WO2019203142A1 - 車両用ドアガラス - Google Patents

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WO2019203142A1
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adhesive layer
glass
reflective film
infrared reflective
heat shrinkage
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遼太 中村
時彦 青木
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Ａｇｃ株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a vehicle door glass, and more particularly to a vehicle door glass made of laminated glass using an infrared reflecting film.
  • a door glass for a vehicle using a laminated glass provided with heat shielding properties is known.
  • a laminated glass in which an infrared reflecting film is disposed between two glass plates through an adhesive layer has been proposed.
  • the laminated glass is manufactured, for example, by laminating a glass plate, an adhesive layer, an infrared reflecting film, an adhesive layer, and a glass plate in this order, and then heating and pressurizing the whole for integration.
  • uneven distortion and wrinkles are generated in the film due to uneven pressing due to uneven thickness of the adhesive layer, difference in thermal shrinkage between the film and the adhesive layer, and the appearance is impaired. There is a problem, and measures to solve this problem are being studied.
  • Patent Document 1 suppresses unevenness in appearance in a multilayer laminated film having a function of interfering and reflecting infrared rays by alternately laminating resin layers having different refractive indexes and controlling the thickness of each laminated layer.
  • a multilayer laminated film technique in which the thermal shrinkage stress of the film is defined is described.
  • Patent Document 2 when a glass plate curved by bending is used, in order to suppress wrinkling of the film that is likely to occur particularly at the peripheral portion of the main surface, the thermal contraction rate and elastic modulus of the infrared reflective film are described.
  • the laminated glass is controlled so that any of the elongations is within a predetermined range.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 are aimed at suppressing deterioration of the appearance in the main surface of the laminated glass, and some effects are recognized.
  • end part the peripheral part and end face of the main surface (hereinafter, collectively referred to as end part) are particularly noticeable as the door glass is raised and lowered, and the appearance of the end part becomes a problem. Yes.
  • the outer periphery of a film may be arrange
  • the color tone of the end portion of the door glass changes and the screen looks glaring especially as the door glass moves up and down.
  • the outer periphery of the film is arranged close to the outer periphery of the glass plate in a plan view for improving the appearance, the infrared reflective film is thermally contracted by the heating at the time of manufacture, and accordingly the adhesive layer is the center of the main surface. There is a problem that an appearance defect of the glass end portion occurs due to being drawn toward the surface.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 the deterioration of the appearance in the main surface of the laminated glass due to the infrared reflective film is suppressed, but the edge that occurs when used for the door glass of a vehicle. The problem of appearance due to glare of the part and pulling of the adhesive layer is not solved.
  • the present invention is a vehicle door glass made of laminated glass using an infrared reflecting film, which has excellent heat shielding properties and good appearance, and particularly has a reduced appearance at the end thereof.
  • the purpose is to provide.
  • the vehicle door glass according to the present invention includes a laminated glass in which a first glass plate, a first adhesive layer, an infrared reflective film, a second adhesive layer, and a second glass plate are laminated in this order. Because the infrared reflective film includes a laminate in which 100 or more resin layers having different refractive indexes are laminated, The infrared reflective film has a heat shrinkage rate in the direction in which the heat shrinkage rate is maximized exceeding 0.6% and less than 1.2%, and a heat shrinkage rate in the direction orthogonal to the direction exceeds 0.6%.
  • the thermal shrinkage rate of the infrared reflective film in a predetermined direction is a reduction ratio of the length in the predetermined direction before and after the infrared reflective film is held at 150 ° C. for 30 minutes,
  • the outer periphery of the infrared reflective film is located within a range of 10 mm from the outer periphery to the inner side of the laminated glass in front view.
  • the present invention is a vehicle door glass made of laminated glass using an infrared reflecting film, and has excellent heat shielding properties and good appearance, and particularly for vehicles in which occurrence of poor appearance at the end portion is suppressed. Can provide door glass.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the laminated glass shown in FIG. 1 taken along line XX. It is a side view of the motor vehicle which has the door glass for vehicles shown in FIG.
  • the vehicle door glass of the embodiment (hereinafter simply referred to as “door glass”) includes a first glass plate, a first adhesive layer, an infrared reflecting film, a second adhesive layer, and a second glass plate. These include laminated glass laminated in this order, and the configuration of the infrared reflective film satisfies the following requirements (1) to (3).
  • the infrared reflective film includes a laminate in which 100 or more resin layers having different refractive indexes are laminated.
  • the infrared reflective film has a heat shrinkage rate in the direction in which the heat shrinkage rate is maximized exceeding 0.6% and less than 1.2%, and a heat shrinkage rate in the direction orthogonal to the direction is 0.6%. More than 1.2%.
  • the thermal contraction rate of the infrared reflective film in a predetermined direction is a reduction rate of the length in the predetermined direction before and after the infrared reflective film is held at 150 ° C. for 30 minutes.
  • the outer periphery of the infrared reflective film is located within a range of 10 mm from the outer periphery to the inner side of the laminated glass in front view.
  • the infrared reflective film has infrared reflectivity due to interference reflection by satisfying the requirement (1).
  • the requirement (2) of the infrared reflective film pulling in of the adhesive layer is suppressed during the production of the laminated glass, and by satisfying the requirement (3), glare when used as a laminated glass can be suppressed.
  • the appearance defect of the end portion is suppressed.
  • the external appearance is favorable and especially the door glass of embodiment which the generation
  • the door glass of an embodiment is explained with reference to drawings.
  • FIG. 1 is a plan view of an example of laminated glass constituting the door glass according to the embodiment.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line XX of the laminated glass shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a side view of an automobile having a door glass as an example of the embodiment shown in FIG.
  • upper”, “lower”, “front”, and “rear” indicate the upper side, lower side, front side, and rear side of the door glass when the door glass is mounted on a vehicle, respectively.
  • the “vertical direction” of the door glass indicates the vertical direction of the door glass when the door glass is mounted on the vehicle, and the direction orthogonal to the vertical direction is referred to as the “vehicle width direction”.
  • the first glass plate, the first adhesive layer, the infrared reflective film, the second adhesive layer, the second glass plate and the door glass each have two main surfaces facing each other, It has an end face connecting two main surfaces.
  • the peripheral part of a main surface shows the area
  • the peripheral edge portion and the end surface of both main surfaces are collectively referred to as an end portion.
  • the outer peripheral side part seen from the center of the main surface is called the outside, and the central side part seen from the outer periphery of the main surface is called the inner side.
  • substantially the same shape and “same size” indicate states that are considered to have the same shape and the same size when viewed by a person. In other cases, “substantially” has the same meaning as described above. Further, “ ⁇ ” representing a numerical range includes an upper limit value and a lower limit value.
  • a laminated glass 10 used as a door glass shown in FIGS. 1 and 2 includes a first glass plate 1, a first adhesive layer 3, an infrared reflective film 5, The second adhesive layer 4 and the second glass plate 2 are laminated in that order.
  • the first glass plate 1, the first adhesive layer 3, the second adhesive layer 4, and the second glass plate 2 have principal surfaces having substantially the same shape and the same dimensions.
  • the shape of the main surface of the infrared reflective film 5 is substantially similar to the shape of the main surface of the first glass plate 1.
  • the infrared reflective film 5 has an outer periphery (indicated by a one-dot chain line in FIG. 1) in an area where the laminated glass 10 is visible when viewed from the front when the laminated glass 10 is attached to a vehicle (hereinafter, also referred to as “visible area”). Is located within a range of 10 mm from the outer periphery to the inner side of the laminated glass 10 in a front view.
  • the front side door S and the rear side door S include a door panel 10 and a door glass 10 disposed on the door panel 20 so as to be movable up and down, respectively.
  • the door glass 10 when the door glass 10 is raised to the top of the side door S on the front side, that is, when the window is closed is indicated by a broken line.
  • the door glass 10 is shown by a solid line and a broken line when the door glass 10 is lowered by a distance L from the position where the door glass 10 is raised to the top.
  • FIG. 1 shows the position of the belt line VL in the door glass 10 when the door glass 10 is attached to the automobile 100 and raised to the top (when the door glass is completely closed).
  • the visual recognition area is an area located above the belt line VL in a state where the door glass 10 is attached to the automobile 100 and the door glass 10 is raised to the top as shown in FIG. is there. In this state, the region located below the belt line VL is a non-viewing region.
  • FIG. 3 shows that none of the end surfaces of the door glass 10 can be visually recognized when the window is closed, but a part of the door glass 10 can be visually recognized by opening the window.
  • the above requirement (3) is satisfied. Glare can be suppressed.
  • each component of the door glass 10 will be described.
  • the infrared reflective film 5 in the door glass 10 satisfies the requirements (1) to (3). It is preferable that the infrared reflective film 5 further satisfies the requirements of either one or both of the following (4) and (5).
  • the infrared reflective film has a thickness of 120 ⁇ m or less.
  • the infrared reflective film has a minimum radius of curvature of the outer periphery in a front view of 8 mm or more in a region where the laminated glass is visible when the laminated glass is attached to a vehicle.
  • the infrared reflective film includes a laminate in which 100 or more resin layers having different refractive indexes are laminated.
  • the infrared reflective film 5 has infrared reflectivity by including a laminate.
  • the infrared reflective film 5 may be comprised only from a laminated body, and may have another layer, for example, the protective layer etc. which are mentioned later arbitrarily in the range which does not impair the effect of this invention.
  • Another layer in the infrared reflective film is preferably composed of a resin from the viewpoint of durability.
  • the number of types of resin layers having different refractive indexes constituting the laminate may be two or more, and preferably two or more and four or less. Species are particularly preferred. When two types of resin layers having different refractive indexes are used, a resin layer having a relatively high refractive index is a high refractive index layer, and a resin layer having a low refractive index is a low refractive index layer. In this case, the laminate is usually configured by alternately laminating high refractive index layers and low refractive index layers.
  • the refractive index in the resin layer is given as a refractive index having a wavelength of 589 nm measured using sodium D-line as a light source.
  • the refractive index of the high refractive index layer is preferably in the range of 1.62 to 1.70, and the refractive index of the low refractive index layer is preferably in the range of 1.50 to 1.58.
  • the difference in refractive index between the high refractive index layer and the low refractive index layer is preferably in the range of 0.05 to 0.20, and more preferably in the range of 0.10 to 0.15.
  • the refractive index of the resin layer can be adjusted by appropriately adjusting the type of resin, the type of functional group or skeleton in the resin, and the resin content.
  • the resin constituting the resin layer is preferably a thermoplastic resin, for example, polyolefin, alicyclic polyolefin, polyamide, aramid, acrylic resin, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polystyrene, styrene copolymer, polycarbonate, polyester, Examples include polyether sulfone, polyether ether ketone, modified polyphenylene ether, polyphenylene sulfide, polyether imide, polyimide, polyarylate, and fluorine-containing resin.
  • Two or more resins having different refractive indexes are appropriately selected from these resins, and a resin layer made of the selected resins is laminated according to the above design to form a laminate.
  • a combination of resins including the same repeating unit is preferably selected from the viewpoints of interlayer adhesion and feasibility of a highly accurate laminated structure.
  • polyester is preferable from the viewpoints of strength, heat resistance, and transparency, and a combination including the same repeating unit is preferably selected from the polyester.
  • the polyester to be selected a polyester obtained by using an aromatic dicarboxylic acid or an aliphatic dicarboxylic acid and a diol or a derivative thereof is preferable.
  • the selected polyester includes polyethylene terephthalate, polyethylene terephthalate copolymer, polyethylene naphthalate, polyethylene naphthalate copolymer, polybutylene terephthalate, polybutylene terephthalate copolymer, polybutylene naphthalate, polybutylene naphthalate copolymer. , Polyhexamethylene terephthalate, polyhexamethylene terephthalate copolymer, polyhexamethylene naphthalate, polyhexamethylene naphthalate copolymer, and the like. It is preferable to use one or more polyesters selected from the above polyesters.
  • the resin constituting the resin layers having different refractive indexes includes at least one selected from polyethylene terephthalate (hereinafter “PET”) and polyethylene terephthalate copolymer (hereinafter “PET copolymer”).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET copolymer polyethylene terephthalate copolymer
  • a combination is preferred.
  • the laminate is constituted by alternately laminating two types of resin layers, for example, one is a resin layer made of PET, and the other resin layer is selected from a PET copolymer or PET and a PET copolymer. It is preferable to use a resin layer made of a resin composed of at least two kinds of mixtures (hereinafter also referred to as “mixed PET”).
  • the PET copolymer is composed of ethylene terephthalate units, which are the same repeating units as PET, and repeating units having other ester bonds (hereinafter also referred to as “other repeating units”).
  • the proportion of other repeating units (hereinafter also referred to as “copolymerization amount”) is preferably 5 mol% or more because of the need to obtain a different refractive index. 90 mol% or less is preferable because the thickness is small and the thickness accuracy and thickness uniformity of each layer are excellent. More preferably, it is 10 mol% or more and 80 mol% or less.
  • the content ratio of other repeating units as the mixture is such that the copolymer content in the PET copolymer is the same. It is preferable to mix each component so that it may become the same as polymerization amount.
  • the absolute value of the difference in glass transition temperature between resin layers having different refractive indexes is preferably 20 ° C. or less.
  • the absolute value of the difference in glass transition temperature is larger than 20 ° C., the thickness uniformity at the time of forming the infrared reflective film including the laminate is poor, and there is a possibility that the infrared reflectivity varies. Also, when an infrared reflective film including a laminate is formed, problems such as overstretching tend to occur.
  • the mixed PET preferably contains a repeating unit derived from spiroglycol as a raw material diol as another repeating unit.
  • the repeating unit derived from the raw material component is represented by adding the unit to the raw material compound name.
  • a repeating unit derived from spiroglycol is referred to as a “spiroglycol unit”.
  • the mixed PET containing spiroglycol units means that the mixed PET contains a PET copolymer having spiroglycol units.
  • the mixed PET may consist only of a PET copolymer having spiroglycol units, and may be a mixture of the PET copolymer and PET.
  • mixed PET containing a specific compound unit has the same meaning as when mixed PET contains a spiroglycol unit.
  • Mixed PET containing spiroglycol units is preferred because of its small glass transition temperature difference from PET.
  • the mixed PET preferably contains cyclohexanedicarboxylic acid units in addition to spiroglycol units as other repeating units.
  • a mixed PET containing a spiroglycol unit and a cyclohexanedicarboxylic acid unit has a small difference in glass transition temperature from that of PET and a large difference in refractive index from that of PET, so that high infrared reflectivity is easily obtained when a laminate is formed. .
  • the copolymerization amount of spiroglycol units is 5 mol% to 30 mol%, and the copolymerization amount of cyclohexanedicarboxylic acid units is 5 mol% to 30 mol%. It is preferable.
  • the mixed PET contains cyclohexanedimethanol units as other repeating units.
  • Mixed PET containing cyclohexanedimethanol units is preferred because of its small glass transition temperature difference from PET.
  • the copolymerization amount of the cyclohexanedimethanol unit is preferably 15 mol% or more and 60 mol% or less from the viewpoint of achieving both infrared reflectivity and interlayer adhesion.
  • Cyclohexanedimethanol has a cis isomer or a trans isomer as a geometric isomer and a chair type or a boat type as a conformer.
  • mixed PET containing cyclohexanedimethanol units is less likely to be oriented and crystallized even when co-stretched with PET, has high infrared reflectivity, has less change in optical properties due to thermal history, and is less likely to cause defects during film formation. It is.
  • the intrinsic viscosity (IV) of the PET and mixed PET used in the above is preferably 0.4 to 0.8, more preferably 0.6 to 0.75, from the viewpoint of film formation stability.
  • the combination of PET and mixed PET has been described.
  • the combination is not limited to the above, and different mixed PETs may be combined according to required characteristics.
  • the kind of unit which comprises mixed PET is the same,
  • the combination from which a composition of a repeating unit differs is preferable.
  • the laminate has a function of interfering and reflecting infrared rays by laminating 100 or more resin layers having different refractive indexes.
  • the number of stacked layers is not particularly limited as long as it is 100 layers or more.
  • the thickness of the infrared reflective film 5 is appropriately adjusted in a range that satisfies the requirement (4).
  • the number of resin layers is preferably 400 or more, and more preferably 600 or more.
  • the upper limit of the number of laminated layers is preferably about 5000 layers from the viewpoint of satisfying the preferred upper limit of the film thickness of the infrared reflective film 5.
  • the number of resin layers laminated in the laminate and the thickness of each resin layer are designed based on the refractive index of the resin layer to be used according to the required infrared reflectivity. For example, when an A layer and a B layer are used as two types of resin layers having different refractive indexes, it is preferable that the optical thicknesses of the adjacent A layer and B layer satisfy the following formula (i).
  • ⁇ 2 (n A d A + n B d B ) (i) Refractive index here ⁇ is the reflected wavelength, n A is A layer, the d A thickness of the A layer, n B is the refractive index of the layer B, d B is the thickness of the B layer.
  • the layer thickness distribution satisfies the formula (i) and the following formula (ii) at the same time.
  • n A d A n B d B (ii)
  • Even-order reflection can be eliminated by having a layer thickness distribution that simultaneously satisfies equations (i) and (ii). Thereby, for example, the average reflectance in the wavelength range of 400 nm to 700 nm can be lowered while increasing the average reflectance in the wavelength range of 850 nm to 1200 nm, and the infrared reflection is transparent and has a high thermal energy blocking performance. Film 5 can be obtained.
  • the layer thickness distribution it is also preferable to use a 711711 configuration (US Pat. No. 5,360,659) in addition to the formulas (i) and (ii).
  • the 711711 configuration is a stacked configuration in which 6 layers in which the A layer and the B layer are stacked in the order of ABABAB are used as one repeating unit, and the optical thickness ratio in the unit is 711711.
  • higher-order reflection can be eliminated.
  • the average reflectance in the wavelength range of 400 nm to 700 nm can be lowered while the average reflectance in the wavelength range of 850 nm to 1400 nm is increased.
  • the reflection in the wavelength range of 850 nm to 1200 nm is a layer thickness distribution satisfying the expressions (i) and (ii) at the same time, and the reflection in the wavelength range of 1200 nm to 1400 nm is a layer thickness distribution of 711711.
  • a layer thickness structure light can be efficiently reflected with a small number of layers.
  • the layer thickness distribution increases or decreases from one side of the film surface to the opposite side, the layer thickness distribution decreases after the layer thickness increases from one side of the film toward the center of the film, and the film surface
  • a layer thickness distribution that increases after the layer thickness decreases from one of the layers toward the center of the film is preferable.
  • the layer thickness distribution can be changed continuously, such as linear, geometric ratio, difference series, or 10 to 50 layers have almost the same layer thickness, and the layer thickness is stepped. Those that change are preferred.
  • the infrared reflective film 5 may have a resin layer having a layer thickness of 3 ⁇ m or more as a protective layer on both surface layers of the laminate.
  • the thickness of the protective layer is preferably 5 ⁇ m or more, more preferably 10 ⁇ m or more.
  • the infrared reflective film 5 is preferably 120 ⁇ m or less in thickness. When the thickness of the infrared reflective film 5 is 120 ⁇ m or less, the deaeration at the time of producing the laminated glass is good.
  • the infrared reflective film 5 preferably has a thickness of 80 ⁇ m or more.
  • the infrared reflective film 5 is less susceptible to thermal shrinkage of the first adhesive layer and the second adhesive layer during the production of laminated glass due to the rigidity possessed by the thickness being 80 ⁇ m or more. Thereby, for example, it is easy to suppress the occurrence of orange peel.
  • the thickness of the infrared reflective film 5 is preferably 85 ⁇ m or more and 115 ⁇ m or less, and more preferably 90 ⁇ m or more and 110 ⁇ m or less.
  • the infrared reflective film 5 has a thermal contraction rate in the direction in which the thermal contraction rate is maximum (hereinafter also referred to as “maximum contraction direction”) in excess of 0.6% and less than 1.2% with respect to the requirement (2).
  • the heat shrinkage rate in the direction perpendicular to the direction (hereinafter also simply referred to as “orthogonal direction”) is more than 0.6% and less than 1.2%.
  • the thermal contraction rate of the infrared reflective film is a reduction rate of the length in a predetermined direction before and after holding the infrared reflective film at 150 ° C. for 30 minutes.
  • the thermal contraction rate of the infrared reflective film is as follows: It can be measured as follows.
  • a strip-shaped test piece is cut out from the infrared reflective film 5 along the maximum shrinkage direction or the orthogonal direction.
  • the infrared reflecting film is manufactured by stretching a constituent material into a film shape as described later, the stress exists as a residual stress in the infrared reflecting film.
  • the residual stress is large and heat shrinks easily in the longitudinal direction, which is the flow direction at the time of film production, so-called MD direction. Therefore, normally, the MD direction is the maximum contraction direction, and the TD direction which is the width direction is the orthogonal direction.
  • the test piece is, for example, 150 mm long and 20 mm wide.
  • the test piece fill a pair of reference lines at intervals of approximately 100mm in the longitudinal direction, measuring the length L 1 between the reference lines.
  • the thermal contraction rate can be calculated by the following formula (iii) using the obtained L 1 and L 2 .
  • the infrared reflective film 5 can suppress the occurrence of orange peel when the thermal shrinkage rate in the maximum shrinkage direction and the orthogonal direction exceeds 0.6%, and is less than 1.2% due to the pulling in of the adhesive layer.
  • the occurrence of poor appearance can be suppressed.
  • the heat shrinkage rate in the maximum shrinkage direction is preferably 0.65% or more and 1.10% or less, and more preferably 0.70% or more and 0.90% or less.
  • the heat shrinkage rate in the orthogonal direction is preferably 0.65% or more and 1.10% or less, and more preferably 0.70% or more and 1.10% or less.
  • the difference between the heat shrinkage rate in the maximum shrinkage direction and the heat shrinkage rate in the orthogonal direction is preferably as small as possible, and is particularly preferably the same.
  • the infrared reflective film 5 that satisfies the requirements (1) and (2), and preferably satisfies the requirement (4) can be manufactured by, for example, the following method.
  • the following illustration is a manufacturing method of the infrared reflective film 5 which consists of a laminated body using A layer which consists of resin A, and B layer which consists of resin B as two types of resin layers from which a refractive index differs.
  • an infrared reflecting film using three or more kinds of resin layers and an infrared reflecting film having another layer such as a protective layer can be produced.
  • An infrared reflective film comprising a laminate using the A layer and the B layer can be produced by a method including the following steps (a) to (c).
  • the step (a) and the step (b) when an infrared reflective film satisfying all the above requirements (1) and (2) is obtained, the step (c) is not performed. That is, the step (c) can be an arbitrary step.
  • (A) The process of producing the unstretched laminated body by which A layer and B layer were laminated
  • Resin A and resin B sent out from different flow paths using two or more extruders are then transported to a multilayer laminating apparatus, where they are made into a molten laminate laminated to the desired number of laminations, and then A die is formed into a desired shape and discharged. Sheets stacked in multiple layers discharged from a die are extruded onto a cooling body such as a casting drum and cooled and solidified to form an unstretched stacked body.
  • a multilayer laminating apparatus a multi-manifold die, a field block, a static mixer, etc. can be used.
  • the unstretched laminate obtained in the step (a) is stretched to produce a laminate precursor.
  • the stretching method is usually biaxial stretching.
  • the biaxial stretching method may be either sequential biaxial stretching or simultaneous biaxial stretching. Furthermore, you may redraw in MD direction and / or TD direction. Simultaneous biaxial stretching is preferable from the viewpoint of suppressing in-plane orientation differences and from the viewpoint of suppressing surface scratches. Biaxial stretching is preferably carried out in a range not lower than the temperature of the glass transition point of the resin A and the resin B having the higher glass transition point and not higher than the temperature + 120 ° C.
  • the draw ratios in the MD direction and the TD direction are adjusted so that the layer thickness of each layer in the obtained laminate is the designed layer thickness. Furthermore, preferably, the draw ratio and the draw speed are adjusted so that the residual stress is approximately the same in the MD direction and the TD direction.
  • the laminate precursor obtained in the stretching step usually has a high residual stress and does not satisfy the requirement (2) in the infrared reflective film. Subsequently, the laminated body which satisfy
  • (C) Heat treatment process It is common to perform the heat processing of a laminated body precursor within a extending machine.
  • the heat treatment temperature is preferably a temperature lower than the melting point of the resin having the higher melting point among the resin A and the resin B and higher than the melting point of the resin having the lower melting point.
  • the resin having a higher melting point maintains a high orientation state, while the orientation of the resin having a lower melting point is relaxed. Therefore, the refractive index difference between these resins can be easily provided. Further, it becomes easy to reduce the heat shrinkage stress with the orientation relaxation. Thereby, the thermal contraction rate of the laminate can be easily adjusted within the range of (2).
  • the heat treatment may be performed such that the relaxation rate during the heat treatment is 0% or more and 10% or less, preferably 0% or more and 5% or less. Relaxing may be performed in one or both of the TD direction and the MD direction. It is also preferable to perform fine stretching of 2% or more and 10% or less during heat treatment. The fine stretching may be performed in one or both of the TD direction and the MD direction. In this way, the heat shrinkage rate of the laminate is adjusted within the range of (2) by adjusting the heat treatment temperature, the heat treatment time, the relaxation rate, and the fine stretching rate.
  • relaxation may be performed during cooling after the heat treatment step, and fine stretching may be performed after the heat treatment step.
  • the infrared reflective film 5 is disposed so that the maximum shrinkage direction thereof substantially coincides with the vertical direction or the vehicle width direction of the door glass 10. In this case, “substantially coincide” means that the angle deviation is within ⁇ 5 °.
  • the requirement (3) in the infrared reflective film 5 is a requirement related to the outer peripheral position of the infrared reflective film 5 in the visual recognition region of the laminated glass 10 in a front view.
  • the visual recognition area is a visual recognition area when the laminated glass 10 is viewed from the front. The same applies to the non-visible region.
  • outer periphery in the front view of the laminated glass 10 usually corresponds to the outer periphery in the front view of the first glass plate 1 and the second glass plate 2.
  • the distance between the outer periphery of the infrared reflective film 5 and the outer periphery of the laminated glass 10 in the viewing region may be set so that the maximum value is within 10 mm.
  • the distance between the outer periphery of the infrared reflective film 5 and the outer periphery of the laminated glass 10 (the end face of the glass plate) in the visual recognition area is indicated by “distance W”.
  • the outer periphery position of a 1st glass plate and a 2nd glass plate differs, let the outer periphery of a glass more outside be an outer periphery of a laminated glass.
  • the distance W is different between the left side (front side), the right side (rear side), and the upper side of the laminated glass 10 above the belt line VL that is the viewing area. It may be different within each side.
  • the distance w1 on the left side, the distance w2 on the right side, and the distance w3 on the upper side in the viewing area above the belt line VL are set to be the same.
  • the glare factor is mainly due to the fact that the end face of the infrared reflective film 5 is visually recognized.
  • FIG. 3 when the window is closed, none of the end surfaces of the door glass 10 can be visually recognized.
  • the outer periphery of the infrared reflective film 5 is visually recognized in front view depending on the vehicle type.
  • the end face of the infrared reflective film 5 may be visually recognized, particularly on the left side (front side).
  • the end face of the infrared reflective film 5 is easily visually recognized especially on the upper side.
  • the distance W is within 10 mm at the maximum, glare at the edge of the laminated glass is sufficiently suppressed.
  • the maximum value of the distance W is preferably set within 5 mm, more preferably within 3 mm, further preferably within 1.5 mm, and particularly preferably 0 mm. Further, depending on the vehicle model, when the window is closed or when the door glass 10 is moved up and down, it is possible to take measures such as shortening the distance W especially for the side where the end face of the infrared reflective film 5 is easily visible.
  • the infrared reflective film 5 is comprised with resin, even if the distance W is 0 mm, there is almost no influence by being exposed to external air, and durability can be ensured. . In addition, since the infrared reflective film 5 satisfies the requirement (2), even when the distance W is 0 mm, there is almost no appearance defect due to the pulling of the adhesive layer during the production of the laminated glass.
  • the distance between the outer periphery of the infrared reflective film 5 and the outer periphery of the laminated glass 10 is not particularly limited.
  • the infrared reflective film is also used on the left side (front side), right side (rear side), and lower side of the laminated glass 10 below the belt line VL which is a non-viewing region.
  • the infrared reflective film 5 preferably has a minimum radius of curvature of the outer periphery of 8 mm or more in the visible region of the laminated glass 10.
  • the corners of the outer periphery in a plan view are usually formed to have a curvature.
  • the corners on the outer periphery of the infrared reflective film 5 in a plan view are formed so as to have a curvature.
  • the point where the outer periphery has the minimum radius of curvature is the point A at the corner formed by the upper side and the right side (back side).
  • the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 in the door glass 10 have the same shape and the same size as the main surfaces of the first glass plate 1 and the second glass plate 2, and the thickness will be described later. It is a flat film-like layer as follows. The first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 are inserted between the first glass plate 1 and the second glass plate 2 while sandwiching the infrared reflective film 5 therebetween, and adhere these.
  • the door glass 10 has a function of being integrated.
  • the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 can have the same configuration except for the arrangement position on the door glass 10.
  • first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 will be collectively described as “adhesive layers”.
  • the adhesive layer is composed of an adhesive layer containing a thermoplastic resin used for an ordinary laminated glass adhesive layer.
  • the type of the thermoplastic resin is not particularly limited, and can be appropriately selected from thermoplastic resins constituting a known adhesive layer.
  • the thermoplastic resin includes polyvinyl acetal such as polyvinyl butyral (PVB), polyvinyl chloride (PVC), saturated polyester, polyurethane, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymer, cycloolefin polymer. (COP) and the like.
  • PVB polyvinyl butyral
  • PVC polyvinyl chloride
  • saturated polyester saturated polyester
  • polyurethane ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EVA ethylene-ethyl acrylate copolymer
  • COP cycloolefin polymer.
  • a thermoplastic resin may be individual or 2 or more types may be used together.
  • the thermoplastic resin is selected in consideration of the balance of various properties such as glass transition point, transparency, weather resistance, adhesive strength, penetration resistance, impact energy absorption, moisture resistance, and heat shielding properties.
  • the glass transition point of a thermoplastic resin can be adjusted with the amount of plasticizers, for example.
  • the thermoplastic resin used for the adhesive layer is preferably PVB, EVA, polyurethane or the like.
  • PVB is particularly preferable in consideration of reducing the deformation amount of the infrared reflective film 5 when the door glass 10 is manufactured.
  • the adhesive layer contains a thermoplastic resin as a main component.
  • the phrase “the adhesive layer contains a thermoplastic resin as a main component” means that the content of the thermoplastic resin with respect to the total amount of the adhesive layer is 30% by mass or more.
  • Adhesive layer consists of infrared absorber, ultraviolet absorber, fluorescent agent, adhesion regulator, coupling agent, surfactant, antioxidant, heat stabilizer, light stabilizer, dehydrating agent, antifoaming agent, antistatic agent One or two or more of various additives such as a flame retardant can be contained.
  • the adhesive layer has a heat shrinkage rate of 2.0% or more and 8.0% or less in the direction in which the heat shrinkage rate is maximum (hereinafter also referred to as “maximum shrinkage direction” as in the case of the infrared reflective film). It is preferable that the thermal shrinkage rate in the direction perpendicular to the direction (hereinafter also referred to as “orthogonal direction” as in the case of the infrared reflective film) is 2.0% or more and 8.0% or less. Maximum shrinkage in the adhesive layer
  • the heat shrinkage rate in the direction is more preferably 4.0% or more and 7.0% or less, and the heat shrinkage rate in the orthogonal direction is more preferably 4.0% or more and 7.0% or less.
  • the heat shrinkage rate of the adhesive layer is 20 ° C. after holding the adhesive layer at 50 ° C. for 10 minutes after heat treatment before leaving for 24 hours or more in a constant temperature and humidity environment of 20 ° C. and 55% humidity. This is the reduction ratio of the length in a predetermined direction before and after the heat treatment when the time of cooling for 1 hour in the desiccator is after the heat treatment.
  • the heat shrinkage rate of the adhesive layer is specifically the heat shrinkage rate of the infrared reflective film except that the heat treatment temperature and test time are changed to 50 ° C. and 10 minutes, and pretreatment and posttreatment are performed before and after the heat treatment. It can be measured in the same manner as the method of measuring.
  • the adhesive layer is manufactured by stretching a constituent material into a film shape, and the residual stress is large in the MD direction, which is the flow direction at the time of manufacture, and is easily thermally contracted. Therefore, normally, the MD direction is the maximum contraction direction, and the TD direction which is the width direction is the orthogonal direction.
  • the infrared reflective film 5 is easily subjected to a deformation load when the infrared reflective film 5 and the adhesive layer are laminated such that the maximum shrinkage direction coincides with the maximum shrinkage direction of the adhesive layer.
  • the adhesive layer is preferably disposed so that the maximum shrinkage direction of the infrared reflective film 5 and the maximum shrinkage direction of the adhesive layer are orthogonal to each other. It is preferable that the maximum shrinkage direction of the adhesive layer and the infrared reflective film are completely orthogonal to each other, but the angle deviation from the completely orthogonal state is within ⁇ 5 ° for each adhesive layer. Good.
  • the heat shrinkage rate in the direction in which the thermal shrinkage rate of the infrared reflective film 5 is maximized is the heat shrinkage rate in the direction in which the heat shrinkage rates of the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 are maximized.
  • the value (H) divided by the average value of the shrinkage rate is preferably in the range of 0.1 to 0.4.
  • the numerical value H is 0.1 or more, the deformation load of the infrared reflecting film due to the shrinkage of the adhesive layer is reduced, and appearance defects such as orange peel and wrinkles are less likely to occur.
  • the thermal shrinkage rate of the adhesive layer and the infrared reflective film is not too close to each other, the shrinkage of the infrared reflective film is not accelerated, and the appearance defect caused by the pulling of the infrared reflective film occurs. Hard to do.
  • the film thicknesses of the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4 are not particularly limited. Specifically, it is preferably 0.3 to 0.8 mm, respectively, as in the case of the adhesive layer normally used for laminated glass for vehicles, and the total of the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4
  • the film thickness is preferably 0.7 to 1.5 mm. If the film thickness of each adhesive layer is less than 0.3 mm or the total film thickness of the two layers is less than 0.7 mm, the strength may be insufficient even if the two layers are combined. When the film thickness of the adhesive layer exceeds 0.8 mm or the total film thickness of the two layers exceeds 1.5 mm, this is sandwiched in the main bonding (main pressure bonding) step by autoclave when the door glass 10 is manufactured as described later. A phenomenon in which the first glass plate 1 and the second glass plate 2 are displaced, a so-called plate displacement phenomenon may occur.
  • the adhesive layer is not limited to a single layer structure.
  • a multilayer resin film obtained by laminating resin films having different properties (different loss tangents) used for the purpose of improving the sound insulation performance disclosed in JP 2000-272936 A may be used as the adhesive layer.
  • the adhesive layer may be designed so that the cross-sectional shape in the vertical direction is a wedge shape.
  • the thickness of the adhesive layer may be monotonously decreasing from the upper side to the lower side, or even if the design has a part with a uniform thickness as long as the thickness of the upper side is larger than the thickness of the lower side.
  • the wedge angle may partially change.
  • the thickness of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 in the door glass 10 varies depending on the composition and the composition of the first adhesive layer 3 and the second adhesive layer 4, but is generally 0. 1 to 10 mm.
  • the thickness of the first glass plate 1 is 0.5 to 2.0 mm.
  • the thickness of the second glass plate 2 on the outside of the vehicle is preferably 1.6 mm or more because the stepping stone impact resistance is good.
  • the difference in thickness between the two is preferably 0.3 to 1.5 mm, more preferably 0.5 to 1.3 mm.
  • the thickness of the second glass plate 2 on the outside of the vehicle is preferably 1.6 to 2.5 mm, and more preferably 1.7 to 2.1 mm.
  • the total thickness of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 is preferably 4.1 mm or less from the viewpoint of weight reduction, more preferably 3.8 mm or less, and 3.6 mm or less. More preferably.
  • the end surfaces of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 are chamfered as shown in FIG.
  • the chamfering can be performed by a normal method. As a result of the chamfering of the glass plate, it becomes practical in terms of both design and glass handling safety.
  • the first glass plate 1 and the second glass plate 2 can be composed of inorganic glass or organic glass (resin).
  • the inorganic glass include ordinary soda lime glass (also referred to as soda lime silicate glass), aluminosilicate glass, borosilicate glass, non-alkali glass, and quartz glass. Of these, soda lime glass is particularly preferred.
  • soda lime glass is particularly preferred.
  • molded by the float glass method etc. is mentioned, for example.
  • those subjected to tempering treatment such as air cooling tempering and chemical tempering can be used.
  • polycarbonate resin polystyrene resin, aromatic polyester resin, acrylic resin, polyester resin, polyarylate resin, polycondensate of halogenated bisphenol A and ethylene glycol, acrylic urethane resin, halogenated aryl group A containing acrylic resin etc.
  • polycarbonate resins such as aromatic polycarbonate resins and acrylic resins such as polymethyl methacrylate acrylic resins are preferable, and polycarbonate resins are more preferable.
  • bisphenol A-based polycarbonate resins are particularly preferable. Two or more of the above resins may be used in combination.
  • the glass may contain an infrared absorber, an ultraviolet absorber and the like.
  • examples of such glass include green glass and ultraviolet absorption (UV) green glass.
  • UV green glass SiO 2 68 wt% or more 74 wt% or less, Fe 2 O 3 0.3 wt% to 1.0 wt% or less, and 0.5 mass than 0.05 wt% of FeO %
  • ultraviolet transmittance at a wavelength of 350 nm is 1.5% or less, and has a minimum value of transmittance in a region of 550 nm to 1700 nm.
  • the glass may be transparent as long as it is colorless or colored.
  • the glass may be a laminate of two or more layers. Depending on the application location, inorganic glass is preferred.
  • the materials of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 may be the same or different, but are preferably the same.
  • the shape of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 may be a flat plate or may have a curvature on the entire surface or a part thereof.
  • the surface of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 exposed to the atmosphere may be provided with a coating that imparts a water repellent function, a hydrophilic function, an antifogging function, and the like.
  • the opposing surfaces of the first glass plate 1 and the second glass plate 2 may be coated with a coating containing a metal layer, such as a low radiation coating, an infrared light shielding coating, and a conductive coating.
  • the laminated glass constituting the door glass of the present invention preferably has a visible light reflectance of 7% or more and 10% or less on the outside of the vehicle.
  • the function of the infrared reflective film 5 may not be sufficient, that is, the heat shielding property may not be sufficient.
  • the visible light reflectance (Rv) is more than 10%, glare caused by the end face of the infrared reflecting film is easily noticeable at the edge of the laminated glass.
  • the visible light reflectance (Rv) is more preferably 7.5% or more and 10.0% or less.
  • the laminated glass 10 preferably has a solar transmittance (Te) of 45% or less and a visible light transmittance (Tv) of 70% or more.
  • the solar radiation transmittance (Te) is more preferably 40% or less, and particularly preferably 38% or less.
  • the solar reflectance (Re) measured from the outside of the vehicle is more preferably 18% or more, and particularly preferably 20% or more.
  • the visible light transmittance (Tv) is more preferably 72% or more, and particularly preferably 73% or more.
  • the haze value of the laminated glass 10 is 1.0% or less, 0.8% or less is more preferable, and 0.6% or less is especially preferable.
  • the visible light reflectance (Rv) measured from the outside of the vehicle, the solar reflectance (Re), the solar transmittance (Te), and the visible light transmittance (Tv) measured from the outside of the vehicle are measured with a spectrophotometer or the like.
  • the transmittance and the reflectance in a wavelength range including at least 300 to 2100 nm are measured, and are values calculated from the formulas defined in JIS R3106 (1998) and JIS R3212 (1998), respectively.
  • the visible light reflectance, the solar reflectance, the solar transmittance, and the visible light transmittance are measured by the above method, and the visible light reflectance ( Rv), solar reflectance (Re), solar transmittance (Te) and visible light transmittance (Tv) measured from the outside of the vehicle.
  • the color tone of the reflected light obtained by irradiating the laminated glass 10 with light from the D65 light source from the outside of the vehicle within an incident angle range of 10 to 60 ° is ⁇ 5 in CIE1976L * a * b * chromaticity coordinates. It is preferred that ⁇ a * ⁇ 3 and ⁇ 12 ⁇ b * ⁇ 2.
  • a * measured under the above conditions is more preferably ⁇ 3 ⁇ a * ⁇ 2.
  • the b * measured under the above conditions is more preferably ⁇ 9 ⁇ b * ⁇ 0.
  • the door glass of the present invention can be produced by a commonly used known technique.
  • the first glass plate, the first adhesive layer, the infrared reflective film, the second adhesive layer, and the second glass plate prepared as described above are laminated in that order.
  • a laminated glass precursor that is a previous laminated glass is prepared.
  • each said component is laminated
  • the TD direction and the MD direction of the first adhesive layer, the infrared reflective film, and the second adhesive layer are laminated in accordance with the preferable direction.
  • the laminated glass precursor is placed in a vacuum bag such as a rubber bag, for example, and the vacuum bag is connected to an exhaust system.
  • the pressure in the vacuum bag is about ⁇ 65 to ⁇ 100 kPa (absolute pressure). It is heated to a temperature of about 70 to 110 ° C. under reduced pressure (deaeration) so that the pressure becomes about 36 to 1 kPa.
  • attached is obtained.
  • the laminated glass is placed in an autoclave and subjected to a pressure-bonding process by heating and pressing under conditions of a temperature of about 120 to 150 ° C. and a pressure of about 0.98 to 1.47 MPa.
  • the durability of the laminated glass can be further improved by the pressure-bonding treatment.
  • the infrared reflective films A to H are each an infrared reflective film having a laminated body in which two types of resin layers having different refractive indexes are laminated, each having a different thermal shrinkage rate.
  • the infrared reflective film I is an infrared reflective film in which two types of inorganic oxide layers having different refractive indexes are laminated on a PET film.
  • Resin A and resin B were used as two types of thermoplastic resins having different refractive indexes.
  • the unstretched laminate is biaxially stretched at a predetermined magnification to adjust the thickness of the laminate, and then subjected to heat treatment, and the residual stress (heat shrinkage rate) in the MD direction and TD direction.
  • the residual stress (heat shrinkage rate) in the MD direction and TD direction was adjusted to obtain an infrared reflective film having the physical properties (heat shrinkage rate, thickness) shown in Table 1.
  • the “maximum direction” corresponds to the direction in which the heat shrinkage rate is maximized, specifically, the MD direction of the infrared reflective film.
  • the “orthogonal direction” shown in Table 1 is a direction orthogonal to the “maximum direction” and is the TD direction of the infrared reflective film.
  • the thermal contraction rate of an infrared reflective film is a reduction rate of the length of the predetermined direction before and behind hold
  • Manufacture of infrared reflective film I Seven layers of Nb 2 O 5 layers to be high refractive index dielectric layers and SiO 2 layers to be low refractive index dielectric layers were alternately laminated in that order on a PET film having a thickness of 100 ⁇ m by a magnetron sputtering method. An infrared reflective film was formed to obtain an infrared reflective film I.
  • Examples 1 to 14 A laminated glass having the same laminated structure as that of the laminated glass shown in FIG.
  • Examples 1 to 8 are examples, and examples 9 to 14 are comparative examples.
  • a heat ray absorbing green glass manufactured by Asahi Glass Co., Ltd .: NHI (common name)
  • a clear glass manufactured by Asahi Glass Co., Ltd .: FL (common name)
  • an outer periphery size of 500 mm in length and 950 mm in width and a plate thickness of 2 mm was prepared.
  • a PVB film (manufactured by Eastman Chemical Co., Ltd .: product number QL51) having a thickness of 0.76 mm is used for the first adhesive layer
  • a PVB film having a thickness of 0.38 mm (manufactured by Eastman Chemical Co., Ltd.) is used for the second adhesive layer: Part number RK11) was used, and the respective outer peripheral sizes were set to 500 mm in length and 950 mm in width, the same as those of the first glass plate and the second glass plate.
  • the direction in which the thermal contraction rate is maximum specifically, the thermal contraction rate in the MD direction is 6.0%
  • the direction orthogonal to the specific direction specifically, The thermal shrinkage rate in the TD direction was 5.0%
  • the thermal contraction rate of a PVB film is the value which measured the PVB film by said method.
  • two types of adhesive layers having different heat shrinkage rates from the above were prepared. In either case, the first adhesive layer was a PVB film having a thickness of 0.76 mm, and the second adhesive layer was a PVB film having a thickness of 0.38 mm.
  • One adhesive layer had a thermal shrinkage rate in the MD direction of 8.5% and a thermal shrinkage rate in the TD direction of 7.0%.
  • the other adhesive layer had a MD shrinkage of 2.5% and a TD shrinkage of 2.0%.
  • the first glass plate, the first adhesive layer, the infrared reflective film, the second adhesive layer, and the second glass plate are The laminated body laminated
  • the distance (w1) between the outer peripheries of the infrared reflecting films A to I in front view and the outer peripheries of the first glass plate and the second glass plate is the value shown in Table 1 for all four sides.
  • the sizes of the infrared reflective films A to I were adjusted.
  • the first adhesive layer, the infrared reflective film, and the second adhesive layer were all laminated with the MD direction aligned with the horizontal direction of the first glass plate and the second glass plate.
  • A Regardless of whether the door glass is raised or lowered, no change in the color tone at the edge of the door glass is observed.
  • B A change in the color tone of the edge of the door glass is recognized only when the door glass is raised and lowered (during operation).
  • C Regardless of whether the door glass is raised or lowered, a change in the color tone of the edge of the door glass is observed.
  • ⁇ Orange peel> Laminated glass is placed horizontally with a dark background, and a straight fluorescent lamp (length: 630 mm, 30 W, FL30SW manufactured by Mitsubishi Electric Lighting Co., Ltd.) is placed 180 cm above the laminated glass. Installed and turned on in the direction.
  • the position of the fluorescent lamp was adjusted to be directly above the center of the laminated glass, and the presence or absence of fluctuations in the contour of the reflected image of the fluorescent lamp at the center was visually observed.
  • the position of the fluorescent lamp was adjusted to be directly above the lower side of the glass, and the presence or absence of fluctuations in the contour of the reflected image of the fluorescent lamp in the vicinity of the lower side was visually observed.
  • the observation results were evaluated according to the following criteria. A: Fluctuation is not recognized in the contour of the fluorescent lamp reflection image.
  • B Fluctuation is recognized in a part of the outline of the reflected image of the fluorescent lamp at the center or in the vicinity of the lower side.
  • the laminated glass having a radius of curvature of 16 mm and 9 mm at point A used the infrared reflective film of Example 2, and the laminated glass having a radius of curvature of 7 mm at point A used the infrared reflective film of Example 3.
  • Laminated glass was placed under the fluorescent lamp, and the appearance of the infrared reflective film at point A was visually observed.
  • the radius of curvature at point A was 16 mm or 9 mm, strong light reflection was not observed, and the design was at a level with no problem.
  • the radius of curvature at point A was 7 mm, strong light reflection was seen and the design was poor.

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Abstract

第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板がこの順に積層された合わせガラスを含み、赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された積層体を含み、熱収縮率の最大方向および該方向に直交方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満であり（熱収縮率は、１５０℃で３０分間保持した前後における所定方向の長さの縮小率）、車両に取り付けたときに正面視で合わせガラスが視認可能な領域において、赤外線反射フィルムの外周が正面視で合わせガラスの外周から内側に１０ｍｍまでの範囲内に位置する、車両用ドアガラス。

Description

車両用ドアガラス
　本発明は、車両用ドアガラスに関し、特に、赤外線反射フィルムを用いた合わせガラスからなる車両用ドアガラスに関する。
　従来、車両の空調負荷を低減し、乗員の快適性を向上させるため、遮熱性を付与した合わせガラスを使用した車両用のドアガラスが知られている。その中でも２枚のガラス板の中間に接着層を介して赤外線反射フィルムを配置した合わせガラスが提案されている。
　該合わせガラスは、例えば、ガラス板、接着層、赤外線反射フィルム、接着層、ガラス板をこの順に重ね合わせ、その後、全体を加熱加圧して一体化することにより製造されている。このような合わせガラスの製造に際しては、接着層の厚みムラによる押圧ムラや、フィルムと接着層との熱収縮率の差等によって、フィルムに凹凸状の歪みやシワが発生し、外観が損なわれるという問題があり、この問題を解決する対応が検討されている。
　例えば、特許文献１には、屈折率の異なる樹脂層を交互に積層し、積層する各層の厚みを制御することで、赤外線を干渉反射する機能を有する多層積層フィルムにおいて、外観上の凹凸を抑制するようにフィルムの熱収縮応力を規定した多層積層フィルムの技術が記載されている。
　また、特許文献２には、曲げ加工によって湾曲したガラス板を用いた場合に、特に主面の周縁部に発生しやすいフィルムのシワを抑制するために、赤外線反射フィルムの熱収縮率、弾性率、伸びのいずれかが所定の範囲内になるように制御された合わせガラスが記載されている。
　ここで、特許文献１および特許文献２の技術は、合わせガラスの主面内における外観の悪化の抑制を目的とし、ある程度の効果が認められる。しかしながら、車両用のドアガラスにおいては、ドアガラスの昇降に伴い特に主面の周縁部や端面（以下、併せて端部という）が目立ちやすく、端部の外観が問題となることが知られている。
　例えば、赤外線反射フィルムの端部を保護するために、平面視でフィルムの外周がガラス板の外周より内側に配置されることがある。その場合、特にドアガラスの昇降に伴い、ドアガラス端部の色調が変化してギラついて見えるという問題がある。一方、外観向上のために平面視でフィルムの外周をガラス板の外周に近接して配置した場合には、製造時の加熱により赤外線反射フィルムが熱収縮し、それに伴い接着層が主面の中心に向かって引き込まれてガラス端部の外観不良が発生するという問題がある。
　しかし、上記のとおり特許文献１や特許文献２では、赤外線反射フィルムに起因する合わせガラスの主面内での外観の悪化が抑制されているが、車両のドアガラスに用いた場合に発生する端部のギラつきや、接着層の引き込みに起因する外観の問題は解決されない。
国際公開２０１３／３２７３８１号 特開２０１０－１８００８９号公報
　本発明は、赤外線反射フィルムを用いた合わせガラスからなる車両用ドアガラスであって、遮熱性に優れるとともに、外観が良好であり、特に端部の外観不良の発生が抑制された車両用ドアガラスを提供することを目的とする。
　本発明の車両用ドアガラスは、第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板がこの順に積層された合わせガラスを含む車両用ドアガラスであって、
　前記赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された積層体を含み、
　前記赤外線反射フィルムは、熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満、かつ前記方向に直交する方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満であり、所定方向の前記赤外線反射フィルムの熱収縮率は、前記赤外線反射フィルムを１５０℃で３０分間保持した前後における該所定方向の長さの縮小率であり、
　前記合わせガラスを車両に取り付けたときに正面視で前記合わせガラスが視認可能な領域において、前記赤外線反射フィルムの外周が正面視で前記合わせガラスの外周から内側に１０ｍｍまでの範囲内に位置する。
　本発明によれば、赤外線反射フィルムを用いた合わせガラスからなる車両用ドアガラスであって、遮熱性に優れるとともに、外観が良好であり、特に端部の外観不良の発生が抑制された車両用ドアガラスを提供できる。
　なお、赤外線反射フィルムを用いた合わせガラスにおいては、反射像の輪郭が揺らいで見える現象、いわゆるオレンジピールの問題も知られているが、本発明によればオレンジピールの発生も抑制できる。
本発明の実施形態における車両用ドアガラスを構成する合わせガラスの正面図の一例である。 図１に示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における断面図である。 図１に示す車両用ドアガラスを有する自動車の側面図である。
　以下に、本発明の実施の形態を説明する。なお、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、これらの実施形態を、本発明の趣旨および範囲を逸脱することなく、変更または変形することができる。
　実施形態の車両用ドアガラス（以下、単に「ドアガラス」という。）は、第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板を有し、これらがこの順に積層された合わせガラスを含み、赤外線反射フィルムの構成が、以下の（１）～（３）の要件を満たす。
（１）赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された積層体を含む。
（２）赤外線反射フィルムは、熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満、かつ該方向に直交する方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満である。ただし、所定方向の赤外線反射フィルムの熱収縮率は、赤外線反射フィルムを１５０℃で３０分間保持した前後における該所定方向の長さの縮小率である。
（３）合わせガラスを車両に取り付けたときに正面視で合わせガラスが視認可能な領域において、赤外線反射フィルムの外周が正面視で合わせガラスの外周から内側に１０ｍｍまでの範囲内に位置する。
　赤外線反射フィルムは、（１）の要件を満たすことで、干渉反射による赤外線反射性を有する。赤外線反射フィルムが（２）の要件を満たすことで、合わせガラスの製造時に接着層の引き込みが抑制されるとともに、（３）の要件を満たすことで、合わせガラスとしたときのギラつきが抑えられ、端部の外観不良が抑制される。これにより、遮熱性に優れるとともに、外観が良好であり、特に端部の外観不良の発生が抑制された実施形態のドアガラスが得られる。以下、実施形態のドアガラスについて、図面を参照して説明する。
　図１は実施形態に係るドアガラスを構成する合わせガラスの一例の平面図である。図２は図１に示す合わせガラスのＸ－Ｘ線における断面図である。図３は、図１に示す実施形態の一例であるドアガラスを有する自動車の側面図を示す。
　本明細書において「上」、「下」、「前」および「後」とは、ドアガラスを車両に搭載した際のそれぞれドアガラスの上側、下側、前側および後ろ側を示す。ドアガラスの「上下方向」とは、ドアガラスを車両に搭載した際のドアガラスにおける上下方向を示し、上下方向に直交する方向を「車幅方向」と称する。
　本明細書において、第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層、第２のガラス板およびドアガラスは、それぞれ互いに対向する２つの主面を有し、該２つの主面を繋ぐ端面を有する。本明細書において、主面の周縁部とは、該主面の外周から中央部に向かって、ある一定の幅を有する領域を示す。両主面の周縁部と端面を併せて端部と称する。また、本明細書において、主面の中央から見た外周側部分を外側、主面の外周から見た中央側部分を内側と称する。本明細書において、「略同形」、「同寸」とは、それぞれ人が見て同じ形状、同じ寸法を有するとみなされる状態を示す。他の場合においても、「略」は上記と同様の意味を有する。また、数値範囲を表す「～」は、上限値及び下限値を含む。
　図１および図２に示す、ドアガラスとして使用される合わせガラス１０（以下、「ドアガラス１０」ともいう。）は、第１のガラス板１、第１の接着層３、赤外線反射フィルム５、第２の接着層４および第２のガラス板２がその順に積層されてなる。第１のガラス板１、第１の接着層３、第２の接着層４および第２のガラス板２は、互いに略同形、同寸の主面を有する。
　合わせガラス１０において、赤外線反射フィルム５の主面の形状は第１のガラス板１の主面の形状と略相似である。赤外線反射フィルム５は、合わせガラス１０を車両に取り付けたときに正面視で、合わせガラス１０が視認可能な領域（以下、「視認領域」ともいう。）において、外周（図１中、一点鎖線で示す。）が正面視で合わせガラス１０の外周から内側に１０ｍｍまでの範囲内に位置する。
　図３に示す自動車１００は、図１に示す合わせガラス１０を有する。自動車１００において、前側のサイドドアＳと後側のサイドドアＳは、それぞれドアパネル２０とドアパネル２０に昇降可能に配設されたドアガラス１０を含む。図３では、前側のサイドドアＳについて、ドアガラス１０を最も上まで上げたとき、すなわち、窓を閉じたときの、ドアガラス１０を破線で示す。また、ドアガラス１０を最も上まで上げた位置から下に距離Ｌだけ下ろしたときの、ドアガラス１０を実線と破線で示す。
　自動車１００において、前側と後側のドアパネル２０の上端、すなわち車両開口部の下端を結ぶラインをベルトラインＶＬという。図１に、ドアガラス１０を自動車１００に取り付けて最も上まで上げたとき（ドアガラスを完全に閉じたとき）の、ドアガラス１０におけるベルトラインＶＬの位置を示す。本明細書では、ドアガラス１０において、視認領域は、図１に示すとおり、ドアガラス１０を自動車１００に取り付けてドアガラス１０を最も上まで上げた状態でベルトラインＶＬより上に位置する領域である。該状態でベルトラインＶＬより下に位置する領域は非視認領域である。
　図３は、窓を閉じた状態ではドアガラス１０のいずれの端面も視認できないが、窓を開けることでその一部が視認可能となることを示している。ドアガラス１０においては、少なくとも、ドアガラス１０を自動車１００に取り付けてドアガラス１０を最も上まで上げた状態で、ベルトラインＶＬより上に位置する領域で、上記（３）の要件を満たせば、ギラつきは抑制できる。以下、ドアガラス１０の各構成要素について説明する。
［赤外線反射フィルム］
　ドアガラス１０における赤外線反射フィルム５は、上記（１）～（３）の要件を満たす。赤外線反射フィルム５はさらに、以下の（４）および（５）のいずれか一方または両方の要件を満たすことが好ましい。
（４）赤外線反射フィルムは厚みが１２０μｍ以下である。
（５）赤外線反射フィルムは、合わせガラスを車両に取り付けたときに合わせガラスが視認可能な領域において、正面視での外周の最小曲率半径が８ｍｍ以上である。
　要件（１）により、赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された積層体を含む。赤外線反射フィルム５は、積層体を含むことにより赤外線反射性を有する。赤外線反射フィルム５は積層体のみから構成されてもよく、本発明の効果を損なわない範囲で任意に別の層、例えば、後述する保護層等を有してもよい。赤外線反射フィルムにおける別の層は、耐久性の観点から、樹脂で構成されることが好ましい。
　要件（１）に関し、赤外線反射フィルム５において、積層体を構成する屈折率の異なる樹脂層の種類は２種以上であればよく、２種以上４種以下が好ましく、製造容易性の観点から２種が特に好ましい。屈折率の異なる樹脂層の２種を用いた場合、相対的に屈折率の高い樹脂層を高屈折率層、屈折率の低い樹脂層を低屈折率層とする。この場合、積層体は、通常、高屈折率層と低屈折率層を交互に積層して構成される。
　樹脂層における屈折率は、光源としてナトリウムＤ線を用いて測定される波長５８９ｎｍの屈折率とし与えられる。高屈折率層の屈折率は、１．６２～１．７０の範囲が好ましく、低屈折率層の屈折率は、１．５０～１．５８の範囲が好ましい。また、高屈折率層と低屈折率層の屈折率の差は、０．０５～０．２０の範囲が好ましく、０．１０～０．１５の範囲がより好ましい。
　樹脂層の屈折率は、樹脂の種類、樹脂中の官能基や骨格の種類、樹脂の含有量を適宜調整することにより調整できる。樹脂層を構成する樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましく、例えば、ポリオレフィン、脂環族ポリオレフィン、ポリアミド、アラミド、アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、スチレン共重合体、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルイミド、ポリイミド、ポリアリレート、含フッ素樹脂等が挙げられる。
　これらの樹脂から屈折率の異なる樹脂を適宜２種以上選択し、選択した樹脂からなる樹脂層を、上記の設計に従い積層して積層体を形成する。なお、屈折率の異なる樹脂を選択する際、層間密着性や、高精度の積層構造の実現性の観点から、好ましくは、同一の繰り返し単位を含む樹脂の組み合わせを選択する。上記の樹脂の中でも、ポリエステルは、強度、耐熱性、透明性の観点から好ましく、ポリエステルから同一の繰り返し単位を含む組み合わせを選択するのが好ましい。選択されるポリエステルとしては、芳香族ジカルボン酸または脂肪族ジカルボン酸と、ジオール、あるいはそれらの誘導体を用いて得られるポリエステルが好ましい。
　選択されるポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート共重合体、ポリエチレンナフタレート、ポリエチレンナフタレート共重合体、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート共重合体、ポリブチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート共重合体、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート共重合体、ポリヘキサメチレンナフタレート、ポリヘキサメチレンナフタレート共重合体等が挙げられる。上記のポリエステルの中から選択される１種以上のポリエステルを用いることが好ましい。
　これらの中で、屈折率の異なる樹脂層を構成する樹脂は、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」）およびポリエチレンテレフタレート共重合体（以下、「ＰＥＴ共重合体」）から選ばれる少なくとも１種を含む組み合わせが好ましい。積層体が２種類の樹脂層を交互に積層して構成される場合、例えば、一方をＰＥＴからなる樹脂層とし、他方の樹脂層をＰＥＴ共重合体、または、ＰＥＴおよびＰＥＴ共重合体から選ばれる少なくとも２種の混合物からなる樹脂（以下、「混合ＰＥＴ」ともいう。）からなる樹脂層とするのが好ましい。
　ＰＥＴ共重合体は、ＰＥＴと同一の繰り返し単位であるエチレンテレフタレート単位と他のエステル結合を持った繰り返し単位（以下、「他の繰り返し単位」ともいう。）とで構成される。他の繰り返し単位の割合（以下、「共重合量」ともいう。）としては、異なる屈折率を獲得する必要性から５モル％以上が好ましく、一方、層間の密着性や、熱流動特性の差が小さいため各層の厚みの精度や厚みの均一性に優れることから、９０モル％以下が好ましい。さらに好ましくは１０モル％以上、８０モル％以下である。
　なお、混合ＰＥＴが、ＰＥＴとＰＥＴ共重合体の混合物、またはＰＥＴ共重合体の２種以上からなる混合物である場合、混合物としての他の繰り返し単位の含有割合が、上記ＰＥＴ共重合体における共重合量と同様になるように、各成分を混合することが好ましい。
　屈折率の異なる樹脂層間において、ガラス転移温度の差の絶対値は２０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度の差の絶対値が２０℃より大きい場合には、積層体を含む赤外線反射フィルムを製膜する際の厚み均一性が不良となり、赤外線反射性にばらつきが生じるおそれがある。また、積層体を含む赤外線反射フィルムを成形する際にも、過延伸が発生するなどの問題が生じやすい。
　混合ＰＥＴは、他の繰り返し単位として、原料ジオールとしてのスピログリコールに由来する繰り返し単位を含むことが好ましい。以下、原料成分由来の繰り返し単位については、原料化合物名に単位を付して表記する。例えば、スピログリコール由来の繰り返し単位は「スピログリコール単位」と表記する。混合ＰＥＴがスピログリコール単位を含むとは、混合ＰＥＴがスピログリコール単位を有するＰＥＴ共重合体を含むことを意味する。混合ＰＥＴは、スピログリコール単位を有するＰＥＴ共重合体のみからなってよく、該ＰＥＴ共重合体とＰＥＴの混合物であってもよい。以下の説明において、混合ＰＥＴが特定の化合物の単位を含むとは、混合ＰＥＴがスピログリコール単位を含む場合と同様の意味である。スピログリコール単位を含む混合ＰＥＴは、ＰＥＴとのガラス転移温度差が小さいため好ましい。
　混合ＰＥＴは、他の繰り返し単位として、スピログリコール単位に加えて、シクロヘキサンジカルボン酸単位を含むことが好ましい。スピログリコール単位およびシクロヘキサンジカルボン酸単位を含む混合ＰＥＴは、ＰＥＴとのガラス転移温度差が小さい上に、ＰＥＴとの屈折率差が大きいことから積層体とした際に高い赤外線反射性が得られやすい。
　混合ＰＥＴが、スピログリコール単位およびシクロヘキサンジカルボン酸単位を含む場合、スピログリコール単位の共重合量が５モル％～３０モル％、シクロヘキサンジカルボン酸単位の共重合量が５モル％～３０モル％であることが好ましい。
　混合ＰＥＴは、他の繰り返し単位として、シクロヘキサンジメタノール単位を含む態様も好ましい。シクロヘキサンジメタノール単位を含む混合ＰＥＴは、ＰＥＴとのガラス転移温度差が小さいため好ましい。
　混合ＰＥＴが、シクロヘキサンジメタノール単位を含む場合、シクロヘキサンジメタノール単位の共重合量は、赤外線反射性と層間密着性の両立の観点から、１５モル％以上６０モル％以下が好ましい。なお、シクロヘキサンジメタノールは幾何異性体としてシス体あるいはトランス体があり、また配座異性体としてイス型あるいはボート型がある。よって、シクロヘキサンジメタノール単位を含む混合ＰＥＴは、ＰＥＴと共延伸しても配向結晶化しにくく、赤外線反射性が高く、熱履歴による光学特性の変化もさらに少なく、製膜時の不具合も生じにくいものである。
　上記において用いるＰＥＴおよび混合ＰＥＴの固有粘度（ＩＶ）は、製膜の安定性の観点から、０．４～０．８が好ましく、０．６～０．７５がより好ましい。
　以上、ＰＥＴと混合ＰＥＴの組み合せについて説明した。本発明においては、組み合わせは上記に限定されず、求められる特性に応じて、異なる混合ＰＥＴを組み合わせてもよい。その場合、混合ＰＥＴを構成する単位の種類は同じであって、繰り返し単位の組成が異なる組み合わせが好ましい。
　このような屈折率の異なる樹脂層を１００層以上積層することで、積層体は赤外線を干渉反射する機能を有するものである。積層体の積層数は１００層以上であれば特に制限されない。好ましくは、赤外線反射フィルム５の膜厚が（４）の要件を満たす範囲で適宜調整される。赤外線反射性を高めるために、樹脂層の層数は４００層以上が好ましく、６００層以上がより好ましい。積層体の積層数の上限は、赤外線反射フィルム５の膜厚の好ましい上限を満たす観点から概ね５０００層が好ましい。
　積層体が有する樹脂層の積層数や各樹脂層の層厚は、求められる赤外線反射性に応じて、用いる樹脂層の屈折率に基づいて設計される。例えば、屈折率の異なる２種の樹脂層としてＡ層とＢ層を用いた場合、層厚分布は隣接するＡ層とＢ層の光学厚みが下記式（ｉ）を満たすことが好ましい。
　λ＝２（ｎＡｄＡ＋ｎＢｄＢ）　　　（ｉ）
　ここでλは反射波長、ｎＡはＡ層の屈折率、ｄＡはＡ層の厚み、ｎＢはＢ層の屈折率、ｄＢはＢ層の厚みである。
　層厚分布は式（ｉ）と下記式（ii）を同時に満たすことも好ましい。
　ｎＡｄＡ＝ｎＢｄＢ　　　（ii）
　式（ｉ）と式（ii）とを同時に満たす層厚分布を持つことで偶数次の反射を解消できる。これにより、例えば、波長８５０ｎｍ～１２００ｎｍの範囲における平均反射率を高くしつつ、波長４００ｎｍ～７００ｎｍの範囲における平均反射率を低くすることができ、透明でかつ、熱エネルギーの遮断性能の高い赤外線反射フィルム５を得ることができる。
　層厚分布は式（ｉ）、式（ii）以外に、７１１７１１構成（米国特許第５３６０６５９号）を用いることも好ましい。７１１７１１構成とは、Ａ層とＢ層がＡＢＡＢＡＢの順で積層された６層を１つの繰り返しユニットとし、ユニット内での光学厚みの比を７１１７１１とする積層構成のことである。７１１７１１構成の層厚分布とすることで、高次の反射を解消できる。これにより、例えば、波長８５０ｎｍ～１４００ｎｍの範囲における平均反射率を高くしつつ、波長４００ｎｍ～７００ｎｍの範囲における平均反射率を低くすることができる。また、波長８５０ｎｍ～１２００ｎｍの範囲の反射を式（ｉ）と式（ii）を同時に満たす層厚分布によって、波長１２００ｎｍ～１４００ｎｍの範囲の反射を７１１７１１構成の層厚み分布とすることも好ましい。このような層厚構成とすることで、少ない積層数で効率良く光を反射させることができる。
　層厚分布はフィルム面の一方から反対側の面へ向かって増加または減少する層厚分布や、フィルム面の一方からフィルム中心へ向かって層厚が増加した後減少する層厚分布や、フィルム面の一方からフィルム中心へ向かって層厚が減少した後増加する層厚分布等が好ましい。層厚分布の変化の仕方としては、線形、等比、階差数列といった連続的に変化するものや、１０層から５０層程度の層がほぼ同じ層厚を持ち、その層厚がステップ状に変化するものが好ましい。
　なお、赤外線反射フィルム５は、積層体の両表層に保護層として層厚が３μｍ以上の樹脂層を有してもよい。保護層の層厚は好ましくは５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上である。保護層の層厚が厚くなることで、フローマークの抑制、透過率・反射率スペクトルのリップルの抑制の効果が得られる。
　要件（４）に関し、赤外線反射フィルム５は、厚み１２０μｍ以下であるのが好ましい。赤外線反射フィルム５は、厚みが１２０μｍ以下であると、合わせガラス製造時の脱気性が良好である。また、赤外線反射フィルム５は、厚みが８０μｍ以上であるのが好ましい。赤外線反射フィルム５は厚みが８０μｍ以上であることによって保有する剛性により、合わせガラス製造時に、第１の接着層および第２の接着層の熱収縮による影響を受けにくい。これにより、例えば、オレンジピールの発生を抑制しやすい。赤外線反射フィルム５の厚みは８５μｍ以上１１５μｍ以下が好ましく、９０μｍ以上１１０μｍ以下がより好ましい。
　赤外線反射フィルム５は、要件（２）に関し、熱収縮率が最大となる方向（以下、「最大収縮方向」ともいう。）の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満、かつ該方向に直交する方向（以下、単に「直交方向」ともいう。）の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満である。
　ただし、赤外線反射フィルムの熱収縮率は、赤外線反射フィルムを１５０℃で３０分間保持した前後における所定方向の長さの縮小率であり、具体的には、赤外線反射フィルムの熱収縮率は、以下のとおり測定できる。
　まず、赤外線反射フィルム５から最大収縮方向または直交方向に沿って、短冊状の試験片を切り出す。赤外線反射フィルムは後述のように構成材料をフィルム状に延伸することにより製造されるため、赤外線反射フィルムにはその応力が残留応力として存在する。特に、フィルム製造時の流れ方向である長手方向、いわゆるＭＤ方向について残留応力が大きく熱収縮しやすい。したがって、通常は、ＭＤ方向が最大収縮方向であり、幅方向であるＴＤ方向が直交方向である。
　試験片は、例えば長さ１５０ｍｍ、幅２０ｍｍとする。この試験片には、長手方向に約１００ｍｍの間隔を空けて一対の基準線を記入し、この基準線間の長さＬ１を測定する。熱風循環式オーブン内に試験片を垂直に吊り下げ、１５０℃まで昇温して３０分間保持し、室温まで自然冷却して６０分間保持した後、基準線間の長さＬ２を測定する。熱収縮率は得られたＬ１およびＬ２を用いて以下の式（iii）で算出できる。
　熱収縮率＝（（Ｌ１－Ｌ２）／Ｌ１）×１００［％］　　　（iii）
　赤外線反射フィルム５は、最大収縮方向および直交方向の熱収縮率が０．６％を超えることでオレンジピールの発生を抑制でき、１．２％未満であることで、接着層の引き込みに起因する外観不良の発生を抑制できる。最大収縮方向の熱収縮率は、０．６５％以上１．１０％以下が好ましく、０．７０％以上０．９０％以下がより好ましい。直交方向の熱収縮率は、０．６５％以上１．１０％以下が好ましく、０．７０％以上１．１０％以下がより好ましい。また、最大収縮方向の熱収縮率と直交方向の熱収縮率の差は小さい程好ましく、互いに同一であるのが特に好ましい。
　要件（１）および（２）を満たし、好ましくは要件（４）を満たす赤外線反射フィルム５は、例えば、以下の方法で製造できる。なお、以下の例示は、屈折率の異なる２種の樹脂層として、樹脂ＡからなるＡ層と樹脂ＢからなるＢ層を用いた積層体からなる赤外線反射フィルム５の製造方法である。該方法を適宜変更することで、３種以上の樹脂層を用いた赤外線反射フィルムや、保護層等の別の層を有する赤外線反射フィルムも製造可能である。
　Ａ層とＢ層を用いた積層体からなる赤外線反射フィルムは、以下の（ａ）～（ｃ）工程を含む方法で製造できる。（ａ）工程および（ｂ）工程で、上記（１）および（２）の要件の全てを満たす赤外線反射フィルムが得られる場合、（ｃ）工程は行わない。すなわち、（ｃ）工程は任意の工程とすることができる。
（ａ）最終的に得られる積層体とは層厚が異なるが積層数が同様となるようにＡ層とＢ層が交互に積層された未延伸積層体を作製する工程。
（ｂ）（ａ）工程で得られた未延伸積層体を延伸し層厚を調整して積層体前駆体を得る工程。
（ｃ）（ｂ）工程後の積層体前駆体を熱処理して、要件（２）を満たすように熱収縮率が調整された積層体を得る工程。
（ａ）未延伸積層体を作製する工程
　樹脂Ａおよび樹脂Ｂをペレットなどの形態で用意する。ペレットは、必要に応じて事前乾燥を熱風中あるいは真空下で行い、押出機に供給される。押出機内において、融点以上に加熱溶融された樹脂は、ギヤポンプ等で樹脂の押出量が均一化され、フィルタ等を介して異物や変性した樹脂などを取り除く。
　２台以上の押出機を用いて異なる流路から送り出された樹脂Ａおよび樹脂Ｂは、次に、多層積層装置に搬送され、該装置により所望の積層数に積層した溶融積層体とされ、次いでダイにて目的の形状に成形され吐出される。ダイから吐出された多層に積層されたシートは、キャスティングドラム等の冷却体上に押し出され、冷却固化することで、未延伸積層体となる。なお、多層積層装置としては、マルチマニホールドダイやフィールドブロックやスタティックミキサー等が使用できる。
（ｂ）延伸工程
　（ａ）工程で得られた未延伸積層体を延伸し積層体前駆体を作製する。延伸方法は、通常、二軸延伸とする。二軸延伸の方法は、逐次二軸延伸、同時二軸延伸のいずれでもよい。さらに、ＭＤ方向および／またはＴＤ方向に再延伸を行ってもよい。面内の配向差を抑制できる点や、表面傷を抑制する観点から、同時二軸延伸が好ましい。二軸延伸は、好ましくは、樹脂Ａおよび樹脂Ｂのうちガラス転移点が高い方の樹脂のガラス転移点の温度以上、該温度＋１２０℃以下の範囲で行う。
　ＭＤ方向およびＴＤ方向の延伸倍率は、得られる積層体において各層の層厚が設計された層厚となるように調整される。さらに、好ましくは、ＭＤ方向とＴＤ方向で残留応力が同程度となるように延伸倍率、延伸速度が調整される。これにより、得られる赤外線反射フィルムにおいて、（１）の要件を満たし、好ましくは（４）の要件を満たすことができる積層体前駆体が得られる。
　延伸工程で得られる積層体前駆体は、通常、残留応力が高く、赤外線反射フィルムにおける（２）の要件を満たさない。次いで、以下の（ｃ）熱処理を得ることで、（２）の要件を満たす積層体が得られる。ただし、上記のとおり積層体前駆体が、（２）の要件を満たす場合は、これをそのまま積層体として用いてよい。
（ｃ）熱処理工程
　積層体前駆体の熱処理は、延伸機内で行うのが一般的である。熱処理温度は、好ましくは、樹脂Ａおよび樹脂Ｂのうち融点が高い樹脂の融点より低く、融点が低い樹脂の融点より高い温度である。これにより、融点が高い方の樹脂は高い配向状態を保持する一方、融点が低い樹脂の配向は緩和されるために、容易にこれらの樹脂の屈折率差を設けることができる。さらに、配向緩和に伴い熱収縮応力を低減することが容易となる。これによって、積層体の熱収縮率を容易に（２）の範囲内に調整できる。
　なお、熱処理は、熱処理時のリラックス率が０％以上１０％以下、好ましくは０％以上５％以下となるように行ってもよい。リラックスは、ＴＤ方向およびＭＤ方向のいずれか一方または両方に行なってもよい。また、熱処理時に２％以上１０％以下の微延伸を行うことも好ましい。微延伸はＴＤ方向およびＭＤ方向のいずれか一方または両方に行なってもよい。このようにして、熱処理温度、熱処理時間、リラックス率や微延伸率を調整して、積層体の熱収縮率を（２）の範囲内に調整する。
　なお、積層体の熱収縮率を調整する目的で、熱処理工程後の冷却中にリラックスを行ってもよく、さらに、熱処理工程後に微延伸を行ってもよい。
　ドアガラス１０において、赤外線反射フィルム５は、その最大収縮方向が、ドアガラス１０の上下方向または車幅方向に略一致するように配置される。この場合、略一致するとは、角度のずれが±５°以内であることをいう。
　赤外線反射フィルム５における要件（３）は、合わせガラス１０の正面視での視認領域における、赤外線反射フィルム５の外周位置に関する要件である。以下、特に断りのない限り、視認領域は、合わせガラス１０を正面視した場合の視認領域である。非視認領域においても同様である。赤外線反射フィルム５が要件（３）を満たす、すなわち、視認領域における赤外線反射フィルム５の外周と合わせガラス１０の外周との距離が１０ｍｍ以内であると、合わせガラス１０の端部のギラつきが抑制される。
　なお、合わせガラス１０の正面視における外周は、通常は、第１のガラス板１および第２のガラス板２の正面視における外周と一致する。
　視認領域における赤外線反射フィルム５の外周と合わせガラス１０の外周との距離は、最大値が１０ｍｍ以内となるように設定されればよい。以下、視認領域における赤外線反射フィルム５の外周と合わせガラス１０の外周（ガラス板の端面）との距離を「距離Ｗ」で示す。なお、第１のガラス板と第２のガラス板の外周位置が異なる場合は、より外側にあるガラス外周を合わせガラスの外周とする。例えば、距離Ｗの最大値が１０ｍｍ以内であれば、視認領域であるベルトラインＶＬより上における合わせガラス１０の左辺（前側の辺）、右辺（後側の辺）、上辺で距離Ｗは互いに異なってもよく、各辺内で異なってもよい。図１においては、ベルトラインＶＬより上の視認領域における左辺での距離ｗ１、右辺での距離ｗ２、および上辺での距離ｗ３は同じに設定されている。
　ここで、ギラつきの要因は主として赤外線反射フィルム５の端面が視認されることによると考えられる。図３に示すとおり、窓を閉じたときには、ドアガラス１０のいずれの端面も視認できないが、距離Ｗが０を超える場合には、車種によっては正面視で赤外線反射フィルム５の外周が視認される場合がある。その場合には見る角度によっては、特に左辺（前側の辺）において、赤外線反射フィルム５の端面が視認されることがある。さらに、ドアガラス１０の昇降に伴い、特に上辺で赤外線反射フィルム５の端面が視認されやすい。
　しかしながら、上記のいずれの場合においても距離Ｗが最大で１０ｍｍ以内であれば、合わせガラスの端部におけるギラつきは十分に抑制される。距離Ｗは、最大値が５ｍｍ以内に設定されるのが好ましく、３ｍｍ以内がより好ましく、１．５ｍｍ以内がさらに好ましく、０ｍｍが特に好ましい。また、車種に応じて、窓を閉じたときやドアガラス１０を昇降する際に、特に赤外線反射フィルム５の端面が視認されやすい辺に対して、距離Ｗを短くする等の対応をとってもよい。
　なお、合わせガラス１０においては、赤外線反射フィルム５が樹脂で構成されることにより、距離Ｗが０ｍｍであっても、外気に曝されることによる影響が殆どなく、耐久性の確保が可能である。また、赤外線反射フィルム５が（２）の要件を満たすことにより、距離Ｗが０ｍｍであっても、合わせガラス製造時における接着層の引き込みに起因する外観不良の発生は殆どない。
　合わせガラス１０の非視認領域において、赤外線反射フィルム５の外周と合わせガラス１０の外周との距離は特に制限されない。ただし、合わせガラス１０の生産効率の観点からは、非視認領域であるベルトラインＶＬより下における合わせガラス１０の左辺（前側の辺）、右辺（後側の辺）、下辺においても、赤外線反射フィルム５の外周と合わせガラス１０の外周との距離を、視認領域における距離Ｗと同様にするのが好ましい。具体的には、非視認領域における合わせガラス１０の左辺では距離ｗ１、右辺では距離ｗ２とし、下辺での距離ｗ４をこれらと同等とするのが好ましい。
　赤外線反射フィルム５は、要件（５）に関し、合わせガラス１０の視認領域において、外周の最小曲率半径が８ｍｍ以上であることが好ましい。合わせガラス１０の視認領域においては、通常平面視における外周の全ての角部は曲率を有するように成形される。同様に、合わせガラス１０の視認領域において、赤外線反射フィルム５の平面視における外周の角部は全てが曲率を有するように成形される。図１に示す赤外線反射フィルム５において、外周が最小曲率半径を有する点は、上辺と右辺（後側の辺）のなす角部におけるＡ点である。正面視において、赤外線反射フィルム５の外周に曲率半径が８ｍｍ未満の箇所が存在すると、該箇所が光を鋭く反射するため意匠性が損なわれる場合がある。赤外線反射フィルム５の外周の最小曲率半径は、１０ｍｍ以上が好ましく、１５ｍｍ以上がより好ましい。
［接着層］
　ドアガラス１０における第１の接着層３および第２の接着層４は、第１のガラス板１および第２のガラス板２の主面と同形、同寸の主面を有し、厚みが後述のとおりの平膜状の層である。第１の接着層３および第２の接着層４は、その間に赤外線反射フィルム５を挟持しつつ、第１のガラス板１および第２のガラス板２の間に挿入され、これらを接着してドアガラス１０として一体化する機能を有する。
　第１の接着層３および第２の接着層４は、ドアガラス１０における配置位置を除いて同じ構成とできる。以下、第１の接着層３および第２の接着層４を、まとめて「接着層」として説明する。
　接着層は、通常の合わせガラスの接着層に用いられる熱可塑性樹脂を含む接着層からなる。熱可塑性樹脂の種類は特に制限されず、公知の接着層を構成する熱可塑性樹脂の中から適宜選択することができる。
　熱可塑性樹脂としては、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）等のポリビニルアセタール、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、飽和ポリエステル、ポリウレタン、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）等が挙げられる。熱可塑性樹脂は、単独でも、２種類以上が併用されてもよい。
　熱可塑性樹脂は、ガラス転移点、透明性、耐候性、接着力、耐貫通性、衝撃エネルギー吸収性、耐湿性、遮熱性等の諸性能のバランスを考慮して選択される。熱可塑性樹脂のガラス転移点は、例えば、可塑剤量により調整できる。上記諸性能のバランスを考慮すると、接着層に用いる熱可塑性樹脂は、ＰＶＢ、ＥＶＡ、ポリウレタン等が好ましい。さらに、ドアガラス１０製造時の赤外線反射フィルム５の変形量を低減させることを考慮するとＰＶＢが特に好ましい。
　接着層は、熱可塑性樹脂を主成分として含有する。接着層が、熱可塑性樹脂を主成分として含有するとは、接着層の全量に対する熱可塑性樹脂の含有量が３０質量％以上のことをいう。接着層は、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤、蛍光剤、接着性調整剤、カップリング剤、界面活性剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、脱水剤、消泡剤、帯電防止剤、難燃剤等の各種添加剤の１種類もしくは２種類以上を含有することができる。
　接着層は、熱収縮率が最大となる方向（以下、赤外線反射フィルムの場合と同様に「最大収縮方向」ともいう。）の熱収縮率が２．０％以上８．０％以下、該方向に直交する方向（以下、赤外線反射フィルムの場合と同様に、単に「直交方向」ともいう。の熱収縮率が２．０％以上８．０％以下であるのが好ましい。接着層における最大収縮方向の熱収縮率は４．０％以上７．０％以下がより好ましく、直交方向の熱収縮率は４．０％以上７．０％以下がより好ましい。
　ただし、接着層の熱収縮率は、温度２０℃湿度５５％の恒温恒湿環境下に２４時間以上放置した時点を熱処理前とし、その後接着層を５０℃で１０分間保持した後、２０℃のデジケーター内で１時間放冷した時点を熱処理後としたときの、熱処理の前後における所定方向の長さの縮小率である。接着層の熱収縮率は、具体的には、熱処理の温度と試験時間を５０℃、１０分に変更し、熱処理の前後に前処理および後処理を施す以外は上記赤外線反射フィルムの熱収縮率を測定する方法と同様にして測定できる。
　赤外線反射フィルム５と同様に、接着層は構成材料をフィルム状に延伸することにより製造され、製造時の流れ方向であるＭＤ方向について残留応力が大きく熱収縮しやすい。したがって、通常は、ＭＤ方向が最大収縮方向であり、幅方向であるＴＤ方向が直交方向である。ドアガラス１０の製造時に赤外線反射フィルム５の最大収縮方向と接着層の最大収縮方向を一致させて積層した場合、赤外線反射フィルム５への変形負荷がかかりやすい。
　したがって、ドアガラス１０において、接着層は、好ましくは、赤外線反射フィルム５の最大収縮方向と、接着層の最大収縮方向とが直交するように配置される。接着層と、赤外線反射フィルムとは互いの最大収縮方向が完全に直交していることが好ましいが、完全な直交状態からの角度のずれが、各接着層について±５°以内となっていればよい。
　また、ドアガラス１０において、赤外線反射フィルム５の熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率を、第１の接着層３と第２の接着層４の熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率の平均値で割った値（Ｈ）が０．１以上０．４以下の範囲内であることが好ましい。数値Ｈが０．１以上の場合、接着層の収縮による赤外線反射フィルムの変形負荷が小さくなり、オレンジピールやシワの外観不良が発生しにくい。数値Ｈが０．４以下の場合、接着層と赤外線反射フィルムの熱収縮率が一致する方向に近づき過ぎず、赤外線反射フィルムの収縮が加速せず、赤外線反射フィルム引込みに起因する外観不良が発生しにくい。
　第１の接着層３および第２の接着層４の膜厚は、特に限定されるものではない。具体的には、車両用合わせガラス用等に通常用いられる接着層と同様に、それぞれ０．３～０．８ｍｍであることが好ましく、第１の接着層３と第２の接着層４の合計膜厚として０．７～１．５ｍｍであることが好ましい。各接着層の膜厚が０．３ｍｍ未満であったり、２層の合計膜厚が０．７ｍｍ未満であったりすると、２層を併せても強度が不十分となることがあり、逆に各接着層の膜厚が０．８ｍｍを超えたり、２層の合計膜厚が１．５ｍｍを超えたりすると、後述するドアガラス１０作製時のオートクレーブによる本接着（本圧着）工程において、これが挟み込まれる第１のガラス板１と第２のガラス板２にずれが生じる現象、いわゆる板ずれ現象が発生することがある。
　接着層は単層構造に限定されない。例えば、特開２０００－２７２９３６号公報等に開示された遮音性能の向上を目的として用いられる、性質の異なる（損失正接の異なる）樹脂膜を積層した多層樹脂膜を接着層として使用してもよい。さらに、ドアガラス１０において、接着層を上下方向の断面形状が楔形状となるように設計してもよい。楔形状としては、接着層の厚みが上辺から下辺へ向けて単調に減少していてもよいし、上辺の厚みが下辺の厚みより大きい限りにおいて、部分的に厚みが均一な部分を有する設計でもよく、部分的に楔角が変化してもよい。
［ガラス板］
　ドアガラス１０における第１のガラス板１および第２のガラス板２の板厚は、その組成、第１の接着層３および第２の接着層４の組成によっても異なるが、一般的には０．１～１０ｍｍである。
　第１のガラス板１および第２のガラス板２のうち、例えば第１のガラス板１を車内側に配置した場合、第１のガラス板１の板厚は、０．５～２．０ｍｍが好ましく、０．７～１．８ｍｍがより好ましい。その場合、車外側となる第２のガラス板２の板厚は、耐飛石衝撃性が良好となることから、１．６ｍｍ以上が好ましい。両者の板厚の差は、０．３～１．５ｍｍが好ましく、０．５～１．３ｍｍがより好ましい。車外側となる第２のガラス板２の板厚は、１．６～２．５ｍｍが好ましく、１．７～２．１ｍｍがより好ましい。
　第１のガラス板１および第２のガラス板２との板厚の合計が４．１ｍｍ以下であることが軽量化の観点から好ましく、３．８ｍｍ以下であることがより好ましく、３．６ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　なお、第１のガラス板１および第２のガラス板２は、図２に示すように端面が面取り加工されているのが好ましい。面取り加工は通常の方法で行える。ガラス板が面取り加工されるこれにより、意匠性とガラス取扱い安全性の両面から実用的なものとなる。
　第１のガラス板１および第２のガラス板２は、無機ガラス、有機ガラス（樹脂）から構成することができる。無機ガラスとしては、通常のソーダライムガラス（ソーダライムシリケートガラスともいう）、アルミノシリケートガラス、ホウ珪酸ガラス、無アルカリガラス、石英ガラス等が挙げられる。これらのうちでもソーダライムガラスが特に好ましい。無機ガラスとしては、例えば、フロート法等により成形されたフロート板ガラスが挙げられる。無機ガラスとしては、風冷強化、化学強化等の強化処理が施されたものも使用できる。
　有機ガラス（樹脂）としては、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、芳香族ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアリレート樹脂、ハロゲン化ビスフェノールＡとエチレングリコールとの重縮合物、アクリルウレタン樹脂、ハロゲン化アリール基含有アクリル樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、芳香族系ポリカーボネート樹脂等のポリカーボネート樹脂、ポリメチルメタクリレート系アクリル樹脂等のアクリル樹脂が好ましく、ポリカーボネート樹脂がより好ましい。さらに、ポリカーボネート樹脂のなかでも、特に、ビスフェノールＡ系ポリカーボネート樹脂が好ましい。なお、上記樹脂は、２種以上が併用されてもよい。
　ガラスは、赤外線吸収剤、紫外線吸収剤等を含有してもよい。このようなガラスとして、グリーンガラス、紫外線吸収（ＵＶ）グリーンガラス等が挙げられる。なお、ＵＶグリーンガラスは、ＳｉＯ２を６８質量％以上７４質量％以下、Ｆｅ２Ｏ３を０．３質量％以上１．０質量％以下、かつＦｅＯを０．０５質量％以上０．５質量％以下含有し、波長３５０ｎｍの紫外線透過率が１．５％以下、５５０ｎｍ以上１７００ｎｍ以下の領域に透過率の極小値を有する。
　ガラスは、透明であればよく、無色でも有色でもよい。また、ガラスは、２層以上が積層されたものでもよい。適用箇所にもよるが、無機ガラスが好ましい。
　第１のガラス板１および第２のガラス板２の材質は、同一でも異なってもよいが、同一であることが好ましい。第１のガラス板１および第２のガラス板２の形状は、平板でもよいし、全面または一部に曲率を有してもよい。第１のガラス板１および第２のガラス板２の大気に晒される表面には、撥水機能、親水機能、防曇機能等を付与するコーティングが施されてもよい。また、第１のガラス板１および第２のガラス板２の対向面には、低放射性コーティング、赤外線遮光コーティング、導電性コーティング等、通常、金属層を含むコーティングが施されてもよい。
［合わせガラス］
　本発明のドアガラスを構成する合わせガラスは、車外側の可視光反射率が７％以上１０％以下であるのが好ましい。
　合わせガラス１０は、車外側から測定される可視光反射率（Ｒｖ）が７％未満であると、赤外線反射フィルム５の機能が十分でない、すなわち遮熱性が十分でない場合がある。可視光反射率（Ｒｖ）が１０％超であると、合わせガラス端部において赤外線反射フィルムの端面に起因するギラつきが目立ちやすい。可視光反射率（Ｒｖ）は、７．５％以上１０．０％以下がより好ましい。
　合わせガラス１０は、日射透過率（Ｔｅ）は４５％以下であり、かつ、可視光透過率（Ｔｖ）は７０％以上であることが好ましい。日射透過率（Ｔｅ）は４０％以下がより好ましく、３８％以下が特に好ましい。車外側から測定される日射反射率（Ｒｅ）は１８％以上がより好ましく、２０％以上が特に好ましい。可視光透過率（Ｔｖ）は７２％以上がより好ましく、７３％以上が特に好ましい。また、合わせガラス１０のヘイズ値は１．０％以下であることが好ましく、０．８％以下がより好ましく、０．６％以下が特に好ましい。
　なお、車外側から測定される可視光反射率（Ｒｖ）、車外側から測定される日射反射率（Ｒｅ）、日射透過率（Ｔｅ）および可視光透過率（Ｔｖ）は、分光光度計等により、少なくとも３００～２１００ｎｍが含まれる波長域の透過率、反射率を測定し、それぞれＪＩＳ　Ｒ３１０６（１９９８年）およびＪＩＳ　Ｒ３２１２（１９９８年）で規定される計算式から算出される値である。本明細書において、特に断りのない限り、可視光反射率、日射反射率、日射透過率および可視光透過率は、上記の方法で測定、算出される車外側から測定される可視光反射率（Ｒｖ）、車外側から測定される日射反射率（Ｒｅ）、日射透過率（Ｔｅ）および可視光透過率（Ｔｖ）をいう。
　さらに、合わせガラス１０に対して、Ｄ６５光源による光を車外側から入射角１０～６０°の範囲で照射して得られる反射光の色調は、ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色度座標で、－５＜ａ＊＜３および－１２＜ｂ＊＜２であるのが好ましい。上記条件で測定されるａ＊およびｂ＊の値が上記範囲外では、合わせガラス端部において赤外線反射フィルムの端面に起因するギラつきが目立ちやすい。上記条件で測定されるａ＊は－３＜ａ＊＜２がより好ましい。上記条件で測定されるｂ＊は－９＜ｂ＊＜０がより好ましい。
［ドアガラスの製造］
　本発明のドアガラスは、一般的に用いられる公知の技術により製造できる。ドアガラス（合わせガラス）１０においては、それぞれ上記のとおり準備した第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板がその順に積層された圧着前の合わせガラスである合わせガラス前駆体を準備する。その際、得られる合わせガラスの外周と赤外線反射フィルムの外周の正面視における位置関係が（３）の要件を満たすように、上記各構成要素を積層する。また、必要に応じて、第１の接着層、赤外線反射フィルムおよび第２の接着層のＴＤ方向、ＭＤ方向を上記の好ましい方向に合わせて積層する。
　この合わせガラス前駆体を、例えば、ゴムバッグのような真空バッグの中に入れ、この真空バッグを排気系に接続して、真空バッグ内の圧力が約－６５～－１００ｋＰａの減圧度（絶対圧力約３６～１ｋＰａ）となるように減圧吸引（脱気）しながら温度約７０～１１０℃に加熱する。これにより、第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板の全体が接着された合わせガラスが得られる。その後、必要に応じて、合わせガラスをオートクレーブの中に入れ、温度約１２０～１５０℃、圧力約０．９８～１．４７ＭＰａの条件で加熱加圧する圧着処理を行う。圧着処理により、合わせガラスの耐久性をさらに向上させることができる。
　以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明する。なお、本発明は、以下に説明される実施例に限定されない。まず、以下の方法で９種類の赤外線反射フィルムＡ～Ｉを製造した。赤外線反射フィルムＡ～Ｈは、屈折率の異なる２種類の樹脂層を積層した積層体からなり、それぞれ熱収縮率が異なる赤外線反射フィルムである。赤外線反射フィルムＩは、ＰＥＴフィルム上に屈折率が異なる２種類の無機酸化物層を積層した赤外線反射フィルムである。
（赤外線反射フィルムＡ～Ｈの製造）
　屈折率の異なる２種類の熱可塑性樹脂として、樹脂Ａと樹脂Ｂを用いた。樹脂Ａとして、固有粘度ＩＶ＝０．６５、屈折率１．６６のＰＥＴ（結晶性ポリエステル、融点２５５℃）を用いた。樹脂Ｂとして、固有粘度ＩＶ＝０．７３、屈折率１．５５の、全単位に対してスピログリコール単位２５モル％、シクロヘキサンジカルボン酸単位３０モル％を含むＰＥＴ共重合体（ＰＥ／ＳＰＧ・Ｔ／ＣＨＤＣ）を用いた。用意した２種類の樹脂をそれぞれ押出し機にて２８０℃に溶融させ、光学厚み比を樹脂Ａ／樹脂Ｂ＝１になるようにして厚み方向に交互に２０００層積層して未延伸積層体を得た。
　赤外線反射フィルムＡ～Ｈにおいて、未延伸積層体を所定の倍率で二軸延伸して、積層体の厚みを調整した後、熱処理を施して、ＭＤ方向およびＴＤ方向の残留応力（熱収縮率）を調整して、表１に示す物性（熱収縮率、厚み）を有する赤外線反射フィルムを得た。表１に示す熱収縮率は、「最大方向」が、熱収縮率が最大となる方向に相当し、具体的には、赤外線反射フィルムのＭＤ方向である。表１に示す「直交方向」は、「最大方向」に直交する方向であり、赤外線反射フィルムのＴＤ方向である。なお、赤外線反射フィルムの熱収縮率は、赤外線反射フィルムを１５０℃で３０分間保持した前後における所定方向の長さの縮小率であり、上記の方法で測定した値である。
（赤外線反射フィルムＩの製造）
　厚み１００μｍのＰＥＴフィルム上にマグネトロンスパッタリング方法により高屈折率誘電体層となるＮｂ２Ｏ５層と低屈折率誘電体層となるＳｉＯ２層とをその順で交互に合わせて７層積層して赤外線反射膜を形成し、赤外線反射フィルムＩとした。
［例１～１４］
　図２に示した合わせガラスと同様の積層構成であり、ｗ１＝ｗ２であって、各例においてｗ１（ｗ２）が異なる合わせガラスを以下のとおり製造して評価した。例１～８が実施例であり、例９～１４が比較例である。
（合わせガラスの製造）
　第１のガラス板として、ガラス板正面視の外周サイズが、縦５００ｍｍ、横９５０ｍｍであり、板厚２ｍｍの熱線吸収グリーンガラス（旭硝子社製：ＮＨＩ（通称））を準備し、第２のガラス板として、正面視の外周サイズが、縦５００ｍｍ、横９５０ｍｍであり、板厚２ｍｍのクリアガラス（旭硝子社製：ＦＬ（通称））を準備した。
　第１の接着層には厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢフィルム（イーストマンケミカル社製：品番ＱＬ５１）を用い、第２の接着層には厚さ０．３８ｍｍのＰＶＢフィルム（イーストマンケミカル社製：品番ＲＫ１１）を用い、それぞれの外周サイズを第１のガラス板および第２のガラス板と同じ縦５００ｍｍ、横９５０ｍｍとした。なお、厚さの異なる２種類のＰＶＢフィルムにおいて、その熱収縮率が最大となる方向、具体的にはＭＤ方向の熱収縮率はいずれも６．０％、それに直交する方向、具体的にはＴＤ方向の熱収縮率はいずれも５．０％であった。また、ＰＶＢフィルムの熱収縮率は、ＰＶＢフィルムを上記の方法で測定した値である。さらに、延伸方法を調整することにより熱収縮率が上記とは異なる接着層を２種類準備した。いずれも第１の接着層は厚さ０．７６ｍｍのＰＶＢフィルム、第２の接着層は０．３８ｍｍのＰＶＢフィルムとした。一方の接着層はＭＤ方向の熱収縮率が８．５％、ＴＤ方向の熱収縮率が７．０％であった。もう一方の接着層はＭＤ方向の熱収縮率が２．５％、ＴＤ方向の熱収縮率が２．０％であった。
　各例において上記で得られた赤外線反射フィルムＡ～Ｉのいずれかを用いて、第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板をその順に積層した積層体を準備した。
　なお、各例において、予め赤外線反射フィルムＡ～Ｉの正面視の外周と第１のガラス板および第２のガラス板の外周の距離（ｗ１）が、４辺全てにおいて、表１の値となるように赤外線反射フィルムＡ～Ｉのサイズを調整した。また、第１の接着層、赤外線反射フィルムおよび第２の接着層はいずれも、ＭＤ方向を第１のガラス板および第２のガラス板の横方向に合わせて積層した。
　真空バッグに積層体を入れ、圧力計の表示が１００ｋＰａ以下となるように脱気した後、１２０℃に加熱して圧着し、さらにオートクレーブにて温度１３５℃、圧力１．３ＭＰａで６０分間の加熱加圧を行い、最終的に冷却して合わせガラスとした。
　各例で得られた合わせガラスにおける、可視光反射率（Ｒｖ）、日射反射率（Ｒｅ）およびＤ６５光源による光を車外側から入射角１０°で照射して得られる反射光のＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色度座標におけるａ＊およびｂ＊を測定した。なお、測定には分光光度計（日立ハイテクノロジー製Ｕ４１００）を用いた。表１に結果を示す。
 [評価]
　得られた合わせガラスについて、赤外線反射フィルム端部の劣化、接着層の引き込み、ギラつき、オレンジピール、遮熱性を評価した。
＜赤外線反射フィルム端部の劣化＞
　合わせガラスを温度８０℃、湿度９５％ＲＨの恒温恒湿槽に投入し、１０００時間後に赤外線反射フィルム端部の変色の有無を目視により観察した。あわせて、赤外線反射フィルム外周より内側に２０ｍｍ以内の範囲におけるクラックの有無を顕微鏡観察により確認した。評価は以下の基準で行った。
Ａ；赤外線反射フィルム端部において、変色、クラックのいずれの発生も認められない。
Ｃ；赤外線反射フィルム端部において、変色やクラックのいずれかの発生が認められる。
＜接着層引き込み＞
　正面視で、合わせガラスの外周から、接着層の外周が内側に、および赤外線反射フィルムの外周が圧着前の積層体における位置から内側に、引き込まれているかどうかを目視により観察した。評価は以下の基準で行った。
Ａ；赤外線反射フィルム、接着層のいずれの引き込みの発生も認められない。
Ｃ；接着層の外周および赤外線反射フィルムの外周が５ｍｍ以上の長さにわたって引き込まれた部分が認められる。
　赤外線反射フィルムの熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率を、第１の接着層と第２の接着層の熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率の平均値で割った値を「熱収縮比（Ｈ）」として算出し、結果を表１にまとめた。
＜ギラつき；色調の変化＞
　合わせガラスをドアガラスとして、例えば、図３に示すように車両に組み付けた状態で、車内からドアガラスの端部のギラつき（色調の変化）を目視により観察した。合わせガラスは図１に示すような形状とした。評価は以下の基準で行った。
Ａ；ドアガラスの昇降に係わらずドアガラス端部の色調の変化が認められない。
Ｂ；ドアガラスの昇降時（作動時）にのみドアガラス端部の色調の変化が認められる。
Ｃ；ドアガラスの昇降に係わらずドアガラス端部の色調の変化が認められる。
＜オレンジピール＞
　背景を暗くした状態で合わせガラスを水平に配置し、さらに合わせガラスの１８０ｃｍ上に直管型の蛍光灯（長さ６３０ｍｍ、３０Ｗ、三菱電機照明社製ＦＬ３０ＳＷ）を長さ方向が合わせガラスの幅方向となるように設置し点灯した。蛍光灯の位置を合わせガラスの中央部の直上となるように調整し、中央部における蛍光灯反射像の輪郭の揺らぎの有無を目視により観察した。同様にして、蛍光灯の位置を合わせガラスの下辺近傍の直上となるように調整し、下辺近傍における蛍光灯反射像の輪郭の揺らぎの有無を目視により観察した。観察結果を以下の基準で評価した。
Ａ；蛍光灯反射像の輪郭に揺らぎが認められない。
Ｂ；中央部または下辺近傍において、蛍光灯反射像の輪郭の一部に揺らぎが認められる。
Ｃ；中央部および下辺近傍において、蛍光灯反射像の輪郭の半分程度に揺らぎが認められる。
＜遮熱性＞
　上記で測定された合わせガラスの日射反射率Ｒｅを遮熱性の指標として評価に用いた。日射反射率Ｒｅはすべて２０％以上であり良好であった。　
＜ドアガラス角部の意匠性＞
　図１に示される正面視での形状を有する合わせガラスを準備した。外周が最小曲率半径を有するＡ点における赤外線反射フィルムの曲率半径がそれぞれ、１６ｍｍ、９ｍｍ、７ｍｍである、計３種類の合わせガラスを準備した。Ａ点における曲率半径が１６ｍｍ、９ｍｍの合わせガラスでは例２の赤外線反射フィルムを使用し、Ａ点における曲率半径が７ｍｍの合わせガラスでは例３の赤外線反射フィルムを使用した。合わせガラスを蛍光灯の下に配置し、Ａ点における赤外線反射フィルムの外観を目視により観察した。その結果、Ａ点の曲率半径が１６ｍｍ、９ｍｍの場合は強い光の反射は見られず意匠性は問題無いレベルであった。一方、Ａ点の曲率半径が７ｍｍの場合は強い光の反射が見られ意匠性が悪かった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　本国際特許出願は、２０１８年４月１９日に出願した日本国特許出願第２０１８－０８０６０２号に基づきその優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１８－０８０６０２号の全内容を参照によりここに援用する。
１０          合わせガラス（車両用ドアガラス）
１            第１のガラス板
２            第２のガラス板
３            第１の接着層
４            第２の接着層
５            赤外線反射フィルム
１００        自動車
２０          ドアパネル
ＶＬ          ベルトライン

Claims (10)

  1. 　第１のガラス板、第１の接着層、赤外線反射フィルム、第２の接着層および第２のガラス板がこの順に積層された合わせガラスを含む車両用ドアガラスであって、
    　前記赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる樹脂層が１００層以上積層された積層体を含み、
    　前記赤外線反射フィルムは、熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満、かつ前記方向に直交する方向の熱収縮率が０．６％を超え１．２％未満であり、所定方向の前記赤外線反射フィルムの熱収縮率は、前記赤外線反射フィルムを１５０℃で３０分間保持した前後における該所定方向の長さの縮小率であり、
    　前記合わせガラスを車両に取り付けたときに正面視で前記合わせガラスが視認可能な領域において、前記赤外線反射フィルムの外周が正面視で前記合わせガラスの外周から内側に１０ｍｍまでの範囲内に位置することを特徴とする、車両用ドアガラス。
  2. 　前記合わせガラスの車外側から測定される可視光反射率が７％以上１０％以下である、請求項１記載の車両用ドアガラス。
  3. 　前記合わせガラスに対して、Ｄ６５光源による光を車外側から入射角１０～６０°の範囲で照射して得られる反射光の色調は、ＣＩＥ１９７６Ｌ＊ａ＊ｂ＊色度座標で、－５＜ａ＊＜３および－１２＜ｂ＊＜２である、請求項１または２記載の車両用ドアガラス。
  4. 　前記合わせガラスを車両に取り付けたときに前記合わせガラスが視認可能な領域において、前記赤外線反射フィルムの外周が正面視で前記合わせガラスの外周から内側に５ｍｍまでの範囲内に位置するように配置される、請求項１～３のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  5. 　前記合わせガラスを車両に取り付けたときに前記合わせガラスが視認可能な領域において、前記赤外線反射フィルムの正面視での外周の全ての角部が曲率を有し、かつ、外周の最小曲率半径が８ｍｍ以上である、請求項１～４のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  6. 　前記赤外線反射フィルムの厚みが１２０μｍ以下である、請求項１～５のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  7. 　前記赤外線反射フィルムは、屈折率の異なる２種の樹脂層が交互に積層されてなり、前記樹脂層を構成する樹脂は、ポリエチレンテレフタレートおよびポリエチレンテレフタレート共重合体から選ばれる少なくとも１種を含む、請求項１～６のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  8. 　前記第１の接着層および第２の接着層は、熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率が２％以上８％以下、前記方向に直交する方向の熱収縮率が２％以上８％以下であり、所定方向の前記第１の接着層および第２の接着層の熱収縮率は、前記第１の接着層および第２の接着層を５０℃で１０分間保持した前後における該所定方向の長さの縮小率であり、
    　前記赤外線反射フィルムの熱収縮率が最大となる方向と、前記第１の接着層および第２の接着層の熱収縮率が最大となる方向とが直交する、請求項１～７のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  9. 　前記第１の接着層および第２の接着層は、ポリビニルブチラールを含む、請求項１～８のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
  10. 　前記赤外線反射フィルムの熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率を、前記第１の接着層と前記第２の接着層の熱収縮率が最大となる方向の熱収縮率の平均値で割った値が０．１以上０．４以下の範囲内にある、請求項１～９のいずれか１項記載の車両用ドアガラス。
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