JP7117389B2

JP7117389B2 - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法

Info

Publication number: JP7117389B2
Application number: JP2020549181A
Authority: JP
Inventors: 善弘井上
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2018-09-27
Filing date: 2019-09-21
Publication date: 2022-08-12
Anticipated expiration: 2039-09-21
Also published as: WO2020066958A1; DE112019004901T5; JPWO2020066958A1

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１８年９月２７日に出願された日本国特許出願２０１８－１８２０４６号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、被削材の切削加工に用いられる切削インサートに関する。具体的には、旋削加工に用いられる切削インサートに関する。より具体的には、ねじ切り加工などにおいて用いられる切削インサートに関する。

金属などの被削材にねじ切り加工する際に用いられる切削インサートとして、例えば特開２００８－２５４１６４号公報（特許文献１）及び特開２００９－５３９６３７号公報（特許文献２）に記載のインサートが知られる。特許文献１に記載のインサートは、インサート本体の表裏面の共通する縁部に位置して、表裏面に対向する方向から見て外側に突出した構成の一対の切刃部を有する。これらの一対の切刃部のそれぞれ表裏面の側を向く４つの突面がすくい面であって、これらの突面の辺稜部にねじ切り刃が形成される。

ねじ切り加工する際における、ねじ山を高くするため、切刃部を大きくすることが求められる。しかしながら、単純に一対の切削部を大きくした場合には、例えば、これら一対の切削部のうち、１つのねじ切り加工において用いられない切削部が被削材に干渉するなど、切削加工の自由度に制限が加わる恐れがある。そこで、ねじ山が高いねじ切り加工においても、加工制限の少ない切削インサートが求められる。

一態様に基づく切削インサートは、基部と、第１切削部と、第２切削部と、を備える。基部は、第１角を有する第１面と、第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、第１面及び第２面の間に位置する第３面と、を有しており、第２角が第１角の反対側に位置する。第１切削部は、第１角に接続された第１副面と、第３面に接続された第２副面と、第１副面及び第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第２切削部は、第２角に接続された第３副面と、第３面に接続された第４副面と、第３副面及び第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第１切削部は、第２面から離れる。第２切削部は、第１面から離れる。第１刃は、基部から外側に向かって凸形状である第１先端刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第１直線刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第２直線刃と、を有している。第１面を平面視した場合に、第１直線刃が第２直線刃よりも第２切削部の近くに位置している。第２刃は、基部から外側に向かって凸形状である第２先端刃と、第２先端刃から第２角に向かって延びた、直線形状の第３直線刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第４直線刃と、を有している。第２面を平面視した場合に、第３直線刃が第４直線刃よりも第１切削部の近くに位置している。第１面の側から平面透視した場合に、第１直線刃及び第３直線刃が交差している。第２副面は、第２直線刃に沿って位置する平らな領域を有している。領域は、第２直線刃から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜している。
一態様に基づく切削インサートは、基部と、第１切削部と、第２切削部と、を備える。基部は、第１角を有する第１面と、第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、第１面及び第２面の間に位置する第３面と、を有しており、第２角が第１角の反対側に位置する。第１切削部は、第１角に接続された第１副面と、第３面に接続された第２副面と、第１副面及び第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第２切削部は、第２角に接続された第３副面と、第３面に接続された第４副面と、第３副面及び第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有しており、基部から外側に向かって突出する。第１切削部は、第２面から離れる。第２切削部は、第１面から離れる。第１刃は、基部から外側に向かって凸形状である第１先端刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第１直線刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第２直線刃と、を有している。第１面を平面視した場合に、第１直線刃が第２直線刃よりも第２切削部の近くに位置している。第２刃は、基部から外側に向かって凸形状である第２先端刃と、第２先端刃から第２角に向かって延びた、直線形状の第３直線刃と、第１先端刃から第１角に向かって延びた、直線形状の第４直線刃と、を有している。第２面を平面視した場合に、第３直線刃が第４直線刃よりも第１切削部の近くに位置している。第１面の側から平面透視した場合に、第１直線刃及び第３直線刃が交差している。第２直線刃は、第１直線刃よりも前記第２面から離れている。

本開示における限定されない一面の切削インサートを示す斜視図である。図１に示す切削インサートを第１面の側から見た平面図である。図１に示す切削インサートを第２面の側から見た平面図である。図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。図１に示す領域Ｂ１における拡大図である。図２に示す領域Ｂ２における拡大図である。図３に示す領域Ｂ３における拡大図である。図４に示す領域Ｂ４における拡大図である。図７に示す切削インサートにおけるＸ－Ｘ断面の断面図である。図７に示す切削インサートにおけるＸＩ－ＸＩ断面の断面図である。本開示における限定されない一面の切削工具を示す斜視図である。図１２に示す領域Ｂ５における拡大図である。本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。本開示における限定されない一面の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

＜インサート＞
以下、複数の実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１とも言う。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図では、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみが簡略化して示される。したがって、インサート１は、参照する各図に示されない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

図１～図１１に例示されたインサート１は、ネジ切り加工に用いることが可能な切削インサートである。インサート１は、基部３、第１切削部５及び第２切削部７を有し、全体として概ね多角板形状であってもよい。具体的には、図１に示すようにインサート１は、概ね三角板形状であってもよい。なお、インサート１は、三角板形状に限定されず、例えば、四角板形状、或いは、五角板形状であってもよい。

基部３は、インサート１を切削工具のホルダに取り付ける際に、ホルダに拘束される部位として用いられてもよい。第１切削部５及び第２切削部７は、被削材の切削加工において被削材と接触する部位であって、切削加工において主たる役割を有する部位として用いられてもよい。なお、第１切削部５及び第２切削部７は、１つの切削加工において同時に用いられる必要はない。言い換えれば、１つの切削加工においては、第１切削部５及び第２切削部７のいずれか一方が用いられればよい。

図１に示す一例のように、基部３は、第１面９、第２面１１及び第３面１３を有し、概ね板形状であってもよい。第１面９は、図２に示す一例のように、第１角１５を含む複数の角と、複数の辺とを有してもよい。第１面９における各角は、第１面９において隣り合う２つの辺に挟まれてもよい。第２面１１は、第１面９の反対側に位置してもよい。第２面１１は、図３に示す一例のように、第２角１７を含む複数の角と、複数の辺とを有してもよい。第２面１１における各角は、第２面１１において隣り合う２つの辺に挟まれてもよい。

図１に示す一例のように、第２角１７は、第１角１５の反対側に位置してもよい。このとき、図２に示すように第１面９の側から平面視した場合において、第１角１５の少なくとも一部が、第２角１７の少なくとも一部と重なり合ってもよい。第３面１３は、第１面９及び第２面１１の間に位置してもよい。第３面１３は、第１面９及び第２面１１から離れてもよく、また、図１に示す一例のように、第１面９及び第２面１１に接続されてもよい。

ここで、第１面９の中心及び第２面１１の中心を通る仮想直線を中心軸Ｌ１とする。また、第１面９及び第２面１１の間に位置し、中心軸Ｌ１に直交する仮想平面を基準面Ｓ１とする。基準面Ｓ１は、第１面９及び第２面１１との間隔が同じになるように位置してもよい。

基部３は、第１面９及び第２面１１において開口する貫通孔１９を有してもよい。貫通孔１９は、インサート１をホルダに固定する際に、例えばネジを挿入するために用いられてもよい。貫通孔１９にネジを挿入するとともにネジをホルダに固定することによって、インサート１をホルダに固定することが可能である。インサート１をホルダに固定する手段としては、ねじに限定されない。例えば、クランプ部材を用いてインサート１をホルダに固定してもよい。

貫通孔１９は、第１面９の中心及び第２面１１の中心を含むように開口してもよい。図２に示す一例のように、第１面９の側における貫通孔１９の中心が、第１面９の中心と一致してもよい。図３に示す一例のように、第２面１１の側における貫通孔１９の中心が、第２面１１の中心と一致してもよい。

第１切削部５は、第１副面２１、第２副面２３及び第１刃２５を有してもよい。第１切削部５は、基部３から外側に向かって突出してもよい。図２に示す一例のように、第１面９を平面視した場合に、第１切削部５が、第１角１５が位置する領域から外側に向かって突出してもよい。

第１副面２１は、基部３の第１面９に対応する面領域であり、第１面９に繋がってもよい。第２副面２３は、基部３の第３面１３に対応する面領域であり、第３面１３に繋がってもよい。第１刃２５は、第１副面２１及び第２副面２３の交わりに位置してもよい。ここで、第１刃２５は、第１副面２１及び第２副面２３の交わりの全体に位置してもよく、また、第１副面２１及び第２副面２３の交わりの一部のみに位置してもよい。

第１刃２５を被削材に接触させることによって被削材を切削することが可能である。このとき、第１副面２１が、いわゆるすくい面として機能してもよい。また、第２副面２３が、いわゆる逃げ面として機能してもよい。

第１切削部５は、第１面９を平面視した場合において、基部３から離れるにしたがって幅が狭くなる形状であってもよい。すなわち、第１副面２１及び第２副面２３の交わりがＶ字形状であってもよい。具体的には、図６に示す一例のように、第１刃２５が、第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１を有してもよい。

図７に示す一例のように、第１先端刃２７は、外側に向かって凸の曲線形状であってもよい。図７に示す一例のように、第１直線刃２９は、第１先端刃２７から基部３における第１角１５に向かって延びた直線形状であってもよい。図７に示す一例のように、第２直線刃３１は、第１先端刃２７から基部３における第１角１５に向かって延びた直線形状であってもよい。ここで、第１面９を平面視した場合における、Ｖ字形状である第１副面２１及び第２副面２３の交わりの二等分線をＶ１とする。

第１先端刃２７は、第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間に位置してもよい。図７に示す一例のように、第１面９を平面視した場合に、第１直線刃２９は第２直線刃３１と比較して第２切削部７の近くに位置してもよい。第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間隔は、第１先端刃２７から離れるにしたがって大きくなってもよい。具体的には、二等分線Ｖ１に直交する方向における第１直線刃２９及び第２直線刃３１の間隔は、第１先端刃２７から離れるにしたがって大きくなってもよい。

第１刃２５は、第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１に加えて、第１さらい刃５９、第２さらい刃６１、第１曲線刃６３及び第２曲線刃６５をさらに有してもよい。第１曲線刃６３は、第１直線刃２９に接続され、第１面９を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。第２曲線刃６５は、第２直線刃３１に接続され、第１面９を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。

第１さらい刃５９は、第１曲線刃６３に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第２さらい刃６１は、第２曲線刃６５に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第１面９を平面視した場合に、第１さらい刃５９及び第２さらい刃６１が、一つの直線上に位置してもよい。

第２副面２３は、第１直線刃２９に沿って位置する平らな第１領域２３ａを有してもよい。また、第２副面２３は、第２直線刃３１に沿って位置する平らな第２領域２３ｂを有してもよい。第２副面２３が、第１領域２３ａを有する場合には、第１直線刃２９に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性が高い。また、第２副面２３が、第２領域２３ｂを有する場合には、第２直線刃３１に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性が高い。

第２領域２３ｂは、第２直線刃３１から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜してもよい。この場合には、第２直線刃３１に加わる切削負荷に対する第１切削部５の耐久性がさらに高い。図９に示す一例のように、第２領域２３ｂは、第２直線刃３１から離れるにしたがって、第２切削部７から離れるように傾斜してもよい。

第２切削部７は、第３副面３３、第４副面３５及び第２刃３７を有してもよい。第２切削部７は、基部３から外側に向かって突出してもよい。図３に示す一例のように、第２面１１を平面視した場合に、第２切削部７が、第２角１７が位置する領域から外側に向かって突出してもよい。

第３副面３３は、基部３の第２面１１に対応する面領域であり、第２面１１に繋がってもよい。第４副面３５は、基部３の第３面１３に対応する面領域であり、第３面１３に繋がってもよい。第２刃３７は、第３副面３３及び第４副面３５の交わりに位置してもよい。ここで、第２刃３７は、第３副面３３及び第４副面３５の交わりの全体に位置してもよく、また、第３副面３３及び第４副面３５の交わりの一部のみに位置してもよい。

第２刃３７を被削材に接触させることによって被削材を切削することが可能である。このとき、第３副面３３が、いわゆるすくい面として機能してもよい。また、第４副面３５が、いわゆる逃げ面として機能してもよい。

第２切削部７は、第２面１１を平面視した場合において、基部３から離れるにしたがって幅が狭くなる形状であってもよい。すなわち、第３副面３３及び第４副面３５の交わりがＶ字形状であってもよい。具体的には、図８に示す一例のように、第２刃３７が、第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３を有してもよい。

図８に示す一例のように、第２先端刃３９は、外側に向かって凸の曲線形状であってもよい。図８に示す一例のように、第３直線刃４１は、第２先端刃３９から基部３における第２角１７に向かって延びた直線形状であってもよい。図８に示す一例のように、第４直線刃４３は、第２先端刃３９から基部３における第２角１７に向かって延びた直線形状であってもよい。ここで、第２面１１を平面視した場合における、Ｖ字形状である第３副面３３及び第４副面３５の交わりの二等分線をＶ２とする。

第２先端刃３９は、第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間に位置してもよい。図８に示す一例のように、第２面１１を平面視した場合に、第３直線刃４１は第４直線刃４３と比較して第１切削部５の近くに位置してもよい。第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間隔は、第２先端刃３９から離れるにしたがって大きくなってもよい。具体的には、二等分線Ｖ２に直交する方向における第３直線刃４１及び第４直線刃４３の間隔は、第２先端刃３９から離れるにしたがって大きくなってもよい。

第２刃３７は、第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３に加えて、第３さらい刃６７、第４さらい刃６９、第３曲線刃７１及び第４曲線刃７３をさらに有してもよい。第３曲線刃７１は、第３直線刃４１に接続され、第２面１１を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。第４曲線刃７３は、第４直線刃４３に接続され、第２面１１を平面視した場合に凹曲線形状であってもよい。

第３さらい刃６７は、第３曲線刃７１に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第４さらい刃６９は、第４曲線刃７３に接続され、ネジ切り加工においてネジ山の頂部を平坦にするために用いることが可能である。第２面１１を平面視した場合に、第３さらい刃６７及び第４さらい刃６９が、一つの直線上に位置してもよい。

第４副面３５は、第３直線刃４１に沿って位置する平らな第３領域３５ａを有してもよい。また、第４副面３５は、第４直線刃４３に沿って位置する平らな第４領域３５ｂを有してもよい。第４副面３５が、第３領域３５ａを有する場合には、第３直線刃４１に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性が高い。また、第４副面３５が、第４領域３５ｂを有する場合には、第４直線刃４３に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性が高い。

第４領域３５ｂは、第４直線刃４３から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜してもよい。この場合には、第４直線刃４３に加わる切削負荷に対する第２切削部７の耐久性がさらに高い。図６に示す一例のように、第４領域３５ｂは、第４直線刃４３から離れるにしたがって、第１切削部５から離れるように傾斜してもよい。

インサート１は、切削部として、第１切削部５及び第２切削部７以外の部位を有してもよい。例えば、図１～図３に示す一例のように、インサート１は、第３切削部４５、第４切削部４７、第５切削部４９及び第６切削部５１を有してもよい。

第１切削部５、第３切削部４５及び第４切削部４７は、中心軸Ｌ１を基準としてインサート１を１２０°回転させた場合に、重なり合うように位置してもよい。第２切削部７、第５切削部４９及び第６切削部５１は、中心軸Ｌ１を基準としてインサート１を１２０°回転させた場合に、重なり合うように位置してもよい。

実施形態における第１切削部５及び第２切削部７は、第１面９から第２面１１にかけては位置しなくてもよい。具体的には、第１切削部５は、第２面１１から離れてもよい。また、第２切削部７は、第１面９から離れてもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくい。加えて、第１切削部５が第２面１１から離れることから、第２刃３７を用いて切削加工を行う際にも、第１切削部５が被削材に干渉しにくい。従って、ねじ山が高いねじ切り加工においても、加工制限が少ない。

また、図１に示す一例のように基部３が貫通孔１９を有する場合には、第１刃２５及び第２刃３７を大きくしつつ、第１刃２５及び第２刃３７と貫通孔１９との間隔が広く確保され易い。そのため、インサート１の耐久性が高い。

第１刃２５及び第２刃３７は、第１面９の側から平面透視した場合に交差するように位置してもよい。第１刃２５及び第２刃３７が上記のように位置する場合には、第１刃２５及び第２刃３７を大きくさせ易い。そのため、さらに高いネジ山を加工することが可能である。

第１刃２５が第１先端刃２７及び第１直線刃２９を有するとともに、第２刃３７が第２先端刃３９及び第３直線刃４１を有する場合には、第１面９の側から平面透視した際に、第１直線刃２９及び第３直線刃４１が交差してもよい。

第１刃２５及び第２刃３７が上記のように位置する場合には、第１面９を平面視した際に第１先端刃２７及び第２先端刃３９の間隔が適度に保たれ易い。そのため、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくい。また、第２刃３７を用いて切削加工を行う際にも、第１切削部５が被削材に干渉しにくい。

第１切削部５は、第５副面５３を有してもよい。図１０に示す一例のように第５副面５３は、第１副面２１の反対側に位置してもよい。そのため、第２副面２３は、第１副面２１及び第５副面５３の間に位置してもよい。図９に示す一例のように、第１切削部５が第２面１１から離れることから、第５副面５３は第２面１１から離れてもよい。

第５副面５３は、基部３から離れるにしたがって第１面９に近づいてもよい。例えば、図１０に示す断面のように、第５副面５３は、基部３が位置する右側から左側に向かうにしたがって、第１面９が位置する上方に向かって傾斜してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときの第１切削部５の耐久性が高く、また、第２刃３７を用いて切削加工を行うときに第１切削部５が被削材に干渉しにくい。

具体的には、第５副面５３のうち基部３から離れた部分が、第５副面５３のうち基部３の近くの部分と比較して、第１面９の近くに位置する、言い換えれば、第２面１１から離れて位置してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときに第１切削部５の先端部分が被削材に干渉しにくい。

また、第５副面５３のうち基部３の近くの部分が、第５副面５３のうち基部３から離れた部分と比較して、第１面９から離れて位置する、言い換えれば、第２面１１の近くに位置してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときの第１切削部５の耐久性が高く、基部３及び第１切削部５の境界の近傍にクラックが生じにくい。

また、第５副面５３は、第２切削部７に近づくにしたがって第２面１１から離れてもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行う際に第１切削部５が被削材に干渉しにくい。

第２切削部７は、第６副面５５を有してもよい。図１１に示す一例のように第６副面５５は、第３副面３３の反対側に位置してもよい。そのため、第４副面３５は、第３副面３３及び第６副面５５の間に位置してもよい。図９に示す一例のように、第２切削部７が第１面９から離れることから、第６副面５５は第１面９から離れてもよい。

第６副面５５は、基部３から離れるにしたがって第２面１１に近づいてもよい。例えば、図１１に示す断面において、第６副面５５は、基部３が位置する右側から左側に向かうにしたがって、第２面１１が位置する下方に向かって傾斜してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときの第２切削部７の耐久性が高く、また、第１刃２５を用いて切削加工を行うときに第２切削部７が被削材に干渉しにくい。

具体的には、第６副面５５のうち基部３から離れた部分が、第６副面５５のうち基部３の近くの部分と比較して、第２面１１の近くに位置する、言い換えれば、第１面９から離れて位置してもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行うときに第２切削部７の先端部分が被削材に干渉しにくい。

また、第６副面５５のうち基部３の近くの部分が、第６副面５５のうち基部３から離れた部分と比較して、第２面１１から離れて位置する、言い換えれば、第１面９の近くに位置してもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行うときの第２切削部７の耐久性が高く、基部３及び第２切削部７の境界の近傍にクラックが生じにくい。

また、第６副面５５は、第１切削部５に近づくにしたがって第１面９から離れてもよい。この場合には、第１刃２５を用いて切削加工を行う際に第２切削部７が被削材に干渉しにくい。

第１刃２５が第１先端刃２７、第１直線刃２９及び第２直線刃３１を有する場合には、第２直線刃３１が、第１直線刃２９より第２面１１から離れてもよい。第１刃２５を用いて切削加工を行う際に、第２切削部７が被削材に干渉しにくくするため、被削材に対してインサート１を傾斜させる場合がある。

第２直線刃３１が第１直線刃２９よりも第２面１１から離れる場合には、上記のようにインサート１を傾斜させた場合であっても、第１直線刃２９及び第２直線刃３１に加わる切削負荷のバラつきが小さい。そのため、インサート１の耐久性が高く、また、被削材の加工精度も高い。

第２刃３７が第２先端刃３９、第３直線刃４１及び第４直線刃４３を有する場合において、第４直線刃４３が、第３直線刃４１より第１面９から離れてもよい。この場合には、第２刃３７を用いて切削加工を行う際に、第３直線刃４１及び第４直線刃４３に加わる切削負荷のバラつきが小さい。そのため、インサート１の耐久性が高く、また、被削材の加工精度も高い。

基部３における第１面９は、平らな面領域のみによって構成されてもよく、また、図２に示す一例のように、第１傾斜面５７を有してもよい。第１傾斜面５７は、第１角１５に沿って位置し、第１角１５から離れるにしたがって第２面１１から離れるように傾斜してもよい。第１傾斜面５７はいわゆるブレーカ壁面として機能してもよい。

第１面９を平面視した場合に、第１傾斜面５７は、第１切削部５に向かって凸の曲面形状である部位５７ａを有してもよい。

第１傾斜面５７が部位５７ａを有する場合には、第１刃２５で生じた切屑が第１傾斜面５７に接触した場合に、切屑の進行方向が第１傾斜面５７において反転することに起因して第１刃２５に向かって切屑が進行する恐れが小さい。そのため、切屑が詰まりにくい。特に、第１面９を平面視した場合に、部位５７ａの少なくとも一部が、二等分線Ｖ１の上に位置する場合には、切屑がより詰まりにくい。

インサート１の大きさは特定の値に限定されない。例えば、第１面９を平面視した場合においてインサート１が概ね多角形状である場合には、１辺の長さが１０～２５ｍｍ程度であってもよい。また、第１面９から第２面１１までの高さが２～８ｍｍ程度であってもよい。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金又はサーメットなどが挙げられる。超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏが挙げられる。ＷＣ－Ｃｏは、炭化タングステン（ＷＣ）にコバルト（Ｃｏ）の粉末を加えて焼結して生成される。ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏは、ＷＣ－Ｃｏに炭化チタン（ＴｉＣ）添加したものである。ＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ－Ｃｏは、ＷＣ－ＴｉＣ－Ｃｏに炭化タンタル（ＴａＣ）を添加したものである。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）などのチタン化合物を主成分としたものが挙げられる。

インサート１を構成する上記の部材の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ₂Ｏ₃）などが挙げられる。

＜切削工具＞
次に、実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

実施形態の切削工具１０１は、図１２及び図１３に示すように、第１端（図１２における左下端）から第２端（図１２における右上端）に向かって延びる棒状体であり、第１端の側に位置するポケット１０３を有するホルダ１０５と、ポケット１０３内に位置する上記のインサート１とを備えてもよい。

ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、インサート１の第３面に当接する拘束側面１０７と、拘束側面１０７に対して傾斜する着座面１０９とを有してもよい。着座面１０９には、インサート１の第１面又は第２面が当接する。また、ポケット１０３は、ホルダ１０５の第１端の側において開口してもよい。

ポケット１０３にはインサート１が位置する。このとき、インサート１の基部がポケット１０３に直接に接してもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシート１１１を挟んでいてもよい。

インサート１は、切削部における切刃として用いられる部分の少なくとも一部がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。インサート１は、クランプ部材１１３によって、ホルダ１０５に固定されてもよい。

ホルダ１０５の部材として、鋼、鋳鉄などが用いられてもよい。特に、これらの部材の中で鋼が用いられた場合には、ホルダ１０５の靱性が高い。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態においては、切削加工としてネジ溝を形成する加工を例示する。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えてもよい。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転する被削材２０１に上記の実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えてもよい。

より具体的には、まず、図１４に示すように、被削材２０１を軸Ｄの周りでＤ１方向に回転させる。また、切削工具１０１をＤ２方向に動かすことによって、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１５に示すように、切削工具１０１における第１刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。

このとき、切削工具１をＤ３方向に動かしながら被削材２０１を切削することによってネジ溝が形成される。なお、図１５はネジ溝を形成するプロセスを簡素化して示す。ネジ溝を形成する具体的な手法としては、例えば、ラジアルインフィード或いはフランクインフィードといった加工方法が知られている。

そして、図１６に示すように、切削工具１０１をＤ４方向に動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

図１４のように、軸Ｄを固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を近付けてもよい。また、図１５のように、回転する被削材２０１に切削インサートの第１刃を接触させることによって被削材２０１を切削してもよい。また、図１６のように、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１を遠ざけてもよい。

なお、実施形態の製造方法における切削加工では、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させている。さらに、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１から離している。しかしながら、実施形態の製造方法は、このような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近付けてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、切削工具１０１を回転させた状態を保持して、被削材２０１の異なる箇所に切削インサートを接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・基部
５・・・第１切削部
７・・・第２切削部
９・・・第１面
１１・・・第２面
１３・・・第３面
１５・・・第１角
１７・・・第２角
Ｌ１・・・中心軸
Ｓ１・・・基準面
１９・・・貫通孔
２１・・・第１副面
２３・・・第２副面
２３ａ・・第１領域
２３ｂ・・第２領域
２５・・・第１刃
２７・・・第１先端刃
２９・・・第１直線刃
３１・・・第２直線刃
３３・・・第３副面
３５・・・第４副面
３５ａ・・第３領域
３５ｂ・・第４領域
３７・・・第２刃
３９・・・第２先端刃
４１・・・第３直線刃
４３・・・第４直線刃
４５・・・第３切削部
４７・・・第４切削部
４９・・・第５切削部
５１・・・第６切削部
５３・・・第５副面
５５・・・第６副面
５７・・・第１傾斜面
５７ａ・・部位
５９・・・第１さらい刃
６１・・・第２さらい刃
６３・・・第１曲線刃
６５・・・第２曲線刃
６７・・・第３さらい刃
６９・・・第４さらい刃
７１・・・第３曲線刃
７３・・・第４曲線刃

Ｖ１、Ｖ２・・・二等分線
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・拘束側面
１０９・・・着座面
１１１・・・シート
１１３・・・クランプ部材
２０１・・・被削材

Claims

第１角を有する第１面と、
前記第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、
前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、を有し、
前記第２角が前記第１角の反対側に位置する基部と、
前記第１角に接続された第１副面と、
前記第３面に接続された第２副面と、
前記第１副面及び前記第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有し、
前記基部から外側に向かって突出している第１切削部と、
前記第２角に接続された第３副面と、
前記第３面に接続された第４副面と、
前記第３副面及び前記第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有し、
前記基部から外側に向かって突出している第２切削部と、を備え、
前記第１切削部は、前記第２面から離れており、
前記第２切削部は、前記第１面から離れており、
前記第１刃は、
前記基部から外側に向かって凸形状である第１先端刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第１直線刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第２直線刃と、を有し、
前記第１面を平面視した場合に、前記第１直線刃が前記第２直線刃よりも前記第２切削部の近くに位置しており、
前記第２刃は、
前記基部から外側に向かって凸形状である第２先端刃と、
前記第２先端刃から前記第２角に向かって延びた、直線形状の第３直線刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第４直線刃と、を有し、
前記第２面を平面視した場合に、前記第３直線刃が前記第４直線刃よりも前記第１切削部の近くに位置しており、
前記第１面の側から平面透視した場合に、前記第１直線刃及び前記第３直線刃が交差しており、
前記第２副面は、前記第２直線刃に沿って位置する平らな領域を有し、
前記領域は、前記第２直線刃から離れるにしたがって、外側に向かうように傾斜している、切削インサート。
第１角を有する第１面と、
前記第１面の反対側に位置するとともに第２角を有する第２面と、
前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、を有し、
前記第２角が前記第１角の反対側に位置する基部と、
前記第１角に接続された第１副面と、
前記第３面に接続された第２副面と、
前記第１副面及び前記第２副面の交わりに位置する第１刃と、を有し、
前記基部から外側に向かって突出している第１切削部と、
前記第２角に接続された第３副面と、
前記第３面に接続された第４副面と、
前記第３副面及び前記第４副面の交わりに位置する第２刃と、を有し、
前記基部から外側に向かって突出している第２切削部と、を備え、
前記第１切削部は、前記第２面から離れており、
前記第２切削部は、前記第１面から離れており、
前記第１刃は、
前記基部から外側に向かって凸形状である第１先端刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第１直線刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第２直線刃と、を有し、
前記第１面を平面視した場合に、前記第１直線刃が前記第２直線刃よりも前記第２切削部の近くに位置しており、
前記第２刃は、
前記基部から外側に向かって凸形状である第２先端刃と、
前記第２先端刃から前記第２角に向かって延びた、直線形状の第３直線刃と、
前記第１先端刃から前記第１角に向かって延びた、直線形状の第４直線刃と、を有し、
前記第２面を平面視した場合に、前記第３直線刃が前記第４直線刃よりも前記第１切削部の近くに位置しており、
前記第１面の側から平面透視した場合に、前記第１直線刃及び前記第３直線刃が交差しており、
前記第２直線刃は、前記第１直線刃よりも前記第２面から離れている、切削インサート。
前記第１面の側から平面透視した場合に、前記第１刃及び前記第２刃が交差している、請求項１又は２に記載の切削インサート。
前記第１切削部は、前記第１副面の反対側に位置する第５副面を有し、
前記第５副面は、前記基部から離れるにしたがって前記第１面に近づいている、請求項１～３のいずれか１項に記載の切削インサート。
前記第５副面は、前記第２切削部に近づくにしたがって前記第２面から離れている、請求項４に記載の切削インサート。
前記第１面は、前記第１角から離れるにしたがって、前記第２面から離れるように傾斜した第１傾斜面を有しており、
前記第１面を平面視した場合に、前記第１傾斜面は、前記第１切削部に向かって凸の曲面形状である部位を有している、請求項１～５のいずれか１項に記載の切削インサート。
第１端の側に位置するポケットを有するホルダと、
前記ポケット内に位置する、請求項１～６のいずれか１項に記載の切削インサートとを有する切削工具。
被削材を回転させる工程と、
回転している前記被削材に請求項７に記載の切削工具を接触させる工程と、
前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。