WO2021039967A1 - 切削工具、切削構造体、データ収集システム及び切削工具用ホルダ - Google Patents

切削工具、切削構造体、データ収集システム及び切削工具用ホルダ Download PDF

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WO2021039967A1
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WO
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recess
connector
cutting tool
shank
sensor
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PCT/JP2020/032612
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English (en)
French (fr)
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重孝 橋本
Original Assignee
京セラ株式会社
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Publication date
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    • B23B29/00—Holders for non-rotary cutting tools; Boring bars or boring heads; Accessories for tool holders
    • B23B29/04—Tool holders for a single cutting tool
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B2260/00—Details of constructional elements
    • B23B2260/128—Sensors

Definitions

  • This disclosure relates to cutting tools, cutting structures, data collection systems and holders for cutting tools.
  • Patent Document 1 cutting tool
  • the cutting tool includes a substrate, a chip, a sensor, and a connector.
  • the substrate has a shank portion and a fixing portion located at the tip of the shank portion. The tip is fixed to the fixing portion and has a cutting edge.
  • the sensor is housed inside the shank portion.
  • the connector is located inside the shank portion and faces the outside of the shank portion.
  • the connector has a recess that is recessed with respect to the outer surface of the shank portion, and a terminal that is exposed in the recess and is electrically connected to the sensor.
  • the cutting structure includes the cutting tool, a tool post for fixing the cutting tool, and a second connector connected to the connector.
  • the data collection system includes a storage unit that stores information on a physical quantity detected by the sensor via the connector and the second connector.
  • the cutting tool holder includes a substrate, a sensor, and a connector.
  • the substrate has a shank portion and a fixing portion located at the tip of the shank portion.
  • the sensor is housed inside the shank portion.
  • the connector is located inside the shank portion and faces the outside of the shank portion.
  • the connector has a recess that is recessed with respect to the outer surface of the shank portion, and a terminal that is exposed in the recess and is electrically connected to the sensor.
  • FIG. 2 (a) and 2 (b) are views showing the cutting tool and the tool post shown in FIG. It is a perspective view of the cutting tool shown in FIG. It is sectional drawing in the IV-IV line shown in FIG. It is an enlarged view of the region V shown in FIG. 6 (a) is a cross-sectional view taken along the line VIa-VIa shown in FIG. 2, and FIG. 6 (b) is a cross-sectional view taken along the line VIb-VIb shown in FIG. It is an enlarged view of the connector and the terminal shown in FIG. It is a block diagram which shows the structure of the data collection system which concerns on embodiment.
  • 9 (a) and 9 (b) are diagrams showing a modified example of the connector and the terminal shown in FIG. It is a perspective view of the cutting tool which concerns on 2nd Embodiment. It is sectional drawing in the XI-XI line shown in FIG. This is a modified example of the tool post shown in FIG. 6 (b).
  • front and back is a term for specifying the positional relationship of the cutting tool along the longitudinal direction, and the side where the tip is located in the longitudinal direction is conveniently determined as the front, and the term "front” in the longitudinal direction is used. The other side is conveniently determined to be the rear.
  • Left and right is a term for specifying the positional relationship when the end of the cutting tool is viewed from the rear.
  • Up and down is a term for specifying the positional relationship when the end of the cutting tool is viewed from the rear as in the case of left and right, and is a term for specifying the positional relationship in the direction orthogonal to the left and right. ..
  • Fr is front
  • Rr is rear
  • Le is left
  • Re right
  • Up is up
  • Dn is down.
  • each of the drawings to be referred to is schematically shown, and details may be omitted.
  • the tip is not limited to the front end (front end) and the rear end is not limited to the rear end. That is, the tip can be read as one end (one end), and the rear end can be read as the other end (the other end).
  • the data collection system 10 may include, for example, a tool post 20, a cutting tool 30 (for example, a turning tool), and an information processing device 12.
  • the tool post 20 is one of the parts constituting the machine tool Mt.
  • the cutting tool 30 may be fixed to the tool post 20, for example, and may have a function of inputting information to an external information processing device 12.
  • the information processing device 12 can collect information from the cutting tool 30.
  • the machine tool Mt and the tool post 20 will be described, and then the cutting tool 30 and the information processing device 12 will be described.
  • the machine tool Mt may be, for example, a machine used to cut (process) an object Ob into a desired shape and size.
  • the machine tool Mt may have, for example, a tool post 20 to which the cutting tool 30 can be attached.
  • the cutting tool 30 attached to the tool post 20 can be moved back and forth, left and right, and up and down by, for example, manual operation or automatic operation of the machine tool Mt.
  • the cutting tool 30 is pressed against a rotating object Ob (wood, metal, etc.).
  • a work material is usually, the object Ob to be cut.
  • FIG. 2A shows a tool post 20 and a cutting tool 30 before the cutting tool 30 is attached.
  • FIG. 2B shows a tool post 20 with a cutting tool 30 attached.
  • the tool post 20 may have, for example, a side contact portion 21, a first protruding portion 22, a second protruding portion 23, a screw hole 24, and an urging portion 25.
  • the side surface of the cutting tool 30 may come into contact with the side surface contact portion 21.
  • the first projecting portion 22 may project laterally (to the right in the drawing) from the side surface of the side surface contact portion 21.
  • the second projecting portion 23 may project laterally (to the right in the drawing) from the side surface of the side surface contact portion 21, and may face the first projecting portion 22.
  • the screw hole 24 may penetrate the second protruding portion 23 up and down.
  • the urging portion 25 may be a member that may be screwed into the screw hole 24 and urges the cutting tool 30 toward the first protruding portion 22 (mounting surface 22a described later).
  • the first protruding portion 22 may have a mounting surface 22a located on the upper surface thereof.
  • the cutting tool 30 may be mounted on the mounting surface 22a.
  • the second protruding portion 23 may have an facing surface 23a facing the mounting surface 22a.
  • the urging portion 25 may abut on the shank portion 65 of the cutting tool 30, which will be described later, and urge the cutting tool 30 toward the mounting surface 22a.
  • the cutting tool 30 may be positioned (fixed) on the tool post 20.
  • the mounting surface 22a and the facing surface 23a may be parallel to each other.
  • the shape of the tool post 20 is not limited to the shape shown in FIG. The specific configuration in which the cutting tool 30 can be positioned in the tool post 20 may be appropriate.
  • the cutting tool 30 is detachably attached to the machine tool Mt (cutting tool base 20).
  • the cutting tool 30 includes an outer diameter cutting tool that cuts the outer diameter of the object Ob, an inner diameter cutting tool that cuts the inner diameter of the object Ob, a grooving tool that makes a groove or the like on the object Ob, a thread cutting tool, a parting tool, and the like. Can be mentioned.
  • the cutting tool 30 can also be called a cutting tool.
  • the cutting tool 30 includes, for example, a holder 50, a tip 40 fixed to the tip 50a (hereinafter, also referred to as a first end 50a) side of the holder 50, and a clamp 31 fixing the tip 40. May have.
  • the insert 40 may be, for example, a replaceable insert called a throw-away insert.
  • the tip 40 may be located, for example, in the notch 66a lacking the first end 50a side of the holder 50 and may be fixed by the clamp 31.
  • the shape of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the shape of the chip 40 may be changed according to the material and shape of the object Ob (see FIG. 1).
  • the chip 40 may have, for example, a square plate shape. In other embodiments, the chip 40 may have a triangular or pentagonal shape.
  • the size of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the thickness (length in the vertical direction) of the chip 40 may be, for example, 5 mm or more, or 20 mm or less.
  • the width (length in the left-right direction) of the chip 40 may be, for example, 10 mm or more, or 20 mm or less.
  • the size of the chip 40 may be changed depending on the material of the object Ob.
  • the material of the chip 40 can be set arbitrarily.
  • the material of the chip 40 may be cemented carbide, cermet, or the like.
  • the composition of the cemented carbide may be, for example, WC-Co, WC-TiC-Co and WC-TiC-TaC-Co.
  • WC, TiC and TaC are hard particles.
  • Co is a binding phase.
  • Cermet is a sintered composite material in which a metal is compounded with a ceramic component.
  • Specific examples of the cermet include, for example, a titanium compound containing TiC and / or TiN as a main component.
  • the surface of the chip 40 may (or may not be) coated with, for example, a film coated by a chemical vapor deposition method, a physical vapor deposition method, or the like.
  • the coating film may contain, for example, TiC, TiN, TiCN, Al 2 O 3, and the like as components.
  • the tip 40 may have a blade portion 41 capable of cutting an object Ob at least in part.
  • the blade portion 41 may face the outside of the holder 50 from the side of the first end 50a.
  • the blade portion 41 may have a rake surface 41a, a flank surface 41b, and a cutting blade 41c.
  • the rake face 41a may form the upper surface of the blade portion 41.
  • the flank surface 41b may intersect the rake surface 41a to form a side surface of the blade portion 41.
  • the cutting edge 41c may be located at the boundary between the rake face 41a and the flank face 41b.
  • the rake face 41a may be a portion through which chips flow when cutting the object Ob.
  • the rake face 41a may (or may not have) a groove and / or a protrusion or the like.
  • the chips of the cut object Ob are likely to be separated into predetermined lengths.
  • the chips generated from the object Ob are less likely to become long.
  • chips are less likely to get entangled with the cutting tool 30 and the object Ob.
  • the angle of the flank surface 41b with the rake face 41a may be appropriately set so that the tip 40 does not come into contact with the object Ob more than necessary.
  • the cutting edge 41c may be located at the ridge line forming the boundary between the rake face 41a and the flank surface 41b, and may be connected to the rake face 41a and the flank surface 41b.
  • the cutting edge 41c may be a portion that bites into the object Ob and directly contributes to the cutting of the object Ob when cutting the object Ob.
  • the cutting edge 41c may or may not include a curved surface microscopically.
  • the chip 40 may have, for example, a first through hole 42 that opens on the upper surface and the lower surface of the chip 40.
  • the tip end portion of the clamp 31 may be inserted into the first through hole 42 from above to below.
  • the clamp 31 may urge the tip 40 fitted in the notch 66a downward.
  • the chip 40 may be sandwiched between the bottom surface of the notch 66a and the clamp 31 and fixed to the holder 50 (fixing portion 66 described later).
  • the clamp 31 may be fixed by a screw 32 screwed into the holder 50.
  • the holder 50 may have, for example, a length extending from the front end 50a (first end 50a) to the rear end 50b (hereinafter, also referred to as the second end 50b).
  • the holder 50 may have a rod shape, for example.
  • the length of the holder 50 can be set arbitrarily.
  • the length of the holder 50 may be set in the range of 50 mm to 200 mm.
  • the size of the holder 50 can be set arbitrarily.
  • the width (length in the horizontal direction) and thickness (length in the vertical direction) of the holder 50 may be 10 mm or more, 19 mm or more, 25 mm or more, or 50 mm or more.
  • the width and thickness of the holders 50 may be different (or the same) from each other. Further, the thickness of the holder 50 may increase toward the tip 50a (may be constant).
  • the holder 50 may have, for example, a base 60, a sensor 51, a resin portion 53, a connector 70, and a wiring 54.
  • the substrate 60 is a base portion of the holder 50 and may occupy most of the holder 50.
  • the sensor 51 may be housed inside the substrate 60.
  • the resin portion 53 may seal the sensor 51.
  • the connector 70 may be located inside the substrate 60 and face outward.
  • the wiring 54 may connect the sensor 51 and the connector 70 so as to be energized.
  • the substrate 60 may be a member obtained by removing the sensor 51, the connector 70, the resin portion 53, and the wiring 54 from the holder 50.
  • the material of the substrate 60 can be arbitrarily set.
  • the material of the substrate 60 may be steel, cast iron, or the like. From the viewpoint of increasing the toughness of the substrate 60, the material of the substrate 60 may be cast iron.
  • the description of the size and shape of the substrate 60 will be omitted because there are many parts that overlap with the description of the size and shape of the holder 50.
  • the tip (front end) of the substrate 60 may constitute the first end 50a, and the rear end (rear end) of the substrate 60 may constitute the second end 50b.
  • the substrate 60 may have, for example, a first side surface 61, a second side surface 62, a third side surface 63, and a fourth side surface 64.
  • the first side surface 61 may face the side facing the flank 41b of the chip 40.
  • the second side surface 62 may be located on the opposite side of the first side surface 61.
  • the third side surface 63 may connect the first side surface 61 and the second side surface 62 and face the side facing the rake face 41a of the chip 40.
  • the fourth side surface 64 may be located on the opposite side of the third side surface 63.
  • the first to fourth side surfaces 61, 62, 63, 64 may be connected to the first end 50a and the second end 50b, respectively.
  • the first side surface 61 may form the right side surface of the substrate 60.
  • the first side surface 61 may face the side facing the escape surface 41b.
  • the direction in which the first side surface 61 faces does not have to coincide with the direction in which the escape surface 41b faces.
  • the first side surface 61 may face the direction closest to the direction in which the flank 41b faces among the side surfaces constituting the substrate 60.
  • the second side surface 62 may form the left side surface of the substrate 60.
  • the third side surface 63 may form the upper surface of the substrate 60.
  • the third side surface 63 may face the side facing the rake face 41a.
  • the direction in which the third side surface 63 faces does not have to coincide with the direction in which the rake face 41a faces.
  • the third side surface 63 may face the direction closest to the direction in which the rake face 41a faces among the surfaces constituting the substrate 60.
  • the fourth side surface 64 may form the lower surface of the substrate 60.
  • the substrate 60 may be composed of, for example, a shank portion 65, a fixing portion 66, a recess 67, an accommodating portion 68, and a passage 69.
  • the shank portion 65 may be fixed to the tool post 20 (see FIG. 1).
  • the fixing portion 66 may be fixed to the tip end (front end portion) of the shank portion 65.
  • the recess 67 may be opened at the rear end (rear end) of the shank portion 65 and the connector 70 may be fitted.
  • the accommodating portion 68 opens in the side surface (first side surface 61) of the shank portion 65 and accommodates the sensor 51.
  • the passage 69 connects the recess 67 and the accommodating portion 68.
  • the shank portion 65 and the fixing portion 66 may be continuous and integrally configured with each other.
  • the shank portion 65 may have a rectangular shape in a cross section perpendicular to the straight line L1 extending in the front-rear direction, for example. In another aspect, the shank portion 65 may have a trapezoidal cross-sectional shape as described above, or may have a circular cross-sectional shape as described above.
  • the fixing portion 66 may have a tapered shape from the shank portion 65 toward the first end 50a, for example.
  • the fixing portion 66 may have a notch portion 66a into which the chip 40 is fitted on the tip end (first end 50a) side.
  • the tip 40 may be fixed to the fixing portion 66 by urging the tip 40 fitted in the notch 66a downward by the clamp 31.
  • the recess 67 may, for example, open to the second end 50b and have a certain depth from the second end 50b toward the first end 50a.
  • the depth of the recess 67 may be, for example, 1/3 or less, 1/2, or 2/3 or less of the width of the shank portion 65 in the left-right direction. Further, the depth of the recess 67 may be the same as the width of the shank portion 65 in the left-right direction, or may be larger than the width of the shank portion 65 in the left-right direction.
  • the connector 70 may be fitted in the recess 67.
  • the term "fitted” as used herein is broadly understood, and includes, for example, the case where the connector 70 is simply fitted, and the case where the connector 70 is screwed into a recess 67 having a female screw shape.
  • the recess 67 may have a protrusion on the inner surface that prevents the connector 70 from coming off, or may have a female screw shape on the inner surface that allows the connector 70 having a male screw shape to be screwed into, and the entire inner surface is smooth. May have.
  • the size of the recess 67 may be substantially the same as the size of the connector 70, for example.
  • the recess 67 has an inner diameter that is substantially the same as the outer diameter of the connector 70, but has a depth of, for example, 1.2 times or more the length of the connector 70 in the front-rear direction or 1. It may be 5 times or more in size.
  • the connector 70 may be entirely located inside the recess 67.
  • the shape of the recess 67 can be appropriately set according to the shape of the connector 70.
  • the recess 67 may have a circular shape in a cross section perpendicular to the straight line L1 extending in the front-rear direction.
  • the recess 67 may have, for example, an elliptical shape, a rectangular shape, or a pentagonal shape in a cross section perpendicular to the straight line L1 extending in the front-rear direction.
  • the central portion of the recess 67 may be located closer to the fourth side surface 64 than the third side surface 63.
  • the distance from the third side surface 63 to the depression 67 is A1
  • the distance from the fourth side surface 64 to the depression 67 is A2.
  • A1 and A2 have a relationship of A1> A2. Good.
  • the central portion of the recess 72 is located closer to the fourth side surface 64 than to the third side surface 63.
  • FIG. 6A shows a cross section of the cutting tool 30 fixed to the tool post 20 in the front-back and up-down directions.
  • FIG. 6B shows a cross section of the cutting tool 30 fixed to the tool post 20 in the vertical and horizontal directions.
  • the bottom surface portion 67b (see FIG. 5) of the recess 67 (see FIG. 5) is recessed more than, for example, a straight line L2 extending from the center of the urging portion 25 along the direction in which the urging portion 25 urges the shank portion 65. It may be located on the opening side (second end 50b side) of 67.
  • the bottom surface portion 67b of the recess 67 is located on the opening side of the recess 67 (the surface side of the shank portion 65 where the recess 67 opens) rather than the portion where the urging portion 25 contacts the shank portion 65.
  • the recess 67 may be positioned so as to avoid the straight line L2 extending in the urging direction from the portion where the urging portion 25 is urged.
  • the portion of the shank portion 65 located below the urging portion 25 may be solid.
  • the recess 72 (bottom surface 72c of the recess 72) is closer to the surface side (recess) of the shank portion 65 than the straight line L2 extending from the center of the bias portion 25 along the direction in which the bias portion 25 urges the shank portion 65. It may be located on the surface side of the shank portion 65 where 72 opens).
  • an external device Ma may be connected to the connector 70 of the cutting tool 30 fixed to the tool post 20. More specifically, the second connector Co of the external device Ma may be connected to the connector 70. As a result, the sensor 51 can be energized with the external device Ma.
  • the structure in which the tool post 20, the cutting tool 30, and the external device Ma are combined may be referred to as a cutting structure 11.
  • the recess 67 may have, for example, an inner surface portion 67a and a bottom surface portion 67b.
  • the inner surface portion 67a may have an opening 72a at the second end 50b and may surround the connector 70.
  • the bottom surface portion 67b may be connected to the inner surface portion 67a and may form the bottom of the recess 67.
  • the inner surface portion 67a may be perpendicular to the second end 50b (illustrated example), or may be inclined by a predetermined angle with respect to the second end 50b.
  • the surface roughness of the inner surface portion 67a may be larger than the surface roughness of the outer surface of the substrate 60 (for example, the first to fourth side surfaces 61, 62, 63, 64 (see FIG. 3)).
  • the connector 70 fitted in the inner surface portion 67a is hard to come off.
  • the inner surface portion 67a may have a protrusion (not shown) that projects toward the center of the recess 67. Such protrusions contribute to reducing the probability that the connector 70 will come off the recess 67.
  • the inner surface portion 67a may have various structures that reduce the probability that the connector 70 will come off from the recess 67.
  • the bottom surface portion 67b may be perpendicular to the inner surface portion 67a. In another aspect, the bottom surface portion 67b may be parallel to the second end 50b. The bottom surface portion 67b may be inclined by a predetermined angle with respect to the second end 50b. The surface roughness of the bottom surface portion 67b may be larger than the surface roughness of the outer surface of the substrate 60, for example. For example, when the connector 70 is adhered to the bottom surface portion 67b (shank portion 65) by a joining material interposed between the bottom surface portion 67b and the connector 70, the adhesive force of the joining material to the bottom surface portion 67b can be strengthened. ..
  • the accommodating portion 68 may, for example, open to the first side surface 61 and have a certain depth toward the side of the second side surface 62.
  • the sensor 51 may be accommodated inside the accommodating portion 68.
  • the shape of the accommodating portion 68 can be appropriately set according to the shape of the sensor 51.
  • the accommodating portion 68 may have a rectangular shape, for example, when viewed from the side of the first side surface 61.
  • the accommodating portion 68 may have an elliptical shape, a circular shape, or a trapezoidal shape when viewed from the side of the first side surface 61. See also FIG.
  • the inside of the accommodating portion 68 may be filled with the resin portion 53.
  • the size of the accommodating portion 68 (length in the vertical, horizontal, and front-rear directions) can be appropriately set according to the size of the sensor 51.
  • the height of the accommodating portion 68 (length in the vertical direction) is smaller than the height of the sensor 51, and the depth of the accommodating portion 68 (length in the horizontal direction) is smaller than the thickness of the sensor 51.
  • the width (length in the front-rear direction) may be smaller than the width of the sensor 51.
  • the size (height, depth and width) of the accommodating portion 68 may be, for example, 1.1 times or more, 1.3 times or more, or 1.5 times or more the size of the sensor 51. When the size (height, depth and width) of the accommodating portion 68 is larger than the size (height, thickness and width) of the sensor 51, the sensor 51 is likely to be accommodated in the accommodating portion 68.
  • the accommodating portion 68 is located relatively in front of the shank portion 65, for example, in the positional relationship with the front side (the side of the first end 50a) and the rear side (the side of the second end 50b) of the shank portion 65. You can. However, in another aspect, the accommodating portion 68 may be located relatively rearward of the shank portion 65 in the positional relationship with the front side and the rear side of the shank portion 65.
  • the passage 69 is a through hole extending from the recess 67 to the accommodating portion 68, and the wiring 54 may pass through the inside.
  • the wiring 54 may connect the sensor 51 and the connector 70 so as to be energized.
  • the shape of the passage 69 may be, for example, a circular shape. See also FIG. 6 (b).
  • the passage 69 may be located, for example, avoiding a straight line L2 extending downward from a portion of the shank portion 65 that is urged by the urging portion 25. In other words, the passage 69 may be located away from the straight line L2 described above.
  • the sensor 51 is, for example, a device capable of detecting the state of the cutting tool 30 at the time of cutting.
  • Examples of the state of the cutting tool 30 that can be detected by the sensor 51 include physical quantities such as temperature, acceleration, vibration, strain, and internal stress in the cutting tool 30 during cutting, and physical quantities such as wear in the cutting tool 30. Be done.
  • Detecting the state means detecting at least one or more of the physical quantities in the cutting tool 30.
  • the target of detection is not limited to the physical quantity in a static state in which the state does not change relatively, but also includes, for example, a dynamic physical quantity in which the state changes.
  • the static state and the dynamic state will be described in more detail.
  • the temperature of the cutting tool 30 (base 60), for example, by cutting the object Ob (see FIG. 1)
  • the temperature of the base 60 was 20 ° C. before cutting. Rise to 80 ° C during cutting.
  • the temperature of the substrate 60 of 20 ° C. before cutting corresponds to a static physical quantity
  • the amount of change in temperature of the substrate 60 changed from 20 ° C. to 80 ° C. by cutting corresponds to a dynamic physical quantity.
  • the sensor 51 may detect at least one of these static physical quantities and dynamic physical quantities, for example.
  • the information about the cutting tool 30 detected by the sensor 51 is not limited to the above-mentioned temperature, acceleration, vibration, internal stress and wear.
  • the sensor 51 may include a thermocouple. At this time, the sensor 51 can detect, for example, a physical quantity related to the temperature of the gas. In one embodiment, the sensor 51 may include a piezoelectric sensor with a piezo element. At this time, the sensor 51 can detect physical quantities related to, for example, acceleration, vibration, strain, and / or internal stress in the substrate 60.
  • the sensor 51 referred to in the present disclosure may be, for example, a simple wiring circuit.
  • the detection target of the sensor 51 is, for example, the degree of wear of the cutting tool 30. More specifically, by knowing the resistance value that changes according to the degree of wear of the wiring circuit (sensor 51), information on the state of the cutting tool 30 can be obtained.
  • the sensor 51 may be any sensor 51 as long as it can detect the physical quantity, and is not limited to the thermocouple, piezoelectric sensor, wiring circuit, and the like described above. As one example of the sensor 51 other than the above, a MEMS sensor can be mentioned.
  • the sensor 51 may be composed only of a transducer that converts a physical quantity into an electric signal (may be a sensor in a narrow sense). Further, the sensor 51 may include an amplifier or the like in addition to a transducer that converts a physical quantity into an electric signal. See also FIG. 6A.
  • Information on the physical quantity detected by the sensor 51 may be input to, for example, an external device Ma (for example, a device capable of inputting information into the information processing device 12 (see FIG.
  • an external device Ma may be connected to the information processing device 12 by wire, and information including a physical quantity detected by the sensor 51 may be input to the information processing device 12.
  • the external device Ma may input information including the physical quantity detected by the sensor 51 into the information processing device 12 by wireless communication.
  • the cutting tool 30 in which the external device Ma is fitted in the recess 67 may be used as the cutting tool body.
  • the shape of the sensor 51 can be set arbitrarily.
  • the sensor 51 may have a flat plate shape.
  • the sensor 51 having a flat plate shape may have a rectangular shape in a lateral view, for example.
  • the sensor 51 having a flat plate shape may have a circular shape, an elliptical shape, or a trapezoidal shape in a lateral view, for example.
  • the sensor 51 is not limited to a flat plate shape, and may have a rod shape, for example.
  • the thickness of the sensor 51 can be set arbitrarily.
  • the thickness of the sensor 51 may be 1 mm or more, or 2 mm or more.
  • the location of the sensor 51 may be determined by the position of the accommodating portion 68 in the shank portion 65.
  • the sensor 51 may be located on the front side of the shank portion 65.
  • the sensor 51 can easily detect the physical quantity related to the state of the cutting tool 30 as compared with the case where the sensor 51 is arranged on the rear side of the shank portion 65.
  • the sensor 51 may be located on the rear side of the shank portion 65. In this case, the sensor 51 is positioned away from the chip 40 for cutting the object Ob (see FIG. 1) as compared with the case where the sensor 51 is arranged on the front side of the shank portion 65.
  • the sensor 51 can be arranged at an optimum position from the viewpoint of, for example, the physical quantity detected by the sensor 51 and the durability of the sensor 51 itself.
  • the sensor 51 may be bonded to the substrate 60 by, for example, a bonding material.
  • the bonding material may be an adhesive material made of an organic material or an inorganic material.
  • the bonding material may or may not have conductivity.
  • the material of the resin portion 53 may be, for example, an acrylic resin. As shown in the example shown in FIG. 4, all of the resin portions 53 need not have a portion located inside the accommodating portion 68 and located outside the first side surface 61. In this case, when the tip 40 is pressed against the object Ob with the cutting tool 30 attached to the machine tool Mt (see FIG. 1), the resin portion 53 is unlikely to come into contact with the object Ob. As a result, it is difficult for the resin portion 53 to approach the object Ob during cutting. However, in other aspects, the resin portion 53 may include a portion located outside the first side surface 61.
  • the holder 50 may have a cover located on the resin portion 53.
  • the sensor 51, the resin portion 53, and the like may be located in the area surrounded by the accommodating portion 68 and the cover.
  • the cover is a metal member having excellent heat resistance and oil resistance such as stainless steel, the durability of the holder 50 is higher than that when the resin portion 53 is exposed to the outside.
  • the connector 70 is a member that can be connected to an external device Ma (see FIG. 6).
  • the connector 70 may be, for example, located entirely inside a recess 67 opened in the substrate 60. When the connector 70 is located inside the recess 67 opened in the base 60, it can be said that the connector 70 is included in the shank portion 65 when the entire cutting tool 30 is viewed.
  • the size of the connector 70 may be substantially the same as the size of the recess 67, for example. However, in other aspects, the connector 70 may be smaller than the recess 67 or larger than the recess 67. When the connector 70 is smaller than the recess 67, the length of the connector 70 in the front-rear direction may be 3/4 or less, 1/2 or less, or 1/4 or less in the depth of the recess 67. The length of the connector 70 in the front-rear direction may be 3/4 or more of the depth of the recess 67.
  • the shape of the connector 70 can be arbitrarily set according to the shape of the recess 67.
  • the connector 70 may have a cylindrical shape.
  • the connector 70 may have a quadrangular prism shape or a pentagonal prism shape together with the shape of the recess 67.
  • the connector 70 may have a male screw shape that can be screwed into the recess 67 having a female screw shape.
  • the connector 70 may have a protrusion for preventing the recess 67 from coming off from the outer surface of the connector 70.
  • the outer surface of the connector 70 (main body 71, which will be described later) is, for example, an insulator.
  • the insulator include an organic material (for example, resin) or an inorganic material (for example, ceramic).
  • the connector 70 may have a main body portion 71, a recess 72, a second through hole 73, and a terminal 74.
  • the recess 72 may be opened at the end 71a of the main body 71 (hereinafter, also referred to as one end 71a).
  • the second through hole 73 may be opened to the bottom surface of the recess 72. At least a part of the terminal 74 may face outward from the second through hole 73.
  • the recess 72 may be opened from one end 71a of the main body 71 toward the opposite end (hereinafter, also referred to as the other end 71b).
  • the recess 72 may be recessed with respect to the outer surface (rear end surface 50ba) of the shank portion 65.
  • the depth of the recess 72 can be arbitrarily set according to the external device Ma (see FIG. 6A).
  • the depth of the recess 72 may be 1/4 or less, 1/2 or less, or 3/4 or less with respect to the length of the connector 70 extending from one end 71a to the other end 71b. ..
  • the depth of the recess 72 may be 1/4 or less, 1/2 or less, or 3/4 or less with respect to the length of the connector 70 extending from one end 71a to the other end 71b. .. As in the example shown in FIG.
  • the main body 71 may be provided with a second through hole 73 extending in the front-rear direction.
  • the terminal 74 may be inserted (embedded) into the second through hole 73 and the tip thereof may face outward.
  • the opening 72a opened in one end 71a of the main body 71 faces outward from the rear end 50b of the shank portion 65.
  • the recess 72 may have an inner wall 72b and a bottom 72c.
  • the inner wall 72b may extend from the opening of the connector 70 toward the bottom of the recess 72.
  • the bottom portion 72c is connected to the inner wall 72b and may form the bottom of the recess 72.
  • the inner wall 72b may have a portion exhibiting a female screw shape. However, in other embodiments, the inner wall 72b may not have a portion exhibiting a female screw shape.
  • the inner wall 72b may be parallel to the straight line L1 extending from the first end 50a to the second end 50b (see FIG. 3), or may be inclined by a predetermined angle with respect to the straight line L1.
  • the terminal 74 may include a conductor and may be a portion connected to an external device Ma. As shown in the example shown in FIG. 5, the terminal 74 has a length extending from the rear end to the tip, the rear end side is connected to the wiring 54, and at least a part (tip side) is exposed to the outside from the recess 72. Good. That is, the terminal 74 may include at least a part of the recess 72 that can be connected to the outside. The tip of the terminal 74 may be entirely located in the recess 72. Further, the tip of the terminal 74 may face the rear side from the recess 72. The rear end side of the terminal 74 may be embedded in the main body 71.
  • the terminal 74 may be fixed to the connector 70.
  • the terminal 74 may have, for example, a portion that bends toward the rear end side.
  • the terminal 74 may have a shape extending straight from the front end to the rear end.
  • the terminal 74 may be made of, for example, iron, copper, or the like, or an alloy containing these as components.
  • the number of terminals 74 included in the holder 50 can be arbitrarily set. In the embodiment shown in FIG. 3, the holder 50 has three terminals 74. In another aspect, the holder 50 may have only one terminal 74, may have two terminals 74, or may have four or more terminals 74.
  • the terminal 74 may be connected to an external device Ma (see FIG. 6). In this case, for example, information including the physical quantity detected by the sensor 51 can be input to the information processing device 12 via the external device Ma.
  • the wiring 54 may have a plurality of conductor portions 54a, a plurality of insulating portions 54b, and a binding portion 54c.
  • the plurality of conductor portions 54a1, 54a2, 54a3 may be connected to the plurality of terminals 74a, 74b, 74c.
  • the plurality of insulating portions 54b1, 54b2, 54b3 may cover the plurality of conductor portions 54a1, 54a2, 54a3.
  • the binding portion 54c may bind a plurality of insulating portions 54b1, 54b2, 54b3.
  • the conductor portion 54a may be made of, for example, iron, copper, or the like, or an alloy containing these as components.
  • the insulating portion 54b may be made of, for example, a member having an insulating property made of rubber or the like. Further, the insulating portion 54b may cover the outer surface of the conductor portions 54a1, 54a2, 54a3 so that the plurality of conductor portions 54a1, 54a2, 54a3 do not come into contact with each other.
  • the binding portion 54c may be, for example, an insulating member made of rubber or the like.
  • the physical quantity detected by the sensor 51 may be input to the information processing device 12 via an external device Ma (see FIG. 6A).
  • the external device Ma may be fitted into the recess 67 opened in the cutting tool 30, and the physical quantity detected by the sensor 51 may be input to the information processing device 12 by wire or wireless communication.
  • the information processing device 12 may be installed in the machine tool Mt, or may be arranged in a space around the machine tool Mt, for example. Further, the information processing device 12 may be arranged away from the machine tool Mt.
  • the information processing device 12 may include, for example, a computer.
  • the computer may include a CPU (Central Processing Unit), a RAM (Random Access Memory), a ROM (Read Only Memory), and an external storage device.
  • the information processing unit 12a can exert various functions by executing the program recorded in the ROM and / or the external storage device by the CPU.
  • the information processing device 12 may include, for example, an information processing unit 12a, a storage unit 12b, and an adjusting unit 12c.
  • the information processing unit 12a may be a portion that processes information on a physical quantity detected by the sensor 51.
  • the storage unit 12b may be a portion that stores information processed by the information processing unit 12a.
  • the adjusting unit 12c may be a portion that adjusts the control of the machine tool Mt based on the information processed by the information processing unit 12a.
  • the information processing unit 12a may, for example, perform a process of accumulating the physical quantity information detected by the sensor 51 in the storage unit 12b.
  • the information accumulated by the information processing unit 12a may be the information of the physical quantity as it is detected by the sensor 51, or the information different from the information of the physical quantity detected by the sensor 51 (for example, the information of the physical quantity detected by the sensor 51).
  • the program is executed based on the information, and the information obtained by executing this program) may be used.
  • the adjusting unit 12c may adjust the value of the parameter in the program in the machine tool Mt, for example, based on the information stored in the storage unit 12b. As one embodiment, the adjusting unit 12c may change the rotation speed of the object Ob by adjusting the value of the parameter in the program. As one embodiment, the adjusting unit 12c may change the moving speed of the cutting tool 30 that moves in the front-back, left-right, and up-down directions by adjusting the value of the parameter in the program.
  • One information processing device 12 may be connected to a plurality of machine tools Mt.
  • one information processing unit 12a may process the physical quantity information detected by the plurality of sensors 51.
  • One storage unit 12b may store information including physical quantities detected by a plurality of sensors 51.
  • one adjusting unit 12c may adjust the programs in the plurality of machine tools Mt based on the information including the physical quantities detected by the plurality of sensors 51.
  • One information processing device 12 may collect big data obtained from, for example, a plurality of machine tools Mt.
  • the sensor 51 is housed inside the shank portion 65. As a result, chips and the like generated by cutting are less likely to come into contact with the sensor 51. In addition, the sensor 51 is less likely to be exposed to oil or the like used during cutting. As a result, the load on the sensor 51 can be reduced. That is, the durability of the cutting tool 30 having the sensor 51 is high.
  • the connector 70 has a recess 72 that is recessed with respect to the outer surface of the shank portion 65. Further, the connector 70 is exposed in the recess 72 and has a terminal 74 that is electrically connected to the sensor 51. From these, for example, when the cutting tool 30 is connected to the external device Ma, the connection portion of the external device Ma can be located in the recess 72. As a result, when the cutting tool 30 and the external device Ma are connected, the terminal 74 is unlikely to be exposed to the outside. As a result, for example, oil and the like are less likely to adhere to the terminal 74 during cutting. That is, the durability of the cutting tool 30 can be further improved.
  • the shank portion 65 may have a recess 67 that opens to the outer surface, and the connector 70 may be entirely located inside the recess 67.
  • the connector 70 is unlikely to be exposed to the outside. Therefore, for example, oil and the like are less likely to adhere to the connector 70 during cutting. As a result, a more durable cutting tool 30 can be provided.
  • the recess 72 may be recessed with respect to the rear end surface of the shank portion 65.
  • the terminal 74 faces the rear side from the recess 72 located on the rear end side of the shank portion 65.
  • the external device connected to the terminal 74 can be arranged on the side opposite to the portion of the cutting tool 30 where the tip 40 is located.
  • the terminal 74 can be arranged away from the portion where chips are generated and the portion where oil is poured during cutting. That is, the durability of the cutting tool 30 can be further improved.
  • the terminal 74 may face rearward from the rear end side of the shank portion 65. In this case, for example, even when the cutting tool 30 is moved forward or backward to change the distance between the cutting tool 30 and the object Ob, the connection with the external device Ma and the cutting tool 30 is maintained. Easy to make.
  • the central portion of the recess 72 (recess 67) is closer to the second side surface 62 than the intermediate position between the first side surface 61 and the second side surface 62. May be located.
  • the recess 72 can be easily separated from the object Ob. As a result, it is easy to protect the terminal 74 from cutting oil or the like supplied to the object Ob.
  • the central portion of the recess 72 may be located closer to the fourth side surface 64 than the intermediate position between the third side surface 63 and the fourth side surface 64.
  • the wall thickness of the shank portion 65 located directly above the recess 72 tends to increase.
  • the depth of the recess 72 may be 1 ⁇ 2 or less of the thickness of the shank portion 65 in the depth direction of the recess 72. In this case, the durability of the cutting tool 30 is improved.
  • the cutting structure 11 may have a cutting tool 30, a tool post 20 fixing the cutting tool 30, and a second connector Co connected to the connector 70. In this case, the durability of the cutting structure 11 is improved.
  • the recess 72 (bottom surface 72c of the recess 72) may be located away from the straight line L2 extending from the center of the urging portion 25 along the direction in which the urging portion 25 urges the shank portion 65.
  • the strength of the portion of the cutting tool 30 that is urged by the tool post 20 can be increased.
  • the durability of the cutting tool 30 is improved.
  • the data collection system 10 may include a cutting structure 11 and a storage unit 12b.
  • the storage unit 12b may store information including the physical quantity detected by the sensor 51 via the connector 70 and the second connector Co.
  • the data collection system 10 can store information about the cutting tool 30 detected by the sensor 51.
  • FIG. 9A shows a cutting tool connector 70A according to a modification of the present disclosure.
  • 9 (b) shows a cross-sectional view of the connector 70A shown in FIG. 9 (a) along the IXb-IXb line.
  • FIG. 9A corresponds to FIG. 7.
  • the cutting tool in the modified example differs in that the tip side of the terminal 74A is embedded in the connector 70A and that the terminal 74A has a hole 74Aa to be inserted on the tip side in relation to the embodiment.
  • Other basic structures are the same as those of the cutting tool 30 in the embodiment.
  • reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the terminals 74A may be located, for example, all of them inside the second through hole 73 formed in the connector 70A.
  • the tip end side (recessed portion 72 side) of the terminal 74A may face outward from the second through hole 73. See also FIG. That is, the tip of the terminal 74A may face the rear side from the recess 72 located at the rear end 50b of the shank portion 65.
  • the rear end side of the terminal 74A may be connected to the wiring 54.
  • the terminal 74A extends along the front and back and has a length extending from the front end to the rear end.
  • the terminal 74A may have a hole 74Aa to be inserted into which a conductor portion of an external device Ma (see FIG. 6A) can be inserted on the tip end side.
  • the terminal 74A includes a portion of the recess 72 that can be connected to the outside at least in part. In this case, information on the physical quantity detected by the sensor 51 can be input to the information processing device 12.
  • the insertion hole 74Aa may be a hole opened on the front end side of the terminal 74A and opened toward the rear end side of the terminal 74A.
  • the number of terminals 74A included in the connector 70A can be set arbitrarily.
  • the number of terminals 74A may be five or more, three or more, two, or only one.
  • FIG. 10 shows the cutting tool 30B of the second embodiment in the present disclosure.
  • the cutting tool 30B of the second embodiment is shown corresponding to FIG.
  • the cutting tool 30B is supported so that the connector 70B can be moved along the longitudinal direction of the shank portion 65B at a point where the connector 70B is fitted in the recess 67B that opens the side surface of the base 60B.
  • the main difference is that the recess 67B also serves as an accommodating portion for accommodating the sensor 51.
  • Other specific structures are common to the cutting tool 30 according to the first embodiment. Regarding the parts common to the first embodiment, reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the holder 50B may have, for example, a base 60B, a sensor 51, a connector 70B, and a cover 56B.
  • the connector 70B may be located inside the substrate 60B together with the sensor 51.
  • the connector 70B may have a terminal 74B.
  • the terminal 74B may be fixed to the main body of the connector 70B and the tip thereof may face outward.
  • the wiring 54 may connect the sensor 51 and the terminal 74B so as to be energized.
  • the cover 56B may cover the sensor 51, the connector 70B (terminal 74B), and the wiring 54.
  • the substrate 60B may have, for example, a shank portion 65B, a fixing portion 66, and a recess 67B.
  • the shank portion 65B may form most of the substrate 60B.
  • the fixing portion 66 may be fixed to the tip end (front end portion) of the shank portion 65B.
  • the recess 67B may be opened on the side surface (second side surface 62) of the shank portion 65B.
  • the senor 51, the connector 70B (terminal 74B), and the wiring 54 may be accommodated in the recess 67B.
  • the recess 67B may have a certain length when viewed in the direction from the rear end (second end 50b) side to the front end side of the shank portion 65B.
  • the length of the recess 67B in the front-rear direction may be longer than the width (length in the vertical direction) of the recess 67B.
  • the length of the recess 67B in the front-rear direction may be, for example, 1.5 times or more, 2 times or more, 3 times or more, or 4 times or more the width of the recess 67B.
  • the recess 67B may have a first recess 67Ba, a second recess 67Bb, and a third recess 67Bc.
  • the first recess 67Ba may have an opening in the second side surface 62 and have a bottom.
  • the second recess 67Bb may have an opening at the bottom of the first recess 67Ba.
  • the third recess 67Bc may open to the bottom of the second recess 67Bb and include the bottom of the recess 67B.
  • the first recess 67Ba, the second recess 67Bb, and the third recess 67Bc are connected in this order from the first side surface 61 to the second side surface 62.
  • the length of the first recess 67Ba in the front-rear direction may be longer than the width of the first recess 67Ba.
  • a cover 56B fixed to the shank portion 65B by a joining material may be located inside the first recess 67Ba. The description of the joining material will be omitted because there are many parts that overlap with the contents described in the first embodiment.
  • the length of the second recess 67Bb in the front-rear direction may be longer than the width of the second recess 67Bb.
  • a connector 70B supported so as to be movable in the front-rear direction may be located inside the second recess 67Bb.
  • the length of the second recess 67Bb in the front-rear direction may be longer than the outer diameter of the connector 70B so that the connector 70B can be moved along the front-rear direction.
  • the length of the second recess 67Bb in the front-rear direction may be 1.5 times or more, 2 times or more, 3 times or more, or 5 times or more the outer diameter of the connector 70B.
  • the length of the third recess 67Bc in the front-rear direction may be longer than the width of the third recess 67Bc.
  • a sensor 51 fixed to the shank portion 65B by a joining material may be located inside the third recess 67Bc. The description of the joining material will be omitted because there are many parts that overlap with the contents described in the first embodiment.
  • the connector 70B may be movably supported along the longitudinal direction (front-back direction) of the shank portion 65B. As shown in the example shown in FIG. 11, the thickness (length in the left-right direction) of the connector 70B may be smaller than the depth of the second recess 67Bb. In FIG. 10, the thickness of the connector 70B is shown larger than the depth of the recess 67B for the convenience of showing the inner wall 72b of the connector 70B in the same manner as in FIG. The outer diameter of the connector 70B may be smaller than the width (length in the vertical direction) of the second recess 67Bb.
  • FIG. 10 shows only one example of movably supporting the connector 70B, and the configuration for movably supporting the connector 70B in the front-rear direction is not limited to this. As in the example shown in FIG. 11, the connector 70B may be entirely located in the second recess 67Bb.
  • the recess 72 (one end 71a side) of the connector 70B may face outward, and the other end 71b of the connector 70B faces the sensor 51 side. It may be.
  • the recess 72 of the connector 70B may be recessed with respect to the side surface (second side surface 62) of the shank portion 65.
  • the connector 70B may have a second through hole 73 that opens into the bottom of the recess 72 and the other end 71b of the connector 70B.
  • the terminal 74B may be located inside the second through hole 73.
  • the terminal 74B may be entirely located inside the second through hole 73 formed in the connector 70B.
  • the tip of the terminal 74B may face outward from the recess 72 located on the second side surface 62 (front surface) side of the shank portion 65B in a state of being located inside the second through hole 73.
  • the rear end side of the terminal 74B may be connected to the wiring 54.
  • the terminal 74B may have a hole 74Ba to be inserted into which an external device Ma (see FIG. 6A) can be inserted on the tip side.
  • the insertion hole 74Ba may be a hole that opens the front end side of the terminal 74B and is opened toward the rear end side of the terminal 74B.
  • the conductor portion of the external device Ma can be inserted into the insertion hole 74Aa. That is, the terminal 74B may include at least a part of the recess 72 that can be connected to the outside.
  • the cover 56B may have a frame shape, and the connector 70B may be sandwiched together with the second recess 67Bb.
  • the opening of the cover 56B having a frame shape may be located on a straight line extending outward from the tip of the terminal 74B so that an external device Ma (see FIG. 6A) can be connected to the terminal 74B.
  • the cover 56B may have a pull-out prevention surface 56Ba in which at least a part of the cover 56B faces one end 71a of the connector 70B and prevents the connector 70B from coming out of the second recess 67Bb.
  • the recess 72 may be recessed with respect to the side surface of the shank portion 65B.
  • the tip of the terminal 74B can face outward from the recess 72 located on the side surface side of the shank portion 65B. That is, an external device can be connected from the side surface side of the cutting tool 30B.
  • the degree of freedom in design of the cutting tool 30B can be improved. Further, for example, the cutting tool 30B is less likely to be restricted by the machining path during cutting.
  • the recess 72 may be recessed with respect to the second side surface 62.
  • the tip of the terminal 74B may face outward from the recess 72 located on the side of the second side surface 62. That is, when cutting the object Ob, the tip of the terminal 74B can face the machine tool Mt side from the side of the second side surface 62.
  • the external device connected to the terminal 74B is likely to be located on the machine tool Mt side. As a result, chips and the like generated by cutting are less likely to come into contact with external equipment.
  • the central portion of the recess 72 (recess 67) is closer to the second side surface 62 than the intermediate position between the first side surface 61 and the second side surface 62. May be located.
  • the recess 72 can be easily separated from the object Ob. As a result, it is easy to protect the terminal 74 from cutting oil or the like supplied to the object Ob.
  • the connector 70B can move along the longitudinal direction of the shank portion 65B. As a result, the position of the terminal 74B can be freely adjusted.
  • FIG. 12 shows the tool post 20B according to the modified example in the present disclosure together with the cutting tool 30B in the second embodiment.
  • FIG. 12 corresponds to FIG. 6 (b).
  • the tool post 20B in the modified example is different in that it has a third through hole 26B that opens on the surface of the side surface contact portion 21 in relation to the embodiment.
  • Other basic structures are common to the tool post 20 in the embodiment. For the parts common to the embodiments, reference numerals are used and detailed description thereof will be omitted.
  • the tool post 20B may have a third through hole 26B that opens the side surface of the side surface contact portion 21 on the side that the cutting tool 30B contacts.
  • An external device Ma (wired external device Ma) connected to the terminal 74B of the cutting tool 30B may be located inside the third through hole 26B.
  • the conductor portion of the external device Ma may protrude outward from the third through hole 26B.
  • the cutting tool, cutting structure, information processing device, and holder in the present disclosure are not limited to the above-described embodiments and modifications, and may be implemented in various forms. The following are some examples in which the forms of cutting tools, cutting structures, information processing devices, and holders are deformed.
  • a cutting tool related to a replaceable insert called a throw-away insert has been described.
  • the cutting tool in the present disclosure may be, for example, a cutting tool (non-replaceable cutting tool) such as a blade-attached type or a brazing type in which a tip is joined to a substrate (holder).
  • the attachment / detachment of the replaceable tip is not limited to the one using a clamp, and the screw may be inserted into the tip.
  • the illustrated cutting tool is left-handed.
  • the cutting tool in the present disclosure is not limited to left-handed. That is, the cutting tool of the present disclosure can be applied to right-handed cutting tools, and can be applied to both right-handed and left-handed cutting tools.
  • the connector does not have to be a separate component in relation to the shank portion, and may be a part constituting the shank portion. That is, the recess forming a part of the shank portion may be a connector that can be fitted into an external device.
  • the terminal may be located inside the recess (recess) of the shank portion, and may include at least a part that can be connected to the outside.
  • the inside of the housing portion in which the sensor is housed is filled with the resin portion.
  • the resin portion is not essential in the present disclosure and may be abolished if necessary.
  • the accommodating portion may be covered with a cover that covers the sensor so that chips and the like generated during cutting do not enter the accommodating portion (the depression in the second embodiment). This also makes it possible to improve the durability of the cutting tool having the sensor.
  • information including the physical quantity detected by the sensor is input to the information processing device via an external device Ma capable of wired or wireless communication.
  • the external device may be the information processing device itself. That is, the information processing device may be directly connected to the terminal.

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Abstract

切削工具は、基体と、チップと、センサと、コネクタと、を有する。基体は、シャンク部と、シャンク部の先端に位置する固定部と、を有する。チップは、固定部に固定され、切刃を有する。センサは、シャンク部の内部に収容されている。コネクタは、シャンク部の内部に位置し、シャンク部の外方に臨んでいる。コネクタは、シャンク部の外表面に対して窪んでいる凹部と、凹部内に露出しており、センサと電気的に接続された端子と、を有している。

Description

切削工具、切削構造体、データ収集システム及び切削工具用ホルダ
　本開示は、切削工具、切削構造体、データ収集システム及び切削工具用ホルダに関する。
　例えば、工作機械に取り付けられ、対象物（木材や金属等）の一部を削り取ることによって、対象物を所要の形状や大きさにする切削工具が知られている。このような切削工具として、下記特許文献１（切削工具）が知られている。
特開２０１２－２０３５９号公報
　本開示の一態様にかかる切削工具は、基体と、チップと、センサと、コネクタと、を有する。前記基体は、シャンク部と、前記シャンク部の先端に位置する固定部と、を有する。前記チップは、前記固定部に固定され、切刃を有する。前記センサは、前記シャンク部の内部に収容されている。前記コネクタは、前記シャンク部の内部に位置し、前記シャンク部の外方に臨んでいる。前記コネクタは、前記シャンク部の外表面に対して窪んでいる凹部と、前記凹部内に露出しており、前記センサと電気的に接続された端子と、を有している。
　本開示の一態様にかかる切削構造体は、上記切削工具と、前記切削工具を固定している刃物台と、前記コネクタと接続される第２コネクタと、を有している。
　本開示の一態様にかかるデータ収集システムは、前記コネクタ及び前記第２コネクタを介して、前記センサが検出した物理量の情報を蓄積する記憶部と、を有している。
　本開示の一態様にかかる切削工具用ホルダは、基体と、センサと、コネクタと、を有する。前記基体は、シャンク部と、前記シャンク部の先端に位置する固定部と、を有する。前記センサは、前記シャンク部の内部に収容されている。前記コネクタは、前記シャンク部の内部に位置し、前記シャンク部の外方に臨んでいる。前記コネクタは、前記シャンク部の外表面に対して窪んでいる凹部と、前記凹部内に露出しており、前記センサと電気的に接続された端子と、を有している。
データ収集システムの全体を模式的に示した図である。 図２（ａ）及び図２（ｂ）は図１に示された切削工具及び刃物台を示した図である。 図１に示された切削工具の斜視図である。 図３に示されたIV－IV線における断面図である。 図４に示された領域Vの拡大図である。 図６（ａ）は、図２に示されたVIａ－VIａ線における断面図であり、図６（ｂ）は、図２に示されたVIｂ－VIｂ線における断面図である。 図２に示されたコネクタ及び端子の拡大図である。 実施形態に係るデータ収集システムの構成を示すブロック図である。 図９（ａ）及び図９（ｂ）は図２に示されたコネクタ及び端子の変形例を示す図である。 第２実施形態に係る切削工具の斜視図である。 図１０に示されたXI－XI線における断面図である。 図６（ｂ）に示された刃物台の変形例である。
　本開示の実施形態を、添付図を用いて以下説明する。尚、説明中、前後とは、切削工具の長手方向に沿った位置関係を特定するための用語であり、長手方向におけるチップが位置する側を前方と便宜的に決め、長手方向における前方とは反対側を後方と便宜的に決める。左右とは、後方から切削工具の端部を見た場合の位置関係を特定するための用語である。上下とは、左右と同様に後方から切削工具の端部を見た場合の位置関係を特定するための用語であり、左右に対して直交する方向での位置関係を特定するための用語である。図中、Ｆｒは前、Ｒｒは後、Ｌｅは左、Ｒｅは右、Ｕｐは上、Ｄｎは下、を示している。また、参照する各図面は模式的に示したものであり、細部が省略されていることもある。
　本開示を説明するにあたり、前後左右、及び上下等の方向を表す表現が所々に用いられる。これらの表現は、本開示を説明するために図との関係で便宜的に用いられるものであり、本開示を限定する意図を有しない。例えば、先端が前端（前方の端部）に限定されず、後端が後方の端部に限定されない。つまり、先端を一端（一方の端部）と読み替えることもできるし、後端を他端（他方の端部）と読み替えることもできる。また、上下方向及び左右方向等に関する表現も同様である。
　［第１実施形態］
　（データ収集システム）
　図１を参照する。データ収集システム１０は、例えば、刃物台２０と、切削工具３０（例えば、旋削工具）と、情報処理装置１２と、を有してよい。刃物台２０は、工作機械Ｍｔを構成する部位の一つである。切削工具３０は、例えば、刃物台２０に固定されてよく、また、外部の情報処理装置１２に情報を入力可能な機能を有してよい。情報処理装置１２は、切削工具３０から情報を収集することができる。以下、工作機械Ｍｔ及び刃物台２０の説明をし、その後、切削工具３０及び情報処理装置１２の説明を行う。
　（工作機械）
　工作機械Ｍｔは、例えば、対象物Ｏｂを所望の形状や寸法に切削（加工）するために用いる機械であってよい。工作機械Ｍｔは、例えば、切削工具３０を取り付け可能な刃物台２０を有してよい。刃物台２０に取り付けられた切削工具３０は、例えば、工作機械Ｍｔの手動操作又は自動操作等によって、前後左右、及び上下に移動可能である。このような操作（自動又は手動）によって、例えば、切削工具３０は、回転している対象物Ｏｂ（木材や金属等）に押し当てられる。これにより、対象物Ｏｂが切削される。通常、切削される対象物Ｏｂは、被削材と呼ばれる。
　（刃物台）
　図２（ａ）には、切削工具３０が取り付けられる前の刃物台２０、及び、切削工具３０が示される。図２（ｂ）には、切削工具３０が取り付けられた状態の刃物台２０が示される。刃物台２０は、例えば、側面当接部２１と、第１突出部２２と、第２突出部２３と、ねじ穴２４と、付勢部２５と、を有してよい。側面当接部２１には、切削工具３０の側面が当接してよい。第１突出部２２は、側面当接部２１の側面から側方（図中において右方向）に向かって突出してよい。第２突出部２３は、側面当接部２１の側面から側方（図中において右方向）に向かって突出してよく、且つ、第１突出部２２に対向してよい。ねじ穴２４は、第２突出部２３を上下に貫通してよい。付勢部２５は、ねじ穴２４に螺合されてよく、且つ、切削工具３０を第１突出部２２（後述する載置面２２ａ）に向かって付勢する部材であってよい。
　第１突出部２２は、その上面に位置する載置面２２ａを有してよい。載置面２２ａには、切削工具３０が載置されてよい。第２突出部２３は、載置面２２ａに対向する対向面２３ａを有してよい。付勢部２５は、後述する切削工具３０のシャンク部６５に当接し、切削工具３０を載置面２２ａに向かって付勢してよい。これにより、切削工具３０は、刃物台２０に位置決め（固定）されてよい。図２に示す例のように、載置面２２ａ及び対向面２３ａは、互いに平行であってよい。尚、刃物台２０の形状は、図２に示された形状に限定されない。刃物台２０における、切削工具３０を位置決めすることができる具体的な構成は、適宜なものとされてよい。
　（切削工具）
　切削工具３０は、工作機械Ｍｔ（刃物台２０）に着脱可能に取り付けられる。切削工具３０としては、対象物Ｏｂの外径を切削する外径切削工具、対象物Ｏｂの内径を切削する内径切削工具、対象物Ｏｂに溝等を施す溝入れ工具、ねじ切り工具及び突っ切り工具等が挙げられる。切削工具３０は、バイトと呼ぶこともできる。
　図３を参照する。切削工具３０は、例えば、ホルダ５０と、このホルダ５０の先端５０ａ（以下、第１端５０ａとも呼ぶ。）側に固定されたチップ４０と、このチップ４０を固定しているクランプ３１と、を有してよい。
　（チップ及びチップ周辺の構造）
　チップ４０は、例えば、スローアウェイチップと呼ばれる交換式のインサートであってよい。チップ４０は、例えば、ホルダ５０の第１端５０ａ側を欠いた欠き部６６ａ内に位置し、クランプ３１によって固定されてよい。チップ４０の形状は、任意に設定できる。チップ４０の形状は、対象物Ｏｂ（図１参照）の材質や形状等に応じて変えてよい。チップ４０は、例えば、四角板形状を呈してよい。その他の態様において、チップ４０は、三角板形状又は五角板形状を呈してもよい。
　チップ４０の大きさは、任意に設定できる。チップ４０の厚さ（上下方向の長さ）は、例えば、５ｍｍ以上とされてよく、また、２０ｍｍ以下とされてよい。チップ４０の幅（左右方向の長さ）は、例えば、１０ｍｍ以上とされてよく、また、２０ｍｍ以下とされてよい。対象物Ｏｂの材質等によってチップ４０の大きさを変えてよい。
　チップ４０の材料は、任意に設定することができる。例えば、チップ４０の材料は、超硬合金又はサーメット等であってよい。超硬合金の組成は、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏであってよい。ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは、硬質粒子である。一方、Ｃｏは結合相である。尚、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。サーメットの具体例としては、例えば、ＴｉＣ及び／又はＴｉＮを主成分としたチタン化合物が挙げられる。
　チップ４０の表面には、例えば、化学蒸着法や物理蒸着法等によってコーティングされた被膜を施してよい（施さなくてもよい。）。被膜は、例えば、ＴｉＣ、ＴｉＮ、ＴｉＣＮ及びＡｌ２Ｏ３等を成分としてよい。
　チップ４０は、少なくとも一部に対象物Ｏｂを切削可能な刃部４１を有してよい。刃部４１は、第１端５０ａの側からホルダ５０の外方に臨んでよい。
　（チップを構成する刃部について）
　刃部４１は、すくい面４１ａと、逃げ面４１ｂと、切刃４１ｃと、を有してよい。すくい面４１ａは、刃部４１の上面を構成してよい。逃げ面４１ｂは、すくい面４１ａと交差し刃部４１の側面を構成してよい。切刃４１ｃは、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂの境界に位置してよい。
　すくい面４１ａは、対象物Ｏｂを切削する際に、切りくずが流れる部位であってよい。すくい面４１ａは、溝及び／又は突起等を有してよい（有さなくてもよい。）。すくい面４１ａが溝及び／又は突起等を有する場合には、切削された対象物Ｏｂの切りくずは、所定の長さごとに分断され易い。これにより、対象物Ｏｂから発生する切りくずが長くなりにくい。結果、切りくずが切削工具３０や対象物Ｏｂに絡まりにくい。逃げ面４１ｂは、対象物Ｏｂにチップ４０が必要以上に接触しないよう、すくい面４１ａとの角度が適宜に設定されてよい。
　切刃４１ｃは、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂの境界を構成する稜線に位置してよく、すくい面４１ａ及び逃げ面４１ｂに繋がってよい。切刃４１ｃは、対象物Ｏｂを切削する際に、対象物Ｏｂに食い込み、対象物Ｏｂの切削に直接寄与する部位であってよい。切刃４１ｃは、微視的には曲面を含んでよい（含まなくてもよい。）。
　チップ４０は、例えば、チップ４０の上面及び下面に開口する第１貫通孔４２を有してよい。第１貫通孔４２には、上方から下方に向かってクランプ３１の先端部分が挿入されてよい。クランプ３１は、欠き部６６ａに嵌め込まれたチップ４０を下方に向かって付勢してよい。これにより、チップ４０は、欠き部６６ａの底面及びクランプ３１に挟まれ、ホルダ５０（後述する固定部６６）に固定されてよい。図３に示す例のように、クランプ３１は、ホルダ５０に螺合されたねじ３２によって固定されてよい。
　（ホルダ）
　ホルダ５０は、例えば、先端５０ａ（第１端５０ａ）から後端５０ｂ（以下、第２端５０ｂとも呼ぶ。）に亘る長さを有してよい。ホルダ５０は、例えば、棒形状を呈してよい。ホルダ５０の長さは、任意に設定できる。例えば、ホルダ５０の長さは、５０ｍｍ～２００ｍｍの範囲で設定されてよい。
　ホルダ５０の大きさは、任意に設定できる。例えば、ホルダ５０の幅（左右方向の長さ）及び厚さ（上下方向の長さ）は、１０ｍｍ以上、１９ｍｍ以上、２５ｍｍ以上、又は５０ｍｍ以上とされてよい。ホルダ５０の幅及び厚さは、互いに異なってよい（同一でもよい。）。更には、ホルダ５０の厚さは、先端５０ａに向かって大きくなってよい（一定でもよい。）。
　図４を参照する。ホルダ５０は、例えば、基体６０と、センサ５１と、樹脂部５３と、コネクタ７０と、配線５４と、を有してよい。基体６０は、ホルダ５０のベースとなる部分であり、ホルダ５０の大部分を占めてよい。センサ５１は、基体６０の内部に収容されてよい。樹脂部５３は、センサ５１を封止してよい。コネクタ７０は、基体６０の内部に位置して外方に臨んでよい。配線５４は、センサ５１及びコネクタ７０を通電可能に接続してよい。
　（ホルダを構成する基体について）
　基体６０は、センサ５１、コネクタ７０、樹脂部５３及び配線５４をホルダ５０から除いた部材であってよい。基体６０の材料は、任意に設定できる。例えば、基体６０の材料は、鋼又は鋳鉄等であってよい。基体６０の柔靭性を高める観点から、基体６０の材料は鋳鉄であってよい。基体６０の大きさ及び形状の説明については、ホルダ５０における大きさ及び形状の説明と重複する部分が多いため省略する。基体６０の先端（前方の端部）は、第１端５０ａを構成してよく、また、基体６０の後端（後方の端部）は、第２端５０ｂを構成してよい。
　図３を参照する。基体６０は、例えば、第１側面６１と、第２側面６２と、第３側面６３と、第４側面６４と、を有してよい。第１側面６１は、チップ４０の逃げ面４１ｂが臨む側を向いてよい。第２側面６２は、第１側面６１の反対側に位置してよい。第３側面６３は、第１側面６１及び第２側面６２を繋ぐと共にチップ４０のすくい面４１ａが臨む側を向いてよい。第４側面６４は、第３側面６３の反対側に位置してよい。第１～第４側面６１、６２、６３、６４は、それぞれ第１端５０ａ及び第２端５０ｂに繋がってよい。
　第１側面６１は、基体６０の右側面を構成してよい。第１側面６１は逃げ面４１ｂが臨む側を向いてよい。このとき、第１側面６１が向く方向は、逃げ面４１ｂが臨む方向と一致する必要はない。例えば、第１側面６１は、基体６０を構成する側面の中で逃げ面４１ｂが臨む方向に最も近い方向を向いていればよい。
　第２側面６２は、基体６０の左側面を構成してよい。第３側面６３は、基体６０の上面を構成してよい。第３側面６３はすくい面４１ａが臨む側を向いてよい。このとき、第３側面６３が向く方向は、すくい面４１ａが臨む方向と一致する必要はない。例えば、第３側面６３は、基体６０を構成する面の中ですくい面４１ａが臨む方向に最も近い方向を向いていればよい。第４側面６４は、基体６０の下面を構成してよい。
　図４を参照する。基体６０は、例えば、シャンク部６５と、固定部６６と、窪み６７と、収容部６８と、通路６９と、によって構成されてよい。シャンク部６５は、刃物台２０（図１参照）に固定されてよい。固定部６６は、シャンク部６５の先端（前方の端部）に固定されてよい。窪み６７は、シャンク部６５の後端（後方の端部）に開口しコネクタ７０が嵌め込まれてよい。収容部６８は、シャンク部６５の側面（第１側面６１）に開口しセンサ５１を収容している。通路６９は、窪み６７及び収容部６８を繋いでいる。シャンク部６５及び固定部６６は、互いに連続すると共に一体的に構成されてよい。
　（基体を構成するシャンク部について）
　図３を参照する。シャンク部６５は、例えば、前後方向に延びる直線Ｌ１に垂直な断面における形状が矩形状を呈してよい。その他の態様において、シャンク部６５は、上記にいう断面の形状が台形状を呈してもよいし、上記にいう断面の形状が円形状を呈してもよい。
　（基体を構成する固定部について）
　固定部６６は、例えば、シャンク部６５から第１端５０ａに向かって先細った形状を呈してよい。固定部６６は、チップ４０が嵌め込まれた欠き部６６ａを先端（第１端５０ａ）側に有してよい。欠き部６６ａに嵌め込まれたチップ４０がクランプ３１によって下方に付勢されることで、チップ４０は、固定部６６に固定されてよい。
　（基体を構成する窪みについて）
　図３及び図４を参照する。窪み６７は、例えば、第２端５０ｂに開口すると共に、第２端５０ｂから第１端５０ａに向かってある程度の深さを有してよい。窪み６７の深さは、例えば、左右方向におけるシャンク部６５の幅に対し、１／３以下、１／２、又は２／３以下の大きさとされてよい。更には、窪み６７の深さは、左右方向におけるシャンク部６５の幅と同一であってもよいし、左右方向におけるシャンク部６５の幅より大きくてもよい。
　窪み６７には、コネクタ７０が嵌め込まれてよい。ここでいう「嵌め込まれる」とは、広義に理解され、例えば、単にコネクタ７０が嵌合される場合の他、雌ねじ形状を有する窪み６７にコネクタ７０が螺合される場合等も含む。コネクタ７０が窪み６７に嵌め込まれることにより、切削工具３０の全体を見た場合、シャンク部６５はコネクタ７０を含んでいる、ということができる。窪み６７は、コネクタ７０の抜けを防止する突起を内面に有してもよいし、雄ねじ形状を有するコネクタ７０を螺合可能な雌ねじ形状を内面に有してもよいし、全体が平滑な内面を有してもよい。
　図５を参照する。窪み６７の大きさは、例えば、コネクタ７０の大きさと略同一であってよい。その他の例において、窪み６７は、内径の大きさがコネクタ７０の外径の大きさと略同一でありつつ、例えば、深さがコネクタ７０における前後方向の長さの１．２倍以上又は１．５倍以上の大きさであってもよい。図５に示す例のように、コネクタ７０は、その全部が窪み６７の内部に位置してよい。
　図３を参照する。窪み６７の形状は、コネクタ７０の形状に応じて、適宜に設定できる。例えば、窪み６７は、前後方向に延びる直線Ｌ１に垂直な断面において、円形状を呈してよい。その他の態様において、窪み６７は、前後方向に延びる直線Ｌ１に垂直な断面において、例えば、楕円形状を呈してもよいし、矩形状を呈してもよいし、五角形状を呈してもよい。
　図５を参照する。窪み６７の中央部分は、第３側面６３よりも第４側面６４の側に位置してもよい。ここで、上下方向において、第３側面６３から窪み６７までの距離をＡ１とし、第４側面６４から窪み６７までの距離をＡ２とする、Ａ１及びＡ２は、Ａ１＞Ａ２という関係が成立してよい。これにより、凹部７２の中央部分は、第３側面６３よりも第４側面６４の側に位置することになる。
　図６（ａ）には、刃物台２０に固定された切削工具３０における前後上下方向の断面が示される。図６（ｂ）には、刃物台２０に固定された切削工具３０における上下左右方向の断面が示される。窪み６７（図５参照）の底面部６７ｂ（図５参照）は、例えば、付勢部２５の中心から付勢部２５がシャンク部６５を付勢する方向に沿って延びる直線Ｌ２よりも、窪み６７の開口側（第２端５０ｂ側）に位置してよい。より詳細には、窪み６７の底面部６７ｂは、付勢部２５がシャンク部６５に接触する部位よりも、窪み６７の開口側（窪み６７が開口するシャンク部６５の表面側）に位置してよい。別の観点では、窪み６７は、付勢部２５が付勢する部位から付勢方向に延びる直線Ｌ２を避けて位置してよい。より耐久性を向上させる観点から、シャンク部６５における付勢部２５に付勢される下方に位置する箇所は、中実であってよい。尚、凹部７２の底面７２ｃ、及び、付勢部２５の中心から付勢部２５がシャンク部６５を付勢する方向に沿って延びる直線Ｌ２との関係についても、上記と同様のことがいえる。つまり、凹部７２（凹部７２の底面７２ｃ）は、付勢部２５の中心から付勢部２５がシャンク部６５を付勢する方向に沿って延びる直線Ｌ２よりも、シャンク部６５の表面側（凹部７２が開口するシャンク部６５の表面側）に位置してよい。
　ところで、図６（ａ）に示す例のように、刃物台２０に固定された切削工具３０のコネクタ７０には、外部の機器Ｍａが接続されてよい。より詳細には、外部の機器Ｍａが有する第２コネクタＣｏがコネクタ７０に接続されてよい。これにより、センサ５１は、外部の機器Ｍａと通電可能になる。尚、本開示において、刃物台２０、切削工具３０及び外部の機器Ｍａを合わせた構造体を、切削構造体１１と呼んでよい。
　図５を参照する。窪み６７は、例えば、内面部６７ａと、底面部６７ｂと、を有してよい。内面部６７ａは、第２端５０ｂに開口７２ａしてよく、且つ、コネクタ７０を囲ってよい。底面部６７ｂは、内面部６７ａに繋がってよく、且つ、窪み６７の底を構成してよい。内面部６７ａは、第２端５０ｂに対し垂直であってもよいし（図示の例）、第２端５０ｂに対し所定の角度だけ傾斜してもよい。
　内面部６７ａの表面粗さは、例えば、基体６０の外表面（例えば、第１～第４側面６１、６２、６３、６４（図３参照））の表面粗さよりも大きくてよい。この場合には、内面部６７ａに嵌め込まれたコネクタ７０が外れ難い。尚、内面部６７ａは、窪み６７の中央に向かって突起する突起部（図示せず）を有してもよい。このような突起部は、コネクタ７０が窪み６７から外れる蓋然性の低減に寄与する。上記以外にも、内面部６７ａは、コネクタ７０が窪み６７から外れる蓋然性を低減する様々な構造を有してよい。
　底面部６７ｂは、内面部６７ａに対し垂直であってよい。別の観点では、底面部６７ｂは、第２端５０ｂに対し平行であってよい。底面部６７ｂは、第２端５０ｂに対し所定の角度だけ傾斜してもよい。底面部６７ｂの表面粗さは、例えば、基体６０の外表面の表面粗さよりも大きくてよい。例えば、底面部６７ｂとコネクタ７０との間に介在する接合材によってコネクタ７０が底面部６７ｂ（シャンク部６５）に接着される場合には、接合材における底面部６７ｂに対する接着力を強めることができる。
　（基体を構成する収容部について）
　図４を参照する。収容部６８は、例えば、第１側面６１に開口すると共に、第２側面６２の側に向かって、ある程度の深さを有してよい。収容部６８の内部には、センサ５１が収容されてよい。収容部６８の形状は、センサ５１の形状に応じて、適宜に設定できる。収容部６８は、例えば、第１側面６１の側から見た側方視において矩形状を呈してよい。その他の態様において、収容部６８は、第１側面６１の側から見た側方視において、楕円形状を呈してもよく、円形状を呈してもよく、台形形状を呈してもよい。図３を併せて参照する。収容部６８内は、樹脂部５３によって満たされてよい。
　収容部６８の大きさ（上下、左右及び前後方向の長さ）は、センサ５１の大きさに応じて適宜に設定できる。収容部６８の高さ（上下方向の長さ）は、センサ５１の高さよりも小さく、収容部６８の深さ（左右方向の長さ）は、センサ５１の厚さよりも小さく、収容部６８の幅（前後方向の長さ）は、センサ５１の幅よりも小さくてもよい。収容部６８の大きさ（高さ、深さ及び幅）は、例えば、センサ５１の大きさの１．１倍以上、１．３倍以上、又は１．５倍以上とされてよい。収容部６８の大きさ（高さ、深さ及び幅）がセンサ５１の大きさ（高さ、厚さ及び幅）よりも大きい場合には、収容部６８内にセンサ５１が収容され易い。
　収容部６８は、例えば、シャンク部６５における前方側（第１端５０ａの側）及び後方側（第２端５０ｂの側）との位置関係において、相対的にシャンク部６５の前方側に位置してよい。但し、その他の態様において、収容部６８は、シャンク部６５における前方側及び後方側との位置関係において、相対的にシャンク部６５の後方側に位置してもよい。
　（基体を構成する通路について）
　通路６９は、窪み６７から収容部６８までに亘った貫通孔であり、内部には配線５４が通ってよい。配線５４は、センサ５１及びコネクタ７０を通電可能に接続してよい。前後方向に延びる線分Ｌ１に垂直なシャンク部６５の断面において、通路６９の形状は、例えば、円形状を呈してよい。図６（ｂ）を併せて参照する。通路６９は、例えば、シャンク部６５における付勢部２５に付勢される部位から下方に延びる直線Ｌ２を避けて位置してよい。言い換えれば、通路６９は、上記の直線Ｌ２から離れて位置してよい。
　（ホルダを構成するセンサについて）
　センサ５１は、例えば、切削時に切削工具３０の状態を検出可能な機器である。センサ５１が検出可能な切削工具３０の状態としては、例えば、切削時の切削工具３０における、温度、加速度、振動、ひずみ、内部応力等の物理量、及び、切削工具３０における損耗等の物理量が挙げられる。状態を検出するとは、切削工具３０における上記物理量の少なくとも１以上を検出することを意味する。尚、検出の対象は、状態が比較的変化しない静的な状態における物理量に限定されず、例えば、状態が変化する動的な物理量も含まれる。以下、静的な状態及び動的な状態について、より詳細に説明する。
　センサ５１が検出する物理量が切削工具３０（基体６０）の温度である場合に、例えば、対象物Ｏｂ（図１参照）を切削加工することによって、切削前に２０℃であった基体６０の温度が切削中に８０℃まで上昇したとする。この時、切削加工前における２０℃という基体６０の温度が静的な物理量に該当し、切削によって２０℃から８０℃まで変化した基体６０における温度の変化量が動的な物理量に該当する。センサ５１は、例えば、これら静的な物理量及び動的な物理量の少なくとも一方を検出してよい。尚、センサ５１が検出する切削工具３０に関する情報は、上記にいう温度、加速度、振動、内部応力及び損耗に限定されない。
　１つの態様では、センサ５１は、熱電対を含んでよい。この時、センサ５１は、例えば、気体の温度に関する物理量を検出可能である。１つの態様では、センサ５１は、ピエゾ素子を有する圧電センサを含んでよい。この時、センサ５１は、例えば、基体６０における加速度、振動、ひずみ及び／又は内部応力等に関する物理量を検出可能である。尚、本開示でいうセンサ５１は、例えば、単なる配線回路であってもよい。センサ５１が単なる配線回路である場合におけるセンサ５１の検出対象は、例えば、切削工具３０の消耗具合である。より具体的には、配線回路（センサ５１）の消耗具合に応じて変化する抵抗値を知ることによって、切削工具３０の状態に関する情報が得られる。
　センサ５１には様々な種類がある。センサ５１は、上記物理量を検出可能であれば如何なるものであってもよく、上記にいう熱電対、圧電センサ及び配線回路等に限定されない。上記以外のセンサ５１の１つの例として、ＭＥＭＳセンサを挙げることができる。センサ５１は、物理量を電気信号に変換するトランスデューサのみから構成されてよい（狭義のセンサとされてよい）。また、センサ５１は、物理量を電気信号に変換するトランスデューサに加えて増幅器等を含んでもよい。図６（ａ）を併せて参照する。センサ５１が検出した物理量の情報は、例えば、配線５４及びコネクタ７０を介して外部の機器Ｍａ（例えば、情報処理装置１２（図１参照）に情報を入力可能な機器）に入力されてよい。１つの態様として、外部の機器Ｍａが、有線により情報処理装置１２に接続され、センサ５１が検出した物理量を含む情報が、情報処理装置１２に入力されてよい。１つの態様として、外部の機器Ｍａは、無線通信により、センサ５１が検出した物理量を含む情報を情報処理装置１２に入力してもよい。尚、窪み６７に外部の機器Ｍａが嵌め込まれた切削工具３０を切削工具体としてもよい。
　図３を参照する。センサ５１の形状は任意に設定できる。例えば、センサ５１は、平板形状を呈してよい。平板形状を呈するセンサ５１は、例えば、側方視において矩形状を呈してよい。但し、その他の態様において、平板形状を呈するセンサ５１は、例えば、側方視において、円形状を呈してもよいし、楕円形状を呈してもよいし、台形状を呈してもよい。尚、センサ５１は、平板形状に限定されず、例えば、棒状を呈してもよい。センサ５１の厚さは、任意に設定できる。例えば、センサ５１の厚さは、１ｍｍ以上、又は２ｍｍ以上とされてよい。
　図３及び図４を参照する。シャンク部６５中における収容部６８が配置される位置によって、センサ５１が位置する箇所が決められてよい。例えば、センサ５１は、シャンク部６５における前方側に位置してよい。この場合には、例えば、センサ５１は、シャンク部６５の後方側に配置された場合に比べ、切削工具３０の状態に関する物理量を検出し易い。但し、その他の態様において、センサ５１は、シャンク部６５における後方側に位置してもよい。この場合には、センサ５１は、シャンク部６５の前方側に配置された場合に比べ、対象物Ｏｂ（図１参照）を切削するチップ４０から離れて位置される。結果、切削時に生じた熱や振動がセンサ５１に伝わり難くなり、センサ５１に加わる負荷をより軽減することができる。センサ５１は、例えば、センサ５１が検出する物理量、及び、センサ５１自体の耐久性等の観点から最適な箇所に配置できる。
　センサ５１は、例えば、接合材によって基体６０に接合されてよい。接合材は、有機材料又は無機材料からなる接着材であってよい。接合材は、導電性を有してもよいし、導電性を有さなくてもよい。
　（ホルダを構成する樹脂部について）
　樹脂部５３の材料は、例えば、アクリル樹脂であってよい。図４に示す例のように、樹脂部５３は、その全てが収容部６８内に位置し、第１側面６１より外方に位置する部位を有さなくてよい。この場合には、工作機械Ｍｔ（図１参照）に切削工具３０を取り付けた状態で、チップ４０を対象物Ｏｂに押し当てた際に、樹脂部５３が対象物Ｏｂに接触しにくい。結果、切削時に樹脂部５３が対象物Ｏｂに接近しにくい。但し、その他の態様において、樹脂部５３は、第１側面６１よりも外方に位置する部位を含んでもよい。
　ホルダ５０は、樹脂部５３の上に位置するカバーを有してよい。言い換えれば、収容部６８及びカバーによって囲まれた領域に、センサ５１及び樹脂部５３などが位置してよい。カバーがステンレスのような耐熱性及び耐油性に優れた金属部材である場合には、樹脂部５３が外部に露出する場合と比較して、ホルダ５０の耐久性が高い。
　（ホルダを構成するコネクタについて）
　図５及び図７を参照する。コネクタ７０は、外部の機器Ｍａ（図６参照）に接続可能な部材である。コネクタ７０は、例えば、その全部が基体６０に開けられた窪み６７の内部に位置してよい。コネクタ７０が基体６０に開けられた窪み６７の内部に位置する場合には、切削工具３０の全体を見た際に、コネクタ７０がシャンク部６５に含まれる、ということができる。
　コネクタ７０の大きさは、例えば、窪み６７の大きさと略同一であってよい。但し、その他の態様において、コネクタ７０は、窪み６７よりも小さくてもよいし、窪み６７よりも大きくてもよい。コネクタ７０が窪み６７よりも小さい場合、前後方向におけるコネクタ７０の長さは、窪み６７の深さにおける３／４以下、１／２以下、又は１／４以下とされてよい。前後方向におけるコネクタ７０の長さは、窪み６７の深さにおける３／４以上の大きさであってもよい。
　コネクタ７０の形状は、窪み６７の形状に合わせて任意に設定できる。例えば、コネクタ７０は、円柱形状を呈してよい。但し、その他の態様において、コネクタ７０は、窪み６７の形状と共に、四角柱形状を呈してもよいし、五角柱形状を呈してもよい。尚、窪み６７の内面が雌ねじ形状を呈する場合において、コネクタ７０は、雌ねじ形状を有する窪み６７に螺合可能な雄ねじ形状を有してよい。窪み６７が内面に雌ねじ形状を有しない場合においても、コネクタ７０は、窪み６７からの抜けを防止する突起がコネクタ７０の外表面から突出してよい。コネクタ７０の外表面（後述する本体部７１）は、例えば、絶縁体である。絶縁体としては、有機材料（例えば樹脂）又は無機材料（例えばセラミック）等が挙げられる。
　図５に示す例のように、コネクタ７０は、本体部７１と、凹部７２と、第２貫通孔７３と、端子７４と、を有してよい。凹部７２は、本体部７１の端部７１ａ（以下、一端部７１ａとも呼ぶ。）に開口してもよい。第２貫通孔７３は、凹部７２の底面に開口してよい。端子７４は、第２貫通孔７３から少なくとも一部が外方に臨んでよい。
　（コネクタを構成する凹部について）
　凹部７２は、本体部７１の一端部７１ａから反対側の端部（以下、他端部７１ｂとも呼ぶ。）に向かって開けられてよい。凹部７２は、シャンク部６５の外表面（後端面５０ｂａ）に対して窪んでよい。凹部７２の深さは、外部の機器Ｍａ（図６（ａ）参照）に合わせて任意に設定できる。例えば、凹部７２の深さは、一端部７１ａから他端部７１ｂに亘るコネクタ７０の長さに対して、１／４以下、１／２以下、又は３／４以下の大きさであってよい。図５に示す例のように、本体部７１には、前後に延びる第２貫通孔７３が開けられてよい。端子７４は、第２貫通孔７３に挿入され（埋め込まれ）、先端が外方に臨んでよい。本体部７１の一端部７１ａに開けられた開口７２ａは、シャンク部６５の後端５０ｂから外方に臨んでいる。
　凹部７２は、内壁７２ｂと、底部７２ｃと、を有してよい。内壁７２ｂは、コネクタ７０の開口から凹部７２の底に向かって延びてよい。底部７２ｃは、内壁７２ｂに繋がっており凹部７２の底を構成してよい。
　図５に示す例のように、内壁７２ｂは、雌ねじ形状を呈する部位を有してよい。但し、その他の態様において、内壁７２ｂは、雌ねじ形状を呈する部位を有しなくてもよい。尚、内壁７２ｂは、第１端５０ａから第２端５０ｂ（図３参照）に沿って延びる直線Ｌ１と平行であってもよいし、直線Ｌ１に対して所定の角度だけ傾斜してもよい。
　（コネクタを構成する端子について）
　端子７４は、導体を含むと共に、外部の機器Ｍａに接続される部位であってよい。図５に示す例のように、端子７４は、後端から先端に亘る長さを有すると共に、後端側が配線５４に接続され、少なくとも一部（先端側）が凹部７２から外部に露出してよい。即ち、端子７４は、凹部７２内において、少なくとも一部が外部と接続可能な部位を含んでよい。端子７４の先端は、その全部が凹部７２内に位置してよい。更に、端子７４の先端は、凹部７２から後方側に臨んでもよい。端子７４の後端側は、本体部７１内に埋め込まれてよい。この場合に、コネクタ７０に端子７４が固定されてよい。端子７４は、例えば、後端側に屈曲する部位を有してもよい。但し、その他の態様において、端子７４は、先端から後端に向かって真っ直ぐ延びる形状を呈してもよい。端子７４は、例えば、鉄や銅等、又は、これらを成分とする合金からなってもよい。
　図３を参照する。ホルダ５０が有する端子７４の数は、任意に設定できる。図３に示す態様において、ホルダ５０は、端子７４を３つ有する。その他の態様において、ホルダ５０は、端子７４を１つのみ有してもよいし、端子７４を２つ有してもよいし、端子７４を４つ以上有してもよい。端子７４は、外部の機器Ｍａ（図６参照）に接続されてよい。この場合には、例えば、センサ５１が検出した物理量を含む情報は、外部の機器Ｍａを介して、情報処理装置１２に入力可能となる。
　（ホルダを構成する配線について）
　図４を参照する。通路６９内に位置する配線５４は、第１端５０ａ側の端部がセンサ５１に接続され、第２端５０ｂ側の端部が端子７４に接続されてよい。図５を参照する。配線５４は、複数の導体部５４ａと、複数の絶縁部５４ｂと、結束部５４ｃと、を有してよい。例えば、複数の導体部５４ａ１、５４ａ２、５４ａ３は、複数の端子７４ａ、７４ｂ、７４ｃに接続されてよい。複数の絶縁部５４ｂ１、５４ｂ２、５４ｂ３は、複数の導体部５４ａ１、５４ａ２、５４ａ３を覆ってよい。結束部５４ｃは、複数の絶縁部５４ｂ１、５４ｂ２、５４ｂ３を結束してよい。
　導体部５４ａは、例えば、鉄や銅等、又は、これらを成分とする合金からなってよい。絶縁部５４ｂは、例えば、ゴム等からなる絶縁性を有する部材からなってよい。また、絶縁部５４ｂは、複数の導体部５４ａ１、５４ａ２、５４ａ３が互いに接触しないよう導体部５４ａ１、５４ａ２、５４ａ３の外表面を覆ってよい。結束部５４ｃは、例えば、ゴム等からなる絶縁性を有する部材であってよい。
　（情報処理装置）
　図１及び図４を参照する。例えば、センサ５１が検出した物理量は、外部の機器Ｍａ（図６（ａ）を参照）を介して情報処理装置１２に入力されてよい。上記でも述べたが、外部の機器Ｍａは、例えば、切削工具３０に開けられた窪み６７に嵌め込まれ、センサ５１が検出した物理量を有線又は無線通信により情報処理装置１２に入力してよい。情報処理装置１２は、例えば、工作機械Ｍｔに設置されたり、工作機械Ｍｔ周辺のスペースに配置されたりしてよい。更に、情報処理装置１２は、工作機械Ｍｔから離れて配置されてもよい。
　情報処理装置１２は、例えば、コンピュータを含んでよい。コンピュータは、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＲＯＭ（Read Only Memory）及び外部記憶装置を含んでもよい。ＲＯＭ及び／又は外部記憶装置に記録されているプログラムがＣＰＵによって実行されることで、情報処理部１２ａは、様々な機能を発揮できる。
　図８を参照する。情報処理装置１２は、例えば、情報処理部１２ａと、記憶部１２ｂと、調整部１２ｃと、を含んでよい。情報処理部１２ａは、センサ５１が検出した物理量の情報を処理する部位であってよい。記憶部１２ｂは、情報処理部１２ａが処理した情報を記憶する部位であってよい。調整部１２ｃは、情報処理部１２ａが処理した情報に基づいて工作機械Ｍｔの制御を調整する部位であってよい。
　情報処理部１２ａは、例えば、センサ５１が検出した物理量の情報を記憶部１２ｂに蓄積する処理を行ってよい。情報処理部１２ａによって蓄積される情報は、センサ５１が検出したそのままの物理量の情報であってもよいし、センサ５１が検出した物理量の情報とは異なる情報（例えば、センサ５１が検出した物理量の情報に基づいてプログラムが実行され、このプログラムの実行により得られた情報）であってもよい。
　調整部１２ｃは、例えば、記憶部１２ｂに蓄積された情報に基づいて、工作機械Ｍｔ内におけるプログラムにおけるパラメータの値を調整してよい。１つの態様として、調整部１２ｃは、プログラムにおけるパラメータの値を調整することによって、対象物Ｏｂの回転速度を変化させてよい。１つの態様として、調整部１２ｃは、プログラムにおけるパラメータの値を調整することによって、前後左右及び上下の方向に移動する切削工具３０の移動速度を変化させてよい。
　１つの情報処理装置１２は、複数の工作機械Ｍｔに接続されてよい。この場合、１つの情報処理部１２ａは、複数のセンサ５１が検出した物理量の情報を処理してよい。１つの記憶部１２ｂは、複数のセンサ５１が検出した物理量を含む情報を記憶してもよい。更には、１つの調整部１２ｃは、複数のセンサ５１が検出した物理量を含む情報に基づいて、複数の工作機械Ｍｔ内のプログラムを調整してよい。１つの情報処理装置１２は、例えば、複数の工作機械Ｍｔから得られるビックデータを収集してよい。
　図４を参照する。センサ５１がシャンク部６５の内部に収容されている。これにより、切削によって生じた切り屑等がセンサ５１に接触しにくい。また、センサ５１が切削時に用いられる油等に晒されにくい。結果、センサ５１への負荷を軽減できる。即ち、センサ５１を有する切削工具３０の耐久性が高い。
　コネクタ７０は、シャンク部６５の外表面に対して窪んでいる凹部７２を有する。更に、コネクタ７０は、凹部７２内に露出しており、センサ５１と電気的に接続された端子７４を有する。これらより、例えば、切削工具３０が外部の機器Ｍａに接続された際に、外部の機器Ｍａの接続部は、凹部７２内に位置できる。結果、切削工具３０及び外部の機器Ｍａが接続された際に、端子７４が外部に露出しにくい。これにより、例えば、切削時に油等が端子７４に付着しにくい。即ち、切削工具３０の耐久性をより向上できる。
　シャンク部６５が外表面に開口する窪み６７を有し、コネクタ７０は、その全部が窪み６７の内部に位置してもよい。この場合には、切削工具３０が外部の機器に接続された際に、コネクタ７０が外部に露出しにくい。そのため、例えば、切削時に油等がコネクタ７０に付着しにくい。結果、より耐久性のある切削工具３０を提供できる。
　図４及び図５を参照する。凹部７２は、シャンク部６５の後端面に対して窪んでもよい。この場合には、端子７４は、シャンク部６５の後端側に位置する凹部７２から後方側に臨む。結果、端子７４に接続される外部の機器を、切削工具３０におけるチップ４０が位置する部位とは反対側に配置させることができる。これにより、切削時に、切り屑が発生する部位、及び、油が注がれる部位から離れて端子７４を配置することができる。即ち、切削工具３０の耐久性をより向上させることができる。
　端子７４がシャンク部６５の後端側から後方に臨んでもよい。この場合には、例えば、切削工具３０を前方又は後方に移動させ、切削工具３０及び対象物Ｏｂとの距離を変えた際であっても、外部の機器Ｍａ及び切削工具３０との接続を維持させ易い。
　第３側面６３から第４側面６４に向かって平面透視した場合に、凹部７２（窪み６７）の中央部分は、第１側面６１及び第２側面６２との中間位置よりも第２側面６２側に位置してよい。この場合には、例えば、凹部７２を対象物Ｏｂから離しやすい。その結果、対象物Ｏｂへ供給される切削油等から端子７４を保護しやすい。
　凹部７２（窪み６７）の中央部分は、第３側面６３及び第４側面６４との中間位置よりも第４側面６４側に位置してよい。この場合には、凹部７２の真上に位置するシャンク部６５の肉厚が大きくなり易い。結果、第３側面６３の側から第４側面６４の側に向かってシャンク部６５を付勢することによって切削工具３０を固定する刃物台２０を用いる場合において、刃物台２０に付勢される部位の強度を高くできる。これにより、切削工具３０の耐久性が向上する。
　図３及び図４を参照する。凹部７２の深さは、凹部７２の深さ方向におけるシャンク部６５の厚さの１／２以下の大きさであってよい。この場合には、切削工具３０の耐久性が向上する。
　図６を参照する。切削構造体１１は、切削工具３０と、この切削工具３０を固定している刃物台２０と、コネクタ７０と接続される第２コネクタＣｏと、を有してよい。この場合には、切削構造体１１の耐久性が向上する。
　凹部７２（凹部７２の底面７２ｃ）は、付勢部２５の中心から付勢部２５がシャンク部６５を付勢する方向に沿って延びる直線Ｌ２から離れて位置してよい。この場合には、切削工具３０における刃物台２０に付勢される部位の強度を高めることができる。結果、切削工具３０の耐久性が向上する。
　図８を参照する。データ収集システム１０は、切削構造体１１と、記憶部１２ｂと、を有してよい。記憶部１２ｂは、コネクタ７０及び第２コネクタＣｏを介して、センサ５１が検出した物理量を含む情報を蓄積してよい。データ収集システム１０は、センサ５１が検出した切削工具３０に関する情報を記憶することが可能である。
　［切削工具の変形例］
　図９（ａ）には、本開示における変形例による切削工具のコネクタ７０Ａが示される。図９（ｂ）には、図９（ａ）に示されたコネクタ７０ＡのIXｂ－IXｂ線での断面図が示される。図９（ａ）は、図７に対応する。変形例における切削工具は、実施形態との関係で、端子７４Ａにおける先端側がコネクタ７０Ａ内に埋め込まれる点、及び、端子７４Ａが先端側に被挿入穴７４Ａａを有する点において異なる。その他の基本的な構造については、実施形態における切削工具３０と共通する。実施形態と共通する部分については、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（端子）
　端子７４Ａは、例えば、その全部がコネクタ７０Ａに開けられた第２貫通孔７３の内部に位置してよい。端子７４Ａの先端側（凹部７２側）は、第２貫通孔７３から外方に臨んでよい。図３を併せて参照する。つまり、端子７４Ａの先端は、シャンク部６５の後端５０ｂに位置する凹部７２から後方側に臨んでよい。端子７４Ａの後端側は、配線５４に接続されてよい。
　端子７４Ａは、前後に沿って延び、先端から後端に亘る長さを有する。端子７４Ａは、先端側に外部の機器Ｍａ（図６（ａ）参照）における導体部分を挿入可能な被挿入穴７４Ａａを有してよい。端子７４Ａは、凹部７２内において、少なくとも一部が外部と接続可能な部位を含む、と言い換えてもよい。この場合には、センサ５１が検出した物理量の情報が、情報処理装置１２に入力され得る。被挿入穴７４Ａａは、端子７４Ａの先端側に開口し、端子７４Ａの後端側に向かって開けられた穴であってもよい。
　コネクタ７０Ａが有する端子７４Ａの数は、任意に設定できる。例えば、端子７４Ａの数は、５つ以上であってもよいし、３つ以上であってもよいし、２つであってもよいし、１つのみであってもよい。
　［第２実施形態］
　図１０及び図１１を参照する。図１０には、本開示における第２実施形態の切削工具３０Ｂが示される。第２実施形態の切削工具３０Ｂは、図３に対応して示される。切削工具３０Ｂは、第１実施形態との関係において、基体６０Ｂの側面を開口する窪み６７Ｂ内にコネクタ７０Ｂが嵌め込まれる点、コネクタ７０Ｂがシャンク部６５Ｂの長手方向に沿って移動可能に支持される点、及び、窪み６７Ｂがセンサ５１を収容する収容部の役割を兼ねる点が主に異なる。その他の具体的な構造については、第１実施形態による切削工具３０と共通する。第１実施形態と共通する部分については、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（ホルダ）
　ホルダ５０Ｂは、例えば、基体６０Ｂと、センサ５１と、コネクタ７０Ｂと、カバー５６Ｂと、を有してよい。コネクタ７０Ｂは、センサ５１と共に基体６０Ｂの内部に位置してよい。コネクタ７０Ｂは、端子７４Ｂを有してよい。端子７４Ｂは、コネクタ７０Ｂの本体部に固定され先端が外方に臨んでよい。配線５４は、センサ５１及び端子７４Ｂを通電可能に接続してよい。カバー５６Ｂは、センサ５１、コネクタ７０Ｂ（端子７４Ｂ）及び配線５４に被せられてよい。
　（ホルダを構成する基体について）
　基体６０Ｂは、例えば、シャンク部６５Ｂと、固定部６６と、窪み６７Ｂと、を有してよい。シャンク部６５Ｂは、基体６０Ｂの大部分を構成してよい。固定部６６は、シャンク部６５Ｂの先端（前方の端部）に固定されてよい。窪み６７Ｂは、シャンク部６５Ｂの側面（第２側面６２）に開口してよい。
　図１０を参照する。窪み６７Ｂには、例えば、センサ５１、コネクタ７０Ｂ（端子７４Ｂ）及び配線５４が収容されてよい。窪み６７Ｂは、シャンク部６５Ｂにおける後端（第２端５０ｂ）側から先端側に向かう方向に見て、ある程度の長さを有してよい。前後方向おける窪み６７Ｂの長さは、窪み６７Ｂの幅（上下方向の長さ）よりも長くてよい。前後方向における窪み６７Ｂの長さは、例えば、窪み６７Ｂの幅に対し、１．５倍以上、２倍以上、３倍以上、又は４倍以上とされてよい。
　図１１に示す例のように、窪み６７Ｂは、第１窪み６７Ｂａと、第２窪み６７Ｂｂと、第３窪み６７Ｂｃと、を有してよい。第１窪み６７Ｂａは、第２側面６２に開口し底を有してもよい。第２窪み６７Ｂｂは、第１窪み６７Ｂａの底に開口し底を有してよい。第３窪み６７Ｂｃは、第２窪み６７Ｂｂの底に開口すると共に窪み６７Ｂの底を含んでよい。第１窪み６７Ｂａ、第２窪み６７Ｂｂ及び第３窪み６７Ｂｃは、これらの順に第１側面６１から第２側面６２に向かって繋がっている。
　図１０に示す例のように、前後方向における第１窪み６７Ｂａの長さは、第１窪み６７Ｂａの幅よりも長くてもよい。第１窪み６７Ｂａの内部には、接合材によってシャンク部６５Ｂに固定されたカバー５６Ｂが位置してよい。接合材の説明については、第１実施形態で説明した内容と重複する箇所が多いため省略する。
　前後方向における第２窪み６７Ｂｂの長さは、第２窪み６７Ｂｂの幅よりも長くてよい。第２窪み６７Ｂｂの内部には、前後方向に移動可能に支持されたコネクタ７０Ｂが位置してよい。尚、第２窪み６７Ｂｂは、前後方向に沿ってコネクタ７０Ｂの移動が可能になるよう、前後方向の長さがコネクタ７０Ｂの外径よりも長くてよい。前後方向における第２窪み６７Ｂｂの長さは、コネクタ７０Ｂの外径に対し、１．５倍以上、２倍以上、３倍以上、又は５倍以上とされてよい。
　前後方向における第３窪み６７Ｂｃの長さは、第３窪み６７Ｂｃの幅よりも長くてよい。第３窪み６７Ｂｃの内部には、接合材によってシャンク部６５Ｂに固定されたセンサ５１が位置してよい。接合材の説明については、第１実施形態で説明した内容と重複する箇所が多いため省略する。
　（コネクタ）
　コネクタ７０Ｂは、シャンク部６５Ｂの長手方向（前後方向）に沿って移動可能に支持されてよい。図１１に示す例のように、コネクタ７０Ｂの厚さ（左右方向の長さ）は、第２窪み６７Ｂｂの深さよりも小さくてよい。なお、図１０では、コネクタ７０Ｂの内壁７２ｂを図３と同様に図示する都合上、コネクタ７０Ｂの厚さを窪み６７Ｂの深さよりも大きく示している。コネクタ７０Ｂの外径は、第２窪み６７Ｂｂの幅（上下方向の長さ）よりも小さくてよい。更に、第２窪み６７Ｂｂにおける前後方向の長さがコネクタ７０Ｂの外径よりも長い場合には、コネクタ７０Ｂは、前後方向に沿って移動できる。このように移動可能なコネクタ７０Ｂは、カバー５６Ｂによって第２窪み６７Ｂｂから抜け出ることが抑制されてもよい。尚、図１０はコネクタ７０Ｂを移動可能に支持する１つの例を示したに過ぎず、コネクタ７０Ｂを前後方向に沿って移動可能に支持する構成については、これに限定されない。図１１に示す例のように、コネクタ７０Ｂは、その全部が第２窪み６７Ｂｂ内に位置してよい。
　図１０に示す例のように、第２窪み６７Ｂｂ内において、コネクタ７０Ｂの凹部７２（一端部７１ａ側）が外方に臨んでよく、また、コネクタ７０Ｂの他端部７１ｂがセンサ５１側に臨んでもよい。コネクタ７０Ｂの凹部７２は、シャンク部６５の側面（第２側面６２）に対して窪んでよい。コネクタ７０Ｂは、凹部７２の底及びコネクタ７０Ｂの他端部７１ｂに開口する第２貫通孔７３を有してもよい。第２貫通孔７３の内部には、端子７４Ｂが位置してよい。
　（コネクタを構成している端子）
　図１１に示す例のように、端子７４Ｂは、その全部がコネクタ７０Ｂに開けられた第２貫通孔７３の内部に位置してよい。端子７４Ｂの先端は、第２貫通孔７３の内部に位置した状態において、シャンク部６５Ｂの第２側面６２（表面）側に位置する凹部７２から外方に臨んでよい。端子７４Ｂの後端側は、配線５４に接続されてよい。
　端子７４Ｂは、先端側に外部の機器Ｍａ（図６（ａ）参照）を挿入可能な被挿入穴７４Ｂａを有してよい。被挿入穴７４Ｂａは、端子７４Ｂの先端側を開口し、端子７４Ｂの後端側に向かって開けられた穴であってよい。この被挿入穴７４Ａａには、外部の機器Ｍａの導体部分が挿入可能である。つまり、端子７４Ｂは、凹部７２内において、少なくとも一部が外部と接続可能な部位を含んでよい。
　（カバー）
　図１０に示す例のように、カバー５６Ｂは、枠形状を呈してもよく、第２窪み６７Ｂｂと共にコネクタ７０Ｂを挟んでよい。枠形状を呈するカバー５６Ｂの開口は、外部の機器Ｍａ（図６（ａ）参照）を端子７４Ｂに接続できるよう、端子７４Ｂの先端から外方に向かって延びる直線上に位置してよい。
　カバー５６Ｂは、少なくとも一部がコネクタ７０Ｂの一端部７１ａに対向し、コネクタ７０Ｂが第２窪み６７Ｂｂから抜け出ることを防止する抜け防止面５６Ｂａを有してよい。
　凹部７２は、シャンク部６５Ｂの側面に対して窪んでよい。この場合には、端子７４Ｂの先端は、シャンク部６５Ｂの側面側に位置する凹部７２から外方に臨むことができる。即ち、切削工具３０Ｂの側面側から外部の機器を接続することができる。結果、切削工具３０Ｂにおける設計の自由度を向上させることができる。また、例えば、切削加工時に切削工具３０Ｂが加工パスの制約を受けにくい。
　図１及び図１０を参照する。凹部７２は、第２側面６２に対して窪んでよい。このとき、端子７４Ｂの先端は、第２側面６２の側に位置する凹部７２から外方に臨んでよい。すなわち、対象物Ｏｂを切削する際に、端子７４Ｂの先端は、第２側面６２の側から工作機械Ｍｔ側に臨むことができる。これにより、端子７４Ｂに接続される外部の機器は、工作機械Ｍｔ側に位置しやすい。結果、切削により生じる切り屑等が外部の機器に接触しにくい。
　第３側面６３から第４側面６４に向かって平面透視した場合に、凹部７２（窪み６７）の中央部分は、第１側面６１及び第２側面６２との中間位置よりも第２側面６２側に位置してよい。この場合には、例えば、凹部７２を対象物Ｏｂから離しやすい。その結果、対象物Ｏｂへ供給される切削油等から端子７４を保護しやすい。
　コネクタ７０Ｂは、シャンク部６５Ｂの長手方向に沿って移動可能である。これにより、端子７４Ｂの位置を自由に調整できる。
［刃物台の変形例］
　図１２には、本開示における変形例による刃物台２０Ｂが、第２実施形態における切削工具３０Ｂと共に示される。図１２は、図６（ｂ）に対応する。変形例における刃物台２０Ｂは、実施形態との関係において、側面当接部２１の表面に開口する第３貫通孔２６Ｂを有する点が異なる。その他の基本的な構造については、実施形態における刃物台２０と共通する。実施形態と共通する部分については、符号を流用すると共に詳細な説明を省略する。
　（刃物台）
　刃物台２０Ｂは、側面当接部２１における、切削工具３０Ｂが当接する側の側面を開口する第３貫通孔２６Ｂを有してよい。第３貫通孔２６Ｂの内部には、切削工具３０Ｂの端子７４Ｂに接続される外部の機器Ｍａ（有線による外部の機器Ｍａ）が位置してよい。外部の機器Ｍａの導体部分が第３貫通孔２６Ｂから外方に向かって突出してよい。刃物台２０Ｂが第３貫通孔２６Ｂを有する場合には、例えば、切削工具３０Ｂに接続される外部の機器Ｍａの第２コネクタＣｏ（接続部分）が外部に露出しにくい。結果、切削によって発生する切り屑等が外部の機器Ｍａに接触しにくい。
　尚、本開示における切削工具、切削構造体、情報処理装置及びホルダは、上記に述べた実施形態及び変形例に限定されず、様々な形態で実施されてよい。以下、切削工具、切削構造体、情報処理装置及びホルダの形態が変形される例を幾つか紹介する。
　例えば、実施形態では、スローアウェイチップと呼ばれる交換式チップに関する切削工具について説明した。しかしながら、本開示における切削工具は、例えば、チップが基体（ホルダ）に接合された付刃式又はろう付け式等の切削工具（非交換式の切削工具）であってもよい。交換式チップの着脱は、クランプによるものに限定されず、ねじをチップに挿通するものであってもよい。
　例えば、実施形態では、図示された切削工具が左勝手になっている。しかしながら、本開示における切削工具は左勝手に限定されない。つまり、本開示の切削工具は、右勝手にも適用可能であるし、右勝手及び左勝手のどちらも使用できる勝手なしにも適用可能である。
　例えば、実施形態では、シャンク部の窪みから凹部が外方に臨むよう、別部品であるコネクタが窪み内に嵌め込まれた態様について説明した。しかしながら、コネクタは、シャンク部との関係において別部品とされる必要はなく、シャンク部を構成する一部であってもよい。つまり、シャンク部の一部を構成する窪みが、外部の機器に対し嵌め込むことが可能なコネクタであってもよい。この時、端子は、シャンク部の凹部（窪み）の内部に位置し、少なくとも一部に外部と接続可能な部位を含んでもよい。
　例えば、実施形態では、センサが収容された収容部内が樹脂部によって満たされる。しなしながら、樹脂部は、本開示において必須ではなく、必要に応じて廃してもよい。この場合、例えば、収容部には、切削時に発生する切り屑等が収容部（実施形態２では窪み）内に入り込まないよう、センサを覆うカバーが被せられてもよい。これによっても、センサを有する切削工具の耐久性を向上させることができる。
　例えば、実施形態では、有線又は無線通信可能な外部の機器Ｍａを介して、センサが検出した物理量を含む情報を情報処理装置に入力する。しかしながら、例えば、外部の機器は、情報処理装置そのものであってもよい。つまり、情報処理装置が直接的に端子に接続されてもよい。
　１０…データ収集システム
　１１…切削構造体
　１２…情報処理装置
　２０、２０Ｂ…刃物台
　２２ａ…載置面
　２５…付勢部
　３０、３０Ｂ…切削工具
　４０…チップ
　４１ａ…すくい面
　４１ｂ…逃げ面
　４１ｃ…切刃
　５０、５０Ｂ…ホルダ
　５０ａ…先端（第１端）
　５０ｂ…後端（第２端）
　５１…センサ
　６０、６０Ｂ…基体
　６１…第１側面
　６２…第２側面
　６５、６５Ｂ…シャンク部
　６６…固定部
　６７、６７Ｂ…窪み
　７０、７０Ｂ…コネクタ
　７２…凹部
　７４、７４Ａ、７４Ｂ…端子
　Ｃｏ…第２コネクタ
　Ｍｔ…工作機械
　Ｏｂ…対象物

Claims (12)

  1. 　シャンク部と、前記シャンク部の先端に位置する固定部と、を有する基体と、
    　前記固定部に固定され、切刃を有するチップと、
    　前記シャンク部の内部に収容されたセンサと、
    　前記シャンク部の内部に位置し、前記シャンク部の外方に臨んでいるコネクタと、
    　を有し、
    　前記コネクタは、
    　　前記シャンク部の外表面に対して窪んでいる凹部と、
    　　前記凹部内に露出しており、前記センサと電気的に接続された端子と、を有している
    　切削工具。
  2. 　前記シャンク部は、外表面に開口する窪みを有し、
    　前記コネクタは、その全部が前記窪みの内部に位置している
    　請求項１記載の切削工具。
  3. 　前記基体は、後端に位置する後端面を有し、
    　前記凹部は、前記後端面に対して窪んでいる
    　請求項１又は２記載の切削工具。
  4. 　前記基体は、後端から先端に向かって延びた側面を有し、
    　前記凹部は、前記側面に対して窪んでいる
    　請求項１又は２記載の切削工具。
  5. 　前記チップは、前記切刃に繋がっている逃げ面を有し、
    　前記側面は、
    　　前記逃げ面が臨んでいる側を向く第１側面と、
    　　前記第１側面の反対側に位置する第２側面と、を有し、
    　前記凹部は、前記第２側面に対して窪んでいる
    　請求項４記載の切削工具。
  6. 　前記コネクタは、前記シャンク部の長手方向に沿って移動可能である
    　請求項４又は５記載の切削工具。
  7. 　前記チップは、前記切刃に繋がっているすくい面を有し、
    　前記基体は、後端から先端に向かって延びた側面を有し、
    　前記側面は、
    　　前記逃げ面が臨んでいる側を向く第１側面と、
    　　前記第１側面の反対側に位置する第２側面と、
    　　前記すくい面が臨んでいる側を向いている第３側面と、
    　　前記第３側面の反対側に位置する第４側面と、を有し、
    　前記第３側面から前記第４側面に向かって平面透視した場合に、前記凹部の中央部分は、前記第１側面及び前記第２側面との中間位置よりも前記第２側面側に位置している
    　請求項１～６のいずれか１項記載の切削工具。
  8. 　前記凹部の深さは、前記凹部の深さ方向における前記シャンク部の厚さの１／２以下の大きさである
    　請求項１～７のいずれか１項記載の切削工具。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項記載の切削工具と、
    　前記切削工具を固定している刃物台と、
    　前記コネクタと接続される第２コネクタと、
    　を有している
    　切削構造体。
  10. 　前記刃物台は、前記シャンク部が載置された載置面と、前記シャンク部に当接し前記シャンク部を前記載置面に向かって付勢している付勢部と、を有し、
    　前記凹部は、前記付勢部の中心から前記付勢部が前記シャンク部を付勢する方向に沿って延びる直線から離れて位置している
    　請求項９記載の切削構造体。
  11. 　請求項９又は１０記載の切削構造体と、
    　前記コネクタ及び前記第２コネクタを介して、前記センサが検出した物理量を含む情報を蓄積する記憶部と、
    　を有しているデータ収集システム。
  12. 　シャンク部と、前記シャンク部の先端に位置する固定部と、を有する基体と、
    　前記シャンク部の内部に収容されたセンサと、
    　前記シャンク部の内部に位置し、前記シャンク部の外方に臨んでいるコネクタと、
    　を有し、
    　前記コネクタは、
    　前記シャンク部の外表面に対して窪んでいる凹部と、
    　前記凹部内に露出しており、前記センサと電気的に接続された端子と、を有している
    　切削工具用ホルダ。
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