<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Produkten
Vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten
Elastomeren mit guten mechanischen Eigenschaften aus linearen, Im wesentlichen amorphen a-Olefinpolymeren und Copolymeren von a-Olefinen, insbesondere Copolymeren von Propylen und/oder Buten miteinander und/oder mit Äthylen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass damit zufriedenstellende Resultate auf einfachere Weise erhalten werden können als dies bisher möglich war.
Die Herstellung von linearen, Im wesentlichen amorphen hochmolekularen Polymeren von a-Olefinen und Copolymeren von a-Olefinen miteinander und/oder mit Äthylen und die Überführung dieser Produkte, insbesondere der Copolymeren, in vulkanisierte Produkte wird in früheren Patentschriften der Patentinhaberin beschrieben.
Beispielsweise können lineare, im wesentlichen amorphe Polymere, welche durch Polymerisation von Olefinmonomeren oder Monomermischungen in Gegenwart von Katalysatoren aus Übergangsmetallverbindungen, insbesondere Titan-und Vanadiumverbindungen, sowie Alkylaluminiumverbindungen erhalten wurden, nach verschiedenen Verfahren vulkanisiert werden, welche auf der Einführung von verschiedenen funktionellen Gruppen in die Makromoleküle basieren oder indem man auf sie Substanzen aufpfropft, welche nach einem Radikalmechanismus polymerisiert werden können, worauf ein übliches Vulkanisationsverfahren anschliesst.
Derartige Verfahren, welche zur Herstellung von vulkanisierten Produkten mit wertvollen Eigenschaften führen, leiden an dem Nachteil, dass sie zahlreiche Verfahrensschritte benötigen sowie die Verwendung von zahlreichen Reaktionskomponenten, wodurch deren Anwendung sowohl kompliziert als auch ziemlich teuer wird.
Es wurde nun gefunden, dass unter geeigneten Bedingungen vulkanisierte Elastomere aus linearen, im wesentlichen amorphen a-Olefinpolymeren und Copolymeren von a-Olefinen miteinander und/oder mit Äthylen erhalten werden können, wenn man diese bei relativ hohen Temperaturen mit Radikalinitiatoren allein behandelt ; unter Radikalinitiatoren sind Substanzen gemeint, welche sich in der Hitze unter primärer Bildung von freien Radikalen zersetzen können.
Der Mechanismus dieser Vulkanisation kann so erklärt werden, dass man annimmt, dass die durch die thermische Zersetzung des Initiators (1) gebildeten Radikale durch Abspaltung von Wasserstoffatomen, welche vorwiegend an tertiären Kohlenstoffatomen gebunden sind, die Bildung von induzierten Radikalen an den Copolymerketten bewirken (2), welche Radikale sich nach und nach gegenseitig absättigen, was zu einer Bildung von KohlenstoffKohlenstoff-Bindungen zwischen den Ketten und somit zu einer Vulkanisation führt (3).
Initiator = 2R* (1)
EMI1.1
<Desc/Clms Page number 2>
EMI2.1
Manchmal können zusätzlich zu diesen Reaktionen andere Reaktionen nach dem Radikaltyp statt- finden. Diese sind nicht erwünscht, da sie nicht zur Bildung von chemischen Bindungen zwischen den
Molekülen des Polymers führen, sondern den Initiator verbrauchen und dadurch seine Wirkung beim Querbindungsmechanismus verhindern.
Derartige Reaktionen sind z. B. die Zersetzung des Initiators, welche durch seine eigenen Radikale verursacht wird oder durch Radikale, welche am Polymer gebildet wurden, die Reaktion zwischen zwei Radikalen des Initiators oder die Reaktion eines Radikals des Polymers mit einem Radikal des Initiators unter Bindung von stabilen Verbindungen ; ausserdem kann es vorkommen, dass das Polymermolekül dort, wo ein Radikal gebildet wurde, gespalten wird, woraus sich ein Abbau des Polymers ergibt.
Die idealen Bedingungen für die beschriebene Vulkanisation sind die, dass sich der Initiator thermisch bei einer Temperatur von wenigstens 1300 C in Radikale zersetzen soll, bei welcher Temperatur das Polymer oder Copolymer bereits eine hinreichende Plastizität erreicht haben. soll, damit es sich homogen in der Form verteilen kann, und dass für jedes gebildete Radikal auch ein Radikal am Polymer induziert wird.
Wie bereits ausgeführt wurde, können manchmal, je nach den Reaktionsbedingungen und der Art des verwendeten Initiators, Sekundärreaktionen stattfinden, welche die"Querbindungsausbeute"erniedrigen.
Unter"Querbindungsausbeute"ist das Verhältnis von experimentellem zu theoretischem Grad an Querbindungen gemeint. Ersterer (I. P. Flory,"Principles of Polymer Chemistry" [1953], S. 45a) wird definiert als der Anteil an Monomereinheiten, welche tatsächlich an der Querbindungsreaktion beteiligt sind, während letzterer die Menge des gleichen Anteiles bezeichnet, unter der Annahme, dass sich der Initiator ideal verhält, d. h. dass jedes im Initiator anwesende wirksame Radikal die Bildung eines induzierten Radikals am Polymer bewirkt und dass all diese induzierten Radikale jeweils zu zweit unter Bildung von Querbindungen vereinigt werden.
Die Kapazität eines Initiators zur Bewirkung von Vulkanisation von Polymeren hängt daher von verschiedenen Faktoren ab, wovon folgende wichtig sind : Zersetzungstemperatur, d. h. die Temperatur, bei welcher der Initiator beginnt Radikale in merklicher Menge zu bilden, die Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer bestimmten Temperatur und schliesslich die Reaktionsfähigkeit der gebildeten Radikale in bezug auf die davon abgeleiteten Verbindungen.
Es können daher nicht alle Initiatoren durch die Reaktion mit den Polymeren vulkanisierte Produkte ergeben ; einige davon, wie z. B. Sulfide und Polysulfide, haben sich bei der Prüfung als unwirksam herausgestellt ; andere Substanzen, wie z. B. Azoverbindungen, welche als primäre Zersetzungsprodukte auch gasförmige Substanzen ergeben, können nicht verwendet werden, da sie die Bildung von Blasen verursachen. Anderseits können organische Perverbindungen Querbindungen der Polymeren bewirken und es werden vulkanisierte Produkte mit guten mechanischen Eigenschaften erhalten, vorausgesetzt, dass bei der Verformungstemperatur deren Zersetzungsgeschwindigkeit nicht so gross ist, dass dadurch ein Anbrennen verursacht wird.
Vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Produkten aus linearen, im wesentlichen amorphen Polymeren von a-Olefinen oder Copolymeren von a-Olefinen miteinander und/oder mit Äthylen vor, welches darin besteht, dass das Polymer oder Copolymer mit einer organischen Perverbindung gemischt und auf eine Temperatur von 130 bis 1800 C erhitzt wird.
Die organische Perverbindung ist vorzugsweise ein Alkyl-, ein Alkylaryl-oder ein Acyl-peroxyd oder ein Perester.
Derartige Verbindungen sind z. B. Benzoyl- und Phthalylperoxyde, tert. Butyl-diperbenzoat, -diper- succinat, -dipermaleat oder -diperphthalat, 2, 2'-bis- (tert. Butylperoxy)-butan und insbesondere tert. Alkyl-und Alkyl-arylperoxyde, wie tert. Amyl-, tert. Butyl- oder Cumyl-peroxyde und auch die Peroxyverbindungen, welche durch Ersetzen eines oder mehrerer Wasserstoffatome in letzterem durch andere Atome oder Gruppen, beispielsweise Chlor-, Chlorsulfongmppen oder freie oder salzartige Sulfongruppen, erhalten wurden, deren Gegenwart die Flüchtigkeit Im Vergleich mit den unsubstituierten Verbindungen beträchtlich vermindert.
Die Perverbindung wird vorzugsweise in einer Menge von 0, 5 bis 10 Gew.-% des Polymers oder Copolymers verwendet.
<Desc/Clms Page number 3>
Gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann Schwefel, Selen oder Tellur oder
Mischungen hievon oder eine Chinonverbindung, wie z. B. p-Benzochinon, 0, 0-Dibenzoyl-p-chinon- dioxim und p-Nitrosophenol, der Mischung zugesetzt werden und auf diese Weise kann eine beträcht- liche Zunahme der Querbindungsausbeute während der Vulkanisation erreicht werden. Derartige Ver- bindungen werden vorteilhafterweise in einer Menge von 0, 1 bis 3 Grew.-% des Polymers oder Copolymers zugesetzt.
Dies ergibt in der Praxis im Vergleich mit einer Vulkanisation einer Perverbindung allein eine merkliche Verbesserung aller mechanischen Eigenschaften des Produkts und insbesondere der Zugfestigkeit und der dauernden Verformung. Schwefel kann weiterhin je nach der Konzentration, in welcher er ver- wendet wird, einen beschleunigenden oder verzögernden Einfluss auf die Vulkanisation haben.
Die Anwesenheit von Schwefel oder von andern Aktivatoren ermöglicht es auch, geringere Peroxyd- mengen zu verwenden und trotzdem vulkanisierte Produkte mit bestimmten Eigenschaften zu erhalten.
Es wurde beobachtet, dass es durch Zusatz dieser Aktivatoren, insbesondere Schwefel, möglich ist, günstige Resultate auch mit bestimmten Copolymeren zu erhalten, welche wahrscheinlich aus struktu- rellen Gründen, welche z. B. von einem hohen Propylengehalt oder von niedrigem Molgewicht abhängen, nur eine geringe Querbindungsausbeute ergeben, wenn sie mit Perverbindungen allein behandelt werden.
Es ist nicht leicht, eine Erklärung des Wirkungsmechanismus dieser Aktivatoren zu geben. Es wird aber angenommen, dass diese einige der Nebenreaktionen unterdrücken und die Hauptquerbindungsreaktion begünstigen, an welcher sie aktiv teilnehmen. Dass beispielsweise Schwefel an der Vulkanisationsreaktion teilnimmt, wird durch die Tatsache bewiesen, dass ein beträchtlicher Anteil des verwendeten Schwefels im Polymer chemisch gebunden bleibt und mit Lösungsmitteln nicht extrahierbar ist.
Der Zusatz von Vulkanisations-Radikalinitiatoren (und möglicherweise von Schwefel und andern Aktivatoren) zum Polymer und das darauffolgende Erhitzen genügt, um die Querbindung zu verursachen. Es können dabei aber in Abwesenheit von Füllstoffen Produkte mit niedriger Zugfestigkeit erhalten werden. Es wird daher gemäss der vorliegenden Erfindung vorgezogen, um optimale mechanische Eigenschaften zu erreichen, Russ oder andere Füllstoffe in mit dem Copolymer verträglichen Mengen zuzusetzen.
Die Menge an zugesetzter Perverbindung schwankt, wie bereits erwähnt wurde, zwischen 0, 5 und 10 Gel.-%, während der Zusatz von Schwefel oder von Chinonverbindungen bei ungefähr 0, - ale gehalten werden kann. Die am meisten geeigneten Polymere sind im wesentlichen amorphes Polypropylen und Polybuten, und die geeignetsten Copolymeren sind solche, welche bis zu 80 Mol-% Äthylen enthalten, wobei der Rest aus Propylen, Buten oder Mischungen hievon besteht.
Im folgenden werden Beispiele angeführt, welche die vorliegende Erfindung erläutern sollen, ohne diese jedoch hierauf zu beschränken.
In diesen Beispielen wurden die Zugteste an den vulkanisierten Produkten gemäss ASTM D 412 an Mustern der Type C, erhalten aus Bögen von 100 x100 x1 mm, durchgeführt, indem diese Musterstücke bei einer Entfernungsgeschwindigkeit der Klammern von 500 mm pro Minute dem Zug unterworfen wurden. Die Bestimmung der dauernden Verformung wurde an Musterstücken durchgeführt, mit einer verwendbaren Dehnung von 5 mm, welche unter Spannung 1 Stunde lang um 20 gedehnt wurden, worauf die Spannung abgebrochen und deren Länge nach 1 Minute bestimmt wurde.
Der Elastizitätsmodul stellt den Zugwert bei 300% tiger Dehnung dar.
Der Quellungsgrad wurde, wenn er angeführt ist, bestimmt, indem die Musterstücke in Tetrachlorkohlenstoff bei 300 C quellen gelassen wurden, bis ein Gleichgewicht erreicht war, worauf das volu-
EMI3.1
EMI3.2
EMI3.3
und einem Gehalt von 65 Mol-% Propylen wurden in einem Walzenmischer mit 30 Teilen SRF (semireinforcing furnace) Russ, 2 Teilen Schwefel und 5 Teilen tert. Butylperbenzoat in 5 Teilen Dioctylphthalat gemischt.
Das Produkt wurde in einer Presse bei 1500 C 25 Minuten lang vulkanisiert und hatte folgende Eigenschaften :
EMI3.4
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmz <SEP> 104 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 11/0 <SEP> 400
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 3001o <SEP> kg/cmz <SEP> 50
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> 11/0 <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 3
<tb>
<Desc/Clms Page number 4>
Beispiel 2 : 100 Teile eines Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Molgewicht von 270000 und einem Gehalt von 40 Mol-% Propylen wurden mit 50 Teilen SRF Russ, 2 Teilen Schwefel und 5 Teilen tert. Butylperbenzoat in 5 Teilen Dioctylphthalat gemischt.
Die Mischung wurde In einer Presse bei 1500 C 25 Minuten lang vulkanisiert und hatte folgende Eigenschaften :
EMI4.1
<tb>
<tb> Zugtestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 130
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 340
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm2 <SEP> 95
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 12
<tb>
Beispiel 3 : 100 Teile des gleichen Copolymers wie in Beispiel 2 wurden mit 30 Teilen SRF Russ, 0, 5 Teilen Schwefel und 2 Teilen tert. Butylperbenzoat gemischt und in einer Presse 25 Minuten lang bei 1500 C vulkanisiert.
Es wurde ein Produkt mit folgenden Eigenschaften erhalten :
EMI4.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 95
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 400
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/ein <SEP> 46 <SEP>
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 13
<tb>
Beispiel 4 : 100 Teile des Äthylen-Propylen-Copolymers nach Beispiel 2 wurden mit 50 Teilen SRF Russ und 4 Teilen tert. Butylperbenzoat gemischt und dann 20 Minuten bei 1600 C vulkanisiert.
Das erhaltene Produkt hatte folgende Eigenschaften :
EMI4.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmz <SEP> 85 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 350
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300go <SEP> kg/cm2 <SEP> 65
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 22
<tb>
Beispiel 5 : 100 Teile eines Copolymers mit einem Gehalt von 45 Mol-% Äthylen, 40 Mol-% Propylen und 15 Mol-% Buten-1 und mit einem Molgewicht von 180000 wurden mit 30 Teilen SRF Russ, 2 Teilen Schwefel und 5 Teilen tert.
Butylperbenzoat in Dimethylphthalat gemischt und dann 30 Minuten lang bei 1600 C vulkanisiert. Das so erhaltene Produkt hatte folgende Eigenschaften :
EMI4.4
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 112 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 410
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cmz <SEP> 60 <SEP>
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 10
<tb>
Beispiel 6 :
Das gleiche Äthylen-Propylen-Copolymer wie in Beispiel 2 wurde mit Hilfe von Benzoylperoxyd vulkanisiert, wobei bei 100 Teilen Copolymer verwendet wurde :
EMI4.5
<tb>
<tb> Benzoylperoxyd <SEP> Teile <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Schwefel"0 <SEP> 0, <SEP> 2
<tb> bei <SEP> einer <SEP> Temperatur <SEP> von <SEP> C <SEP> 150 <SEP> 150
<tb> und <SEP> während <SEP> Minuten <SEP> 20 <SEP> 20
<tb>
Die so erhaltenen Produkte hatten folgende Eigenschaften :
EMI4.6
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmZ <SEP> 36 <SEP> 36
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm2 <SEP> 25
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 440 <SEP> 240
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> % <SEP> 43 <SEP> 14
<tb> Quellungsgrad <SEP> 9,8 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP>
<tb> tatsächlicher <SEP> Querbindungsgrad <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP> 0, <SEP> 61 <SEP>
<tb> theoretischer <SEP> Querbindungsgrad <SEP> 0, <SEP> 58 <SEP> 0, <SEP> 58 <SEP>
<tb> Querbindungsausbeute <SEP> % <SEP> 24 <SEP> 105
<tb>
Beispiel 7: Das gleiche Copolymer wurde mit tert.
Butylperbenzoat vulkanisiert, wobei für 100 Teile Polymer verwendet wurden :
EMI4.7
<tb>
<tb> Perbenzoat <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Schwefel-0, <SEP> 5 <SEP>
<tb> p-Benzochinon--1
<tb> O, <SEP> 0'-Dfbenzoyl-p-chinondioxim--3
<tb> p-Nitrosophenol <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,6
<tb> bei <SEP> einer <SEP> Temperatur <SEP> von <SEP> C <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150. <SEP> 150 <SEP> 150
<tb> und <SEP> während <SEP> Minuten <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb>
<Desc/Clms Page number 5>
Die erhaltenen Produkte hatten folgende Eigenschaften :
EMI5.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 23 <SEP> 20 <SEP> 24 <SEP> 19 <SEP> 16
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 550 <SEP> 400 <SEP> 320 <SEP> 300 <SEP> 300
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 3000/0 <SEP> kgJcm2 <SEP> 12 <SEP> 15 <SEP> 22 <SEP> 19 <SEP> 16
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> % <SEP> 31 <SEP> 10 <SEP> 14 <SEP> 14 <SEP> 11 <SEP>
<tb> Quellungsgrad <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 5,3 <SEP> 4,7 <SEP> 5,1 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> tatsächlicher <SEP> Querbindungsgrad <SEP> 0,26 <SEP> 0,58 <SEP> 0,74 <SEP> 0,62 <SEP> 0,66
<tb> theoretischer <SEP> Querbindungsgrad <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0,72 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP> 0, <SEP> 72 <SEP>
<tb> Querbindungsausbeute <SEP> % <SEP> 36 <SEP> 80 <SEP> 102 <SEP> 86 <SEP> 92
<tb>
Beispiel 8 :
100 Teile eines Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Molgewicht von 190000 und einem Gehalt von ungefähr 60 Mol-% Propylen wurden mit 50 Teilen Kieselsäure, 1, 2 Teilen Schwefel, 4 Teilen Benzoylperoxyd und 4 Teilen Trioctylphosphat gemischt und die Mischung wurde dann 20 Minuten lang bei 1500 C vulkanisiert.
Es wurde ein Produkt mit folgenden Eigenschaften erhalten :
EMI5.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/m2 <SEP> 150 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 640
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 30ago <SEP> kg/cm2 <SEP> 40 <SEP>
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 18
<tb>
Beispiel 9 : 100 Teile eines Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Molgewicht von 350000 und einem Gehalt von 30 Mol-% Propylen wurden mit 45 Teilen ISAF (intermediate super abrasion furnace) Russ, 1 Teil Schwefel und 4 Teilen Cumylperoxyd gemischt.
Das vulkanisierte Produkt (30 Minuten bei 1550 C) hatte folgende Eigenschaften :
EMI5.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 230
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 510
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> bei
<tb> 300% <SEP> Dehnung <SEP> kg/cm2 <SEP> 110
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 7
<tb>
Beispiel 10 : 100 Teile des im vorhergehenden Beispiel erwähnten Copolymers wurden mit 45 Teilen HAF (high abrasion furnace) Russ, 1 Teil Schwefel und 5 Teilen tert. Butylperoxyd gemischt.
Das vulkanisierte Produkt (45 Minuten lang bei 1550 C) hatte folgende Eigenschaften :
EMI5.4
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmz <SEP> 270
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 530
<tb> Elastizitätsmodul <SEP> bei
<tb> 300% <SEP> Dehnung <SEP> kg/cm2 <SEP> 100
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 7
<tb>
EMI5.5
gemischt.
Nach 30 Minuten langem Vulkanisieren bei 1550 C in einer Presse zeigte das Produkt folgende Eigenschaften :
EMI5.6
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmz <SEP> 130 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 410
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300010 <SEP> kg/cm2 <SEP> 94
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 12
<tb>
Beispiel 12 : 100 Teile eines Äthylen-Buten-Copolymers mit einem mittleren Molgewicht von 720000 und einem Gehalt von 40 Mol-% Buten wurden mit 40 Teilen SRF Russ, 2 Teilen Schwefel und 3 Teilen tert. Butylperbenzoat gemischt. Die Mischung wurde in einer Presse 20 Minuten lang bei 1500 C vulkanisiert.
Das erhaltene Produkt hatte folgende Eigenschaften :
EMI5.7
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cmz <SEP> 99 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> Ufo <SEP> 430
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300su0 <SEP> kg/cm2 <SEP> 43
<tb> Dauernde <SEP> Verformung'10 <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 4
<tb>
<Desc/Clms Page number 6>
Beispiel 13 : 100 Teile amorphes Polypropylen mit einem mittleren Molgewicht von 560000 wurden mit 50 Teilen HAF Russ gemischt und die Mischung wurde in einer Presse 2 Stunden lang bei 1600 C gehalten.
Hierauf wurde das Produkt in einem Walzenmischer mit 0, 35 Teilen Schwefel und 3 Teilen Cumylperoxyd gemischt.
Die Vulkanisation wurde in einer Presse bei 1550 C 30 Minuten lang durchgeführt.
Das vulkanisierte Produkt hatte folgende Eigenschaften :
EMI6.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 171
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 850
<tb> Modul <SEP> bei'300% <SEP> kg/cm <SEP> ? <SEP> 46
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 21
<tb>
Beispiel 14 : 100 Teile amorphes Polybuten mit einem mittleren Molgewicht von 70000 wurden mit 50 Teilen HAF Russ, 1 Teil Schwefel und 4 Teilen Cumylperoxyd gemischt.
Die Mischung wurde 30 Minuten lang in einer Presse bei 1500 C vulkanisiert ; es wurde so ein vulkanisiertes Produkt mit folgenden Eigenschaften erhalten :
EMI6.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> ka <SEP> /cm <SEP> 125
<tb> Bruchdehnung <SEP> 11/0 <SEP> 750
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300go <SEP> kg/cn <SEP> 37
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> 11/0 <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 25
<tb>
Beispiel 15 : 100 Teile eines Äthylen-Propylen-Copolymers mit einem Gehalt an 55 Mol-% Propylen und einem mittleren Molgewicht von 210000 wurden mit 50 Teilen HAF Russ, 0, 35 Teilen Schwefel und 3 Teilen eines tert. Butylperoxyds, in welchem 4 Wasserstoffatome durch Chlor substituiert wurden, gemischt.
Die Mischung wurde in einer Presse bei 1600 C 45 Minuten lang vulkanisiert, wodurch ein vulkanisiertes Produkt mit folgenden Eigenschaften erhalten wurde :
EMI6.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/crn <SEP> 250 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> 11/0 <SEP> 500
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm <SEP> 112 <SEP>
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 10
<tb>
Beispiel 16 : 100 Teile des Copolymers gemäss dem vorhergehenden Beispiel wurden mit 50 Teilen HAF Russ. 0, 5 Teilen Schwefel und 4Teilen eines tert. Butylperoxyds, in welchem ein Wasserstoffatom durch eine SOCl-Gruppe substituiert worden war, gemischt.
Die Mischung hatte nach 45 Minuten langer Vulkanisation bei 1550 C folgende Eigenschaften :
EMI6.4
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 185
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 600
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300go <SEP> kg/cmZ <SEP> 75 <SEP>
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 15
<tb>
Beispiel 17 : 100 Teile des Copolymers von Beispiel 9 wurden mit 50 Teilen HAF Russ, 1 Teil Selen und 4 Teilen Cumylperoxyd gemischt.
Nach 30 Minuten langer Vulkanisation bei 1550 C hatte das Produkt folgende Eigenschaften :
EMI6.5
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> kg/cm2 <SEP> 197 <SEP>
<tb> Bruchdehnung <SEP> % <SEP> 440
<tb> Modul <SEP> bei <SEP> 300% <SEP> kg/cm <SEP> 119
<tb> Dauernde <SEP> Verformung <SEP> % <SEP> bei <SEP> 200% <SEP> 10
<tb>
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Produkten aus linearen, im wesentlichen amorphen Polymeren von a-Olefinen oder Copolymeren von a-Olefinen miteinander und/oder mit Äthylen, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer oder Copolymer mit einem Alkyl-, Alkylaryl-oder Acylperoxyd oder einem Perester gemischt und auf eine Temperatur von 130 bis 1800C erhitzt wird.