeffizienten als die untere Oberfläche gekühlt wird. Die Abkühlgeschwindigkeit der oberen Oberfläche kann jedoch entweder grösser oder kleiner als die Abkühlgeschwindigkeit der ändern Oberfläche sein, u. zw. in Abhängigkeit von dem Luft-zu-Glas-Temperaturdifferential. Es kann eine geringere Temperaturdifferenz zwischen der Luft und der oberen Oberfläche des Glases als zwischen der Luft und der unteren Glasoberfläche bestehen.
Deshalb kann dann die Abkühlgeschwindigkeit der unteren Oberfläche grösser als die der oberen sein, obwohl der Wärmeübertragungskoeffizient des oberen Modulbettes grösser bleibt.
Die Glasscheibe wird im Abschnitt-IB-und dem Abschnitt II für eine Gesamtzeit von etwa 12,6 sec abgeschreckt. Die Härte in dem Glas und die veränderte Form wurden schon im wesentlichen im Abschnitt-IA-- erzeugt. Der Abschnitt-IB-und der Ahschnitt --II-- behalten auf Grund der fortgesetzten Kühlung die Scheibe zeitweilig praktisch in ihrer Ausgangsform. Auf diese Weise wird das Glas, wenn es durch die Abschreckung läuft, in einer Krümmung gehalten, welche praktisch mit der des Abschreckbettes übereinstimmt. Am Ende des Härtevorganges ist die Glasscheibe nicht mehr länger durch viskosen Fluss des Glases verformbar. Das Glas wird dann von der Luftabstützung des Abschreclt- systems zu den Walzen des Uefersystems durch die Scheiben --260 und auf die Walzen-200-bei fördert.
Sobald das Glas die Abschreckvorrichtung verlässt und auf Raumtemperatur abkühlt, nimmt es eine andere Krümmung als die des Modulbettes auf Grund der Differentialabkühlung im Abschnitt-IA- an. In diesem Beispiel nimmt die Glasscheibe einen Krümmungsradius von 137 cm in der Richtung quer zur Bewegungsrichtung und einenKrümmungsradius von 36, 6 m in Richtung längs zur Bewegungsrichtung an. Während des Abschreckvorganges wird die Glasscheibe im wesentlichen konform mit der Krümmung des Modulbettes trotz der Differentialabkühlung gehalten, da die verringerte Abkühlgeschwindigkeit in den Abschreckabschnitten --IB und n-angewendet wurde.
Glasscheiben, die auf die oben genannte Weise behandelt wurden, besitzen eine endgültige Spannung, ausgedrückt mit Hilfe der Mittelspannung, wie sie durch die Doppelbrechung von polarisierten Lichtstrahlen von etwa 3300 Millimikron je 2,54 cm Glaslänge angezeigt wird.
Es ist offensichtlich, dass andere Formen der Vorrichtung zum Tragen und Befördern von Glasscheiben auf einem Gas oder einem andern Strömungsmedium an Stelle der beschriebenen Ausführungsform verwendet werden können, welche Moduln verwenden. Zum Beispiel kann ein poröses Bett oder eine an-
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dere Form durchlöcherter Tragplatten angewendet werden, solange das Glas gleichförmig getragen wird, während es auf eine für das Biegen und/oder Härten geeignete Temperatur erwärmt wird. Nach einer andern Möglichkeit kann das Glas balanciert und vertikal anstatt horizontal gestützt oder gehalten werden.
Wenn gewisse Beschädigungen oder Verwerfungen des Glases zugelassen werden können, ist es möglich, Glas auf Walzen während der gesamten Erwärmungs- und Abschreckungsvorgänge zu befördern. Solche Beförderungstechniken finden insbesondere dort Verwendung, wo die Glasscheibe nicht durch viskosen Fluss des Glases vor der Härtung gebogen wird, sondern statt dessen eher eben bleibt. Die Erfindung kann dazu verwendet werden, solche ebenen Scheiben zu verformen, um Scheiben mit einer zusammengesetzten Krümmung zu erzeugen..
Es ist zweckmässig, bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, die Glasscheiben in ihrer vor dem Härten bestehenden Form während des Abschreckvorganges zu halten. Wenn anderseits der Abstand zwischen den Abschreckdüsen und dem Glas gross ist, braucht die ursprünglich hergestellte Differentialabkühlungsgeschwindigkeit nicht während der Härtung verringert zu werden, sondern die Scheibe kann sich statt dessen während des Abschreckens biegen. Eine solche Anordnung ist jedoch hinsichtlich der genauen Kontrolle der endgültigen Krümmung der Scheibe, von Nachteil, da es schwierig ist, die Differentialgeschwindigkeiten der Wärmeübertragung bei grossen Zwischenräumen zwischen den Düsen und der Glasscheibe genau einzustellen.
In der beschriebenen Ausführungsform kann sich die Glasscheibe zu einer zylindrischen Krümmung verformen, die nach oben konvex ist, wobei die obere Oberfläche des Glases schneller als die untere Fläche gekühlt wird. Die Differentialabkühlgeschwindigkeit steigert deshalb die endgültige Gesamtkrümmung (d. h. verringert den Krümmungsradius sowohl in Quer-als auch in Längsrichtung), wodurch eine zusammengesetzte Krümmung der zylindrischen Biegung überlagert wird, welche der Glasscheibe vor dem Härten verliehen wurde. Es ist leicht ersichtlich, dass die untere Fläche der Glasscheibe schneller als die obere Fläche gekühlt werden kann. Ausserdem kann der Scheibe erlaubt werden, sich zu einer konkav nach oben geformten Form zu verformen.
Selbstverständlich kann die Glasscheibe anfangs zu Krümmungen verformt sein, welche nicht zylindrische Krümmungen sind. Demnach kann eine Glasscheibe, welche ursprünglich zu einer zusammengesetzten Krümmung durch Warmverformung verformt war, d. h. durch Beförderung des Glases über ein. sowohl in Querrichtung als auch in Längsrichtung der Bewegungsbahn gekrümmtes Bett, in eine zusammengesetzte Krümmung verändert werden, welche ver schiedene Krümmungsradien hat.
Im allgemeinen sollte zur Erzeugung von Krümmungen, welche merklich von den ursprünglichen vor der Härtung vorhandenen Krümmungen abweichen, die eine Seite der Glasscheibe anfangs mit einer Geschwindigkeit abgekühlt werden, welche mindestens 10% grösser ist als die Geschwindigkeit, mit der die entgegengesetzte Seite gekühlt wird. Diese Geschwindigkeit ist üblicherweise mindestens um 25% grö- sser. Je grösser das Differential ist, desto grösser ist die Änderung in der Krümmung.
Normalerweise wird die Glasscheibe auf einen praktisch gleichförmigen, d. h. isothermischen Zustand vor dem Abschrecken erwärmt. Die Zeit für eine solche Erwärmung wird im allgemeinen in Minuten gerechnet und liegt gewöhnlich unter 10 min. Es ist selbstverständlich, dass ein isothermischer Zustand in dem Glas nicht vor dem Abschrecken bei der Durchführung der Erfindung vorzuliegen braucht.
Tatsächlich kann ein nicht gleichförmiger Gradient zwischen den Hauptflächen der Scheibe dabei helfen, das Glas in seiner ursprünglichen Form während des Abschreckvorganges zu halten, indem die Temperatur der Oberfläche, welche langsamer gekühlt werden soll, auf eine anfangs höhere Temperatur als die der entgegengesetzten Fläche erhöht wird.
Wenn eine Glasscheibe erwärmt wird, ist es möglich, durch Erhöhung der Temperatur der einen Oberfläche über die Temperatur der andern Fläche ein Temperaturdifferential über den Oberflächen zu erzeugen, so dass, wenn das Glas in dem Abschreckabschnitt abgeschreckt und beide Seiten gekühlt werden, ein Kühlgeschwindigkeitsdifferential zwischen den Oberflächen besteht und eine Differentialabkühlung der Hauptoberflächen zur Folge hat. Demnach kann eine Differentialkühlung der Hauptseiten erreicht werden, indem jede Seite auf eine andere Temperatur innerhalb oder vorzugsweise im gesamten Härtetemperaturbereich erwärmt wird und ein Temperaturgradient zwischen den Hauptoberflächen erzeugt wird, was die Herstellung einer zweiten Form der Scheibe zur Folge hat, wenn die Temperatur der Scheibe etwa auf isothermische Raumbedingungen zurückkehrt.
Es hat sich in der Praxis als äusserst vorteilhaft erwiesen, die Glasscheiben in ihrer vor dem Härten bestehenden Form während der Anwendung der ungleichen Geschwindigkeiten auf die entgegengesetzten Seiten durch plötzliche Verringerung der Abkühlgeschwindigkeiten während des Abschreckens und nachdem das Glas teilweise durch den Anlassbereich abkühlt wurde, aber jedenfalls bevor das Glas auf 4250 C
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Oberflächentemperatur abgekühlt war, zu halten. Bei einer solchen plötzlichen Änderung werden normalerweise die Abkühlgeschwindigkeiten, die auf die oberen und unteren Oberflächen angewendet wurden, um mindestens 10% verringert.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Biegen und Härten von Glasscheiben, bei dem eine Glasscheibe zwischen zwei mit Gasdüsen versehenen Abschreckbetten eingebracht wird, wobei die Glasscheibe durch das Kühlgas während ihrer Abkühlung durch den Transformationsbereich zumindest teilweise abgestützt und, nachdem sie unterhalb des Transformationsbereiches abgekühlt wurde, kantenweise zwischen den Gasdüsen
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jeweils unterschiedlichen Kühlgeschwindigkeiten über den Transformationsbereich abgekühlt werden, wobei diese beiden unterschiedlichen Kühlgeschwindigkeiten plötzlich vermindert werden, nachdem das Glas teilweise durch den Transformationsbereich abgekühlt wurde, und die jeweiligen Kühlgeschwindigkeiten nach wie vor unterschiedlich gehalten werden.