WO2024135684A1 - 合わせガラス用中間膜、及び合わせガラス - Google Patents

合わせガラス用中間膜、及び合わせガラス Download PDF

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WO2024135684A1
WO2024135684A1 PCT/JP2023/045505 JP2023045505W WO2024135684A1 WO 2024135684 A1 WO2024135684 A1 WO 2024135684A1 JP 2023045505 W JP2023045505 W JP 2023045505W WO 2024135684 A1 WO2024135684 A1 WO 2024135684A1
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WO
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interlayer film
laminated glass
dispersant
resin
less
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PCT/JP2023/045505
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English (en)
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Inventor
萌 岡島
美菜子 高井
勇喜 鈴木
Original Assignee
積水化学工業株式会社
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Publication date
Application filed by 積水化学工業株式会社 filed Critical 積水化学工業株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to an interlayer film for laminated glass and laminated glass equipped with the interlayer film for laminated glass.
  • Laminated glass is safe because even if it is broken by an external impact, few glass fragments fly out, and so it is widely used for the window glass of various vehicles such as automobiles and buildings.
  • a widely known type of laminated glass is one in which an interlayer film for laminated glass containing a resin component such as polyvinyl acetal resin is placed between a pair of pieces of glass to bond them together.
  • the adhesive strength of laminated glass is generally evaluated by the pummel value, and the resistance to penetration (i.e., penetration resistance) is generally evaluated by a drop ball test, in which a steel ball is dropped from a specified height and the penetration resistance is evaluated based on whether or not the steel ball penetrates the laminated glass.
  • the moisture content of the interlayer film for laminated glass can increase.
  • the interlayer film for laminated glass contains a colorant, the pummel value tends to decrease as the moisture content increases, which can lead to a decrease in the adhesive strength of the interlayer film for laminated glass. If the adhesive strength of the interlayer film for laminated glass decreases, peeling can occur between the laminated glass component and the interlayer film.
  • the present invention aims to provide an interlayer film for laminated glass that, when it contains a colorant, can prevent the adhesive strength of the interlayer film for laminated glass from decreasing even when the moisture content is high, thereby preventing peeling between the laminated glass component and the interlayer film, and to provide laminated glass that includes the interlayer film for laminated glass.
  • An interlayer film for laminated glass comprising a colorant, and having a pummel value of 1 or more and 7 or less when the moisture content is 0.4%, and a pummel value of 3 or more and 9 or less when the moisture content is 1.5%.
  • the dispersant contains at least one type of dispersant selected from the group consisting of acrylic, amine, urethane, and carboxylic acid dispersants.
  • the interlayer film for laminated glass according to any one of the above [1] to [10] which contains at least one metal salt selected from the group consisting of alkali metal salts, alkaline earth metal salts, and magnesium salts.
  • a laminated glass comprising a first laminated glass member, a second laminated glass member, and the interlayer film for laminated glass according to any one of [1] to [11] above, disposed between the first laminated glass member and the second laminated glass member.
  • the present invention provides an interlayer film for laminated glass that, when it contains a colorant, can prevent the adhesive strength of the interlayer film for laminated glass from decreasing even when the moisture content is high, thereby preventing peeling between the laminated glass component and the interlayer film, and can also provide laminated glass that includes the interlayer film for laminated glass.
  • the interlayer film for laminated glass of the present invention contains a colorant, and has a pummel value of 1 or more and 7 or less when the moisture content is 0.4%, and a pummel value of 3 or more and 9 or less when the moisture content is 1.5%.
  • the interlayer film of the present invention has the above-described configuration, and when it contains a colorant, even if the moisture content increases, the adhesive strength of the interlayer film for laminated glass is prevented from decreasing, and peeling can be prevented from occurring between the laminated glass component and the interlayer film.
  • the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% is outside the above range, the penetration resistance of the interlayer film will decrease and peeling will easily occur between the laminated glass component and the interlayer film when the moisture content is low or high. From this perspective, the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% is preferably 1.5 to 6.5, more preferably 2 to 6, and even more preferably 3 to 6.
  • the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is outside the above range, when the moisture content increases, the penetration resistance of the interlayer film decreases and peeling is likely to occur between the laminated glass component and the interlayer film. From this perspective, the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is preferably 5 or more and 9 or less, and more preferably 7 or more and 9 or less.
  • the pummel value of the interlayer film can be adjusted to within the above-mentioned specified range by adjusting the composition of the interlayer film. More specifically, for example, by incorporating a dispersant into the interlayer film and appropriately selecting the type and amount of dispersant, the pummel value can be easily adjusted to within the specified range.
  • the pummel value is a value measured when the interlayer film is made into laminated glass. Specifically, it is recommended to prepare laminated glass using the interlayer film by the method described in the Examples, and then adjust the moisture content of the interlayer film to 0.4% and 1.5% and measure the pummel value.
  • the pummel value of the interlayer film can be measured by the method described in the Examples below.
  • the value obtained by subtracting the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% from the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is preferably 0 or more. If the value obtained by subtracting the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% from the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is 0 or more, the decrease in the pummel value due to the high moisture content of the interlayer film can be suppressed, and peeling between the interlayer film and the laminated glass member can be suppressed.
  • the value obtained by subtracting the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% from the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is more preferably 3 or more, and even more preferably 4 or more.
  • the upper limit of the range of the value obtained by subtracting the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 0.4% from the pummel value of the interlayer film when the moisture content is 1.5% is not particularly limited, but is usually 8, preferably 7, and more preferably 6.
  • the interlayer film of the present invention contains a colorant.
  • the colorant used is not particularly limited, and a dye that has been conventionally blended in an interlayer film for laminated glass can be used, and blue, yellow, red, green, purple, black, white, and other dyes can be used.
  • the dye can be a pigment, a dye, or the like.
  • the interlayer film can color the laminated glass and improve the design of the interlayer film.
  • a pigment is preferable as the colorant.
  • the colorant can be effectively dispersed in the interlayer film by a dispersant described later.
  • the pummel value tends to increase when the moisture content increases.
  • pigments examples include copper phthalocyanine pigments such as Citral Pigment Blue, phthalocyanine pigments such as cobalt phthalocyanine pigments, azo pigments such as nickel complex azo pigments, anthraquinone (anthraquinone) pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, quinacridone pigments, perinone pigments, thioindigo pigments, isoindoline pigments, isoindolinone pigments, quinophthalone pigments, threne pigments, titanium oxide pigments, carbon blacks such as Citral Pigment Black 7, and carbon materials such as graphene and carbon nanotubes.
  • copper phthalocyanine pigments such as Citral Pigment Blue
  • phthalocyanine pigments such as cobalt phthalocyanine pigments
  • azo pigments such as nickel complex azo pigments
  • anthraquinone (anthraquinone) pigments perylene pigments
  • the dye examples include azo dyes, cyanine dyes, triphenylmethane dyes, phthalocyanine dyes, anthraquinone dyes, naphthoquinone dyes, quinoneimine dyes, methine dyes, azomethine dyes, squarylium dyes, acridine dyes, styryl dyes, coumarin dyes, quinoline dyes, nitro dyes, etc.
  • the dye may be a disperse dye.
  • carbon black, azo pigments, phthalocyanine pigments, perylene pigments, and quinacridone pigments are preferred.
  • the colorants may be used alone or in combination of two or more.
  • the pigment and dye constituting the colorant described above may be blended directly into the resin constituting the resin layer, or may be blended into the resin after being made into the form of ink, toner, etc.
  • the content of the colorant means the content of the pigment and dye themselves (i.e., the amount of active ingredients).
  • the colorant is dispersed in a plasticizer before being mixed with the resin. More specifically, the colorant is added to the plasticizer, and then a dispersant or the like is added to disperse the colorant in the plasticizer, and the colorant is mixed in the form of a dispersion with the resin.
  • the colorant content in the interlayer film is preferably 0.001% by mass or more and 1.0% by mass or less.
  • the interlayer film can be appropriately colored to enhance the design of the interlayer film.
  • the colorant content is equal to or less than the upper limit, the interlayer film can be appropriately colored while maintaining the transparency and mechanical properties of the interlayer film.
  • the colorant content in the interlayer film is more preferably 0.003% by mass or more and 0.5% by mass or less, even more preferably 0.01% by mass or more and 0.3% by mass or less, even more preferably 0.01% by mass or more and 0.2% by mass or less, and particularly preferably 0.01% by mass or more and 0.1% by mass or less.
  • the interlayer film of the present invention preferably contains a dispersant.
  • a dispersant in the interlayer film, the colorant, particularly the pigment, can be easily dispersed appropriately in the interlayer film, and even if the interlayer film contains a colorant, the haze value can be prevented from becoming high.
  • Dispersants that can be used in the present invention include acrylic, amine, urethane, carboxylic acid, polyester, phosphate, polyether, etc. Among these, acrylic, amine, urethane, and carboxylic acid dispersants are preferred. These dispersants may be used alone or in combination of two or more types.
  • At least one dispersant selected from the group consisting of acrylic dispersants, amine dispersants, and urethane dispersants.
  • the dispersant may have a polar group such as an amino group, a carboxyl group, a sulfone group, a hydroxyl group, a phosphate group, a group derived from a nitrogen-containing heterocycle such as pyridine, pyrimidine, or pyrazine, a salt thereof, or a quaternary ammonium salt thereof.
  • a polar group such as an amino group, a carboxyl group, a sulfone group, a hydroxyl group, a phosphate group, a group derived from a nitrogen-containing heterocycle such as pyridine, pyrimidine, or pyrazine, a salt thereof, or a quaternary ammonium salt thereof.
  • a polar group such as an amino group, a carboxyl group, a sulfone group, a hydroxyl group, a phosphate group, a group derived from a nitrogen-containing heterocycle such as pyridine, pyrimidine
  • the dispersant is preferably a polymer dispersant, specifically, a dispersant having a molecular weight of, for example, 1500 or more, preferably 2500 or more, more preferably 2800 or more, and even more preferably 3000 or more.
  • a dispersant having a molecular weight of 1500 or more it becomes easier to properly disperse a colorant such as a pigment in a thermoplastic resin.
  • the molecular weight of the dispersant is not particularly limited in terms of the upper limit, but may be, for example, 100,000 or less. In this specification, the molecular weight means a weight average molecular weight, specifically, one measured by gel permeation chromatography (GPC).
  • the acrylic dispersant is a dispersant having a structural unit derived from an acrylic monomer such as (meth)acrylic acid or (meth)acrylic acid ester.
  • the acrylic dispersant may be a polymer dispersant as described above, may be an acrylic polymer, and is preferably an acrylic block copolymer.
  • the acrylic dispersant preferably has a polar group, and is preferably an acidic or basic dispersant by having a polar group.
  • the urethane-based dispersant is preferably a dispersant having a polyurethane structure having a plurality of urethane bonds.
  • the urethane-based dispersant is preferably a polymeric dispersant having a polar group, and the polar group preferably makes the dispersant acidic or basic.
  • Amine-based dispersants include compounds that have an amino group as a polar group in the molecular structure, as described above. Therefore, the above-mentioned acrylic dispersants and urethane dispersants may be amine-based dispersants.
  • the amine-based dispersant may have a polyamine structure in the molecule, and may be, for example, an alkenyl succinimide-based dispersant obtained by further reacting alkenyl succinic anhydride with a polyamine.
  • Carboxylic acid dispersants include carboxylic acids, polycarboxylic acids, and salts thereof, and specifically, stearic acid, oleic acid, and polycarboxylates of polyaminoamide are preferred. Carboxylic acid dispersants are preferably used in combination with at least one of the above-mentioned acrylic, amine, and urethane dispersants. By using the carboxylic acid dispersant in combination with these dispersants, it becomes easier to disperse the colorant more appropriately in the interlayer film. In addition, it becomes easier to prevent aggregation of the dispersion containing the colorant and dispersant used in the production of the interlayer film, even when stored for a long period of time.
  • the interlayer film of the present invention may contain two or more dispersants. That is, the interlayer film may contain at least a first dispersant and a second dispersant different from the first dispersant. However, the interlayer film may not contain the second dispersant, and may contain only the first dispersant as the dispersant.
  • the colorant can be easily dispersed, and aggregation can be easily prevented even during long-term storage.
  • the molecular weight of the first dispersant is preferably larger than the molecular weight of the second dispersant.
  • the molecular weight of the first dispersant is preferably 2000 or more and 100,000 or less, more preferably 2500 or more and 50,000 or less, even more preferably 2800 or more and 15,000 or less, and even more preferably 3000 or more and 15,000 or less.
  • the molecular weight of the second dispersant is preferably 1500 or more and 20,000 or less, more preferably 2000 or more and 8,000 or less, and even more preferably 2000 or more and less than 4,500.
  • the first dispersant is preferably any one of acrylic, amine, and urethane dispersants
  • the second dispersant is preferably a carboxylic acid dispersant.
  • the first dispersant is preferably a dispersant with the highest molecular weight among the dispersants contained in the interlayer film
  • the second dispersant is preferably a dispersant with the lowest molecular weight among the dispersants contained in the interlayer film.
  • the dispersants contained in the interlayer film may be composed of the first and second dispersants.
  • the content of the first dispersant in the interlayer film is preferably greater than the content of the second dispersant.
  • the ratio of the content of the second dispersant to the content of the first dispersant on a mass basis is preferably 1/100 or more and 30/100 or less.
  • second dispersant/first dispersant is more preferably 3/100 or more and 25/100 or less, even more preferably 7/100 or more and 20/100 or less, and even more preferably 10/100 or more and 20/100 or less.
  • urethane-based or acrylic dispersants manufactured by BYK Corporation such as "DISPERBYK-102", “DISPERBYK-185", “DISPERBYK-190", “DISPERBYK-193", “DISPERBYK-199", “DISPERBYK-2009”, “DISPERBYK-160”, “DISPERBYK-2001”, “DISPERBYK-2000”, “DISPERBYK-21116", “DISPERBYK-110", “DISPERBYK-111", and “DISPERBYK-180".
  • Examples of such compounds include Solsperse DOPA-33BHF and Florene DOPA-44BHF from Avecia, and Solsperse 20000, Solsperse 22000, Solsperse 24000, Solsperse 27000, Solsperse 28000, Solsperse 41000, Solsperse 41090, Solsperse 43000, Solsperse 44000, Solsperse 46000, Solsperse 5000, and Solsperse 2200 from Avecia.
  • carboxylic acid-based dispersants include BYK's "ANTI-TERRA-U”, “ANTI-TERRA-U100", “ANTI-TERRA-203", “ANTI-TERRA-204", and “ANTI-TERRA-205". As mentioned above, it is preferable to use carboxylic acid-based dispersants as the second dispersant.
  • the content of the dispersant in the interlayer is preferably 0.001% by mass or more and 0.1% by mass or less, more preferably 0.002% by mass or more and 0.08% by mass or less, and even more preferably 0.005% by mass or more and 0.05% by mass or less. If it is 0.001% by mass or more, the dispersant can disperse the colorant appropriately. Furthermore, if the interlayer contains a dispersant, the pummel value tends to decrease as the moisture content increases, but by setting the content to 0.1% by mass or less, it is possible to appropriately suppress the pummel value from decreasing even if the moisture content increases.
  • the ratio of the dispersant content to the colorant content is preferably 0.01 or more and 1.0 or less.
  • the ratio of the dispersant content to the colorant content is 0.01 or more and 1.0 or less, the colorant is easily dispersed appropriately, and the haze value of the interlayer film is easily reduced.
  • the pummel value when the water content is 0.4% and 1.5% is easily adjusted to the desired range. From this perspective, the ratio of the dispersant content to the colorant content is more preferably 0.1 or more and 0.9 or less, even more preferably 0.2 or more and 0.8 or less, and even more preferably 0.3 or more and 0.65 or less.
  • the interlayer film of the present invention contains a resin, and in particular, preferably contains a thermoplastic resin.
  • a thermoplastic resin By containing a thermoplastic resin, the interlayer film easily functions as an adhesive layer, and has good adhesion to the laminated glass member.
  • thermoplastic resin is not particularly limited, but examples thereof include polyvinyl acetal resin, ethylene-vinyl acetate copolymer resin, ionomer resin, polyurethane resin, thermoplastic elastomer, acrylic resin, acrylic-vinyl acetate copolymer resin, polyvinyl alcohol resin, polyolefin resin, polyvinyl acetate resin, polystyrene resin, etc. Use of these resins makes it easier to ensure adhesion to the laminated glass member.
  • the thermoplastic resin may be used alone or in combination of two or more.
  • one resin layer may contain two or more types of thermoplastic resin, or different resin layers may each contain a different type of thermoplastic resin.
  • at least one selected from polyvinyl acetal resins and ethylene-vinyl acetate copolymer resins is preferred, and polyvinyl acetal resins are more preferred because they exhibit excellent adhesion to glass, particularly when used in combination with a plasticizer.
  • the resin in the resin layer is also preferably at least one selected from polyvinyl acetal resins and ethylene-vinyl acetate copolymer resins, and polyvinyl acetal resins are more preferred.
  • the polyvinyl acetal resin is not particularly limited as long as it is a polyvinyl acetal resin obtained by acetalizing polyvinyl alcohol (PVA) with an aldehyde.
  • PVA polyvinyl alcohol
  • the aldehyde is not particularly limited, but generally, an aldehyde having 1 to 10 carbon atoms is suitably used.
  • the aldehyde having 1 to 10 carbon atoms is not particularly limited, and examples thereof include n-butyl aldehyde, isobutyraldehyde, n-valeraldehyde, 2-ethylbutyraldehyde, n-hexyl aldehyde, n-octyl aldehyde, n-nonyl aldehyde, n-decyl aldehyde, formaldehyde, acetaldehyde, benzaldehyde, etc. These aldehydes may be used alone, or two or more of them may be used in combination.
  • the polyvinyl acetal resin is preferably a polyvinyl butyral resin.
  • Polyvinyl alcohol can be obtained, for example, by saponifying a polyvinyl ester such as polyvinyl acetate.
  • the degree of saponification of polyvinyl alcohol is generally 70 to 99.9 mol%.
  • the polyvinyl acetal resin may be used alone or in combination of two or more kinds.
  • the average polymerization degree of the PVA is preferably 200 or more, more preferably 500 or more, even more preferably 1000 or more, and even more preferably 1500 or more. When the average polymerization degree is equal to or more than the lower limit, the penetration resistance of the laminated glass is increased.
  • the average polymerization degree of the PVA is preferably 5000 or less, more preferably 4000 or less, even more preferably 3500 or less, and even more preferably 2500 or less.
  • the average degree of polymerization of polyvinyl alcohol is determined by a method in accordance with JIS K6726 "Testing method for polyvinyl alcohol".
  • the amount of hydroxyl groups in the polyvinyl acetal resin is preferably 15 mol% or more, and preferably 38 mol% or less.
  • the amount of hydroxyl groups 15 mol% or more the adhesiveness is easily improved, and the penetration resistance of the laminated glass is easily improved.
  • the amount of hydroxyl groups 38 mol% or less the laminated glass is prevented from becoming too hard.
  • the amount of hydroxyl groups is more preferably 20 mol% or more, and even more preferably 25 mol% or more.
  • the amount of hydroxyl groups is more preferably 35% or less, and even more preferably 33 mol% or less.
  • the amount of hydroxyl groups is 15 mol% or more, and preferably 38 mol% or less, more preferably 20 mol% or more, even more preferably 25 mol% or more, more preferably 35 mol% or less, and even more preferably 33 mol% or less.
  • the amount of hydroxyl groups in the polyvinyl acetal resin is the molar fraction calculated by dividing the amount of ethylene groups to which hydroxyl groups are bonded by the total amount of ethylene groups in the main chain, expressed as a percentage.
  • the amount of ethylene groups to which hydroxyl groups are bonded can be measured, for example, in accordance with JIS K6728 "Testing Methods for Polyvinyl Butyral.”
  • the degree of acetalization of the polyvinyl acetal resin is preferably 47 mol% or more and preferably 85 mol% or less, more preferably 55 mol% or more, further preferably 60 mol% or more, and more preferably 80 mol% or less, further preferably 75 mol% or less.
  • the degree of acetalization means the degree of butyralization when the acetal group is a butyral group and the polyvinyl acetal resin is a polyvinyl butyral resin.
  • the above-mentioned degree of acetalization is a molar fraction expressed as a percentage obtained by subtracting the amount of ethylene groups bonded to hydroxyl groups and the amount of ethylene groups bonded to acetyl groups from the total amount of ethylene groups in the main chain, and dividing the result by the total amount of ethylene groups in the main chain.
  • the degree of acetalization (degree of butyralization) may be calculated from the results of measurements made using a method conforming to, for example, JIS K6728 "Testing methods for polyvinyl butyral.”
  • the degree of acetylation of the polyvinyl acetal resin is preferably 30 mol% or less, more preferably 20 mol% or less, even more preferably 10 mol% or less, and even more preferably 2 mol% or less.
  • the degree of acetylation is not particularly limited, but is preferably 0.01 mol% or more, and more preferably 0.1 mol% or more.
  • the degree of acetylation is a molar fraction calculated by dividing the amount of ethylene groups to which acetyl groups are bonded by the total amount of ethylene groups in the main chain, expressed as a percentage.
  • the amount of ethylene groups to which acetyl groups are bonded can be measured, for example, in accordance with JIS K6728 "Testing Methods for Polyvinyl Butyral.”
  • the ethylene-vinyl acetate copolymer resin may be a non-crosslinked ethylene-vinyl acetate copolymer resin or a high-temperature crosslinked ethylene-vinyl acetate copolymer resin.
  • the ethylene-vinyl acetate copolymer resin may be a modified ethylene-vinyl acetate resin such as a saponified ethylene-vinyl acetate copolymer or a hydrolyzate of ethylene-vinyl acetate.
  • the ethylene-vinyl acetate copolymer resin preferably has a vinyl acetate content of 10 to 50 mass%, more preferably 20 to 40 mass%, as measured in accordance with JIS K 6730 "Testing methods for ethylene-vinyl acetate resins" or JIS K 6924-2:1997.
  • a vinyl acetate content 10 to 50 mass%, more preferably 20 to 40 mass%, as measured in accordance with JIS K 6730 "Testing methods for ethylene-vinyl acetate resins" or JIS K 6924-2:1997.
  • the ionomer resin is not particularly limited, and various ionomer resins can be used. Specific examples include ethylene-based ionomers, styrene-based ionomers, perfluorocarbon-based ionomers, telechelic ionomers, polyurethane ionomers, etc. Among these, ethylene-based ionomers are preferred because they improve the mechanical strength, durability, transparency, etc. of the laminated glass and have excellent adhesion to glass.
  • an ionomer of an ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer is preferably used because of its excellent transparency and toughness.
  • the ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer is a copolymer having at least a structural unit derived from ethylene and a structural unit derived from an unsaturated carboxylic acid, and may have a structural unit derived from another monomer.
  • the unsaturated carboxylic acid include acrylic acid, methacrylic acid, maleic acid, etc., with acrylic acid and methacrylic acid being preferred, and methacrylic acid being particularly preferred.
  • the other monomer include acrylic acid esters, methacrylic acid esters, 1-butene, etc.
  • the ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer preferably contains 75 to 99 mol % of ethylene-derived structural units and 1 to 25 mol % of unsaturated carboxylic acid-derived structural units, assuming that all structural units contained in the copolymer are 100 mol %.
  • the ionomer of an ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer is an ionomer resin obtained by neutralizing or crosslinking at least a portion of the carboxyl groups of an ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer with a metal ion, and the degree of neutralization of the carboxyl groups is usually 1 to 90%, and preferably 5 to 85%.
  • Ion sources for ionomer resins include alkali metals such as lithium, sodium, potassium, rubidium, and cesium, and polyvalent metals such as magnesium, calcium, and zinc, with sodium and zinc being preferred.
  • the method for producing the ionomer resin is not particularly limited, and it can be produced by a conventionally known production method.
  • an ionomer of an ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer for example, ethylene and an unsaturated carboxylic acid are radically copolymerized under high temperature and high pressure to produce an ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer.
  • the ionomer of the ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer can be produced by reacting the ethylene-unsaturated carboxylic acid copolymer with a metal compound containing the above-mentioned ion source.
  • polyurethane resin examples include polyurethane obtained by reacting an isocyanate compound with a diol compound, polyurethane obtained by reacting an isocyanate compound with a diol compound and a chain extender such as polyamine.
  • the polyurethane resin may also contain sulfur atoms. In that case, a part or all of the diol may be selected from polythiol and sulfur-containing polyol.
  • the polyurethane resin can improve adhesion to organic glass. Therefore, it is suitable for use when the glass plate is organic glass.
  • thermoplastic elastomer examples include styrene-based thermoplastic elastomers and aliphatic polyolefins.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer is not particularly limited, and known ones can be used.
  • the styrene-based thermoplastic elastomer generally has a styrene monomer polymer block that serves as a hard segment, and a conjugated diene compound polymer block or a hydrogenated block thereof that serves as a soft segment.
  • styrene-based thermoplastic elastomer examples include styrene-isoprene diblock copolymer, styrene-butadiene diblock copolymer, styrene-isoprene-styrene triblock copolymer, styrene-butadiene/isoprene-styrene triblock copolymer, styrene-butadiene-styrene triblock copolymer, and hydrogenated products thereof.
  • the aliphatic polyolefin may be a saturated aliphatic polyolefin or an unsaturated aliphatic polyolefin.
  • the aliphatic polyolefin may be a polyolefin having a chain olefin as a monomer or a polyolefin having a cyclic olefin as a monomer. From the viewpoint of effectively increasing the storage stability and sound insulation of the interlayer film, the aliphatic polyolefin is preferably a saturated aliphatic polyolefin.
  • Examples of the aliphatic polyolefin material include ethylene, propylene, 1-butene, trans-2-butene, cis-2-butene, 1-pentene, trans-2-pentene, cis-2-pentene, 1-hexene, trans-2-hexene, cis-2-hexene, trans-3-hexene, cis-3-hexene, 1-heptene, trans-2-heptene, cis-2-heptene, trans-3-heptene, cis-3-heptene, 1-octene, trans-2-octene, cis-2-octene, trans-3- octene, cis-3-octene, trans-4-octene, cis-4-octene, cis-4-octene, 1-nonene, trans-2-nonene, cis-2-nonene, trans-3-nonene, cis-3
  • the intermediate film may have a single-layer structure consisting of a single resin layer, or may have a multi-layer structure containing a plurality of resin layers, but is preferably a single-layer structure.
  • Each resin layer constituting the intermediate film may be composed of a resin composition containing the above-mentioned resin, and the resin composition constituting each resin layer may appropriately contain a plasticizer, a dispersant, a colorant, a metal salt (X), and other additives that are mixed into the resin as necessary.
  • the interlayer film When the interlayer film has a multilayer structure made of multiple resin layers, it may be a two-layer structure in which two resin layers are laminated in the thickness direction, a three-layer structure in which three resin layers are laminated, or a structure in which four or more resin layers are laminated. Of these, a two-layer to five-layer structure is preferable, and a three-layer structure is more preferable.
  • the interlayer film has one or more resin layers, and each of the resin layers may contain a colorant.
  • the content of the colorant in each resin layer may be adjusted so that the content of the colorant in the entire interlayer film and the ratio (dispersant/colorant) are within the above range.
  • the content of the colorant in each resin layer containing the colorant and the ratio (dispersant/colorant) are preferably within the above-mentioned preferred range of the content of the colorant and the above-mentioned preferred ratio (dispersant/colorant).
  • the interlayer film has two or more resin layers
  • the resin layer can easily disperse the colorant, particularly the pigment, appropriately in the resin layer due to the action of the dispersant.
  • the interlayer film has one or more resin layers, and each resin layer preferably contains a dispersant.
  • the content of the dispersant in each resin layer may be adjusted so that the content of the dispersant in the entire interlayer film is within the above range.
  • the content of the dispersant in each resin layer containing a dispersant may be within the suitable content range of the dispersant described above.
  • the resin layer constituting at least one of the surface layers contains a dispersant
  • the resin layers constituting both surface layers contain a dispersant.
  • the resin layer constituting the surface layer contains a dispersant, and due to the action of the above-mentioned dispersant, the pummel value can be easily increased to 1 or more and 7 or less when the moisture content is 0.4%, and to 3 or more and 9 or less when the moisture content is 1.5%.
  • both sides of the single resin layer constitute both surfaces of the interlayer film and serve as the adhesive surfaces for the laminated glass member.
  • the surface layers constituting each surface of the interlayer film serve as the adhesive surfaces for the laminated glass member described below.
  • the interlayer film has a two-layer structure, it is preferable that the interlayer film has two surface layers. In the case of a multi-layer structure, it is preferable to have an intermediate layer between the surface layers.
  • the intermediate film may have a region with a single layer structure and a region with a multilayer structure, and in the case of a multilayer structure, the intermediate film may have regions with different numbers of layers.
  • the resin constituting each resin layer in the intermediate film is preferably a thermoplastic resin, and may be appropriately selected from the resins listed above.
  • the resins constituting each resin layer may be different from each other, but are preferably the same. Therefore, when there are multiple resin layers, it is preferable that the resins constituting each resin layer are all polyvinyl acetal resin or ethylene-vinyl acetate copolymer resin, and it is more preferable that they are all polyvinyl acetal resin.
  • the interlayer contains a thermoplastic resin
  • it may further contain a plasticizer.
  • the interlayer becomes flexible by containing a plasticizer, and as a result, the flexibility of the laminated glass is improved and the penetration resistance is also improved. Furthermore, it is possible to exhibit high adhesion to glass sheets. It is particularly effective to contain a plasticizer when a polyvinyl acetal resin is used as the thermoplastic resin. Therefore, it is more preferable that each resin layer contains a polyvinyl acetal resin and a plasticizer.
  • plasticizer examples include organic ester plasticizers such as monobasic organic acid esters and polybasic organic acid esters, and phosphorus-based plasticizers such as organic phosphate ester plasticizers and organic phosphite ester plasticizers. Among these, organic ester plasticizers are preferred.
  • organic ester plasticizer examples include triethylene glycol di-2-ethylbutyrate, triethylene glycol di-2-ethylhexanoate, triethylene glycol dicaprylate, triethylene glycol di-n-octanoate, triethylene glycol di-n-heptanoate, tetraethylene glycol di-n-heptanoate, tetraethylene glycol di-2-ethylhexanoate, dibutyl sebacate, dioctyl azelate, dibutyl carbitol adipate, ethylene glycol di-2-ethylbutyrate, 1,3-propylene glycol di-2-ethylbutyrate, 1,4-butylene glycol di-2-ethylbutyrate, 1,2-butylene glycol di-2-ethylbutyrate, diethylene glycol di-
  • the adipate examples include 2-ethyl butyrate, diethylene glycol di-2-ethylhex
  • Examples of the mixed adipate include an adipate made from two or more alcohols selected from an alkyl alcohol having 4 to 9 carbon atoms and a cyclic alcohol having 4 to 9 carbon atoms.
  • adipate made from two or more alcohols selected from an alkyl alcohol having 4 to 9 carbon atoms and a cyclic alcohol having 4 to 9 carbon atoms.
  • plasticizers triethylene glycol-di-2-ethylhexanoate (3GO) is particularly preferably used.
  • the amount of plasticizer in the interlayer is not particularly limited, but is preferably 10 parts by mass or more and preferably 100 parts by mass or less per 100 parts by mass of thermoplastic resin. If the amount of plasticizer is 10 parts by mass or more, the laminated glass becomes appropriately flexible and has good penetration resistance. If the amount of plasticizer is 100 parts by mass or less, separation of the plasticizer from the interlayer is prevented.
  • the amount of plasticizer is more preferably 20 parts by mass or more, even more preferably 30 parts by mass or more, even more preferably 35 parts by mass or more, and even more preferably 70 parts by mass or less, and even more preferably 63 parts by mass or less.
  • the intermediate film has one or more resin layers, and each resin layer containing a thermoplastic resin may further contain a plasticizer.
  • each resin layer contains a plasticizer
  • the preferred value of the plasticizer content in each resin layer is the same as the preferred value of the plasticizer content described above.
  • the interlayer film is mainly composed of a resin or a resin and a plasticizer, and the total amount of the thermoplastic resin and the plasticizer in the interlayer film is usually 70% by mass or more, preferably 80% by mass or more, and more preferably 90% by mass or more and less than 100% by mass based on the total amount of the interlayer film.
  • the interlayer film can contain additives such as a colorant and a dispersant.
  • each resin layer also mainly contains a resin, or a resin and a plasticizer, and the total amount of thermoplastic resin and plasticizer in each resin layer is usually 70 mass% or more, preferably 80 mass% or more, and more preferably 90 mass% or more and less than 100 mass%, based on the total amount of each resin layer.
  • the interlayer film preferably contains at least one metal salt (hereinafter, sometimes referred to as metal salt (X)) selected from the group consisting of alkali metal salts, alkaline earth metal salts, and magnesium salts.
  • the metal salt (X) is generally used as an adhesion regulator.
  • the interlayer film controls the adhesion between the interlayer film and the laminated glass member, and the pummel value can be easily adjusted to the desired range described above. Therefore, it is easy to obtain laminated glass that has excellent penetration resistance and is less likely to peel between the interlayer film and the laminated glass member.
  • the metal salt (X) preferably contains at least one metal selected from K (potassium) and Mg (magnesium).
  • the metal salt (X) is more preferably an alkali metal salt of an organic acid having 2 to 16 carbon atoms or an alkaline earth metal salt of an organic acid having 2 to 16 carbon atoms, and even more preferably a magnesium salt of a carboxylate having 2 to 16 carbon atoms or a potassium salt of a carboxylate having 2 to 16 carbon atoms.
  • the magnesium salt of a carboxylate having 2 to 16 carbon atoms and the potassium salt of a carboxylate having 2 to 16 carbon atoms are not particularly limited, and examples thereof include magnesium acetate, potassium acetate, magnesium propionate, potassium propionate, magnesium 2-ethylbutyrate, potassium 2-ethylbutyrate, magnesium 2-ethylhexanoate, and potassium 2-ethylhexanoate.
  • the metal salt (X) may be used alone or in combination of two or more types. When two or more types are used in combination, it is preferable to use magnesium acetate and magnesium 2-ethylbutyrate in combination.
  • the content of the metal salt (X) in the interlayer is preferably 5 ppm by mass or more and 1000 ppm by mass or less, more preferably 10 ppm by mass or more and 500 ppm by mass or less, even more preferably 20 ppm by mass or more and 200 ppm by mass or less, and particularly preferably 20 ppm by mass or more and 100 ppm by mass or less, based on the amount of metal element derived from the metal salt.
  • the adhesive strength with the laminated glass member can be appropriately adjusted without reducing weather resistance, etc.
  • the interlayer film has one or more resin layers, and each resin layer may contain a metal salt (X).
  • the content of the metal salt (X) in each resin layer may be adjusted so that the content of the metal salt (X) in the entire interlayer film is within the above range.
  • the content of the metal salt (X) in each resin layer containing the metal salt (X) may be adjusted to be within the above-mentioned preferred content range of the metal salt (X).
  • the resin layer constituting at least one of the surface layers contains the metal salt (X)
  • the resin layers constituting both surface layers contain the metal salt (X).
  • each surface layer in the interlayer film having a multilayer structure preferably contains a dispersant as described above, and more preferably contains either a colorant or a metal salt (X) in addition to the dispersant, and further preferably contains a colorant and a metal salt (X) in addition to the dispersant.
  • the interlayer film may contain additives (other additives) such as a heat shielding agent, an ultraviolet absorbing agent, an antioxidant, a light stabilizer, a fluorescent brightening agent, and a crystal nucleating agent, if necessary.
  • additives such as a heat shielding agent, an ultraviolet absorbing agent, an antioxidant, a light stabilizer, a fluorescent brightening agent, and a crystal nucleating agent, if necessary.
  • each of the resin layers may contain other additives as necessary.
  • the thickness of the interlayer film is preferably 0.2 mm or more and 2.0 mm or less.
  • the thickness of the interlayer film is more preferably 0.25 mm or more and 1.0 mm or less, and further preferably 0.3 mm or more and 0.9 mm or less.
  • the thickness of each resin layer may be appropriately adjusted, and for example, the thickness of each surface layer of the intermediate film is preferably 0.05 mm or more and 1 mm or less, more preferably 0.1 mm or more and 0.5 mm or less, and further preferably 0.15 mm or more and 0.45 mm or less.
  • the thicknesses of the intermediate film and the resin layers may be determined, for example, by 10-point average.
  • the visible light transmittance of the interlayer film is preferably 1% or more, more preferably 2% or more, even more preferably 10% or more, and preferably 90% or less, more preferably 80% or less, even more preferably 70% or less, still more preferably 60% or less, and particularly preferably 50% or less.
  • the visible light transmittance of the interlayer film was measured for a laminated glass produced by bonding two clear glass sheets via an interlayer film, and specifically, the visible light transmittance of the interlayer film was measured for a laminated glass produced by the method described in the Examples below.
  • the haze value of the interlayer film is preferably 0.1% or more, more preferably 0.3% or more, even more preferably 0.7% or more, and preferably 6% or less, more preferably 4% or less, and even more preferably 3% or less.
  • the haze value of the interlayer film is measured for a laminated glass produced by bonding two clear glass sheets together via the interlayer film, and specifically, is measured by the method described in the examples described later.
  • the haze value of the interlayer film divided by the content of the colorant in the interlayer film is, for example, 5 or more, preferably 10 or more, more preferably 20 or more, and is preferably less than 95, more preferably less than 70, and even more preferably less than 60.
  • the interlayer film of the present invention is not particularly limited, but when it has a single-layer structure, for example, the components constituting the interlayer film, such as a resin, a colorant, and optionally a dispersant, a plasticizer, a metal salt (X), and other additives other than these, may be mixed, and the obtained resin composition may be molded by extrusion molding, press molding, or the like.
  • the components constituting the interlayer film such as a resin, a colorant, and optionally a dispersant, a plasticizer, a metal salt (X), and other additives other than these, may be mixed, and the obtained resin composition may be molded by extrusion molding, press molding, or the like.
  • the colorant is preferably mixed with the resin in the form of a dispersion containing the colorant and a dispersant, but more preferably is mixed with a plasticizer, dispersed in the plasticizer with a dispersant, and then mixed with the resin as a dispersion.
  • the method for dispersing the colorant in the plasticizer is not particularly limited, but examples of the method include adding a dispersant and a colorant to a plasticizer, and dispersing the mixture using a dispersing device such as a bead mill, a sand mill, a roll mill, a ball mill, a jet mill, a paint shaker, a microfluidizer, a high-speed impeller, a sand grinder, a flow jet mixer, a high-pressure wet atomizer, or an ultrasonic dispersing device.
  • a dispersion may be prepared for each colorant, or a dispersion containing two or more types of colorants may be prepared.
  • the ratio of the colorant to the dispersant in each dispersion is preferably adjusted so that the ratio (dispersant content/colorant content) in the dispersion is within the above-mentioned range.
  • the interlayer film may be molded by extrusion molding, press molding, etc., in the same manner as in the case of a single-layer structure.
  • a resin composition for forming each resin layer may be prepared in the same manner as in the case of a single-layer structure, each resin layer may be formed from the resin composition, and a plurality of resin layers may be laminated to obtain an interlayer film.
  • extrusion molding is also preferred, and co-extrusion is more preferred among them.
  • the present invention further provides a laminated glass.
  • the laminated glass of the present invention comprises a first laminated glass member, a second laminated glass member, and the interlayer film for laminated glass of the present invention disposed between the first laminated glass member and the second laminated glass member.
  • the first laminated glass member and the second laminated glass member are bonded via the interlayer film.
  • One surface of the interlayer film is bonded to the first laminated glass member, and the other surface of the interlayer film is bonded to the second laminated glass member.
  • the laminated glass may be produced by disposing the above-mentioned interlayer film between a first laminated glass member and a second laminated glass member, and integrating them by pressure bonding or the like.
  • the first and second laminated glass members used in the laminated glass are glass plates, and the glass plates may be either inorganic glass or organic glass, but inorganic glass is preferred.
  • inorganic glass include, but are not limited to, clear glass, float glass, polished glass, figured glass, wired glass, lined glass, green glass, etc.
  • organic glass what is generally called resin glass is used, and although there is no particular limitation, examples thereof include organic glass made of resin such as polycarbonate, acrylic resin, acrylic copolymer resin, and polyester.
  • the first and second laminated glass members may be made of the same material or different materials, for example, the first laminated glass member may be made of inorganic glass and the second laminated glass member may be made of organic glass, but it is preferred that both the first and second glass members are made of inorganic glass or organic glass.
  • the thickness of the first and second laminated glass members is not particularly limited, but is, for example, about 0.1 to 15 mm, and preferably 0.5 to 5 mm.
  • the thicknesses of the first and second laminated glass members may be the same or different from each other, but are preferably the same.
  • the laminated glass of the present invention can be used as window glass for various vehicles such as automobiles, aircraft, ships, buildings, etc., but is preferably used as laminated glass for automobiles.
  • the laminated glass for automobiles may be any of windshield glass (front glass), side glass, rear glass, and roof glass.
  • the weight average molecular weight of the dispersant was measured by gel permeation chromatography (GPC) (apparatus: Waters “APC system”, column: Waters “ACQUITY APC XT125-X145-XT45 each 4.6 mm ⁇ 150 mm”).
  • the eluent was THF, the detector was RI, and the standard sample was polystyrene.
  • the interlayer was measured with a micrometer ("OMV-50MX” manufactured by Mitutoyo Corporation) or a microscope ("DSX500” manufactured by Olympus Corporation).
  • the visible light transmittance of the obtained laminated glass in the wavelength range of 380 to 780 nm was measured in accordance with JIS R3211 (1998) using a spectrophotometer ("U-4100" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation).
  • the visible light transmittance of the interlayer film was measured for a laminated glass produced by bonding two clear glass plates via an interlayer film, using the method described in the Examples below.
  • the clear glass plate used in measuring the visible light transmittance of the interlayer film was clear glass (visible light transmittance 90.4%, manufactured by Central Glass Co., Ltd.) in accordance with JIS R3202 (2011).
  • the obtained laminated glass was left at a temperature of -18°C ⁇ 0.6°C for 16 hours, and one half of this laminated glass (a portion of 150 mm length x 150 mm width) was hit with a hammer with a head of 0.45 kg to crush the glass until the particle size of the glass was 6 mm or less.
  • the glass that had peeled off from the interlayer film was removed, and the degree of exposure of the interlayer film exposed due to the glass peeling off from the interlayer film was measured, and the pummel value was calculated according to Table 1 below.
  • the front and back of two laminated glass samples were measured, and the average value of the four measured values obtained was used as the pummel value.
  • the pummel value when the moisture content was 0.4% was subtracted from the pummel value when the moisture content was 1.5%, and the calculated value was evaluated according to the following criteria.
  • Resin PVB polyvinyl butyral resin, acetalization degree 69 mol%, hydroxyl group amount 30 mol%, acetylation degree 1 mol%, average polymerization degree of PVA used in synthesis 1700
  • Plasticizer 3GO triethylene glycol di-2-ethylhexanoate
  • Pigment PR209 Pigment Red 209 (CAS No. 3573-01-1), quinacridone pigment, red pigment PY150: Pigment Yellow 150 (CAS No. 68511-62-6), nickel complex azo pigment, PB15-3: Pigment Blue 15-3 (CAS No. 147-14-8), copper phthalocyanine pigment PG7: Pigment Green 7 (CAS No.
  • Dispersant a BYK "DISPERBYK-2009", modified acrylic block copolymer, basic, weight average molecular weight: 3000 b: BYK's "ANTI-TERRA-204", polyaminoamide polycarboxylate c: Sanyo Chemical Industries, Ltd.'s "Newpol PE61”, weight average molecular weight: 2900 (5) Metal salt (X) Mg salt: 50:50 (mass ratio) mixture of magnesium 2-ethylbutyrate and magnesium acetate
  • Example 1 (Preparation of Interlayer Film) A plasticizer, a dispersant, a colorant, and a metal salt (X) were kneaded with polyvinyl butyral resin (PVB) using an extruder according to the formulation in Table 2 to obtain a resin composition, and the obtained resin composition was extruded to obtain an interlayer film having a thickness of 760 ⁇ m.
  • PVB polyvinyl butyral resin
  • Examples 2 to 12 and Comparative Examples 1 to 2 The same procedure as in Example 1 was repeated, except that the compositions in the respective interlayer films were adjusted to be as shown in Tables 2 and 3.
  • the pummel value was 1 to 7 when the moisture content was 0.4%, and was 3 to 9 when the moisture content was 1.5%.
  • the pummel value was less than 3 when the moisture content was 1.5%, so when the moisture content of the interlayer film increased, the pummel value of the interlayer film decreased significantly, and peeling between the interlayer film and the laminated glass component could not be prevented.

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Abstract

本発明の合わせガラス用中間膜は、着色剤を含み、含水率が０．４％であるときのパンメル値が１以上７以下であり、含水率が１．５％であるときのパンメル値が３以上９以下である。本発明の合わせガラスは第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、第１の合わせガラス部材と第２の合わせガラス部材との間に配置された本発明の合わせガラス用中間膜とを備える。本発明によれば、着色剤を含有する場合に、含水率が高くなっても、合わせガラス用中間膜の接着力が低下して、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じることを防止できる合わせガラス用中間膜及びその合わせガラス用中間膜を備えた合わせガラスを提供することができる。

Description

合わせガラス用中間膜、及び合わせガラス
　本発明は合わせガラス用中間膜及びその合わせガラス用中間膜を備えた合わせガラスに関する。
　合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片が飛散することが少なく安全であるため、自動車等の各種乗り物の窓ガラスや、建築物等の窓ガラスに広く使用されている。合わせガラスとしては、一対のガラス間に、ポリビニルアセタール樹脂などの樹脂成分を含む合わせガラス用中間膜を介在させ、一体化させたものが広く知られている。
　合わせガラスは、ガラスと中間膜との接着力が小さい場合には、衝撃によって破損したガラスが中間膜より剥がれて飛び散ってしまい、接着力が大きい場合には、ガラスと中間膜が同時に破損して貫通が起こる。そのため、合わせガラスは、衝撃を受けた際にガラスと中間膜の剥離と、貫通が生じることを防止するために、接着力を適正な範囲内に調整する必要があることが知られている（例えば、特許文献１参照）。
　なお、合わせガラスの接着力は、パンメル値により評価することが一般的であり、また、貫通に対する耐性（すなわち、耐貫通性）は、落球試験により評価されることが一般的である。落球試験では、所定の高さから鋼球を落下させて、鋼球が合わせガラスを貫通するか否かで耐貫通性が評価される。
国際公開第２０２０／１４５３２２号
　合わせガラスを長期間使用すると合わせガラス用中間膜の含水率が高くなることがある。しかし、合わせガラス用中間膜は、着色剤を含有している場合、含水率が高くなると、パンメル値が低下しやすくなり、合わせガラス用中間膜の接着力が低下してしまうという問題がある。合わせガラス用中間膜の接着力が低下すると、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じることがある。
　そこで、本発明は、着色剤を含有する場合に、含水率が高くなっても、合わせガラス用中間膜の接着力が低下して、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じることを防止できる合わせガラス用中間膜及びその合わせガラス用中間膜を備えた合わせガラスを提供することを目的とする。
　本発明者らは、鋭意検討の結果、合わせガラス用中間膜の組成を調整することで、含水率が０．４％であるときのパンメル値及び含水率が１．５％であるときのパンメル値を所定の範囲内の値とすることで上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
［１］着色剤を含み、含水率が０．４％であるときのパンメル値が１以上７以下であり、含水率が１．５％であるときのパンメル値が３以上９以下である、合わせガラス用中間膜。
［２］含水率が１．５％であるときのパンメル値から、含水率が０．４％であるときのパンメル値を引き算した値が０以上である、上記［１］又は［２］に記載の合わせガラス用中間膜。
［３］熱可塑性樹脂を含む、上記［１］又は［２］に記載の合わせガラス用中間膜。
［４］分散剤をさらに含む、上記［１］～［３］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［５］前記分散剤は、アクリル系、アミン系、ウレタン系及びカルボン酸系からなる群から選択される少なくとも１種の分散剤を含む、上記［４］に記載の合わせガラス用中間膜。
［６］前記分散剤が２種類以上の分散剤を含む、上記［４］又は［５］に記載の合わせガラス用中間膜。
［７］前記分散剤が、第１の分散剤と、前記第１の分散剤よりも分子量が低い第２の分散剤を含み、前記第１の分散剤の含有量に対する前記第２の分散剤の含有量の質量基準での比率が、１／１００以上３０／１００以下である、上記［６］に記載の合わせガラス用中間膜。
［８］前記分散剤が分子量は２５００以上の分散剤を含む、上記［４］～［７］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［９］前記合わせガラス用中間膜における前記分散剤の含有量が０．００１質量％以上０．１質量％以下である、上記［４］～［８］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜。
［１０］前記着色剤の含有量に対する前記分散剤の含有量の割合（分散剤の含有量／着色剤の含有量）が０．０１以上１．０以下である、上記［４］～［９］のいずれかにに記載の合わせガラス用中間膜。
［１１］アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びマグネシウム塩からなる群から選択される少なくとも１種の金属塩を含む、上記［１］～［１０］のいずれかにに記載の合わせガラス用中間膜。
［１２］第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に配置された上記［１］～［１１］のいずれかに記載の合わせガラス用中間膜とを備える、合わせガラス。
　本発明によれば、着色剤を含有する場合に、含水率が高くなっても、合わせガラス用中間膜の接着力が低下して、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じることを防止できる合わせガラス用中間膜及びその合わせガラス用中間膜を備えた合わせガラスを提供することができる。
　以下、本発明についてより詳細に説明する。
［パンメル値］
　本発明の合わせガラス用中間膜（以下、単に「中間膜」ということがある）は、着色剤を含み、含水率が０．４％であるときのパンメル値が１以上７以下であり、含水率が１．５％であるときのパンメル値が３以上９以下である。
　本発明の中間膜は、以上の構成を有することで、着色剤を含有する場合に、含水率が高くなっても、合わせガラス用中間膜の接着力が低下して、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じることを防止できる。
　含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値が上記範囲外であると、含水率が低い場合、或いは高くなった場合に、中間膜の耐貫通性が低下したり、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じたりしやすくなる。このような観点から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値は、好ましくは１．５以上６．５以下、より好ましくは２以上６以下であり、さらに好ましくは３以上６以下である。
　含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値が上記範囲外であると、含水率が高くなった場合に、中間膜の耐貫通性が低下したり、合わせガラス部材と中間膜の間に剥離が生じたりしやすくなる。このような観点から、含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値は、好ましくは５以上９以下であり、より好ましくは７以上９以下である。
　中間膜のパンメル値は、中間膜の組成を調整することで、上記所定の範囲内に調整できる。より具体的には、例えば中間膜に分散剤を含有させ、分散剤の種類及び配合量を適宜選択することでパンメル値を所定の範囲内に調整しやすくなる。また、パンメル値は、中間膜を合わせガラスにした際に測定される値である。具体的には、中間膜を用いて実施例記載の方法で合わせガラスを作製したうえで、中間膜の含水率を０．４％、及び１．５％に調整して測定するとよい。中間膜のパンメル値は、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
　含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値を引き算した値は、好ましくは０以上である。含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値を引き算した値が０以上であると、中間膜の含水率が高くなることによるパンメル値の低下を抑制することができ、中間膜と合わせガラス部材の間で剥離が生じることを抑制できる。このような観点から、含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値を引き算した値は、より好ましくは３以上あり、さらに好ましくは４以上である。含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値を引き算した値の範囲の上限値は、特に限定されないが、通常８であり、好ましくは７であり、より好ましくは６である。含水率が１．５％であるときの中間膜のパンメル値から、含水率が０．４％であるときの中間膜のパンメル値を引き算した値の範囲を、これら上限値以下とすることで、含水率が高くなっても、耐貫通性が維持しやすくなる。
［着色剤］
　本発明の中間膜は、上記のとおり、着色剤を含有する。使用される着色剤は、特に限定されず、従来から合わせガラス用中間膜に配合される色素を使用することができ、青色、黄色、赤色、緑色、紫色、黒色、白色などの色素を使用できる。色素は、顔料、染料などを用いることができる。中間膜は、着色剤を使用することで、合わせガラスを着色することができ、中間膜の意匠性を高めることができる。本発明において、着色剤としては、顔料が好ましい。本発明では、顔料を使用した場合には、後述の分散剤により効果的に着色剤を中間膜中に分散させることができる。また、中間膜は、顔料を含有すると、含水率が高くなった場合にパンメル値が上昇しやすい傾向にある。
　顔料としては、ビグメントブルーなどの銅フタロシアニン系顔料、コバルトフタロシアニン顔料などのフタロシアニン系顔料、ニッケル錯体アゾ系顔料などのアゾ系顔料、アントラキノン（アンスラキノン）系顔料、ぺリレン系顔料、ジケトピロロピロール系顔料、キナクリドン系顔料、ペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、スレン系顔料、酸化チタン系顔料、ピグメントブラック７などのカーボンブラック、グラフェン、カーボンナノチューブなどの炭素系材料等が挙げられる。
　また、染料としては、アゾ染料、シアニン染料、トリフェニルメタン染料、フタロシアニン染料、アントラキノン（アンスラキノン）染料、ナフトキノン染料、キノンイミン染料、メチン染料、アゾメチン染料、スクワリリウム染料、アクリジン染料、スチリル染料、クマリン染料、キノリン染料、ニトロ染料等が挙げられる。染料は分散染料でもよい。
　着色剤は、上記したなかでも、カーボンブラック、アゾ系顔料、フタロシアニン系顔料、ペリレン系顔料、キナクリドン系顔料が好ましい。
　着色剤は、１種単独で使用してもよいが、２種以上を併用してもよい。
　上記した着色剤を構成する顔料及び染料は、樹脂層を構成する樹脂にそのまま配合されてもよいが、インク、又はトナーなどの形態にされた上で、樹脂に配合されてもよい。そのような場合、着色剤の含有量は、顔料及び染料そのものの含有量（すなわち、有効成分量）を意味する。
　また、着色剤は、可塑剤中に分散された上で、樹脂に配合させることが好ましい。より具体的には、可塑剤に、着色剤を加え、さらに分散剤などを加えて、可塑剤に分散させ、分散液の状態で樹脂に混合させるとよい。。
　中間膜における着色剤の含有量は、０．００１質量％以上１．０質量％以下であることが好ましい。着色剤の含有量を上記下限値以上とすると中間膜を適切に着色して、中間膜の意匠性を高めることができる。また、着色剤の含有量を上記上限値以下とすると、中間膜の透明性や機械特性などを確保しつつ、中間膜を適切に着色できる。中間膜における着色剤の含有量は、０．００３質量％以上０．５質量％以下がより好ましく、０．０１質量％以上０．３質量％以下がさらに好まく、０．０１質量％以上０．２質量％以下がよりさらに好まく、０．０１質量％以上０．１質量％以下が特に好ましい。
（分散剤）
　本発明の中間膜は、分散剤を含有することが好ましい。中間膜が分散剤を含有することで、着色剤、特に顔料を中間膜に適切に分散させやすくなり、中間膜が着色剤を含有してもヘイズ値が高くなることを防止できる。
　本発明で使用できる分散剤は、アクリル系、アミン系、ウレタン系、カルボン酸系、ポリエステル系、リン酸エステル系、ポリエーテル系などが挙げられる。分散剤は、これらの中では、アクリル系、アミン系、ウレタン系、カルボン酸系の分散剤が好ましい。これら分散剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上の分散剤を併用してもよい。
　本発明では、上記した中では、アクリル系分散剤、アミン系分散剤、ウレタン系分散剤からなる群から選択される少なくとも１種の分散剤を使用することがより好ましい。中間膜は、これらの分散剤を含有することで、着色剤を中間膜中に分散させやすくなり、ヘイズ値を低くしやすくなる。
　分散剤は、アミノ基、カルボキシル基、スルホン基、ヒドロキシル基、リン酸基、ピリジン、ピリミジン、ピラジン等の含窒素ヘテロ環由来の基、これらの塩、４級アンモニウ塩などの極性基を有するとよい。極性基としては、アミノ基が好ましい。
　また、分散剤は、酸性、塩基性のいずれでもよいし、ノニオン系のいずれでもよいが、酸性分散剤、又は塩基性分散剤であることが好ましい。また、分散剤としては、溶剤系、無溶剤系の分散剤であることが好ましい。
　分散剤は、高分子系分散剤であることが好ましく、具体的には、分子量が例えば１５００以上であり、好ましくは２５００以上、より好ましくは２８００以上、さらに好ましくは３０００以上の分散剤である。分子量が１５００以上の分散剤を使用することで、顔料などの着色剤を熱可塑性樹脂中に適切に分散させやすくなる。また、分散剤の分子量は、上限に関しては、特に限定されないが、例えば１００，０００以下であればよい。
　なお、本明細書において、分子量とは、重量平均分子量を意味し、具体的には、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）により測定されたものである。
　アクリル系の分散剤は、（メタ）アクリル酸、又は（メタ）アクリル酸エステルなどのアクリル系モノマー由来の構造単位を有する分散剤である。アクリル系分散剤は、上記したとおりの高分子系分散剤であるとよく、アクリル系重合体であるとよく、好ましくはアクリル系ブロック共重合体である。また、アクリル系分散剤は、極性基を有することが好ましく、極性基を有することで酸性又は塩基性の分散剤となることが好ましい。
　ウレタン系分散剤は、ウレタン結合を複数有するポリウレタン構造を有する分散剤であるとよい。ウレタン系分散剤は、高分子系であり、かつ極性基を有することが好ましく、極性基を有することで酸性又は塩基性の分散剤となることが好ましい。
　アミン系分散剤としては、分子構造中に、上記の通り極性基としてアミノ基を有する化合物が挙げられる。したがって、上記したアクリル系分散剤、ウレタン系分散剤などは、アミン系分散剤であってもよい。また、アミン系分散剤は、分子中にポリアミン構造を有するものであってよく、例えばアルケニルコハク酸無水物を更にポリアミンと反応させることによって得られたるアルケニルコハク酸イミド系分散剤であってもよい。
　カルボン酸系分散剤としては、カルボン酸、ポリカルボン酸又はそれらの塩などが挙げられ、具体的には、ステアリン酸、オレイン酸、及びポリアミノアマイドのポリカルボン酸塩が好ましい。カルボン酸系分散剤は、上記したアクリル系、アミン系、ウレタン系の分散剤の少なくともいずれかと併用することが好ましい。カルボン酸系分散剤は、これら分散剤と併用することで、着色剤を中間膜中により一層適切に分散させやすくなる。また、中間膜の製造に使用する着色剤と分散剤とを含む分散液を、長期保管などしても凝集したりすることを防止しやすくなる。
　また、本発明の中間膜は、２種以上の分散剤を含有してもよい。すなわち、中間膜は、第１の分散剤と、第１の分散剤とは異なる第２の分散剤を少なくとも含有してもよい。ただし、中間膜は、第２の分散剤を含有しなくてもよく、分散剤として第１の分散剤のみを含有してもよい。
　本発明の中間膜は、２種以上の分散剤を使用することで、着色剤を分散させやすくなり、また、長期保管などしても凝集したりすることを防止しやすくなる。
　第１の分散剤の分子量は、第２の分散剤の分子量よりも大きいことが好ましい。中間膜は、互いに分子量が異なる２種以上の分散剤を含有することで、分散剤により着色剤を分散させやすくなる。また、着色剤と分散剤とを含む分散液を長期保管しても凝集したりすることを防止しやすくなる。
　第１の分散剤の分子量は、好ましくは２０００以上１００，０００以下、より好ましくは２５００以上５００００以下、さらに好ましくは２８００以上１５０００以下、よりさらに好ましくは３０００以上１５０００以下である。また、第２の分散剤の分子量は、好ましくは１５００以上２００００以下、より好ましくは２０００以上８０００以下、さらに好ましくは２０００以上４５００未満である。
　中間膜が２種以上の分散剤を含有する場合、第１の分散剤が、アクリル系、アミン系、及びウレタン系のいずれかであることが好ましく、第２の分散剤が、カルボン酸系であることが好ましい。以上の特定の構造を有する少なくとも２種の分散剤を使用することで、着色剤を中間膜に分散させやすくなる。また、着色剤と分散剤とを含む分散液を長期保管しても凝集したりすることを防止しやすくなる。
　なお、中間膜において、第１の分散剤は、中間膜に含まれる分散剤として最も分子量が高い分散剤であり、かつ第２の分散剤は、中間膜に含まれる分散剤として最も分子量が低い分散剤であることが好ましい。また、中間膜に含まれる分散剤は、第１及び第２の分散剤からなってもよい。
　中間膜が第１の分散剤に加えて、第２の分散剤を含有する場合、中間膜において、上記した第１の分散剤の含有量は、第２の分散剤の含有量よりも多いことが好ましい。第１の分散剤の含有量を第２の分散剤の含有量よりも多くすることで、着色剤を中間膜中に適切に分散させやすくなる。
　中間膜において、第１の分散剤の含有量に対する第２の分散剤の含有量の質量基準での比率（第２の分散剤／第１の分散剤）は、具体的には、１／１００以上３０／１００以下であることが好ましい。中間膜は、このような含有量の比率で、第１及び第２の分散剤を含有することで、着色剤を中間膜中に適切に分散させやすくなる。また、着色剤と分散剤とを含む分散液を長期保管しても凝集したりすることを防止しやすくなる。
　上記比率（第２の分散剤／第１の分散剤）は、３／１００以上２５／１００以下であることがより好ましく、７／１００以上２０／１００以下がさらに好ましく、１０／１００以上２０／１００以下であることがよりさらに好ましい。
　分散剤としては、市販品を使用してもよい。好ましい市販品としては、ウレタン系又はアクリル系分散剤として、ＢＹＫ社製の「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１０２」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１８５」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９３」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１９９」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－２００９」、「ＤＩＳＰＥＲ　ＢＹＫ－１６０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－２００１」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－２０００」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－２１１１６」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１１０」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１１１」、「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－１８０」なども挙げられる。
　また、ＢＡＳＦ社製の「ＥＦＫＡ－４４」、「ＥＦＫＡ－４６」、「ＥＦＫＡ－４７」、「ＥＦＫＡ－４８」、「ＥＦＫＡ－４０５０」、「ＥＦＫＡ－４０２０」、「ＥＦＫＡ－４０６０」、「ＥＦＫＡ－４４０６」、「ＥＦＫＡ－４８００」、「ＥＦＫＡ－１１０１」なども挙げられる。また、Ｌｕｂｒｉｚｏｌ社製の「ＮＢＺ－４２０４／１０」が挙げられ、川研ファインケミカル社製の「ヒノアクトKF―１M」、「ヒノアクトＴ－６０００」、「ヒノアクトＴ－７０００」、「ヒノアクトＴ－８０００」、「ヒノアクトT－８３５０P」、「ヒノアクトＴ－８０００E」、「ＫＦ－１０００」「アジスパーＰＢ－８２１」、「アジスパーＰＢ－８２２」、「アジスパーＰＢ－８２３」、「アジスパーＰＡ－１１１」、共栄社化学製の「フローレンＤＯＰＡ－３３ＢＨＦ」、「フローレンＤＯＰＡ－４４ＢＨＦ」、アビシア社の「ソルスパース２００００」、「ソルスパース２２０００」、「ソルスパース２４０００」、「ソルスパース２７０００」、「ソルスパース２８０００」、「ソルスパース４１０００」、「ソルスパース４１０９０」、「ソルスパース４３０００」、「ソルスパース４４０００」、「ソルスパース４６０００」、「ソルスパース５０００」、「ソルスパース２２００」が挙げられる。
また、楠本化成社の「ディスパロンＤＡ－２３４」、「ディスパロンＤＡ－３２５」、「ディスパロンＤＡ－３７５」、「ディスパロンＤＡ－７２５」、エボニック社製の「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ６７０」、「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ７４０W」、「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ７５０W」、「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ７５５W」、「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ７５７W」、「ＴＥＧＯＤｉｓｐｅｒｓ７６０」、などが挙げられる。また、シェブロン社製の「ＯＬＯＡ－１２００」、米国ニドウインクーパー社製の「Ｓ－９００」、三洋化成社製の「ニューポールＰＥ６１」、「ニューポールPE64」、「ニューポールPE74」、「ニューポールPE75」などが例示される。以上の例示した分散剤は、第１の分散剤として使用することが好ましい。
　また、分散剤の市販品としては、カルボン酸系として、ＢＹＫ社の「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－Ｕ」、「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－Ｕ１００」、「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－２０３」、「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－２０４」、「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－２０５」など挙げられる。カルボン酸系分散剤は、上記のとおり、第２の分散剤として使用することが好ましい。
　中間膜における分散剤の含有量は、０．００１質量％以上０．１質量％以下であることが好ましく、０．００２質量％以上０．０８質量％以下であることがより好ましく、０．００５質量％以上０．０５質量％以下であることがさらに好ましい。０．００１質量％以上であると、分散剤により着色剤を適切に分散させることができる。また、中間膜は、分散剤を含有すると、含水率が高くなるとパンメル値が低くなりやすいが、含有量を０．１質量％以下とすることで、含水率が高くなっても、パンメル値が低くなることを適切に抑制できる。
　着色剤の含有量に対する分散剤の含有量の割合（分散剤の含有量／着色剤の含有量）は０．０１以上１．０以下であることが好ましい。着色剤の含有量に対する分散剤の含有量の割合が０．０１以上１．０以下であると、着色剤を適切に分散させやすくなり、中間膜のヘイズ値を低くしやすくなる。また、含水率が０．４％及び１．５％であるときのパンメル値を所望の範囲に調整しやすくなる。このような観点から、着色剤の含有量に対する分散剤の含有量の割合は、より好ましくは０．１以上０．９以下であり、さらに好ましくは０．２以上０．８以下であり、よりさらに好ましくは０．３以上０．６５以下である。
［熱可塑性樹脂］
　本発明の中間膜は、樹脂を含み、中でも熱可塑性樹脂を含有することが好ましい。中間膜は、熱可塑性樹脂を含有することで、接着層としての機能を果たしやすくなり、合わせガラス部材との接着性が良好になる。
　熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、熱可塑性エラストマー、アクリル樹脂、アクリル－酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂及びポリスチレン樹脂などが挙げられる。これら樹脂を使用することで、合わせガラス部材との接着性を確保しやすくなる。
　本発明の中間膜において熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。なお、２種以上併用する場合、中間膜においては、１つの樹脂層に２種以上の熱可塑性樹脂を含有させてもよいし、異なる樹脂層それぞれに異なる種類の熱可塑性樹脂を含有させてもよい。
　これらの中では、ポリビニルアセタール樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂から選択される少なくとも１種が好ましく、特に、可塑剤と併用した場合に、ガラスに対して優れた接着性を発揮する点から、ポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。したがって、上記樹脂層における樹脂も、ポリビニルアセタール樹脂及びエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂から選択される少なくとも１種が好ましく、ポリビニルアセタール樹脂がより好ましい。
（ポリビニルアセタール樹脂）
　ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）をアルデヒドでアセタール化して得られるポリビニルアセタール樹脂であれば特に限定されない。
　上記アルデヒドは特に限定されないが、一般には、炭素数が１～１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１～１０のアルデヒドは特に限定されず、例えば、ｎ－ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒド、２－エチルブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－オクチルアルデヒド、ｎ－ノニルアルデヒド、ｎ－デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、ベンズアルデヒド等が挙げられる。これらのアルデヒドは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記したなかでも、ｎ－ブチルアルデヒド、ｎ－ヘキシルアルデヒド、ｎ－バレルアルデヒドが好ましく、ｎ－ブチルアルデヒドがより好ましい。したがって、ポリビニルアセタール樹脂は、ポリビニルブチラール樹脂が好適である。
　ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）は、例えば、ポリ酢酸ビニルなどのポリビニルエステルをけん化することにより得られる。ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０～９９．９モル％である。ポリビニルアセタール樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
　ＰＶＡの平均重合度は、好ましくは２００以上、より好ましくは５００以上、さらに好ましくは１０００以上、よりさらに好ましくは１５００以上である。平均重合度を上記下限以上とすると、合わせガラスの耐貫通性が高くなる。また、ＰＶＡの平均重合度は、好ましくは５０００以下、より好ましくは４０００以下、さらに好ましくは３５００以下、よりさらに好ましくは２５００以下である。
　なお、ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ　　Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。
　ポリビニルアセタール樹脂の水酸基量は、好ましくは１５モル％以上であり、また、好ましくは３８モル％以下である。水酸基量を１５モル％以上とすることで、接着性が良好になりやすく、また、合わせガラスの耐貫通性などを良好にさせやすくなる。また、水酸基量を３８モル％以下とすることで、合わせガラスが硬くなり過ぎたりすることを防止する。上記水酸基量はガラス板との接着性などの観点から、より好ましくは２０モル％以上であり、さらに好ましくは２５モル％以上である。また、上記水酸基量は、より好ましくは３５％以下、さらに好ましくは３３モル％以下である。
　ポリビニルアセタール樹脂としてポリビニルブチラール樹脂を用いる場合も、同様の観点から、水酸基量は１５モル％以上であり、また、好ましくは３８モル％以下であり、より好ましくは２０モル％以上、さらに好ましくは２５モル％以上であり、より好ましくは３５％モル以下、さらに好ましくは３３モル％以下である。
　ポリビニルアセタール樹脂の水酸基量は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ　　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
　上記ポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度は、好ましくは４７モル％以上、また好ましくは８５モル％以下である。上記アセタール化度は、より好ましくは５５モル％以上、さらに好ましくは６０モル％以上であり、また、より好ましくは８０モル％以下、さらに好ましくは７５モル％以下である。
　なお、アセタール化度とは、アセタール基がブチラール基であり、ポリビニルアセタール樹脂がポリビニルブチラール樹脂の場合には、ブチラール化度を意味する。
　上記アセタール化度は、主鎖の全エチレン基量から、水酸基が結合しているエチレン基量と、アセチル基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。アセタール化度（ブチラール化度）は、例えばＪＩＳ　　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出するとよい。
　ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度は、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは２０モル％以下、さらに好ましくは１０モル％以下、よりさらに好ましくは２モル％以下である。上記アセチル化度が上記上限以下であると、中間膜及び合わせガラスの耐湿性が高くなる。また、上記アセチル化度は、特に限定されないが、好ましくは０．０１モル％以上であり、より好ましくは０．１モル％以上である。
　上記アセチル化度は、アセチル基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率で示した値である。上記アセチル基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ　　Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。
（エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂）
　エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂としては、非架橋型のエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂であってもよいし、また、高温架橋型のエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂であってもよい。また、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂としては、エチレン－酢酸ビニル共重合体けん化物、エチレン－酢酸ビニルの加水分解物などのようなエチレン－酢酸ビニル変性体樹脂も用いることができる。
　エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂は、ＪＩＳ　Ｋ　６７３０「エチレン・酢酸ビニル樹脂試験方法」またはＪＩＳ　Ｋ　６９２４－２：１９９７に準拠して測定される酢酸ビニル含量が好ましく１０～５０質量％、より好ましくは２０～４０質量％である。酢酸ビニル含量をこれら下限値以上とすることで、ガラスへの接着性が高くなり、また、合わせガラスの耐貫通性が良好になりやすくなる。また、酢酸ビニル含量をこれら上限値以下とすることで、中間膜の破断強度が高くなり、合わせガラスの耐衝撃性が良好になる。
（アイオノマー樹脂）
　アイオノマー樹脂としては、特に限定はなく、様々なアイオノマー樹脂を用いることができる。具体的には、エチレン系アイオノマー、スチレン系アイオノマー、パーフルオロカーボン系アイオノマー、テレケリックアイオノマー、ポリウレタンアイオノマー等が挙げられる。これらの中では、合わせガラスの機械強度、耐久性、透明性などが良好になる点、ガラスへの接着性に優れる点から、エチレン系アイオノマーが好ましい。
　エチレン系アイオノマーとしては、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーが透明性と強靭性に優れるため好適に用いられる。エチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、少なくともエチレン由来の構成単位および不飽和カルボン酸由来の構成単位を有する共重合体であり、他のモノマー由来の構成単位を有していてもよい。
　不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸等が挙げられ、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく、メタクリル酸が特に好ましい。また、他のモノマーとしては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、１－ブテン等が挙げられる。
　エチレン・不飽和カルボン酸共重合体としては、該共重合体が有する全構成単位を１００モル％とすると、エチレン由来の構成単位を７５～９９モル％有することが好ましく、不飽和カルボン酸由来の構成単位を１～２５モル％有することが好ましい。
　エチレン・不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーは、エチレン・不飽和カルボン酸共重合体が有するカルボキシル基の少なくとも一部を金属イオンで中和または架橋することにより得られるアイオノマー樹脂であるが、該カルボキシル基の中和度は、通常は１～９０％であり、好ましくは５～８５％である。
　アイオノマー樹脂におけるイオン源としては、リチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム等のアルカリ金属、マグネシウム、カルシウム、亜鉛等の多価金属が挙げられ、ナトリウム、亜鉛が好ましい。
　アイオノマー樹脂の製造方法としては特に限定はなく、従来公知の製造方法によって、製造することが可能である。例えばアイオノマー樹脂として、エチレン－不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを用いる場合には、例えば、エチレンと不飽和カルボン酸とを、高温、高圧下でラジカル共重合を行い、エチレン－不飽和カルボン酸共重合体を製造する。そして、そのエチレン－不飽和カルボン酸共重合体と、上記のイオン源を含む金属化合物とを反応させることにより、エチレン－不飽和カルボン酸共重合体のアイオノマーを製造することができる。
（ポリウレタン樹脂）
　ポリウレタン樹脂としては、イソシアネート化合物と、ジオール化合物とを反応して得られるポリウレタン、イソシアネート化合物と、ジオール化合物、さらに、ポリアミンなどの鎖長延長剤を反応させることにより得られるポリウレタンなどが挙げられる。また、ポリウレタン樹脂は、硫黄原子を含有するものでもよい。その場合には、上記ジオールの一部又は全部を、ポリチオール及び含硫黄ポリオールから選択されるものとするとよい。ポリウレタン樹脂は、有機ガラスとの接着性を良好にすることができる。そのため、ガラス板が有機ガラスである場合に好適に使用される。
（熱可塑性エラストマー）
　熱可塑性エラストマーとしては、スチレン系熱可塑性エラストマー、脂肪族ポリオレフィンが挙げられる。スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、特に限定されず、公知のものを用いることができる。スチレン系熱可塑性エラストマーは、一般的に、ハードセグメントとなるスチレンモノマー重合体ブロックと、ソフトセグメントとなる共役ジエン化合物重合体ブロック又はその水添ブロックとを有する。スチレン系熱可塑性エラストマーの具体例としては、スチレン－イソプレンジブロック共重合体、スチレン－ブタジエンジブロック共重合体、スチレン－イソプレン－スチレントリブロック共重合体、スチレン－ブタジエン／イソプレン－スチレントリブロック共重合体、スチレン－ブタジエン－スチレントリブロック共重合体、並びにその水素添加体が挙げられる。
　上記脂肪族ポリオレフィンは、飽和脂肪族ポリオレフィンであってもよく、不飽和脂肪族ポリオレフィンであってもよい。上記脂肪族ポリオレフィンは、鎖状オレフィンをモノマーとするポリオレフィンであってもよく、環状オレフィンをモノマーとするポリオレフィンであってもよい。中間膜の保存安定性、及び、遮音性を効果的に高める観点からは、上記脂肪族ポリオレフィンは、飽和脂肪族ポリオレフィンであることが好ましい。
　上記脂肪族ポリオレフィンの材料としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、ｔｒａｎｓ－２－ブテン、ｃｉｓ－２－ブテン、１－ペンテン、ｔｒａｎｓ－２－ペンテン、ｃｉｓ－２－ペンテン、１－ヘキセン、ｔｒａｎｓ－２－ヘキセン、ｃｉｓ－２－ヘキセン、ｔｒａｎｓ－３－ヘキセン、ｃｉｓ－３－ヘキセン、１－ヘプテン、ｔｒａｎｓ－２－ヘプテン、ｃｉｓ－２－ヘプテン、ｔｒａｎｓ－３－ヘプテン、ｃｉｓ－３－ヘプテン、１－オクテン、ｔｒａｎｓ－２－オクテン、ｃｉｓ－２－オクテン、ｔｒａｎｓ－３－オクテン、ｃｉｓ－３－オクテン、ｔｒａｎｓ－４－オクテン、ｃｉｓ－４－オクテン、１－ノネン、ｔｒａｎｓ－２－ノネン、ｃｉｓ－２－ノネン、ｔｒａｎｓ－３－ノネン、ｃｉｓ－３－ノネン、ｔｒａｎｓ－４－ノネン、ｃｉｓ－４－ノネン、１－デセン、ｔｒａｎｓ－２－デセン、ｃｉｓ－２－デセン、ｔｒａｎｓ－３－デセン、ｃｉｓ－３－デセン、ｔｒａｎｓ－４－デセン、ｃｉｓ－４－デセン、ｔｒａｎｓ－５－デセン、ｃｉｓ－５－デセン、４－メチル－１－ペンテン、及びビニルシクロヘキサン等が挙げられる。
　中間膜は、単層の樹脂層からなる単層構造のものでもよいし、複数の樹脂層を含む多層構造を有してもよいが、単層構造であることが好ましい。中間膜を構成する各樹脂層は、上記樹脂を含む樹脂組成物より構成されるとよく、また、各樹脂層を構成する樹脂組成物は、必要に応じて樹脂に配合される可塑剤、分散剤、着色剤、金属塩（Ｘ），その他の添加剤などを適宜含むとよい。
　中間膜は、複数の樹脂層からなる多層構造である場合、厚み方向に２つの樹脂層が積層された２層構造であってもよいし、３つの樹脂層が積層された３層構造であってもよいし、４つ以上の樹脂層が積層されたものでもよい。これらの中では２層～５層構造を有することが好ましく、３層構造を有することがさらに好ましい。
　中間膜は、上記のとおり、１又は２以上の樹脂層を有するが、樹脂層それぞれが、着色剤を含有してもよい。中間膜が多層構成の場合、各樹脂層における着色剤の含有量は、中間膜全体における着色剤の含有量や、比率（分散剤／着色剤）が上記範囲内となるように調整されるとよい。ただし、着色剤を含有する樹脂層それぞれにおける着色剤の含有量や、比率（分散剤／着色剤）が、上記した好適な着色剤の含有量の範囲内であるとよいし、上記した好適な比率（分散剤／着色剤）の範囲内であるとよい。
　また、中間膜は、２以上の樹脂層を有する場合、全ての樹脂層が着色剤を含有する必要はなく、一部の樹脂層が着色剤を含有するとよく、例えば、分散剤を含有する樹脂層が、着色剤、特に顔料を含有することが好ましい。樹脂層は、分散剤に加えて、着色剤を含有することで、分散剤の作用により樹脂層中に着色剤、特に顔料を適切に分散させやすくなる。
　中間膜は、上記のとおり、１又は２以上の樹脂層を有するが、各樹脂層は、分散剤を含有することが好ましい。中間膜が多層構造の場合、各樹脂層における分散剤の含有量は、中間膜全体における分散剤の含有量が上記の範囲内となるように調整されるとよい。ただし、分散剤を含有する樹脂層それぞれにおける分散剤の含有量が、上記で説明した分散剤の好適な含有量の範囲内であってもよい。
　ただし、中間膜は、多層構造を有する場合、少なくとも一方の表層を構成する樹脂層が、分散剤を含有するとよく、両表層を構成する樹脂層が、分散剤を含有することが好ましい。
　中間膜は、多層構造の場合、表層を構成する樹脂層が分散剤を含有することで、上述した分散剤の作用により、含水率が０．４％であるときのパンメル値を１以上７以下とし、含水率が１．５％であるときのパンメル値を３以上９以下としやすくなる。
　中間膜は、単層構造の場合、単層の樹脂層の両面が、中間膜の両表面を構成し、合わせガラス部材との接着面となる。また、中間膜は、２以上の樹脂層を有する場合、中間膜の各表面を構成する表層が、後述する合わせガラス部材との接着面となる。中間膜が２層構造の場合、中間膜は２つの表層からなるとよい。
　また、多層構造の場合、表層の間にさらに中層を有するとよい。３層構造の場合には、２つの表層と、２つの表層の間に設けられる１つの中層を有するとよく、４層構造の場合には、２つの表層と、２つの表層の間に設けられる２つの中層を有するとよい。また、５層以上の多層構造の場合には、２つの表層と、２つの表層の間に設けられる３つ以上の中層を有するとよい。
　また、中間膜は、単層構造である領域と、多層構造である領域とを有してもよいし、多層構造の場合には、層数が互いに異なる領域を有してもよい。
　中間膜における各樹脂層を構成する樹脂は、熱可塑性樹脂であることが好ましく、また、上記で列挙した樹脂から適宜選択されればよい。各樹脂層を構成する樹脂は、互いに異なる樹脂であってもよいが、互いに同一であることが好ましい。したがって、複数の樹脂層を有する場合、各樹脂層を構成する樹脂はいずれも、ポリビニルアセタール樹脂又はエチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂であることが好ましく、いずれもポリビニルアセタール樹脂であることがより好ましい。
［可塑剤］
　中間膜は、熱可塑性樹脂を含有する場合、さらに可塑剤を含有してもよい。中間膜は、可塑剤を含有することにより柔軟となり、その結果、合わせガラスの柔軟性を向上させ、耐貫通性も向上させる。さらには、ガラス板に対する高い接着性を発揮することも可能になる。可塑剤は、熱可塑性樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を使用する場合に含有させると特に効果的である。したがって、各樹脂層は、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤を含有することがより好ましい。
　可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、並びに有機リン酸エステル系可塑剤及び有機亜リン酸エステル系可塑剤などのリン系可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましい。
　有機エステル可塑剤は、例えば、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ－ｎ－オクタノエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，３－プロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，４－ブチレングリコールジ－２－エチルブチレート、１，２－ブチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ－２－エチルブチレート、トリエチレングリコールジ－２－エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリエート、トリエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ－ｎ－ヘプタノエート、トリエチレングリコールジ－２－エチルブチレート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、リン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物、混合型アジピン酸エステルなどが挙げられる。混合型アジピン酸エステルとしては、炭素数４～９のアルキルアルコール及び炭素数４～９の環状アルコールから選択される２種以上のアルコールから作製されたアジピン酸エステルが挙げられる。
　上記可塑剤のなかでも、トリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）が特に好適に用いられる。
　中間膜における可塑剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上であり、また、好ましくは１００質量部以下である。可塑剤の含有量を１０質量部以上とすると、合わせガラスが適度に柔軟になり、耐貫通性等が良好になる。また、可塑剤の含有量を１００質量部以下とすると、中間膜から可塑剤が分離することが防止される。可塑剤の含有量は、より好ましくは２０質量部以上であり、さらに好ましくは３０質量部以上であり、さらに好ましくは３５質量部以上であり、また、より好ましくは７０質量部以下、さらに好ましくは６３質量部以下である。
　中間膜は、上記のとおり、１又は２以上の樹脂層を有するが、熱可塑性樹脂を含有する各樹脂層は、さらに可塑剤を含有してもよい。各樹脂層は可塑剤を含有する場合、各樹脂層における可塑剤の含有量の好適値も、上記で説明した可塑剤の含有量の好適値と同じである。
　中間膜は、樹脂、又は樹脂及び可塑剤が主成分となるものであり、中間膜において熱可塑性樹脂及び可塑剤の合計量は、中間膜全量基準で、通常７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上１００質量％未満である。上記合計量を１００質量％未満とすることで、中間膜は、着色剤、分散剤などの添加剤を含有できる。
　なお、複数の樹脂層が設けられる場合、各樹脂層も、樹脂、又は樹脂及び可塑剤が主成分となるものであり、各樹脂層において熱可塑性樹脂及び可塑剤の合計量は、各樹脂層全量基準で、通常７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上１００質量％未満である。
［金属塩（Ｘ）］
　中間膜は、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びマグネシウム塩からなる群から選択される少なくとも１種の金属塩（以下、金属塩（Ｘ）ということがある）を含有することが好ましい。金属塩（Ｘ）は、一般的には接着力調整剤として使用される。中間膜は、金属塩（Ｘ）を有することで、中間膜と合わせガラス部材の接着力が制御され、パンメル値を上記した所望の範囲に調整しやすくなる。そのため、耐貫通性に優れ、かつ中間膜と合わせガラス部材の間で剥離が生じにくい合わせガラスを得やすくなる。
　金属塩（Ｘ）は、Ｋ（カリウム）及びＭｇ（マグネシウム）の内の少なくとも１種の金属を含むことが好ましい。金属塩（Ｘ）は、炭素数２～１６の有機酸のアルカリ金属塩又は炭素数２～１６の有機酸のアルカリ土類金属塩であることがより好ましく、炭素数２～１６のカルボン酸マグネシウム塩又は炭素数２～１６のカルボン酸カリウム塩であることが更に好ましい。炭素数２～１６のカルボン酸マグネシウム塩及び炭素数２～１６のカルボン酸カリウム塩としては特に限定されないが、例えば、酢酸マグネシウム、酢酸カリウム、プロピオン酸マグネシウム、プロピオン酸カリウム、２－エチル酪酸マグネシウム、２－エチル酪酸カリウム、２－エチルヘキサン酸マグネシウム及び２－エチルヘキサン酸カリウム等が挙げられる。金属塩（Ｘ）は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。２種以上の併用する場合、酢酸マグネシウムと２－エチル酪酸マグネシウムを併用することが好ましい。
　中間膜における金属塩（Ｘ）の含有量は、金属塩由来の金属元素量基準で、５質量ｐｐｍ以上１０００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、１０質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、２０質量ｐｐｍ以上２００質量ｐｐｍ以下であることがよりさらに好ましく、２０質量ｐｐｍ以上１００質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。金属塩（Ｘ）の含有量が上記範囲内であると耐候性などを低下させることなく、適切に合わせガラス部材との接着力を調整できる。
　中間膜は、上記のとおり、１又は２以上の樹脂層を有するが、各樹脂層が、金属塩（Ｘ）を含有してもよい。中間膜が多層構造の場合、各樹脂層における金属塩（Ｘ）の含有量は、中間膜全体における金属塩（Ｘ）の含有量が上記範囲内となるように調整されるとよい。ただし、金属塩（Ｘ）を含有する樹脂層それぞれにおける金属塩（Ｘ）の含有量が、上記した好適な金属塩（Ｘ）の含有量の範囲内となるようにしてもよい。
　また、中間膜は、２以上の樹脂層を有する場合、少なくとも一方の表層を構成する樹脂層が、金属塩（Ｘ）を含有するとよく、両表層を構成する樹脂層が、金属塩（Ｘ）を含有することが好ましい。
　中間膜は、多層の場合、表層、特に両表層を構成する樹脂層が金属塩（Ｘ）を含有することで、中間膜と合わせガラス部材の接着力が制御され、パンメル値を上記した所望の範囲に調整しやすくなる。
　したがって、多層構造の中間膜における各表層は、上記の通り分散剤を含有することが好ましく、また、分散剤に加え、着色剤又は金属塩（Ｘ）のいずれを含有することがより好ましく、分散剤に加え、着色剤及び金属塩（Ｘ）を含有することがさらに好ましい。
　また、中間膜は、必要に応じて、上記以外にも、遮熱剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定化剤、蛍光増白剤、結晶核剤等の添加剤（その他の添加剤）を含有してもよい。
　中間膜が２以上の樹脂層を含有する場合、樹脂層それぞれは、必要に応じてその他の添加剤を含有するとよい。
［中間膜の厚み］
　中間膜の厚みは、好ましくは０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下である。中間膜は、０．２ｍｍ以上の厚みを有することで、合わせガラス部材との接着性を良好にしやすくなる。また、２．０ｍｍ以下の厚みを有することで、合わせガラスが必要以上に厚くなることを防止できる。中間膜の厚みは、より好ましく０．２５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．３ｍｍ以上０．９ｍｍ以下である。
　中間膜が多層構造の場合、各樹脂層の厚みは、適宜調整されるとよいが、例えば、中間膜の各表層の厚みは、好ましくは０．０５ｍｍ以上１ｍｍ以下、より好ましくは０．１ｍｍ以上０．５ｍｍ以下、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以上０．４５ｍｍ以下である。なお、中間膜及び樹脂層の厚みは、例えば１０点平均により求めるとよい。
［中間膜の可視光線透過率］
　中間膜の可視光線透過率は、好ましくは１％以上であり、より好ましくは２％以上であり、さらに好ましくは１０％以上であり、好ましくは９０％以下であり、より好ましくは８０％以下であり、さらに好ましくは７０％以下であり、よりさらに好ましくは６０％以下であり、特に好ましくは５０％以下である。なお、中間膜の可視光線透過率は、２枚のクリアガラス板を中間膜を介して接着されることで作製された合わせガラスを測定したものであり、具体的には、後述の実施例に記載の方法により合わせガラスを作製して、その合わせガラスに対して測定したものである。
［中間膜のヘイズ値］
　中間膜のヘイズ値は、好ましくは０．１％以上であり、より好ましくは０．３％以上であり、さらに好ましくは０．７％以上であり、好ましくは６％以下であり、より好ましくは４％以下であり、さらに好ましくは３％以下である。なお、中間膜のヘイズ値は、２枚のクリアガラス板を中間膜を介して接着されることで作製された合わせガラスを測定したものであり、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定したものである。
［中間膜の（へイズ値／着色剤の含有量）］
　中間膜の上記ヘイズ値を、中間膜における着色剤の含有量で割り算した値は、例えば５以上であり、好ましくは１０以上であり、より好ましくは２０以上であり、また、好ましくは９５未満であり、より好ましくは７０未満であり、さらに好ましくは６０未満である。
（中間膜の製造方法）
　本発明の中間膜は、特に限定されないが、単層構造である場合には、例えば、樹脂、着色剤、並びに必要に応じて配合される分散剤、可塑剤、金属塩（Ｘ）、及びこれら以外のその他の添加剤などの中間膜を構成する成分を混合し、得られた樹脂組成物を押出成形、プレス成形などして成形すればよい。
　ここで、着色剤は、樹脂組成物における分散性を高める観点から、好ましくは着色剤及び分散剤を含む分散液とした状態で樹脂と混合するとよいが、より好ましく可塑剤に配合して分散剤により可塑剤に分散させたうえで分散液として、樹脂と混合するとよい。着色剤は、樹脂組成物に配合する際に、分散剤により可塑剤に十分に分散させておくことで、中間膜において凝集することを防止して、中間膜においても適切に分散させることができる。
　着色剤を可塑剤に分散させる方法は、特に限定されないが、可塑剤に分散剤、着色剤を加えて、ビーズミル、サンドミル、ロールミル、ボールミル、ジェットミル、ペイントシェーカー、マイクロフルイダイザー、高速インペラー、サンドグラインダー、フロージェットミキサー、高圧湿式微粒化装置、超音波分散装置などの分散装置を用いて分散する方法が挙げられる。
　また、着色剤を２種以上使用する場合、着色剤ごとに分散液を作製してもよいし、２種以上の着色剤を含む分散液を作製してもよい。
　各分散液における着色剤と分散剤の比率は、分散液においても、上記した比率（分散剤の含有量／着色剤の含有量）の範囲内となるように調整することが好ましい。
　中間膜は、多層構造である場合でも、単層構造である場合と同様に、押出成形、プレス成形などで成形すればよい。多層構造の場合、各樹脂層を形成するための樹脂組成物を単層構造の場合と同様に用意して、樹脂組成物より各樹脂層を形成し、かつ複数の樹脂層を積層して中間膜を得るとよい。
　多層構造の場合も、押出成形が好ましく、中でも共押出法がよりより好ましい。共押出法では、各樹脂層を形成するための樹脂組成物を共押出して多層構造の中間膜を得るとよい。
＜合わせガラス＞
　本発明は、さらに合わせガラスを提供する。本発明の合わせガラスは、第１の合わせガラス部材と、第２の合わせガラス部材と、第１の合わせガラス部材と第２の合わせガラス部材との間に配置された、本発明の合わせガラス用中間膜とを備える。第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材は中間膜を介して接着される。中間膜は、一方の面が第１の合わせガラス部材に接着し、他方の面が第２の合わせガラス部材に接着する。
　合わせガラスは、第１の合わせガラス部材及び第２の合わせガラス部材の間に、上記した中間膜を配置して、これらを圧着などすることで一体化することで製造すればよい。
（第１及び第２の合わせガラス部材）
　合わせガラスで使用する第１及び第２の合わせガラス部材としては、ガラス板が使用され、ガラス板としては無機ガラス、有機ガラスのいずれでもよいが、無機ガラスが好ましい。無機ガラスとしては、特に限定されないが、クリアガラス、フロート板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、線入り板ガラス、グリーンガラス等が挙げられる。
　また、有機ガラスとしては、一般的に樹脂ガラスと呼ばれるものが使用され、特に限定されないが、ポリカーボネート、アクリル樹脂、アクリル共重合体樹脂、ポリエステルなどの樹脂から構成される有機ガラスが挙げられる。
　第１及び第２の合わせガラス部材は、互いに同種の材質から構成されてもよいし、別の材質から構成されてもよい。例えば、第１の合わせガラス部材が無機ガラスで、第２の合わせガラス部材が有機ガラスであってもよいが、第１及び第２のガラス部材の両方の部材が無機ガラスであるか、又は有機ガラスであることが好ましい。
　また、第１及び第２の合わせガラス部材の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．１～１５ｍｍ程度、好ましくは０．５～５ｍｍである。第１及び第２の合わせガラス部材の厚みは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよいが、同一であることが好ましい。
　本発明の合わせガラスは、自動車などの各種車両、航空機、船舶、建築物等の窓ガラスなどとして使用可能であるが、自動車用合わせガラスとして使用することが好ましい。自動車用合わせガラスは、ウィンドシールドガラス（フロントガラス）、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラスのいずれでもよい。
　本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
　本実施例における測定方法及び評価方法は、以下の通りである。
［分散剤の分子量］
　分散剤をゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）（装置：Ｗａｔｅｒｓ社製「ＡＰＣシステム」、カラム：Ｗａｔｅｒｓ社製「ＡＣＱＩＵＴＹ　ＡＰＣ　ＸＴ１２５－Ｘ１４５－ＸＴ４５　各４．６ｍｍΦ×１５０ｍｍ」）にて重量平均分子量を測定した。また、溶離液にＴＨＦ、検出器にＲＩ、標準試料をポリスチレンとした。
［中間膜の厚み］
　中間膜をマイクロメーター（ミツトヨ社製「ＯＭＶ－５０ＭＸ」）もしくはマイクロスコープ（ＯＬＹＭＰＵＳ社製「ＤＳＸ５００」）にて測定した。
［可視光線透過率］
　分光光度計（株式会社日立ハイテク製「Ｕ－４１００」）を用いて、ＪＩＳ　　Ｒ３２１１（１９９８）に準拠して、得られた合わせガラスの波長３８０～７８０ｎｍにおける可視光線透過率を測定した。なお、中間膜の可視光線透過率は、後述する実施例に記載の方法で２枚のクリアガラス板を中間膜を介して接着されることで作製された合わせガラスに対して、測定したものである。また、中間膜の可視光線透過率の測定で使用されるクリアガラス板は、ＪＩＳ　Ｒ３２０２（２０１１）に準拠したクリアガラス（可視光線透過率９０．４％、セントラル硝子社製）である。
［パンメル値］
　実施例、比較例で得られた中間膜について、含水率を０．４％、１．５％になるように調整した。なお、パンメル値の測定に使用される中間膜は、後述する合わせガラスの中央部になる部分おいて、ＪＩＳ　Ｋ　７２５１に則りＢ法－水分気化法にて含水率を測定し、２点平均を求めることで上記含水率となっていることを確認した。含水率を０．４％、１．５％それぞれに調整した中間膜を用いて、後述する実施例に記載の通りに合わせガラスを作製した。
　得られた合わせガラスを－１８℃±０．６℃の温度で１６時間放置し、この合わせガラスの片側半分（縦１５０ｍｍ×横１５０ｍｍの部分）を頭部が０．４５ｋｇのハンマーで打って、ガラスの粒径が６ｍｍ以下になるまで粉砕した。そして、中間膜から剥がれたガラスを取り除き、ガラスが中間膜から剥がれることにより露出した中間膜の露出度を測定して、以下の表１によりパンメル値を求めた。２枚の合わせガラスのサンプルで裏表を測定し得られた４回の測定値の平均値をパンメル値として採用した。
　また、含水率が１．５％であるときのパンメル値から、含水率が０．４％であるときのパンメル値を引き算した値を算出し、以下の基準で評価した。
Ａ・・３以上
Ｂ・・０以上３未満
Ｃ・・０未満
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
［ヘイズ値］
　ヘイズ透過率計（株式会社村上色彩技術研究所製「ＨＭ－１５０」）を用いて、ＪＩＳ　　　　　　　　
Ｋ　７１０５－１９８１に記載された測定方法に従って、中間膜のヘイズ値を測定した。なお、中間膜のヘイズ値は、後述する実施例に記載の方法で２枚のクリアガラス板を中間膜を介して接着されることで作製された合わせガラスを測定したものである。また、中間膜のヘイズ値の測定で使用されるクリアガラス板は、ＪＩＳ　　Ｒ３２０２（２０１１）に準拠したクリアガラス（可視光線透過率が９０．４％、セントラル硝子社製）ある。
　ヘイズ値（％）を色素の含有量（質量％）で割り算し値を算出し、以下の基準で評価した。
Ａ・・７０未満
Ｂ・・７０以上９５未満
Ｃ・・９５以上
　なお、実施例、比較例で使用した各成分は、以下の通りである。
（１）樹脂
ＰＶＢ：ポリビニルブチラール樹脂、アセタール化度６９モル％、水酸基量３０モル％、アセチル化度１モル％、合成に用いたＰＶＡの平均重合度１７００
（２）可塑剤
３ＧＯ：トリエチレングリコールジ－２－エチルヘキサノエート
（３）顔料
ＰＲ２０９：ピグメントレッド２０９（ＣＡＳ　Ｎｏ.３５７３－０１－１）、キナクリドン系顔料、赤色顔料
ＰＹ１５０：ピグメントイエロー１５０（ＣＡＳ　Ｎｏ.６８５１１－６２－６）、ニッケル錯体アゾ系顔料、
ＰＢ１５－３：ピグメントブルー１５－３（ＣＡＳ　Ｎｏ.１４７－１４－８）、銅フタロシアニン系顔料
ＰＧ７：ピグメントグリーン７（ＣＡＳ　Ｎｏ.１３２８－５３－６）、銅フタロシアニン系顔料
Ｐｂｌａ７：ピグメントブラック７（ＣＡＳ　Ｎｏ.１３３３－８６－４）、カーボンブラック顔料
ＰＢ１５－１：ピグメントブルー１５－１（ＣＡＳ　Ｎｏ.１４７－１４－８）、銅フタロシアニン系顔料
ＰＲ１４９：ピグメントレッド１４９（ＣＡＳ　Ｎｏ.　４９４８－１５－６）、ペルレン系顔料
（４）分散剤
　ａ：ＢＹＫ社製「ＤＩＳＰＥＲＢＹＫ－２００９」、変性アクリル系ブロック共重合体、塩基性、重量平均分子量：３０００
　ｂ：ＢＹＫ社製「ＡＮＴＩ－ＴＥＲＲＡ－２０４」、ポリアミノアマイドポリカルボン酸塩
　ｃ：三洋化成社製「ニューポールＰＥ６１」、重量平均分子量：２９００
（５）金属塩（Ｘ）
Ｍｇ塩：２－エチル酪酸マグネシウムと酢酸マグネシウムとの５０：５０（質量比）混合物
［実施例１］
（中間膜の作製）
　ポリビニルブチラール樹脂（ＰＶＢ）に対して、表２の配合となるように、可塑剤、分散剤、着色剤及び金属塩（Ｘ）を押出機を用いて混練して樹脂組成物を得て、得られた樹脂組成物を押出して、厚み７６０μｍの中間膜を得た。
（合わせガラスの作製）
　それぞれが縦３００ｍｍ×横１５０ｍｍ×厚み２．５ｍｍの２枚のクリアガラスを用意した。クリアガラスとしてはＪＩＳ　Ｒ３２０２（２０１１）に準拠したクリアガラス（可視光線透過率９０．４％、セントラル硝子社製）を使用した。上記で得られた中間膜を、２３℃、２３％ＲＨで１２時間（含水率０．４％の場合）、又は５０℃、９５％ＲＨで２０分間（含水率１．５％の場合）の調湿条件で保持して、含水率が０．４％又は１．５％になっていることを確認した後、２枚のクリアガラスの間に挟持し、積層体とした。得られた積層体を、１７０℃の加熱ロールを用いて仮圧着させた。仮圧着された積層体を、オートクレーブを用いて１４０℃、圧力１．３ＭＰａの条件で２０分間圧着し、合わせガラスを作製した。
［実施例２～１２及び比較例１～２］
　各中間膜における配合が、表２及び表３となるように調整した以外は、実施例１と同様に実施した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２及び表３に示すとおり、各実施例では、中間膜の配合を調整することで、含水率が０．４％であるときのパンメル値が１以上７以下となり、含水率が１．５％であるときのパンメル値が３以上９以下となった。その結果、中間膜の含水率が高くなっても、中間膜のパンメル値の低下を抑えることができ、中間膜と合わせガラス部材の剥離を防止できた。
　それに対して、比較例では、含水率が１．５％であるときのパンメル値が３よりも小さかったので、中間膜の含水率が高くなると、中間膜のパンメル値が著しく低下し、中間膜と合わせガラス部材の剥離を防止できなかった。

Claims (12)

  1. 　着色剤を含み、
    　含水率が０．４％であるときのパンメル値が１以上７以下であり、
    　含水率が１．５％であるときのパンメル値が３以上９以下である、合わせガラス用中間膜。
  2. 　含水率が１．５％であるときのパンメル値から、含水率が０．４％であるときのパンメル値を引き算した値が０以上である、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  3. 　熱可塑性樹脂を含む、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  4. 　分散剤をさらに含む、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  5. 　前記分散剤は、アクリル系、アミン系、ウレタン系及びカルボン酸系からなる群から選択される少なくとも１種の分散剤を含む、請求項４に記載の合わせガラス用中間膜。
  6. 　前記分散剤が２種類以上の分散剤を含む、請求項４に記載の合わせガラス用中間膜。
  7. 　前記分散剤が、第１の分散剤と、前記第１の分散剤よりも分子量が低い第２の分散剤を含み、前記第１の分散剤の含有量に対する前記第２の分散剤の含有量の質量基準での比率が、１／１００以上３０／１００以下である、請求項６に記載の合わせガラス用中間膜。
  8. 　前記分散剤が分子量は２５００以上の分散剤を含む、請求項４に記載の合わせガラス用中間膜。
  9. 　前記合わせガラス用中間膜における前記分散剤の含有量が０．００１質量％以上０．１質量％以下である、請求項４に記載の合わせガラス用中間膜。
  10. 　前記着色剤の含有量に対する前記分散剤の含有量の割合（分散剤の含有量／着色剤の含有量）が０．０１以上１．０以下である、請求項４に記載の合わせガラス用中間膜。
  11. 　アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩及びマグネシウム塩からなる群から選択される少なくとも１種の金属塩を含む、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
  12. 　第１の合わせガラス部材と、
    　第２の合わせガラス部材と、
    　前記第１の合わせガラス部材と前記第２の合わせガラス部材との間に配置された請求項１～１１のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜とを備える、合わせガラス。
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