WO2020121726A1 - 自動分析装置 - Google Patents

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WO2020121726A1
WO2020121726A1 PCT/JP2019/044679 JP2019044679W WO2020121726A1 WO 2020121726 A1 WO2020121726 A1 WO 2020121726A1 JP 2019044679 W JP2019044679 W JP 2019044679W WO 2020121726 A1 WO2020121726 A1 WO 2020121726A1
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rack
cleaning
analysis unit
analysis
sample
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八木　賢一
雅文 三宅
沙耶佳 朝田
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株式会社日立ハイテク
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Priority to JP2020559859A priority patent/JP6991363B2/ja
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    • G01N35/10—Devices for transferring samples or any liquids to, in, or from, the analysis apparatus, e.g. suction devices, injection devices
    • G01N35/1004—Cleaning sample transfer devices

Definitions

  • the present invention relates to an automatic analyzer for performing qualitative/quantitative analysis of biological samples such as blood and urine.
  • cleaning the mechanical parts related to analysis on a regular basis can be mentioned.
  • Various cleaning methods have been proposed, but as one of the methods, the cleaning liquid necessary for cleaning is filled in a sample container, and the sample container is erected on a sample rack and transferred to an automatic analyzer.
  • the rack is referred to as a cleaning rack.
  • the cleaning effect removes various components, including dirt, that had adhered to the sample dispensing probe.
  • the condition of the sample dispensing probe is improved, but the condition of the sample dispensing probe is different from that before maintenance.
  • the measurement results may be affected before and after cleaning maintenance.
  • the cleaning liquid used during cleaning may remain on the sample dispensing probe, which may affect the measurement results.
  • cleaning using a cleaning rack is an important maintenance in order to keep the equipment condition constant, and it is required to perform it according to the equipment recommended period.
  • the maintenance by the washing rack requires the user's preparation operation, so the user may neglect to carry out this maintenance.
  • the cleaning of necessary parts is not performed within the recommended period of the device, and there is a concern that the condition of the device will deteriorate.
  • Patent Document 1 discloses a calibration necessity determination means for determining whether or not calibration of a calibration curve of an analysis item is necessary based on the analysis parameter when the analysis parameter used for measurement is set.
  • the calibration necessity determination means sets the calibration invalid flag of the analysis item determined to require calibration of the calibration curve, and the analysis for the analysis item is not performed.
  • Patent Document 2 discloses a technique for automatically recommending a recalibration setting request for the analysis item due to a change in the index (parameter) that affects the calibration curve data. Specifically, when the index (parameter) is changed, the presence or absence of the corresponding calibration curve data is checked to determine the necessity of recalibration, and it is stored in the device as recalibration recommended information, Prompt the user to perform calibration measurement again.
  • Patent Document 3 if the pipette of the dispensing unit is washed, an accurate analysis result may not be obtained due to contamination, and “the pipette was washed” may include an uncertainty factor. Therefore, in order to reduce the uncertainty due to pipette cleaning, the technology of registering the information “Please check the measurement result/quality control result before and after pipette cleaning” in the “uncertainty information database DB301” is disclosed. ..
  • the re-calibration of the instrument and the measurement of the quality control sample by performing the calibration again in the instrument environment where the instrument condition has changed due to the maintenance A method of reconfirming the performance of the device by doing so can be considered.
  • the washing operation is performed by loading the rack into the automatic analyzer, so the washing operation can be performed even during the routine analysis.
  • the routine analysis is continued and calibration is not performed. It is possible that it is affecting.
  • Patent Document 3 prompts the user to confirm the measurement result and the quality control result when there is a possibility of contamination due to cleaning, but the device condition may change. Even after washing with a certain washing rack, the user cannot recognize this mutation during the routine analysis, so the routine analysis is continued and calibration is not performed, which may affect the measurement results. ..
  • An object of the present invention is to realize an automatic analyzer capable of maintaining a normal condition of the apparatus and exhibiting stable performance by automatically monitoring the cleaning execution status using a cleaning rack. ..
  • the present invention is configured as follows to achieve the above object.
  • At least one analysis unit for analyzing a sample at least, a rack loading unit into which a sample rack holding a sample and a washing rack holding a cleaning liquid are loaded, and the rack loading unit, the loading is performed.
  • a transport mechanism that transports the sample rack and the washing rack to the analysis unit and an overall management control unit that controls operations of the analysis unit, the rack loading unit, and the transport mechanism, the overall management control Section transfers the cleaning rack to the analysis section, and the cleaning operation of the analysis section to which the cleaning rack is transferred by the cleaning liquid held in the cleaning rack, calibration analysis and measurement of a quality control sample in the analysis section.
  • FIG. 1 is a system block diagram showing an overall schematic configuration of an automatic analyzer to which Example 1 is applied. It is a schematic top view of a biochemical unit. It is a schematic top view of an electrolyte analysis unit. It is a figure which shows the process flow of apparatus performance confirmation accompanying execution of a washing rack. It is a figure which shows the procedure flow in case the washing operation by a washing rack is not completed normally.
  • FIG. 8 is a diagram showing a procedure of monitoring the cleaning implementation status by the cleaning rack according to the second embodiment. It is a figure which shows the example of a screen of the display part which can change a maintenance implementation period. It is a figure which shows the processing flow which wash-controls with a washing rack using the number of measurement tests (analysis number).
  • FIG. 10 is a diagram showing a flowchart showing means for optimizing the transport of the washing rack according to the analysis implementation status in the automatic analyzer in the third embodiment. It is a figure which shows the conveyance processing flow of the washing rack, the calibration rack, and the quality control rack in Example 4. It is a figure which shows the processing flow which automatically produces
  • FIG. 1 is a system block diagram showing the overall schematic configuration of an automatic analyzer to which the first embodiment of the present invention is applied.
  • the analysis system to which the first embodiment is applied includes a sample rack loading section (rack loading section) 1, an ID reading section 2, a transport line (transport mechanism) 3, and analysis units 5, 6, and 7. And 8, a sample rack standby unit 9, a sample rack collection unit 10, and a computer for overall management (overall management control unit) 11.
  • a sample rack holding a sample, a washing rack holding a washing solution, a calibration rack holding a standard solution, or a quality control rack holding quality control data is loaded in the sample rack loading unit 1.
  • the analysis units 5, 6, 7, and 8 are also provided with control computers 12, 13, 14, and 15 for controlling necessary processing in each analysis unit.
  • the sample rack loading section 1 is a part for loading a plurality of racks each holding one or a plurality of samples (samples).
  • the transport of the sample rack from the transport line 3 to the analysis units 5, 6, 7, and 8 is performed by pulling the sample rack into the drop lines (pull-in mechanisms) 51, 61, 71, and 81, respectively.
  • the sample rack loading unit 1 includes a control computer 16.
  • An operation unit 18 and a display unit 19 are connected to the overall management computer 11.
  • the analysis units 5, 6, 7, and 8 are arranged along the transfer line 3 and are detachably connected to the transfer line 3.
  • the number of analysis units (analysis units) may be arbitrary, and the first embodiment shows a case of four.
  • the case where the analysis units 5, 6, 7, and 8 are biochemical analysis units (biochemical analysis unit) or electrolyte analysis units (electrolyte analysis unit) will be described as an example.
  • the configuration of the analysis units 5, 6, 7, and 8 may be a configuration including an immune analysis unit (immunological analysis unit), a configuration that is all biochemical analysis units, or a configuration that is all electrolyte analysis units.
  • an immune analysis unit immunological analysis unit
  • biochemical analysis units a configuration that is all biochemical analysis units
  • electrolyte analysis units a configuration that is all electrolyte analysis units.
  • FIG. 2 is a schematic top view of one biochemical unit of the analysis units 5, 6, 7, and 8.
  • reaction vessels 35 are lined up on the circumference of the reaction disk 36 on the housing 62.
  • the reagent disk 42 is arranged inside the reaction disk 36, and the reagent disk 41 is arranged outside.
  • a plurality of reagent containers 40 can be placed on the circumference of each of the reagent disks 41 and 42. Two reagents are contained in one reagent container 40.
  • a transfer line 3 for moving a sample rack 92 on which a sample container 91 is placed is installed near the reaction disk 36.
  • Rails 25 and 26 are arranged on the reagent disc 41 and the reagent disc 42, and reagent dispensing probes 20 and 21 that are movable in a direction parallel to the rails and in the vertical direction are installed on the rail 25.
  • reagent dispensing probes 22 and 23 that are movable in the three axis directions.
  • the sample container 91 may be a container for storing the standard solution
  • the sample rack 92 may be a calibration rack on which a container for storing the standard solution is placed.
  • sample container 91 may be a container for storing the quality control sample
  • sample rack 92 may be a quality control rack on which a container for storing the quality control sample is placed.
  • Each of the reagent dispensing probes 20, 21, 22, 23 is connected to a reagent pump not shown in the figure. Between the reaction container 35 and the transfer line 33, sample dispensing probes 94 and 95 which can rotate and move up and down are installed. The sample dispensing probes 94 and 95 are each connected to a sample pump not shown in the drawing.
  • the container cleaning mechanism 45 is connected to a cleaning pump not shown in the drawing.
  • a washing port 54 is installed in each operating range of the sample dispensing probes 94, 95, the reagent dispensing probes 20, 21, 22, 23, and the stirring devices 30, 31.
  • a replenishing reagent storage (not shown) is installed on the reagent disc 41.
  • a plurality of reagent containers 40 can be mounted in the replenishing reagent storage.
  • a sample pump, a reagent pump, a washing pump, a detection optical device 51, a reaction container 35, a reagent disc 41, reagent dispensing probes 20, 21, 22, 23, a sample dispensing probe 94, which are not shown in the drawing. 95 is connected to the controller 60 (the control computer 12, 13, 14, 15 is represented as the controller 60).
  • One of the sample dispensing probes 94 and 95 descends with respect to the sample (sample), and one of the sample dispensing probes 94 and 95 dispenses the sample along with the descending operation.
  • the dispensed sample is discharged into the reaction container 35 of the reaction disk 36 at the sample dispensing position.
  • the reaction container 35 from which the sample is released is moved to the first reagent dispensing position by the rotation of the reaction disc 36, and the reagent container 40 held in the reagent disc 41 or 42 is placed in the reaction container 35.
  • the first reagent dispensing probe 22 or 23 The reaction container 35 into which the first reagent has been dispensed is moved to the stirring position, where the stirring device 31 or 32 stirs the sample and the first reagent.
  • the reaction container 35 that has undergone the stirring process is moved to the second reagent dispensing position, where the reaction container 35 holds the reagent disc 41 or 42.
  • the second reagent dispensed is dispensed by the second reagent dispensing probe 22 or 23.
  • the dispensed reaction container 35 is moved to the stirring position, where the stirring device 30 or 31 stirs the sample, the first reagent and the second reagent in the reaction container 35 to generate the reaction liquid. To be done.
  • the reaction container 35 containing the reaction liquid is moved to the measurement position, where the detection optical device 51 measures the multi-wavelength absorbance of the reaction liquid, and the analysis result of the analysis item is obtained.
  • the analysis sequence not only patient samples but also calibration analysis and quality control measurement are analyzed in the same procedure.
  • one of the sample dispensing probes 94 and 95 sucks from the sample container 91 filled with the cleaning liquid and discharges it into the reaction container 35, so that the sample dispensing probe 94 or 95 and the necessary portion are discharged. Perform a cleaning operation for.
  • FIG. 3 is a schematic top view of the electrolyte analysis unit.
  • the sample rack 92 containing the sample container 91 is transported to the sample suction position by the transport line 33.
  • the sample dispensing probe 103 sucks the sample from the sample container 91 on the sample rack 92, and discharges the sample to the dilution tank 104 of the analysis unit 100 in the electrolyte analysis unit.
  • FIG. 4 is a diagram showing a processing flow of device performance confirmation accompanying execution of the cleaning rack.
  • the washing target in the washing rack will be described as an electrolyte analysis unit, but the washing using the washing rack is not limited to the electrolyte analysis unit, and may be the biochemical analysis unit, the immunological analysis unit, or the like.
  • the user prepares the washing operation by installing a conditioner for washing the detergent used for washing and removing the influence of the detergent after washing on the washing rack.
  • step 201 of FIG. 4 the washing rack is installed in the sample rack loading unit 1 and the rack is transported to any of the analysis units 5 to 8 of the automatic analyzer.
  • This is a description of an example in which the main cleaning rack is transported to the electrolyte analysis unit that is the target of cleaning.
  • the operation in the electrolyte analysis unit is controlled by the computer in the electrolyte analysis unit.
  • step 202 the electrolyte analysis unit starts the cleaning operation.
  • the dilution tank is cleaned by discharging the cleaning solution into the dilution tank in the electrolyte analysis unit multiple times to fill the dilution tank with the cleaning solution.
  • the flow path cleaning of the electrolyte analysis unit is performed.
  • the conditioner installed on the washing rack is used to condition the sample dispensing mechanism, the diluting tank, and the flow path of the electrolyte analysis unit.
  • the analysis unit (electrolyte in the example of FIG. 4) is triggered by the time when the cleaning operation is started (that is, when the suction operation of the cleaning liquid on the cleaning rack is started for cleaning the dilution tank).
  • the analysis of the patient sample using the analysis unit) is disabled (the sample analysis operation is stopped). Specifically, the transportation of the sample to this analysis unit is stopped. In this case, if the sample is not requested to be analyzed by another analysis unit, the analysis is not possible at this analysis unit, and therefore the sample rack loading section 1
  • the sample loaded into the sample rack is collected in the sample rack collecting section 10 without being analyzed by this analysis unit.
  • the overall management computer 11 recommends calibration analysis to the control computer of the electrolyte analysis unit, and loads a rack (hereinafter referred to as a calibration rack) in which a container containing the standard solution is installed into the sample rack.
  • the display unit 19 displays that the unit 1 is installed.
  • the user sets a calibration request and installs the calibration rack in the sample rack loading section 1.
  • the calibration rack is transported into the electrolyte analysis unit, and the calibration measurement is performed on the analysis unit (in this embodiment, the electrolyte analysis unit) that has been washed by the washing rack.
  • step 205 it is determined whether the calibration was successful.
  • step 206 the general management computer 11 controls the analysis unit in order to confirm that the analysis unit maintains the performance satisfying the device specifications.
  • the quality control sample analysis is recommended to the computer for display and the fact is displayed on the display unit 19.
  • the user sets a request for quality control sample analysis, and installs the rack in which the quality control sample is installed in the sample rack loading section 1.
  • a rack with a container containing quality control samples in the rack loading port (hereinafter referred to as quality control rack) is installed in the sample rack loading section 1 and is transported into the automatic analyzer to perform cleaning by the cleaning rack.
  • the quality control sample is measured by the analyzed unit (electrolyte analysis unit in this embodiment).
  • the control computer in the electrolyte analysis unit determines whether or not the quality control measurement is successful. Quality control If the measurement result value is not within the quality control range, it can be judged that the performance confirmation of this analysis unit has not been completed (the cleaning operation has not completed normally), so the sample analysis operation of the electrolyte analysis unit is stopped. It will be in a state of
  • the measurement result value is within the quality control range, it can be determined that the performance confirmation of this analysis unit has been completed, so it is possible to analyze the patient sample in the analysis unit that performed the washing operation with the washing rack in step 208. And That is, the sample can be transported to the analysis unit that has performed the cleaning operation, and the sample can be dispensed into the analysis unit 100 by the sample dispensing probe 103.
  • step S207 If the quality control sample measurement result is out of the specification range in step S207, the quality control sample measurement is performed again, or the quality control sample measurement is performed again after re-analyzing the calibration, and the state of the device condition is again determined. Is confirmed (in the process flow of FIG. 4, a method for performing the measurement of the quality control sample again is described).
  • the device performance is secured and the correct patient sample result can be output. .. That is, the sample analysis operation of the analysis unit is stopped until it is determined that the performance of the analysis unit is normal based on the cleaning operation.
  • the cleaning operation is judged as “failure” and the analysis unit cannot be used until the cleaning operation by the cleaning rack is normally completed again.
  • FIG. 5 is a diagram showing a procedure flow when the cleaning operation by the cleaning rack is not normally completed.
  • step 301 a washing rack is installed in the sample rack loading section 1 and this rack is transported to any of the analysis units 5-8.
  • the main cleaning rack is transported to the electrolyte analysis unit to be cleaned.
  • step 302 the cleaning operation is started by aspirating the cleaning liquid installed in the cleaning rack with the sample dispensing mechanism.
  • step 303 After the cleaning operation is completed, it is determined in step 303 whether or not the cleaning operation has been correctly executed. When all the planned cleaning operations are completed normally (completed), the main cleaning operation is stored as “success” in the storage unit of the control computer in the analysis unit and the general management computer 11 in step 304.
  • the main cleaning operation is stored as “failure” in step 305. If the washing operation is stored as "failure”, it is determined that the analysis will be affected in this state, and in step 306, subsequent calibration analysis, quality control measurement, and measurement by the main analysis unit including the patient sample are disabled. .. In other words, the control computer in the analysis unit disables the measurement in the analysis unit and stops the measurement operation, and the general management computer 11 is also notified that the measurement in the analysis unit is disabled, The display unit 19 displays that measurement by this analysis unit is disabled.
  • the user again loads the washing rack into the sample rack loading unit 1, and the general management computer 11 transports the washing rack to the main analysis unit through the transport line 3, and the main analysis unit executes the operations shown in FIGS. 4 and 5. Then, the cleaning operation using the cleaning rack is performed. This is repeated until the cleaning operation is determined to be “successful”.
  • an automatic analyzer capable of maintaining stable apparatus condition and exhibiting stable performance by automatically monitoring the cleaning execution status using a cleaning rack is realized. can do.
  • the second embodiment is an example in which a cleaning operation similar to that of the first embodiment is regularly performed by the cleaning rack, and the regular maintenance is surely executed.
  • the target analysis unit does not execute the cleaning operation using the cleaning rack within the specified period. , Disable the target analysis unit for analysis.
  • FIG. 6 is a diagram showing a procedure of monitoring the cleaning implementation status by the cleaning rack.
  • step 401 in FIG. 6 the washing operation using the washing rack is performed on the target analysis unit in the same manner as in the first embodiment to make it “successful”.
  • step 402 the date and time of successful maintenance of the washing rack is stored in the general management computer 11 and the control computer of the target analysis unit.
  • step 403 the current time is compared with the success time of the cleaning operation by the cleaning rack, and the elapsed time from the previous successful cleaning operation time of the cleaning rack is calculated.
  • this elapsed time is compared with the prescribed maintenance execution interval and it is determined that the maintenance execution interval is longer, the analysis unit can continue to be used for analysis. According to the above judgment, even if analysis and use can be continued, it will be necessary for the user to perform the cleaning operation using the cleaning rack soon after a certain time has passed after the cleaning with the previous cleaning rack. The user may be prompted to prepare for the next cleaning by the cleaning rack by displaying it on the screen of the display unit 19 or notifying by an alarm.
  • the overall management computer 11 and the control computer of the analysis unit determine that the analysis unit needs to be cleaned by the cleaning rack, and the measurement using the analysis unit is disabled in step 404. To do. At this time, the user may be notified by a screen display of the display unit 19 or an alarm that the cleaning operation by the cleaning rack is necessary.
  • the specified period may have a fixed value in each analysis unit 5-8, or the maintenance execution period can be changed from the screen of the display unit 19.
  • FIG. 7 is a diagram showing a screen example of the display unit 19 in which the maintenance period can be changed.
  • a means for changing the cleaning rack maintenance execution period will be described with reference to FIG. 7.
  • the setting can be made on a daily basis, but the input may be made on another unit such as “hour”.
  • the analysis unit type unit electrophilyte analysis unit, biochemical analysis unit and immunological analysis unit
  • only one maintenance execution period common to each analysis unit is defined. Good.
  • FIG. 8 is a diagram showing a process flow of cleaning management by the cleaning rack using the number of measurement tests (number of analyzes). A procedure for managing cleaning will be described using the processing flow shown in FIG.
  • step 601 of FIG. 8 the washing operation using the washing rack is performed on the corresponding analysis unit in the same manner as in the first embodiment, and “successful” is performed. Then, in step 602, the number of measurement tests (the number of analyzes) of the analysis unit that has performed the cleaning operation by the cleaning rack is reset to zero.
  • step 603 when the measurement (analysis) is performed by the analysis unit that has been washed in the washing rack, one is added to the number of measurement tests in step 604.
  • step 605 the number of measurement tests is compared with the number of maintenance measurement tests specified by the corresponding analysis unit.
  • this analysis unit can continue to be used for analysis.
  • the analysis can continue to be used in the above determination, it is displayed on the display unit 19 that the user will soon need to perform a cleaning operation using the cleaning rack when a certain number of tests (constant number of analyzes) is reached.
  • the user may be prompted to prepare for the next cleaning by the cleaning rack by displaying it on the screen or notifying by an alarm.
  • the overall management control computer (overall management control unit) 11 can notify the user that the cleaning operation by the cleaning rack is necessary, by the screen display of the display unit 19 or an alarm notification. In this case, it is possible to display on the display unit 19 that the cleaning operation is required, before a certain period of time when the cleaning operation by the cleaning rack is required.
  • the number of maintenance execution measurement tests may have a fixed value in the automatic analyzer, or the number of maintenance execution analysis tests may be changed from the display screen of the display unit 19 as shown in FIG.
  • Input the maintenance measurement measurement test number in the measurement measurement test number setting unit 701 of FIG. 9 it is possible to set the analysis unit type unit (electrolyte analysis unit, biochemical analysis unit, and immunological analysis unit), but only one maintenance execution measurement test may be defined in the automatic analyzer.
  • the analysis unit type unit electrophilyte analysis unit, biochemical analysis unit, and immunological analysis unit
  • the same effect as in the first embodiment can be obtained, and when the cleaning operation using the cleaning rack is not executed within the specified period in the target analysis unit, the target analysis unit is analyzed. Since it is configured such that it cannot be used, the washing operation using the washing rack for a long time is not executed, and it is possible to avoid performing the analysis despite the change in the apparatus condition.
  • Example 3 an example of performing a washing operation without disturbing the analysis of a patient sample when the washing rack is transported into the automatic analyzer while the patient sample is being measured in the automatic analyzer. Will be explained.
  • the rack transfer order to the analysis unit differs depending on the analysis request items for the sample and the analysis status of each analysis unit. There are many cases.
  • the general management computer 11 confirms the unanalyzed items among the requested items for the sample being measured in the automatic analyzer, and the cleaning is performed using the cleaning rack.
  • the washing rack transfer to the analysis unit is temporarily held in the automatic analyzer.
  • the cleaning rack temporarily held in the automatic analyzer is transported to the target unit and cleaned. Perform an action.
  • FIG. 10 is a diagram showing a flow chart showing a means for optimizing the transportation of the washing rack according to the analysis implementation status in the automatic analyzer.
  • step 801 of FIG. 10 the user installs the washing rack in which the washing liquid and the conditioner are placed in the sample rack loading unit 1 of the automatic analyzer.
  • step 802 the general management computer 11 of the automatic analyzer determines whether or not a rack other than the washing rack exists in the automatic analyzer. That is, when the general management computer 11 recognizes the existence of the washing rack in the automatic analyzer, the standard solution used for calibration, the quality control sample used for quality control measurement, the patient sample, etc. are installed in the automatic analyzer. Check the presence or absence of the rack that has been installed.
  • step 802 if the rack does not exist in the automatic analyzer, the process proceeds to step 805, where the general management computer 11 conveys the cleaning rack to the analysis unit to be cleaned and performs the cleaning operation in the analysis unit to be cleaned. Is started.
  • step 802 if there is a rack other than the washing rack in the automatic analyzer, the requested items of the samples on all racks in the automatic analyzer are confirmed in step 803. If there is no unmeasured request item in the wash target analysis unit in the wash rack among the above request items, the wash rack is set as the wash target analysis unit in step 805 even if the rack remains in the automatic analyzer. Carry and carry out cleaning operation.
  • step 803 if there is an unmeasured request item in the wash target analysis unit in the wash rack among the above-mentioned request items, the process proceeds to step 804, and the wash rack is temporarily stored in the sample rack standby section 9 in the automatic analyzer. stand by.
  • steps 802 and 803 the presence/absence of racks other than the washing rack in the automatic analyzer and the presence/absence of unmeasured request items in the washing target analysis unit are confirmed in steps 802 and 803, respectively. If there is no item to be analyzed in step 1, the transfer of the cleaning rack to the cleaning target analysis unit is started in step 805.
  • the cleaning using the cleaning rack of the cleaning target analysis unit is performed by the same operation as that of the first embodiment.
  • the user can load the washing rack without being aware of the analysis status of the sample while the automatic analyzer continues the routine analysis.
  • Example 4 is an example in which the apparatus condition confirmation after the washing rack is put into operation can be correctly performed.
  • the calibration analysis and the quality control sample measurement are successful, so that the analysis unit can perform the measurement.
  • the user puts the calibration rack and the quality control rack into the automatic analyzer, and performs the calibration analysis and the quality control sample measurement.
  • the calibration rack and the quality control rack which are loaded after the washing rack loaded in the automatic analyzer, should be subjected to calibration analysis and quality control sample measurement after the washing by the washing rack is completed. There is expected.
  • the cleaning rack is scheduled to perform the cleaning operation in the first analysis unit and the second analysis unit, but after that, for the standard solution on the calibration rack and the quality control sample on the quality control rack that are put into the automatic analyzer, Request the test items of the second analysis unit only and load the rack.
  • the washing rack first performs the washing operation in the first analysis unit, while the calibration rack and quality control rack are first transported to the second analysis unit to perform calibration measurement and quality control sample measurement.
  • calibration analysis and quality control sample measurement may be performed before the washing operation by the washing rack.
  • washing with a washing rack is performed, calibration analysis and quality control analysis are required again, and the behavior may be different from the user's intention. is there.
  • the calibration rack and the quality control sample rack are transported to the automatic analyzer after the washing rack, and the cleaning rack is scheduled to be transported but not transported to the analysis unit to which the calibration rack and the quality control rack are transported next.
  • the automatic analyzer the calibration rack and the quality control rack are temporarily kept on standby and the calibration rack and the quality control rack are not transported to the analysis unit. Then, the cleaning rack is transported to the analysis unit, and after all the cleaning operations are completed, the calibration rack and the quality control rack are transported to the analysis unit.
  • FIG. 11 is a diagram showing a transfer processing flow of the cleaning rack, the calibration rack, and the quality control rack in the fourth embodiment.
  • step 901 of FIG. 11 a washing rack is installed in the sample rack loading section 1 and transported to the automatic analyzer. At that time, the washing rack is started to be transported to the analysis unit to be washed.
  • step 902 the calibration rack and the quality control rack are transported to the automatic analyzer by the user, and in step 903, the overall management computer 11 follows the washing rack to the calibration rack and the quality control rack. Check (determine) whether the rack has been loaded.
  • step 903 when it is confirmed that the calibration rack and the quality control rack are carried into the automatic analyzer after the washing rack, the general management computer 11 uses the calibration rack and the quality control rack for analysis accompanying the washing rack. Recognize that. Then, in step 904, the transport planned analysis unit of the cleaning rack carried in before the calibration rack and the quality control rack is confirmed.
  • step 905 it is determined whether or not the cleaning rack is scheduled to be transported but is not yet transported to the analysis unit to be transported next by the calibration rack and the quality control rack. If the cleaning rack is to be transported but has not been transported, in step 906, the sample rack standby unit 9 in the automatic analyzer temporarily waits.
  • step 905 if the cleaning rack has already been transported or is not scheduled to be transported to the analysis unit to be transported by the calibration rack and the quality control rack, the process proceeds to step 907, and the calibration rack and the quality control rack for the target analysis unit. Is carried.
  • the general management computer 11 monitors the transportation status of the cleaning rack and the cleaning execution status, the cleaning rack is transported, and the cleaning operation is completed. If the calibration rack and the quality control rack are waiting to be transferred to the specified analysis unit, the calibration rack and the quality control rack are started to be transferred to this analysis unit.
  • the same effect as that of the first embodiment is obtained, and after the cleaning operation associated with the cleaning rack is normally completed for the calibration analysis and the quality control sample analysis by the rack transport processing described above. It can be surely executed, and the analysis can be executed in the order intended by the user.
  • Example 5 is an example in which it is possible to easily confirm the device condition after the washing rack is loaded.
  • Examples 1 to 4 of the present invention after the cleaning operation by the cleaning rack is performed, the calibration analysis and the quality control sample measurement are successful, so that this analysis unit can be used for the measurement. Therefore, when the washing rack is put into the automatic analyzer and the cleaning operation is performed, the user requests the calibration of all the analysis items of the target analysis unit and the quality control sample measurement, and then performs the calibration to the automatic analyzer. By inserting and analyzing the rack in which the standard solution required for analytical measurement and the quality control sample required for quality control sample are placed and analyzed, the analysis unit in which the washing operation is performed by the washing rack can be used.
  • the cleaning rack when the calibration rack and the quality control rack are successively transferred to the automatic analyzer after the cleaning rack, the cleaning rack can be transferred and analyzed by the analysis unit to be cleaned. Automatically generate calibration analysis request and quality control measurement request for all items.
  • FIG. 12 is a diagram showing a processing flow for automatically generating a calibration analysis request and a quality control measurement request for all items that can be analyzed by the analysis unit.
  • step 1001 of FIG. 12 the user installs the washing rack in the sample rack loading unit 1, and the washing rack is loaded into the automatic analyzer.
  • step 1002 the user loads the calibration rack and the quality control rack into the sample rack loading unit 1 of the automatic analyzer. Subsequently, in step 1003, the overall management computer 11 determines whether or not the cleaning rack and the calibration rack and the accuracy management rack are successively loaded.
  • step 1004 When it is determined in step 1003 that the calibration rack and the quality control rack have been successively loaded into the washing rack, in step 1004, the calibration of items that can be analyzed by the analysis unit that performs the washing operation of the washing rack.
  • the overall management computer 11 automatically generates an analysis request and a quality control request.
  • cleaning, calibration analysis, and quality control measurement are performed by the same operations as in the first embodiment.
  • step 1003 If it is determined in step 1003 that the calibration rack and the quality control rack are not continuously loaded into the washing rack, that is, if the operation of step 1002 is not performed, the operation of step 1004 is not performed. , The processing ends.
  • the user continuously installs the calibration rack in which the required standard solution is continuously installed in the washing rack and the quality control sample rack in which the quality control sample is installed, and the rack is installed in the automatic analyzer.
  • the user does not have to make a calibration analysis request and a quality control request for the items that can be analyzed by the analysis unit where the cleaning rack performs the cleaning operation, simply by carrying the product, and cleaning, calibration analysis, and quality control measurement can be performed. Is done.
  • the same effect as that of the first embodiment can be obtained, and the processing performed by the user can be reduced and the convenience can be improved.
  • the automatic analyzer includes a plurality of analysis units of different types, for example, an electrolyte analysis unit, a biochemical analysis unit, and an immunological analysis unit
  • a washing rack is provided for each type of analysis unit and is identified. A code or the like is attached. Then, the identification code attached to the washing rack can be read by the ID reading unit 2 and conveyed to the corresponding analysis unit.
  • the cleaning liquid installed on the cleaning rack can be commonly used for cleaning different types of analysis units
  • this cleaning rack can be transported to multiple analysis units.
  • the main cleaning rack may be configured to be sequentially transported from the analysis unit arranged at a position close to the sample rack input port 1.
  • the above-described example is an example including a plurality of analysis units, but the first, second, and fifth embodiments can be applied even if the number of analysis units is one.
  • the calibration rack holding the standard solution and the quality control rack holding the quality control sample are loaded from the sample rack loading section 1 and transported to the analysis section.
  • the present invention can be applied even in the case where the standard solution and the quality control sample are previously stored. In that case, the transportation of the calibration rack and the quality control rack to the analysis unit can be omitted.
  • Example rack loading section 2...D reading section, 3...transport line (transport mechanism) 5,6,7,8...analysis unit, 9...sample rack standby section, 10... Sample rack collection unit, 11... Overall management computer, 12, 13, 14, 15, 16... Control computer, 18... Operation unit, 19... Display unit, 20, 21, 22, 23... Reagent dispensing probe, 25, 26... Rail, 30, 31... Stirring device, 35... Reaction container, 36... Reaction disk, 40... Reagent container , 41, 42... Reagent disk, 45... Container cleaning mechanism, 50... Light source, 51, 61, 71, 81... Drawing line (drawing mechanism), 52... Detection optical device, 54 ... Washing port, 60... Controller, 62... Housing, 91... Sample container, 92...
  • Sample rack 34, 95, 103... Sample dispensing probe, 100... Analytical unit, 104... Diluting tank, 201-208, 301-306, 401-404, 601-606, 801-805, 901-907, 1001-1004... Processing step, 501... Implementation period setting Section, 502, 702... Registration button, 503, 703... Cancel button, 701... Performed measurement test number setting section

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Abstract

洗浄ラックを用いた洗浄実施状況を自動的に監視する事で装置コンディションを正常に維持し安定した性能を発揮可能な自動分析装置を実現する。検体を分析する少なくとも一つの分析部５～８と、少なくとも、検体を保持する検体ラック９２及び洗浄液を保持する洗浄ラックが投入されるラック投入部１と、ラック投入部１に、投入された、少なくとも、前記検体ラック９２及び洗浄ラックを分析部５～８に搬送する搬送機構３と、分析部５～８、ラック投入部１及び搬送機構３の動作を制御する全体管理制御部１１とを備える。全体管理制御部１１は、洗浄ラックを分析部５～８に搬送させ、洗浄ラックに保持された洗浄液により洗浄ラックが搬送された分析部５～８の洗浄動作を行わせ、洗浄動作に基づき分析部５～８の性能が正常と判定するまで、洗浄ラックが搬送された分析部５～８の検体分析動作を停止させる。

Description

自動分析装置
　本発明は、血液、尿等の生体サンプルの定性・定量分析を行う自動分析装置に関する。
　自動分析装置の性能を担保するためには、自動分析装置の装置コンディションを一定に保つ事が重要である。
　装置コンディションを一定に保つ方法の１つとして、定期的に分析に関連する機構部の洗浄を実施する事が挙げられる。さまざま洗浄方法が提案されているが、その方法の１つとして洗浄に必要な洗浄液をサンプル容器に充填し、上記サンプル容器をサンプルラックに架設して自動分析装置に搬送する事で、搬送された自動分析装置において、必要部位の洗浄動作を実施する方法がある（以降上記ラックを洗浄ラックと呼ぶ）。
　上記洗浄ラックによるメンテナンスを実施する事で装置コンディションの維持を図る反面、メンテナンスを実施したことで装置コンディションが変わる可能性もある。
　例えば、サンプルを分注する分注機構の洗浄メンテナンスを実施した場合、その洗浄効果によりサンプル分注プローブに付着していた汚れを含む各種成分が除去される。その結果、サンプル分注プローブの状態としては改善されるがメンテナンス前と比較すると、サンプル分注プローブの状態は変わっている。
　その結果、洗浄メンテナンス前後で測定結果に影響を与える可能性が発生する。また、洗浄時に使用した洗浄液がサンプル分注プローブに残留して、それが測定結果に影響を与える可能性も考えられる。
　一方、洗浄ラックを用いた洗浄は、装置コンディションを一定に保つためには重要なメンテナンスであり、装置推奨の期間に従って実施する事が求められる。
　しかし、洗浄ラックによるメンテナンスは、ユーザーによる準備動作が必要な為、ユーザーが本メンテナンスの実施を怠る可能性がある。この場合は、必要部位の洗浄が装置推奨の期間内に実施されず、装置コンディションの低下が危惧される。
　装置コンディションの変化に伴う対応方法として、さまざまな方法が提案されている。
　特許文献１には、測定に使用する分析パラメータが設定された時に、当該分析パラメータに基づき分析項目の検量線の校正が必要か否かを判定する校正必要性判定手段が開示されている。校正必要性判定手段により、検量線の校正が必要と判定された分析項目の校正無効フラグがセットされ、当該分析項目に対する分析は実施されない。
　特許文献２には、検量線データに影響する指標（パラメータ）が変更されたことにより、当該分析項目の再キャリブレーション設定依頼を自動で推奨する技術が開示されている。具体的には、指標（パラメータ）が変更された場合、対応する検量線データ存在有無を確認して再キャリブレーションの要否を判定し、再キャリブレーション推奨情報として装置内に記憶する事で、ユーザーに対して再度キャリブレーション測定を促す。
　特許文献３には、分注ユニットのピペットが洗浄された場合、コンタミネーションによって正確な分析結果が得られなくなる虞があり、“ピペットが洗浄されました”では、不確かさ要因を含む可能性があるため、ピペット洗浄による不確かさを減少するために“ピペット洗浄前後の測定結果／精度管理結果を確認してください。”という情報を「不確かさ情報データベースＤＢ３０１」に登録する技術が開示されている。
特開２００８－５１７６５号公報 特開２０１４－１６２１８号公報 特開２０１２－２０８０９９号公報
　自動分析装置の装置コンディションの変異を解決するための一つの方法として、メンテナンスの実施に伴い、装置コンディションが変異した装置環境にて改めてキャリブレーションの実施による装置の再校正及び精度管理試料の測定を行うことで装置性能の再確認を実施する方法が考えられる。
　しかし、洗浄ラックはラックを自動分析装置に投入する事で、洗浄動作が行われる為、ルーチン分析中でも洗浄動作を実施可能である。その結果、洗浄ラックによるメンテナンスを実施した事により装置コンディションが変化した場合でも、ルーチン分析中には、ユーザーはこの変異を認識できないため、ルーチン分析を継続し、キャリブレーションが実施されず、測定結果に影響を与えている可能性が考えられる。
　また、特許文献１及び特許文献２に記載された技術では、分析に影響を与える要因の１つである分析パラメータの変更をトリガとして、再校正を求めるものであり、ルーチン分析中の洗浄ラックを用いた洗浄動作による装置コンディション変化をユーザーが認識することは困難である。
　また、特許文献３に記載された技術では、洗浄に伴うコンタミネーションの可能性がある場合に、ユーザーに測定結果及び精度管理結果の確認を促すものであるが、装置コンディションが変化する可能性がある洗浄ラックによる洗浄後であっても、ルーチン分析中には、ユーザーはこの変異を認識できないため、ルーチン分析を継続し、キャリブレーションが実施されず、測定結果に影響を与える可能性が考えられる。
　本発明の目的は、洗浄ラックを用いた洗浄実施状況を自動的に監視する事で、装置コンディションを正常に維持し、安定した性能を発揮することが可能な自動分析装置を実現することである。
　本発明は、上記目的を達成するため、次のように構成される。
　自動分析装置において、検体を分析する少なくとも一つの分析部と、少なくとも、検体を保持する検体ラック及び洗浄液を保持する洗浄ラックが投入されるラック投入部と、前記ラック投入部に、投入された、少なくとも、前記検体ラック及び前記洗浄ラックを前記分析部に搬送する搬送機構と、前記分析部、前記ラック投入部及び前記搬送機構の動作を制御する全体管理制御部と、を備え、前記全体管理制御部は、前記洗浄ラックを前記分析部に搬送させ、前記洗浄ラックに保持された洗浄液により前記洗浄ラックが搬送された前記分析部の洗浄動作、前記分析部にキャリブレーション分析及び精度管理試料の測定を実行させ、前記分析部の性能を正常と判定するまで、前記洗浄ラックが搬送された前記分析部の検体分析動作を停止させる。
　洗浄ラックを用いた洗浄実施状況を自動的に監視する事で、装置コンディションを正常に維持し、安定した性能を発揮することが可能な自動分析装置を実現することができる。
実施例１が適用される自動分析装置の全体概略構成を示すシステムブロック図である。 生化学ユニットの概略上面図である。 電解質分析ユニットの概略上面図である。 洗浄ラック実行に伴う装置性能確認の処理フローを示す図である。 洗浄ラックによる洗浄動作が正常に完了しなかった場合の手順フローを示す図である。 実施例２による洗浄ラックによる洗浄実施状況のモニタリング手順を示す図である。 メンテナンス実施期間を変更可能な表示部の画面例を示す図である。 測定テスト数（分析回数）を用いて洗浄ラックによる洗浄管理する処理フローを示す図である。 メンテナンス実施分析テスト数を変更する表示画面例を示す図である。 実施例３における、自動分析装置内の分析実施状況に応じて洗浄ラックの搬送の最適化を図る手段を示すフローチャートを示す図である。 実施例４における洗浄ラック、キャリブレーションラック及び精度管理ラックの搬送処理フローを示す図である。 実施例５における分析ユニットで分析可能な全項目に対するキャリブレーション分析依頼及び精度管理測定依頼を自動で生成する処理フローを示す図である。
　本発明の実施形態について、分析ユニットを複数台にて構成された自動分析装置の例を用いて説明する。
　（実施例１）
　図１は、本発明の実施例１が適用される自動分析装置の全体概略構成を示すシステムブロック図である。
　図１において、本実施例１が適用される分析システムは、検体ラック投入部（ラック投入部）１と、ＩＤ読取部２と、搬送ライン（搬送機構）３と、分析ユニット５、６、７及び８と、検体ラック待機部９と、検体ラック回収部１０と、全体管理用コンピュータ（全体管理制御部）１１とを備えている。検体ラック投入部１には、検体を保持する検体ラック、洗浄液を保持する洗浄ラック、標準液を保持するキャリブレーションラック又は精度管理資料を保持する精度管理ラックが投入される。
　また、分析ユニット５、６、７、８は、それぞれの分析ユニット内の必要な処理のための制御を行う制御用コンピュータ１２、１３、１４、１５を備えている。検体ラック投入部１は、それぞれ１個または複数個の検体（試料）を保持する複数個のラックを投入する部分である。検体ラックの搬送ライン３から分析ユニット５、６、７、８へのそれぞれの搬送は、その検体ラックを引込線（引込機構）５１、６１、７１、８１にそれぞれ引き込むことによって行われる。検体ラック投入部１は、制御用コンピュータ１６を備えている。全体管理用コンピュータ１１には、操作部１８及び表示部１９が接続されている。
　分析ユニット５、６、７、８は、搬送ライン３に沿って配置されているとともに、搬送ライン３に取り外し可能に接続されている。分析ユニット（分析部）の数は任意でよく、本実施例１では、４個の場合を示している。なお、本実施例１では分析ユニット５、６、７、８が生化学分析ユニット（生化学分析部）又は電解質分析ユニット（電解質分析部）である場合を例に説明する。
　分析ユニット５、６、７、８の構成は、免疫分析ユニット（免疫分析部）を含む構成や全て生化学分析ユニットである構成や全て電解質分析ユニットである構成であっても良い。
　図２は、分析ユニット５、６、７、８のうちの一つの生化学ユニットの概略上面図である。
　図２において、筐体６２上の反応ディスク３６には反応容器３５が円周上に並んでいる。反応ディスク３６の内側に試薬ディスク４２が配置され、外側に試薬ディスク４１が配置されている。試薬ディスク４１、４２にはそれぞれ複数の試薬容器４０が円周上に載置可能である。１つの試薬容器４０には２つの試薬が入る。
　反応ディスク３６の近くにサンプル容器９１を載せた試料ラック９２を移動する搬送ライン３が設置されている。試薬ディスク４１と試薬ディスク４２の上にレール２５、２６が配置され、レール２５にはレールと平行な方向および上下方向に移動可能な試薬分注プローブ２０、２１が設置され、レール２６にはレールと３軸方向に移動可能な試薬分注プローブ２２、２３が設置されている。
　サンプル容器９１は、標準液を収容する容器とすることもでき、試料ラック９２は、標準液を収容する容器を載せたキャリブレーションラックとすることもできる。
　また、サンプル容器９１は、精度管理試料を収容する容器とすることもでき、試料ラック９２は、精度管理試料を収容する容器を載せた精度管理ラックとすることもできる。
　試薬分注プローブ２０、２１、２２、２３はそれぞれ図には明示されていない試薬用ポンプと接続している。反応容器３５と搬送ライン３３の間には、回転及び上下動可能なサンプル分注プローブ９４、９５が設置されている。サンプル分注プローブ９４、９５はそれぞれ図には明示されていないサンプル用ポンプに接続している。
　反応ディスク３６の周囲には、攪拌装置３０、３１、光源５０、検出光学装置５２、容器洗浄機構４５が配置されている。容器洗浄機構４５は図には明示されていない洗浄用ポンプに接続している。
　サンプル分注プローブ９４、９５、試薬分注プローブ２０、２１、２２、２３、攪拌装置３０、３１のそれぞれの動作範囲に洗浄ポート５４が設置されている。試薬ディスク４１の上に補充用試薬保管庫（図示せず）が設置されている。補充用試薬保管庫には、複数個の試薬容器４０が搭載可能である。図には明示されていないサンプル用ポンプ、試薬用ポンプ、洗浄用ポンプ、検出光学装置５１、反応容器３５、試薬ディスク４１、試薬分注プローブ２０、２１、２２、２３、サンプル分注プローブ９４、９５、はそれぞれコントローラ６０（制御用コンピュータ１２、１３、１４、１５を代表してコントローラ６０とする）に接続している。
　サンプル分注プローブ９４、９５の一方がサンプル（試料）に対して下降し、その下降動作に伴ってサンプル分注プローブ９４、９５の一方がサンプルを分注する。分注したサンプルは反応ディスク３６の反応容器３５にサンプル（試料）分注位置において放出される。検体が放出された反応容器３５は、反応ディスク３６の回転により、第１の試薬分注位置に移動され、そこで、その反応容器３５には試薬ディスク４１もしくは４２に保持されている試薬容器４０が、第１の試薬分注プローブ２２または２３により分注される。第１の試薬が分注された反応容器３５は、攪拌位置に移動され、そこで攪拌装置３１もしくは３２により試料と第１の試薬との攪拌が行われる。
　更に、第２の試薬の添加が必要な場合は、攪拌処理済みの反応容器３５は、第２の試薬分注位置に移動され、そこで、反応容器３５には、試薬ディスク４１もしくは４２に保持されている第２の試薬が第２の試薬分注プローブ２２もしくは２３によって分注される。分注済みの反応容器３５は、攪拌位置に移動され、そこで、攪拌装置３０もしくは３１により反応容器３５内の検体、第１の試薬及び第２の試薬の攪拌が行われ、その反応液が生成される。
　反応液が入った反応容器３５は、測定位置に移動され、そこで、検出光学装置５１により、反応液の多波長吸光度測定が行われ、分析項目の分析結果が得られる。本分析シーケンスは患者検体のみでなくキャリブレーション分析及び精度管理測定も同様の手順にて分析動作を実施する。
　洗浄動作を実施する場合、一般的にはサンプル分注プローブ９４、９５の一方が洗浄液を充てんしたサンプル容器９１から吸引し、反応容器３５に吐出する事でサンプル分注プローブ９４又は９５及び必要部位に対する洗浄動作を実行する。
　図３は電解質分析ユニットの概略上面図である。
　電解質分析ユニットでは、サンプル容器９１を収容する試料ラック９２を試料吸引位置まで搬送ライン３３により搬送する。サンプル分注プローブ１０３にて試料ラック９２上のサンプル容器９１から検体を吸引し、電解質分析ユニット内の分析部１００の希釈槽１０４に対して、検体を吐出する。
　図４は、洗浄ラック実行に伴う装置性能確認の処理フローを示す図である。
　以下では洗浄ラックでの洗浄対象を電解質分析ユニットとして説明するが、洗浄ラックを用いた洗浄は、電解質分析ユニットに限らず、生化学分析ユニットや免疫分析ユニット等を洗浄対象としても良い。
　ユーザーは洗浄に使用する洗剤洗及び洗浄後の洗剤による影響を除去する事を目的としたコンディショナーを洗浄ラックに架設して、洗浄動作の準備を行う。
　図４のステップ２０１にて、上記洗浄ラックを検体ラック投入部１に設置して、本ラックを自動分析装置の分析ユニット５～８のいずれかに搬送する。本洗浄ラックは洗浄対象である電解質分析ユニットに搬送される場合の例の説明である。なお、電解質分析ユニット内の動作は、電解質分析ユニットにおけるコンピュータにより制御される。
　ステップ２０２において、電解質分析ユニットにて洗浄動作を開始する。
　本実施例１にて挙げた電解質分析ユニットでは、電解質分析ユニット内の希釈槽に対して、複数回洗浄液を吐出する事で希釈槽内に洗浄液を充填する事で希釈槽洗浄を実施する。次に、上記洗浄液を用いて電解質分析ユニットの流路洗浄を実施する。最後に洗浄ラック上に設置されたコンディショナーを用いて、サンプル分注機構、希釈槽及び電解質分析ユニットの流路のコンディショニングを実施する。
　ステップ２０３に進み、洗浄動作が開始された時点（つまり、希釈槽の洗浄のために、洗浄ラック上の洗浄液の吸引動作を開始した時）をトリガとして、本分析ユニット（図４の例では電解質分析ユニット）を用いた患者検体の分析を不可とする（検体分析動作を停止させる）。具体的には、本分析ユニットへの検体の搬送を停止する。その場合、本検体に他分析ユニットでの分析依頼がない場合は、本分析ユニットでの分析が不可となっているため本分析ユニットでの分析依頼がある場合であっても検体ラック投入部１に投入された検体は本分析ユニットで分析されずに検体ラック回収部１０に回収される。
　現時点で洗浄動作が完了したが、電解質分析ユニットのコンディションが担保されていない。
　そこで、ステップ２０４において、全体管理コンピュータ１１は、電解質分析ユニットの制御用コンピュータにキャリブレーション分析を推奨し、標準液が収容された容器を設置したラック（以降キャリブレーションラックと呼ぶ）を検体ラック投入部１に設置することを表示部１９に表示する。この表示に応じてユーザーは、キャリブレーションの依頼を設定し、キャリブレーションラックを検体ラック投入部１に設置する。これにより、キャリブレーションラックが、電解質分析ユニット内に搬送され、洗浄ラックによる洗浄を実施した分析ユニット（本実施例では電解質分析ユニット）に対して、キャリブレーション測定を実施する。
　ステップ２０５において、キャリブレーションが成功したか否かを判定する。
　キャリブレーションを失敗した場合、上記洗浄の影響が発生している可能性があるので、再度洗浄を実施する、もしくは別のメンテナンスを実施する事で装置コンディションの改善を図り、再度キャリブレーション分析を実施する事で装置コンディションの回復を図る。
　ステップ２０５において、キャリブレーションが成功したと判定した場合、ステップ２０６にて、本分析ユニットが装置仕様を満たす性能を維持している事を確認する為に、全体管理コンピュータ１１は当該分析ユニットの制御用コンピュータに精度管理試料分析を推奨し、その旨を表示部１９に表示する。この表示に応じてユーザーは、精度管理試料分析の依頼を設定し、精度管理試料を設置したラックを検体ラック投入部１に設置する。ラック投入口に精度管理試料を収容した容器を設置したラック（以降精度管理ラックと呼ぶ）を検体ラック投入部１に設置して、自動分析装置内に搬送する事で、洗浄ラックによる洗浄を実施した分析ユニット（本実施例では電解質分析ユニット）にて精度管理試料の測定を実施する。
　ステップ２０７にて精度管理測定が成功したか否かを電解質分析ユニット内の制御用コンピュータが判定する。精度管理測定結果値が精度管理範囲内ではない場合、本分析ユニットの性能確認が完了していない（洗浄動作が正常に終了していない）判定できるため、電解質分析ユニットの検体分析動作を停止させた状態とする。
　精度管理測定結果値が精度管理範囲内である場合、本分析ユニットの性能確認が完了できたと判定できる為、ステップ２０８にて洗浄ラックによる洗浄動作を実施した分析ユニットでの患者検体の分析を可能とする。つまり、洗浄動作を実施した分析ユニットに検体を搬送し、サンプル分注プローブ１０３により分析部１００内へ検体の分注が可能となる。
　もし、ステップＳ２０７において、精度管理試料測定結果が仕様範囲外である場合、再度精度管理試料測定を実施するもしくはキャリブレーションの再分析後に再度精度管理試料測定を実施する事で、再度装置コンディションの状態を確認する（図４の処理フローでは、再度精度管理試料の測定を実施する方法を記載する）。
　上記プロセスにより、洗浄ラックによる洗浄動作を実施後は、性能確認を実施するまで本分析ユニットを患者検体の分析を不可とする事で、装置性能を担保し、正しい患者検体結果を出力可能とする。つまり、洗浄動作に基づき分析部の性能が正常と判定するまで当該分析部の検体分析動作を停止させる。
　洗浄ラックによる洗浄動作は、洗浄ラックに設置された洗浄液不足による洗浄不十分や機構動作中の異常に伴う洗浄動作中断等正常に完了しないケースが考えられる。
　そこで、上記ケースの場合、洗浄動作を「失敗」として判定し、再度洗浄ラックによる洗浄動作を正常に完了するまで本分析ユニットを使用不可とする。
　図５は、上記洗浄ラックによる洗浄動作が正常に完了しなかった場合の手順フローを示す図である。
　以下、図５に示した処理フローに従って、上記洗浄ラックによる洗浄動作が正常に完了しなかった場合を説明する。本処理フローでは洗浄対象ユニットとして電解質分析ユニットを例として説明する。
　ステップ３０１において、洗浄ラックを検体ラック投入部１に設置して、本ラックを分析ユニット５～８のいずれかに搬送する。本洗浄ラックは洗浄対象である電解質分析ユニットに搬送される。
　次に、ステップ３０２にて、洗浄ラックに設置されている洗浄液を検体分注機構にて吸引する事で洗浄動作開始とする。
　洗浄動作終了後、ステップ３０３にて洗浄動作が正しく実行されたか否か判定する。計画された洗浄動作がすべて正常に終了（完了）した場合、ステップ３０４にて本洗浄動作を「成功」として分析ユニット内の制御用コンピュータ及び全体管理コンピュータ１１の記憶部に記憶する。
　一方、検体分注機構での洗浄液及びコンディショナーでの吸引時に、液面検知機能及び吸引時の圧力変動等にて吸引が正しく実行できなかったと判定した場合や洗浄動作中での機構動作異常に伴う洗浄動作停止等を洗浄動作が所定の動作を正しく実行できなかったと判定した場合、ステップ３０５にて本洗浄動作を「失敗」と記憶する。洗浄動作が「失敗」として記憶された場合、この状態では分析に影響すると判定し、ステップ３０６にて、以降キャリブレーション分析、精度管理測定及び患者検体等含む本分析ユニットでの測定を不可とする。つまり、本分析ユニット内の制御用コンピュータは、本分析ユニットでの測定を不可とし、測定動作を停止し、全体管理コンピュータ１１も、本分析ユニットでの測定が不可となったことが通知され、表示部１９に本分析ユニットでの測定が不可となったことが表示される。
　本分析ユニットでの測定が不可となった状態が回復されるためには、再度洗浄ラックを用いた洗浄動作を実施し、「成功」する事が必要である。
　つまり、ユーザーが再度洗浄ラックを検体ラック投入部１に投入し、全体管理コンピュータ１１が本分析ユニットに搬送ライン３により、搬送させ、本分析ユニットにより、図４及び図５に示した動作が実行され、洗浄ラックを用いた洗浄動作が実施される。これは、洗浄動作が「成功」と判定されるまで繰り返される。
　これにより、洗浄ラックによる洗浄後に、装置コンディションが変化した場合には、ルーチン分析が停止され、ユーザーはルーチン分析が停止であることを認識することができ、再度の洗浄動作が行われることにより、測定結果に影響を与える分析が実行されることを回避することができる。
　本発明の実施例１によれば、洗浄ラックを用いた洗浄実施状況を自動的に監視する事で、装置コンディションを正常に維持し、安定した性能を発揮することが可能な自動分析装置を実現することができる。
　（実施例２）
　次に、本発明の実施例２について説明する。
　実施例２は、実施例１と同様な洗浄ラックによる洗浄動作を定期的に行う例であり、定期メンテナンスが確実に実行される例である。
　一般的に、洗浄ラックによる洗浄動作を含む洗浄メンテナンスは、実施間隔を規定し、その規定に従ってメンテナンスを実施する事が求められる。つまり、上記間隔でメンテナンスを実施する事で自動分析装置の性能を担保する。その為、上記間隔内にメンテナンスが実行されない場合、自動分析装置の装置コンディションの低下を招き、測定結果に影響を与える可能性がある。
　そこで、前回洗浄ラックによる洗浄動作の実施時刻を記憶し、前回洗浄ラックによる洗浄動作の実施からの期間をモニタリングし、対象分析ユニットにて規定期間内に洗浄ラックを用いた洗浄動作が実行されない場合、対象分析ユニットを分析に使用不可とする。
　図６は、洗浄ラックによる洗浄実施状況のモニタリング手順を示す図である。
　図６のステップ４０１にて、実施例１と同様にして、対象となる分析ユニットに対して洗浄ラックを用いた洗浄動作を実施し、「成功」させる。
　そして、ステップ４０２に進み、洗浄ラックのメンテナンス成功時の日時を全体管理コンピュータ１１及びに上記対象となる分析ユニットの制御用コンピュータに記憶する。
　以降、ステップ４０３にて現在時刻と洗浄ラックによる洗浄動作の成功時刻を比較し、前回洗浄ラックの洗浄動作成功時刻からの経過時刻を算出する。この経過時間と規定されたメンテナンス実施間隔とを比較し、メンテナンス実施間隔のほうが長いと判定した場合は、本分析ユニットは引き続き分析使用可能となる。上記判定にて、引き続き分析使用可能であった場合でも、前回の洗浄ラックによる洗浄実施後、一定時間経過達した時点で、ユーザーに対してまもなく洗浄ラックを用いた洗浄動作が必要になる旨を表示部１９の画面にて表示するもしくはアラームにて通知する事で、ユーザーに次の洗浄ラックによる洗浄実施の準備を促しても良い。
　経過時間のほうが長い場合、本分析ユニットは洗浄ラックによる洗浄が必要であると全体管理コンピュータ１１及び本分析ユニットの制御用コンピュータが判定し、ステップ４０４にて本分析ユニットを用いた測定を不可とする。この時、ユーザーに対して洗浄ラックによる洗浄動作が必要である旨を表示部１９の画面表示やアラームにより通知してもよい。
　なお、上記規定期間は、各分析ユニット５～８内で固定値を持ってもよいし、表示部１９の画面からメンテナンス実施期間を変更可能なように構成することもできる。
　このようにして、一定時間経過後は、分析部が洗浄動作を実施するまで、当該分析部の検体分析動作を停止させる。
　図７は、メンテナンス実施期間を変更可能な表示部１９の画面例を示す図である。以下、図７を用いて、洗浄ラックメンテナンス実施期間を変更する手段を示す。
　図７の実施期間設定部５０１にてメンテナンス実施期間を入力する。図７に示した例では、日単位で設定可能としたが、「時間」等別単位で入力してもよい。また、図７に示した例では、分析ユニット種類単位（電解質分析ユニット、生化学分析ユニット及び免疫分析ユニット）で設定可能としたが、各分析ユニット共通のメンテナンス実施期間を１つのみ定義してもよい。本メンテナンス実施時間を入力後、登録ボタン５０２を押すことで設定は完了し、取り消しボタン５０３を押すことで変更した値を破棄する事も可能である。
　上記では、洗浄ラックメンテナンス実施管理として、前回の洗浄ラック実施日時とメンテナンス実施期間を用いて時間にて管理する手順を示したが、装置コンディション低下の要因として測定回数のケースも考えられる。
　そこで、図８は、測定テスト数（分析回数）を用いて洗浄ラックによる洗浄管理する処理フローを示す図である。図８に示した処理フローを用いて、洗浄を管理する手順を説明する。
　図８のステップ６０１にて、実施例１と同様にして、該当する分析ユニットに対して洗浄ラックを用いた洗浄動作を実施し、「成功」させる。そして、ステップ６０２にて、洗浄ラックによる洗浄動作を実施した分析ユニットの測定テスト数（分析回数）を０にリセットする。
　次に、ステップ６０３にて、上記洗浄ラックにて洗浄を実施した分析ユニットにて測定（分析）を実施した場合、ステップ６０４にて測定テスト数に１加算する。
　次に、ステップ６０５にて、測定テスト数と該当する分析ユニットにて規定されたメンテナンス実施測定テスト数と比較する。メンテナンス実施測定テスト数が多い場合は、本分析ユニットは引き続き分析に使用可能である。
　上記判定にて、引き続き分析使用可能であった場合でも、一定テスト数（一定分析回数）に達した時点でユーザーに対してまもなく洗浄ラックを用いた洗浄動作が必要になる旨を表示部１９の画面にて表示するもしくはアラームにて通知する事で、ユーザーに次の洗浄ラックによる洗浄実施の準備を促しても良い。
　測定テストカウント値とメンテナンス実施測定テスト数が同数以上になった時、本分析ユニットは洗浄ラックによる洗浄が必要であると判定し、ステップ６０６にて、本分析ユニットを用いた測定を不可とする（検体分析動作を停止させる）。この時、全体管理制御コンピュータ（全体管理制御部）１１は、ユーザーに対して洗浄ラックによる洗浄動作が必要である旨を表示部１９の画面表示やアラーム通知により通知させることもできる。この場合、洗浄ラックによる洗浄動作が必要となる時点の一定期間前に、洗浄動作が必要であることを表示部１９に表示させることもできる。
　なお、上記メンテナンス実施測定テスト数は、自動分析装置内で固定値を持ってもよいし、図９に示すように、表示部１９の表示画面からメンテナンス実施分析テスト数を変更できてもよい。
　以下に図９を用いて、洗浄ラックメンテナンス実施測定テスト数を変更する方法を説明する。
　図９の実施測定テスト数設定部７０１にてメンテナンス実施測定テスト数を入力する。図９に示した例では分析ユニットタイプ単位（電解質分析ユニット、生化学分析ユニット及び免疫分析ユニット）で設定可能としたが、自動分析装置で１つのみメンテナンス実施測定テスト数を定義してもよい。
　メンテナンス実施測定テスト数を入力後、登録ボタン７０２を押すことで設定は完了し、取消ボタン７０３を押すことで変更した値を破棄する事も可能である。
　本発明の実施例２によれば、実施例１と同様な効果を得ることができる他、対象分析ユニットにて規定期間内に洗浄ラックを用いた洗浄動作が実行されない場合、対象分析ユニットを分析に使用不可とするように構成したので、長時間洗浄ラックを用いた洗浄動作が実行されず、装置コンディションが変化したにも拘わらず、分析を実行することを回避することができる。
　（実施例３）
　次に、本発明の実施例３である、患者検体が自動分析装置内で測定中に洗浄ラックを自動分析装置内に搬送した時に、患者検体の分析を妨げる事無く、洗浄動作を実行する例を説明する。
　複数の分析ユニットを有する自動分析装置に測定対象のサンプルを設置したラックを投入した場合、上記サンプルの分析依頼項目や各分析ユニットの分析状況に応じて、分析ユニットへのラックの搬送順序が異なるケースが多い。
　上記環境下にて、上述した実施例においては、洗浄ラックを自動分析装置に投入した場合、洗浄ラックが搬送された分析ユニットにて洗浄動作を開始すると、本分析ユニットはキャリブレーション及び精度管理試料測定を測定して装置コンディションの確認が完了できるまで本分析ユニットが使用不可となる。
　その結果、洗浄ラックを自動分析装置内に投入する前に投入されたサンプルであっても、上記洗浄を実施した分析ユニットでの測定が完了していない依頼項目は測定できず、洗浄動作が正常に完了し、その後、測定が完了していない依頼項目について測定完了するまで、全ての依頼項目の結果が揃わないケースが発生し、スループットが低下する事態が発生する。
　そこで、洗浄ラックが自動分析装置内に搬入された時に、全体管理コンピュータ１１が、自動分析装置内測定中のサンプルへの依頼項目のうち未分析項目を確認し、洗浄ラックを用いた洗浄実施が計画されている分析ユニットにて分析予定の未測定項目がある場合、上記分析ユニットへの洗浄ラック搬送を自動分析装置内にて一時待機する。
　そして、上記洗浄ラックにて洗浄が計画されている分析ユニットにて分析予定項目の測定が全て完了した時点で、自動分析装置内にて一時待機していた洗浄ラックを対象ユニットに搬送し、洗浄動作を実施する。
　図１０は、自動分析装置内の分析実施状況に応じて、洗浄ラックの搬送の最適化を図る手段を示すフローチャートを示す図である。
　図１０のステップ８０１にて、ユーザーは、洗浄液やコンディショナーを設置した洗浄ラックを自動分析装置の検体ラック投入部１に設置する。次に、ステップ８０２にて、自動分析装置の全体管理コンピュータ１１が自動分析装置内に洗浄ラック以外のラックが存在するか否かを判定する。つまり、全体管理コンピュータ１１が、自動分析装置内の洗浄ラックの存在を認識した時、自動分析装置内にキャリブレーションに使用する標準液、精度管理測定に使用する精度管理試料及び患者検体等が設置されたラックの有無を確認する。
　ステップ８０２において、自動分析装置内に上記ラックが存在しない場合は、ステップ８０５に進み、全体管理コンピュータ１１は、洗浄ラックを洗浄対象の分析ユニットに搬送して、洗浄対象の分析ユニットにて洗浄動作が開始される。
　ステップ８０２において、自動分析装置内に洗浄ラック以外のラックが存在する場合、ステップ８０３にて自動分析装置内の全ラック上のサンプルの依頼項目を確認する。上記依頼項目の中に洗浄ラックでの洗浄対象分析ユニットにて未測定の依頼項目が無い場合、自動分析装置内にラックが残っていたとしても、ステップ８０５にて洗浄ラックを洗浄対象分析ユニットに搬送し、洗浄動作を実施する。
　ステップ８０３において、上記依頼項目の中に洗浄ラックでの洗浄対象分析ユニットにて未測定の依頼項目がある場合、ステップ８０４に進み、洗浄ラックは自動分析装置内の検体ラック待機部９にて一時待機する。
　その後、ステップ８０２及びステップ８０３にて自動分析装置内での洗浄ラック以外のラック有無及び洗浄対象分析ユニットでの未測定の依頼項目有無をそれぞれのステップ８０２及び８０３にて確認し、洗浄対象分析ユニットでの分析予定項目が残っていない場合、ステップ８０５にて上記洗浄ラックは洗浄対象分析ユニットへの搬送が開始される。
　洗浄対象分析ユニットの洗浄ラックを用いた洗浄は、実施例１と同様な動作にて実行される。
　上記実施例３の動作により、ユーザーは自動分析装置がルーチン分析を継続している時、サンプルの分析状況を意識する事なく洗浄ラックを投入する事が可能となる。
　本発明の実施例３においても、実施例１と同様に、洗浄ラックを用いた洗浄実施状況を自動的に監視する事で、装置コンディションを正常に維持し、安定した性能を発揮することが可能な自動分析装置を実現することができる。
　（実施例４）
　次に、本発明の実施例４について説明する。
　実施例４は、洗浄ラック投入後の装置コンディション確認を正しく実施できる例である。
　本発明では、洗浄ラックによる洗浄動作を実施した後、キャリブレーション分析及び精度管理試料測定が成功する事で本分析ユニットによる測定が実行可能となる。
　従って、洗浄ラックを自動分析装置に投入して洗浄動作を実施した場合には、ユーザーは自動分析装置にキャリブレーションラックと精度管理ラックを投入し、キャリブレーション分析及び精度管理試料測定を実施する。
　上記のプロセスの為、自動分析装置に投入された洗浄ラックに続いて投入されたキャリブレーションラック及び精度管理ラックは、洗浄ラックによる洗浄が完了した後にキャリブレーション分析及び精度管理試料測定を実施する事が期待される。
　しかし、上記順序にて分析が実施されない可能性がある例を以下示す。
　洗浄ラックが第一分析ユニット及び第二分析ユニットにて洗浄動作を実施予定が、その後、自動分析装置に投入されるキャリブレーションラック上の標準液及び精度管理ラック上の精度管理試料に対して、第二分析ユニットのテスト項目に対してのみ依頼して上記ラックを投入する。
　洗浄ラックは第一分析ユニットにて最初に洗浄動作を実施する一方、キャリブレーションラック及び精度管理ラックは最初に第二分析ユニットに搬送し、キャリブレーション測定及び精度管理試料測定を実施する。
　その結果、第二分析ユニットでは、洗浄ラックによる洗浄動作が実施される前にキャリブレーション分析及び精度管理試料測定が実施される可能性がある。その場合、上記キャリブレーション分析及び精度管理試料測定が実施された後に、洗浄ラックによる洗浄が実施され、再度キャリブレーション分析及び精度管理分析が必要になり、ユーザーの意図と異なる振る舞いとなる可能性がある。
　そこで、洗浄ラックに続きキャリブレーションラック及び精度管理試料ラックが自動分析装置に搬送された場合、キャリブレーションラック及び精度管理ラックが次に搬送される分析ユニットに洗浄ラックが搬送予定だが未搬送の場合、自動分析装置内で、キャリブレーションラック及び精度管理ラックを一時待機して上記分析ユニットにキャリブレーションラック及び精度管理ラックを搬送しない。そして、洗浄ラックが上記分析ユニットに搬送され、洗浄動作が全て完了後、キャリブレーションラック及び精度管理ラックを上記分析ユニットに搬送する。
　図１１は、実施例４における洗浄ラック、キャリブレーションラック及び精度管理ラックの搬送処理フローを示す図である。
　図１１のステップ９０１にて、洗浄ラックを検体ラック投入部１に設置して、自動分析装置内に搬送する。その時、洗浄ラックは洗浄対象の分析ユニットへの搬送が開始される。
　次に、ステップ９０２にて、キャリブレーションラックと精度管理ラックが、ユーザーにより自動分析装置に搬送されると、ステップ９０３にて、全体管理コンピュータ１１は、洗浄ラックの次にキャリブレーションラック及び精度管理ラックが搬入されたかを確認する（判定する）。
　ステップ９０３において、洗浄ラックの次にキャリブレーションラック及び精度管理ラックが自動分析装置に搬入されたと確認した場合、全体管理コンピュータ１１は、本キャリブレーションラック及び精度管理ラックは洗浄ラックに伴う分析に使用すると認識する。そして、ステップ９０４にて、キャリブレーションラック及び精度管理ラックの前に搬入された洗浄ラックの搬送予定分析ユニットを確認する。
　次に、ステップ９０５にて、キャリブレーションラック及び精度管理ラックが次に搬送する分析ユニットに洗浄ラックが搬送予定であるが未搬送であるか否かを判定する。洗浄ラックが搬送予定であるが未搬送である場合、ステップ９０６にて、自動分析装置内の検体ラック待機部９で一時待機する。
　ステップ９０５において、キャリブレーションラック及び精度管理ラックがこれから搬送する分析ユニットに洗浄ラックが既に搬送済みもしくは搬送予定が無い場合、ステップ９０７に進み、対象分析ユニットに対して、キャリブレーションラック及び精度管理ラックの搬送を実施する。その後、搬送待ちのキャリブレーションラック及び精度管理ラックが自動分析装置内にある場合、全体管理コンピュータ１１が、洗浄ラックの搬送状況及び洗浄実施状況をモニタリングし、洗浄ラックが搬送され、洗浄動作が完了した分析ユニットに対してキャリブレーションラック及び精度管理ラックが搬送待ちしている場合、本分析ユニットに対してキャリブレーションラック及び精度管理ラックの搬送を開始する。
　本発明の実施例４によれば、実施例１と同様な効果が得られる他、上述したラック搬送処理により、キャリブレーション分析及び精度管理試料分析を洗浄ラックに伴う洗浄動作が正常に完了した後に実行することが確実に行うことができ、ユーザーの意図した順序にて分析を実施することが可能となる。
　（実施例５）
　次に、本発明の実施例５について説明する。
　実施例５は、洗浄ラック投入後の装置コンディションの確認を容易に実施できる例である。
　本発明の実施例１～４においては、洗浄ラックによる洗浄動作を実施した後、キャリブレーション分析及び精度管理試料測定が成功する事で本分析ユニットが測定に使用可能となる。従って、洗浄ラックを自動分析装置に投入して洗浄動作を実施した場合には、ユーザーは対象分析ユニットの全分析項目のキャリブレーション依頼及び精度管理試料測定依頼をした後、自動分析装置にキャリブレーション分析測定に必要な標準液及び精度管理試料測定に必要な精度管理試料を設置したラックを投入し、分析する事で、洗浄ラックによる洗浄動作を実施した分析ユニットが使用可能となる。
　しかし、ユーザーが上記準備を全て実施する事はユーザーの負担となる。
　そこで、実施例５においては、洗浄ラックに引き続き、キャリブレーションラック、精度管理ラックの順に連続して自動分析装置に搬送された場合、上記洗浄ラックが搬送され洗浄対象となる分析ユニットで分析可能な全項目に対するキャリブレーション分析依頼及び精度管理測定依頼を自動で生成する。
　図１２は、分析ユニットで分析可能な全項目に対するキャリブレーション分析依頼及び精度管理測定依頼を自動で生成する処理フローを示す図である。
　図１２のステップ１００１において、ユーザーが洗浄ラックを検体ラック投入部１に設置することにより、自動分析装置に洗浄ラックが投入される。
　ステップ１００２において、ユーザーによりキャリブレーションラック及び精度管理ラックが自動分析装置の検体ラック投入部１に投入される。続いて、ステップ１００３にて、全体管理コンピュータ１１は、洗浄ラックの次にキャリブレーションラック及び精度管理ラックが連続して搬入されたか否かを判定する。
　ステップ１００３において、キャリブレーションラック及び精度管理ラックが洗浄ラックに引き続き連続して搬入されたと判定した場合、ステップ１００４にて上記洗浄ラックが洗浄動作を実施する分析ユニットにて分析可能な項目のキャリブレーション分析依頼及び精度管理依頼を全体管理コンピュータ１１が自動的に生成する。
　その後は、実施例１と同様な動作により、洗浄、キャリブレーション分析及び精度管理測定が行われる。
　ステップ１００３において、キャリブレーションラック及び精度管理ラックが洗浄ラックに引き続き連続して搬入されてはいないと判定した場合、つまり、ステップ１００２の動作が行われていない場合は、ステップ１００４の動作は行わず、処理は終了となる。
　以上に説明した実施例５により、ユーザーは洗浄ラックに引き続き必要な標準液を設置したキャリブレーションラック及び精度管理試料を設置した精度管理試料ラックを連続して設置して、自動分析装置内にラック搬送を実施するのみで、ユーザーは、洗浄ラックが洗浄動作を実施する分析ユニットにて分析可能な項目のキャリブレーション分析依頼及び精度管理依頼を行う必要が無く、洗浄、キャリブレーション分析及び精度管理測定が行われる。
　よって、実施例５によれば、実施例１と同様な効果を得ることができる他、ユーザーが行う処理を軽減でき、利便性を高くすることができる。
　なお、自動分析装置が、種類が異なる複数の分析ユニットを備える場合、例えば、電解質分析ユニット、生化学分析ユニット、免疫分析ユニットを備える場合、洗浄ラックは、分析ユニットの種類毎に備えられ、識別符号等が付けられる。そして、洗浄ラックに付けられた識別符号をＩＤ読取部２により読み取り、該当する分析ユニットに搬送するように構成することができる。
　また、洗浄ラック上に設置した洗浄液を種類が異なる分析ユニットの洗浄にて共通的に使用可能な場合、本洗浄ラックは複数の分析ユニットに搬送可能となる。その場合、本洗浄ラックを検体ラック投入口１から近い位置に配置された分析ユニットから順に搬送するように構成することもできる。
　また、上述した例は、複数の分析部を備える例であるが、実施例１、２、５は、分析部が一つであっても、適用可能である。
　また、上述した例は、標準液を保持するキャリブレーションラック及び精度管理試料を保持する精度管理ラックが、検体ラック投入部１から投入され、分析部に搬送される構成であるが、各分析部が標準液及び精度管理試料を予め有している場合であっても、本発明は適用可能である。その場合は、キャリブレーションラック及び精度管理ラックの分析部への搬送は省略可能である。
　１・・・検体ラック投入部、２・・・Ｄ読取部、３・・・搬送ライン（搬送機構）、５、６、７、８・・・分析ユニット、９・・・検体ラック待機部、１０・・・検体ラック回収部、１１・・・全体管理用コンピュータ、１２、１３、１４、１５、１６・・・制御用コンピュータ、１８・・・操作部、１９・・・表示部、２０、２１、２２、２３・・・試薬分注プローブ、２５、２６・・・レール、３０、３１・・・攪拌装置、３５・・・反応容器、３６・・・反応ディスク、４０・・・試薬容器、４１、４２・・・試薬ディスク、４５・・・容器洗浄機構、５０・・・光源、５１、６１、７１、８１・・・引込ライン（引込機構）、５２・・・検出光学装置、５４・・・洗浄ポート、６０・・・コントローラ、６２・・・筐体、９１・・・サンプル容器、９２・・・試料ラック、３４、９５、１０３・・・サンプル分注プローブ、１００・・・分析部、１０４・・・希釈槽、２０１～２０８、３０１～３０６、４０１～４０４、６０１～６０６、８０１～８０５、９０１～９０７、１００１～１００４・・・処理ステップ、５０１・・・実施期間設定部、５０２、７０２・・・登録ボタン、５０３、７０３・・・取り消しボタン、７０１・・・実施測定テスト数設定部

Claims (11)

  1. 　検体を分析する少なくとも一つの分析部と、
    　少なくとも、検体を保持する検体ラック及び洗浄液を保持する洗浄ラックが投入されるラック投入部と、
    　前記ラック投入部に、投入された、少なくとも、前記検体ラック及び前記洗浄ラックを前記分析部に搬送する搬送機構と、
    　前記分析部、前記ラック投入部及び前記搬送機構の動作を制御する全体管理制御部と、
    　を備え、前記全体管理制御部は、前記洗浄ラックを前記分析部に搬送させ、前記洗浄ラックに保持された洗浄液により前記洗浄ラックが搬送された前記分析部の洗浄動作、前記分析部にキャリブレーション分析及び精度管理試料の測定を実行させ、前記分析部の性能を正常と判定するまで、前記洗浄ラックが搬送された前記分析部の検体分析動作を停止させることを特徴とする自動分析装置。
  2. 　請求項１に記載の自動分析装置において、
    　前記ラック投入部には、標準試料を保持するキャリブレーションラック及び精度試料を保持する精度管理ラックが投入され、前記全体管理制御部は、前記搬送機構を介して前記キャリブレーションラック及び前記精度管理ラックを前記洗浄ラックが搬送された前記分析部に搬送させ、前記分析部の洗浄動作に続いて、前記キャリブレーションラックに保持された前記標準液及び前記精度管理ラックに保持された精度管理試料の測定を前記分析部に実行させ、キャリブレーション及び精度管理試料の測定が正常に終了したときに、前記分析部の性能が正常と判定することを特徴とする自動分析装置。
  3. 　請求項２に記載の自動分析装置において、
    　前記全体管理制御部は、前記分析部の前記洗浄動作の実施時刻を記憶し、前記記憶した前記実施時刻から一定時間経過後は、前記分析部が前記洗浄動作を実施するまで前記分析部の検体分析動作を停止させることを特徴とする自動分析装置。
  4. 　請求項２に記載の自動分析装置において、
    　前記全体管理制御部は、前記分析部の前記検体の分析回数を記憶し、前記記憶した前記分析回数が一定回数となった後は、前記分析部が前記洗浄動作を実施するまで前記分析部の検体分析動作を停止させることを特徴とする自動分析装置。
  5. 　請求項２に記載の自動分析装置において、
    　前記全体管理制御部は、前記分析部の洗浄に用いる洗浄ラックが前記ラック投入部に投入されると、前記洗浄ラックにて洗浄を行う予定の前記分析部に分析予定の検体を保持する検体ラックが自動分析装置内にある場合、前記ラック投入部に投入された前記洗浄ラックを、自動分析装置内で待機させ、前記分析部にて分析予定の検体の分析定が完了した後、前記待機させた前記洗浄ラックを洗浄対象の前記分析部に搬送させることを特徴とする自動分析装置。
  6. 　請求項２に記載の自動分析装置において、
    　前記分析部は、複数備えられ、前記全体管理制御部は、前記ラック投入部に、前記洗浄ラックに続いて前記キャリブレーションラック及び精度管理ラックが投入されたとき、前記洗浄ラックに保持された洗浄液により洗浄される前記分析部の洗浄動作が完了するまで、前記投入された前記キャリブレーションラック及び前記精度管理のラックを自動分析内で待機させ、前記分析部の洗浄動作が完了後に、前記待機していたキャリブレーションラック及び精度管理ラックを前記分析部に搬送することを特徴とする自動分析装置。
  7. 　請求項２に記載の自動分析装置において、
    　前記全体管理制御部は、前記洗浄ラック、前記キャリブレーションラック及び前記精度管理ラックが連続して前記ラック投入部に投入されたとき、前記洗浄ラックに保持された洗浄液で洗浄動作を実施する分析部の分析可能な全項目のキャリブレーション依頼及び精度管理試料測定依頼を作成し、上記洗浄を実施した分析部にて前記キャリブレーション及び精度管理試料測定を実施させることを特徴とする自動分析装置。
  8. 　請求項３または４に記載の自動分析装置において、
    　表示部を備え、前記全体管理制御部は、前記分析部は前記洗浄ラックによる洗浄動作が必要である旨を前記表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
  9. 　請求項３に記載の自動分析装置において、
    　表示部を備え、前記全体管理制御部は、前記分析部は前記洗浄ラックによる洗浄動作が必要となる時点の一定期間前に、洗浄動作が必要であることを表示部に表示させることを特徴とする自動分析装置。
  10. 　請求項１乃至９のうち、いずれか一項に記載の自動分析装置において、
    　前記分析部は、生化学分析部であることを特徴とする自動分析装置。
  11. 　請求項１乃至９のうち、いずれか一項に記載の自動分析装置において、
    　前記分析部は、電解質分析部であることを特徴とする自動分析装置。
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