WO2019198303A1 - 樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法、並びに樹脂成形体の製造方法 - Google Patents

樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法、並びに樹脂成形体の製造方法 Download PDF

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acid ester
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晃人 栗山
稲垣　靖史
上田　賢司
浩平 清水
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ソニー株式会社
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Definitions

  • the present technology relates to a resin composition, a method for producing a resin composition, and a method for producing a resin molded body.
  • Polycarbonate resin is excellent in transparency, impact resistance and heat resistance, and is widely used in many products in fields such as electricity, electronics and IT. In recent years, in these fields, further improvements in resin performance are desired as products become thinner. Therefore, in this field, research and development for the purpose of further improving the resin performance is being actively conducted.
  • Patent Document 1 a polycarbonate resin composition containing a polycarbonate resin, an organic acid, and an amide compound has been proposed.
  • Patent Document 2 a polycarbonate resin containing an aromatic polycarbonate resin and a fatty acid compound has been proposed.
  • Patent Documents 1 and 2 may not be able to further improve resin performance, particularly resin physical properties.
  • the main object of the present technology is to provide a resin composition having excellent resin properties, a method for producing the resin composition, and a method for producing a resin molded body using the resin composition.
  • the present inventors have surprisingly succeeded in dramatically improving the physical properties of the resin, and completed the present technology.
  • thermoplastic resin (A) and a hydroxyl fatty acid ester (B) are blended at least, and the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the at least one thermoplastic resin (A).
  • the MW1 decreases by 5% or more with respect to the MW0. I will provide a.
  • the content of the hydroxyl fatty acid ester (B) may be 0.01 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • the at least one thermoplastic resin (A) may include at least a polycarbonate resin (D).
  • the polycarbonate resin (D) may include a recovered polycarbonate resin.
  • the polycarbonate resin (D) may be an aromatic polycarbonate resin, and the content of the aromatic polycarbonate resin is 1 to 100% by mass with respect to the total mass of the polycarbonate resin (D). It's okay.
  • the polycarbonate resin (D) may include an aromatic polycarbonate resin having a branched structure.
  • the polycarbonate resin (D) may contain an aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the polycarbonate resin (D) may include a polycarbonate resin having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of 30,000 to 70,000.
  • the at least one thermoplastic resin (C) may include at least a polycarbonate resin (E).
  • the polycarbonate resin (E) may include a polycarbonate resin having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of 20,000 to 65,000.
  • the hydroxyl fatty acid ester (B) may contain a glycerin fatty acid ester.
  • the hydroxyl fatty acid ester (B) may include a polyglycerol fatty acid ester.
  • the hydroxyl value of the hydroxyl fatty acid ester (B) may be 50 or more.
  • the hydroxyl fatty acid ester (B) may have an acid value of less than 5.
  • the saponification value of the hydroxyl fatty acid ester (B) may be 150 or more and 300 or less.
  • the resin composition according to the present technology may include an impact resistance improving material,
  • the content of the impact resistance improving material may be 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • the resin composition according to the present technology may include an inorganic filler,
  • the content of the inorganic filler may be 3 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • the resin composition according to the present technology may include a flame retardant,
  • the flame retardant content may be 0.01 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • the flame retardant may include a phosphate ester compound, a siloxane compound, an organic metal salt compound, or an organic sulfonic acid metal salt compound. Further, it may further contain a polymer type organic sulfonic acid and / or a metal salt compound of the polymer type organic sulfonic acid.
  • a weight average molecular weight in terms of polystyrene of the polymer-type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound of the polymer-type organic sulfonic acid may be 20,000 or more.
  • the polymer-type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound of the polymer-type organic sulfonic acid may contain an aromatic ring in an amount of 1 mol% to 100 mol%.
  • the sulfonic acid group and / or sulfonic acid metal base may be introduced in an amount of 0.01 to 10 mol%.
  • At least one thermoplastic resin (A) and a hydroxyl fatty acid ester (B) are added at least; the at least one thermoplastic resin (A); and the hydroxyl fatty acid ester ( B) and kneading to produce the at least one thermoplastic resin (C), the polystyrene conversion of the at least one thermoplastic resin (A) Production of a resin composition, wherein the weight average molecular weight is MW0 and the polystyrene-converted weight average molecular weight of the at least one thermoplastic resin (C) is MW1, and the MW1 decreases by 5% or more with respect to the MW0.
  • a method Provide a method.
  • thermoplastic resin (A) 100 parts by mass and hydroxyl fatty acid ester (B) 0.01 to 10 parts by mass may be added.
  • the kneading may be performed at least once.
  • the present technology includes forming a resin composition into resin pellets, and adding a hydroxyl fatty acid ester (B) to the resin pellets before injection molding the resin pellets,
  • the product comprises at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B).
  • the weight average molecular weight in terms of polystyrene of the at least one thermoplastic resin (A) is MW0.
  • the method for producing a resin molded body, wherein when the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) produced after the blending is MW1, the MW1 decreases by 5% or more with respect to the MW0 I will provide a.
  • the physical properties of the resin can be further improved.
  • the effects described here are not necessarily limited, and may be any of the effects described in the present disclosure.
  • the present technology relates to a resin composition, a method for producing a resin composition, and a method for producing a resin molded body. Specifically, a resin composition having extremely excellent fluidity by blending the hydroxyl fatty acid ester (B) with at least one thermoplastic resin (A), a method for producing the resin composition, and the resin composition are provided. It is related with the manufacturing method of the used resin molding.
  • a polycarbonate resin composition having a high fluidity by blending an organic acid and an amide compound in a polycarbonate resin when the polycarbonate resin is highly fluidized can be mentioned.
  • a polycarbonate resin is made to have a high fluidity, if a fatty acid compound having specific physical properties is blended into an aromatic polycarbonate resin in a specific amount as a fluidity improver, good fluidity during molding is maintained.
  • the resin composition which can manufacture a molded article with high transparency is mentioned.
  • the specific material features and methods are opaque.
  • the recovered waste polycarbonate resin has fluidity and molecular weight determined for each application, and it is difficult to adjust the fluidity when trying to recycle to a different application.
  • thermoplastic resin (A) is blended with a hydroxyl fatty acid ester (B) to reduce the molecular weight.
  • the thermoplastic resin (C) is produced to significantly improve the fluidity of the resin composition, and the molecular weight of at least one thermoplastic resin (C) is freely adjusted to improve the fluidity of the resin composition.
  • the technology was successfully adjusted and the technology was completed.
  • the resin composition according to the present technology Since the resin composition according to the present technology has excellent fluidity, it is suitably used for products that require lightness, thinning, design, etc. in various fields such as electric, electronic, IT, and OA equipment. Industrial value is high. In addition, the resin composition according to the present technology has excellent fluidity while improving impact resistance, flame retardancy, and rigidity. In addition, when polycarbonate resin waste material is used in the resin composition according to the present technology, the fluidity (molecular weight) of the polycarbonate resin waste material can be freely adjusted, and the use of the waste material developed for each application can be expanded. Because it makes it possible, it contributes to environmental conservation in terms of resource saving of polycarbonate resin and has high industrial utility value.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology includes at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B), and the at least one thermoplastic resin (When the weight average molecular weight in terms of polystyrene of A) is MW0 and the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) produced after the blending is MW1, the MW1 is relative to the MW0. It is a resin composition that decreases by 5% or more. According to the resin composition of the first embodiment according to the present technology, high fluidization can be achieved.
  • MW1 is reduced by 5% or more with respect to MW0, but is preferably reduced by 10% or more, more preferably reduced by 15% or more. .
  • high fluidization of the resin composition of the first embodiment according to the present technology can be suitably achieved.
  • thermoplastic resin (A) As described above, the resin composition of the first embodiment according to the present technology is obtained by blending at least one thermoplastic resin (A).
  • the thermoplastic resin (A) may be one type of thermoplastic resin (A) or two or more types of thermoplastic resins (A).
  • thermoplastic resins (A) two or more kinds of thermoplastic resins (A) are mixed by a polymer blend technique to form a polymer alloy.
  • the polymer alloy examples include a polymer alloy composed of polycarbonate and polystyrene and / or high impact polystyrene, a polymer alloy composed of polycarbonate and ABS resin, and a polycarbonate and AS resin (acrylonitrile-styrene copolymer).
  • the polymer alloy examples include a polymer alloy composed of a polycarbonate and a polyethylene terephthalate resin.
  • the at least one thermoplastic resin may be an amorphous resin or a crystalline resin. Examples of the amorphous resin include polystyrene, ABS resin, acrylic resin, AS resin, and polycarbonate resin. Examples of the crystalline resin include polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyamide. It is done.
  • the at least one thermoplastic resin (A) preferably contains at least a polycarbonate resin (D).
  • at least 1 type of thermoplastic resin (A) may be comprised from polycarbonate resin (D).
  • the molecular weight of the polycarbonate resin (D) may be any value, but the polystyrene-equivalent weight average molecular weight is preferably 30,000 or more and 70,000 or less. This is because if the molecular weight of the polycarbonate resin (D) is not in the range of 30,000 to 70,000 in terms of polystyrene-equivalent weight average molecular weight, it may not be suitable as a resin molded product in terms of strength and processing.
  • Polycarbonate resin (D) having a weight average molecular weight (polystyrene equivalent) of 30,000 to 70,000 for example, an aromatic polycarbonate resin, and a mixture of polycarbonate resins having at least one different weight average molecular weight
  • the weight average molecular weight of the mixture is the arithmetic average of the respective weight average molecular weights.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology and the resin composition having flame retardancy for example, difficult It is used as a raw material for producing molded parts of (flammable polycarbonate resin), and is used for applications such as optical disks, home appliances, automobile casings, parts materials, building materials, and water bottles.
  • an aromatic polycarbonate resin produced by a reaction between a dihydric phenol and a carbonate precursor can be used.
  • the reaction method include an interfacial polymerization method, a melt transesterification method, a solid phase transesterification method of a carbonate prepolymer, and a ring-opening polymerization method of a cyclic carbonate compound.
  • the reaction method include an interfacial polymerization method, a melt transesterification method, a solid phase transesterification method of a carbonate prepolymer, and a ring-opening polymerization method of a cyclic carbonate compound.
  • the polycarbonate resin (D) preferably contains an aromatic polycarbonate resin, and the content of the aromatic polycarbonate resin is preferably 1 to 100% by mass with respect to the total mass of the polycarbonate resin (D).
  • the aromatic polycarbonate resin may be a polyester carbonate obtained by copolymerizing an aromatic dicarboxylic acid, for example, terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid or a derivative thereof within a range not impairing the gist of the present technology.
  • other thermoplastic resins other than the polycarbonate resin (D) can be blended in order to improve mechanical properties, chemical properties or electrical properties.
  • thermoplastic resin for example, aromatic polycarbonate resin
  • D polycarbonate resin
  • Other thermoplastic resins include, for example, general-purpose plastics represented by ABS resin, AS resin, polystyrene resin, high impact polystyrene, polyethylene terephthalate resin, polyethylene resin, polypropylene resin, polyalkyl methacrylate resin, polyphenylene ether resin, Engineering plastics represented by polyacetal resin, polyamide resin, cyclic polyolefin resin, polyarylate resin (amorphous polyarylate, liquid crystalline polyarylate), polyetheretherketone, polyetherimide, polysulfone, polyethersulfone, What is called super engineering plastics, such as polyphenylene sulfide, can be mentioned.
  • thermoplastic elastomers such as olefin-based thermoplastic elastomers, poly
  • the polycarbonate resin (D) may include an aromatic polycarbonate resin having a branched structure (sometimes referred to as a branched polycarbonate resin) or an aromatic polycarbonate resin having a branched structure (also referred to as a branched polycarbonate resin). May be included).
  • the aromatic polycarbonate resin having a branched structure may have a branched structure at an arbitrary mol%, but preferably has a branched structure at 0.01 to 10.0 mol%. If the amount of the branched structure is less than 0.01 mol%, it does not change significantly from the normal linear structure, and the drip prevention effect at the time of combustion may be small. This increases the ratio of drip and increases the drip prevention effect.
  • the branched polycarbonate (PC) resin is not particularly limited as long as it is a branched polycarbonate resin.
  • the branched polycarbonate (PC) resin has, for example, a branched nucleus structure derived from a branching agent represented by the following general formula (I), and the amount of the branching agent used is based on the dihydric phenol compound.
  • branching agent represented by the following general formula (I)
  • Examples include branched aromatic polycarbonates that may be in the range of 0.01 to 3 mol% or in the range of 0.1 to 2.0 mol%.
  • R is hydrogen or an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, such as a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an n-butyl group, or an n-pentyl group.
  • R1 to R6 are each independently hydrogen, an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms (for example, a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an n-butyl group, an n-pentyl group, etc.) or a halogen atom (for example, chlorine Atoms, bromine atoms, fluorine atoms, etc.).
  • the branching agent represented by the general formula (I) is more specifically 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) -methane; 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) -ethane 1,1,1-tris (4-hydroxyphenyl) -propane; 1,1,1-tris (2-methyl-4-hydroxyphenyl) -methane; 1,1,1-tris (2-methyl-4); -Hydroxyphenyl) -ethane; 1,1,1-tris (3-methyl-4-hydroxyphenyl) -methane; 1,1,1-tris (3-methyl-4-hydroxyphenyl) -ethane; , 1-tris (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl) -methane; 1,1,1-tris (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl) -ethane; 1,1,1-tris (3 -Chloro-4-hydride 1,1,1-tris (3-chloro-4-hydroxyphenyl) ethane
  • branching agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount used is 0.2 to 2.0 mol% with respect to the dihydric phenol compound.
  • it is 0.3 to 2.0 mol%, more preferably 0.4 to 1.9 mol%. If it is 0.2 mol% or more, the degree of freedom of blending is widened, and if it is 2.0 mol% or less, it is difficult to gel during polymerization, and the production of polycarbonate is easy.
  • the branched polycarbonate resin has a branched nucleus structure derived from the branching agent represented by the above general formula (I), and is specifically represented by the following formula.
  • a, b and c are integers, and PC represents a polycarbonate portion.
  • PC represents a repeating unit represented by the following formula, for example, when bisphenol A is used as a raw material component.
  • the amount (ratio) of the branched polycarbonate resin (for example, branched aromatic polycarbonate resin) in 100 parts by mass of the polycarbonate resin (B) is preferably 10 to 100 parts by mass, and 50 to 100 parts by mass. More preferably. If the amount of the branched polycarbonate resin (for example, the branched aromatic polycarbonate resin) is not 10 parts by mass or more, the thin flame retardant effect may not be obtained.
  • the polycarbonate resin (D) may be composed of an aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer has a high siloxane structure ratio, the flame retardancy of the polycarbonate is improved and the fluidity of the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is maintained. However, the flame retardancy can be further improved.
  • the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer comprises an aromatic polycarbonate part and a polyorganosiloxane part, and includes an aromatic polycarbonate structural unit represented by the following general formula (V) and a polyorgano represented by the general formula (VI). It contains a siloxane structural unit.
  • R 5 and R 6 each represent a halogen atom, an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms (preferably 1 to 4 carbon atoms) or an optionally substituted phenyl group, and R When there are a plurality of 5 and R 6 , they may be the same or different.
  • Y is a single bond, an alkylene group or alkylidene group having 1 to 20 carbon atoms (preferably 2 to 10 carbon atoms), a cycloalkylene group or cycloalkylidene group having 5 to 20 carbon atoms (preferably 5 to 12 carbon atoms),- O—, —S—, —SO—, —SO 2 — or —CO— is shown, and an isopropylidene group is preferred.
  • p and q are each an integer of 0 to 4 (preferably 0), and when there are a plurality of p and q, they may be the same or different.
  • m represents an integer of 1 to 100 (preferably an integer of 5 to 90). When m is from 1 to 100, an appropriate viscosity average molecular weight can be obtained in the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • R 7 to R 10 each represents an alkyl group having 1 to 6 carbon atoms or a phenyl group which may have a substituent, and they may be the same or different.
  • Specific examples of R 7 to R 10 include methyl groups, ethyl groups, propyl groups, n-butyl groups, isobutyl groups, amyl groups, isoamyl groups, hexyl groups and other alkyl groups, phenyl groups, tolyl groups, xylyl groups, and the like. Mention may be made of phenyl aryls such as naphthyl groups.
  • R 11 represents an aliphatic or aromatic organic residue, and is preferably a divalent organic compound residue such as an o-allylphenol residue, a p-hydroxystyrene residue, and an eugenol residue.
  • the method for producing the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer includes, for example, using an aromatic polycarbonate oligomer and a polyorganosiloxane having a reactive group at the end constituting the polyorganosiloxane part in a solvent such as methylene chloride. It can be produced by dissolving and adding a dihydric phenol such as bisphenol A using a catalyst such as triethylamine and interfacial polycondensation reaction.
  • the degree of polymerization of the aromatic polycarbonate structural unit of the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is preferably 3 to 100, and the degree of polymerization of the polyorganosiloxane structural unit is preferably about 2 to 500, more preferably about 2 to 300. More preferably, about 2 to 140 is used.
  • the polyorganosiloxane content of the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer is usually about 0.1 to 10% by mass, preferably 0.3 to 6% by mass.
  • the viscosity-average molecular weight of the aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer used in the transmission resin composition of the first embodiment according to the present technology is usually about 5,000 to 100,000, preferably 10,000 to 30,000, particularly preferably 12,000 to 30,000.
  • these viscosity average molecular weights (Mv) can be obtained in the same manner as described above.
  • the polycarbonate resin (D) shown above may be a newly manufactured virgin material, waste material, scrap material, sprue material, waste, etc., produced in the manufacturing process, or a product (for example, a digital versatile disc (DVD)) , Optical discs (substrates) such as compact discs (CD), MO, MD, Blu-ray discs (BD)), optical lenses and optical sheets, home appliances and lighting, automobiles, building materials, water bottles and other housings and parts, It may be a recovered case material or a waste material.
  • the polycarbonate resin (D) may contain 1 to less than 100% by mass of the recovered polycarbonate resin, or may be composed of the recovered polycarbonate resin (100% by mass).
  • a recovered optical disc when using a recovered optical disc, there are various deposits such as a metal reflection layer, a plating layer, a recording material layer, an adhesive layer, and a label.
  • a metal reflection layer when using a recovered optical disc, there are various deposits such as a metal reflection layer, a plating layer, a recording material layer, an adhesive layer, and a label.
  • impurities and sub-materials after separation and removal by a conventionally known method may be used.
  • a metal reflective layer such as Al, Au, Ag, Si, etc., an organic dye containing a cyanine dye, Te, Se, S, Ge, In, Sb, Fe, Tb, Co, Ag, Ce, Bi, etc.
  • Recording material layers acrylic acrylates, ether acrylates, vinyl monomers and oligomers, adhesive layers comprising at least one polymer, UV curable monomers, oligomers, at least one polymer and polymerization initiators and pigments, Examples include label ink layers in which an auxiliary agent is mixed, but are not limited thereto, and may include a film forming material and a coating material that are usually used in an optical disk.
  • the optical disk can be crushed finely, as it is, or kneaded and melted with a predetermined additive, pelletized, and used as a PC resin raw material (component A).
  • the recovery disk may be directly put into a hopper or the like of the injection molding machine together with various additives described later to obtain a molded body made of the resin composition.
  • a polycarbonate resin (D) when using the thing which does not contain the said various impurities, deposits, such as a metal reflective layer, a recording material layer, an adhesive bond layer, a surface hardening layer, a label, It can be removed by a mechanical or chemical method proposed in JP-A-6-223416, JP-A-10-269634, JP-A-10-249315, or the like.
  • the resin can be reused while impurities are contained.
  • the recovered aromatic polycarbonate resin can be finely crushed and used as an aromatic polycarbonate resin raw material as it is, or kneaded and melted with a predetermined additive and pelletized.
  • the recovered aromatic polycarbonate resin is directly put into a hopper of an injection molding machine together with other resin components and various additives, and molded from the aromatic polycarbonate resin composition. You may get a body.
  • the weight average molecular weights of the polycarbonate resin (D) and the polycarbonate resin (E) are measured by polystyrene conversion based on a polystyrene molecular weight standard substance (sample) by GPC (Gel Permeation Chromatography) measurement using a chloroform solvent. can do.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology is formed by blending at least the hydroxyl fatty acid ester (B).
  • the hydroxyl fatty acid ester is defined as a substance having one or more hydroxyl groups (—OH groups) and having a structure in which fatty acids are ester-bonded.
  • Hydroxyl fatty acid ester (B) is an ester compound obtained by esterification of glycerin and fatty acid, or an ester compound obtained by esterification of polyglycerin obtained by polymerizing glycerin and fatty acid.
  • glycerins examples include glycerin, diglycerin, triglycerin, tetraglycerin, pentaglycerin, hexaglycerin, heptaglycerin, octaglycerin, nonaglycerin, decaglycerin, and the like, preferably diglycerin and triglycerin. . Glycerin may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • fatty acids lauric acid, myristic acid, palmitic acid, palmitoleic acid, stearic acid, oleic acid, linoleic acid, linolenic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, gadleyic acid, eicosadienoic acid, arachidonic acid, behenic acid, erucic acid, docosadiene Acid, lignoceric acid, isostearic acid, ricinoleic acid, 12-hydroxystearic acid, 9-hydroxystearic acid, 10-hydroxystearic acid, hydrogenated castor oil fatty acid (12-hydroxystearic acid plus small amounts of stearic acid and palmitic acid Fatty acids having a carbon number of 1 to 100, such as palmitic acid, stearic acid, and oleic acid.
  • a fatty acid may be used individually by 1 type and may use 2 or more types together.
  • the production method of the glycerin fatty acid ester may be any production method, and is not particularly limited.
  • the glycerin and the fatty acid may be produced in the presence of a catalyst such as phosphoric acid, p-toluenesulfonic acid, caustic soda, or the like without catalyst. It is obtained by heating in the range of from 120 ° C. to 300 ° C., preferably from 120 ° C. to 260 ° C., and removing the generated water from the system.
  • the reaction is preferably carried out in the presence of an inert gas.
  • the reaction may be performed in an azeotropic solvent such as toluene or xylene.
  • glycerin fatty acid ester examples include diglycerin palmitic acid ester, diglycerin stearic acid ester, diglycerin oleic acid ester, decaglycerin palmitic acid ester, decaglycerin stearic acid ester, decaglycerin oleic acid ester.
  • Etc. polyglycerol fatty acid esters exemplified by diglycerol stearate, decaglycerol stearate and the like are preferable.
  • glycerin fatty acid ester a synthesized product or a commercially available product may be used.
  • commercially available products include “Tirabazole D-818M” and “Tirabazole H-818” (polyglycerin fatty acid ester) manufactured by Taiyo Kagaku.
  • glycerol fatty acid ester may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • the molecular weight of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester is not particularly limited.
  • the hydroxyl group value of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester may be any value, but is preferably 50 or more, and more preferably 70 or more.
  • the rate of molecular weight reduction may be small, and the effect of improving fluidity may be reduced.
  • the acid value of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester, may be any value, but is preferably less than 5 and more preferably in the range of less than 3.
  • the acid value of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester is 5 or more, the rate of molecular weight reduction may be small, and the effect of improving fluidity may be reduced.
  • the saponification value of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester may be any value, but is preferably 150 or more and 300 or less, and more preferably 165 or more and 200 or less.
  • the saponification value of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester is less than 150, the effect of improving the fluidity may be lowered.
  • the saponification value is more than 300, the decrease in the molecular weight of the polycarbonate cannot be controlled. There is.
  • the content of the hydroxyl fatty acid ester (B), for example, glycerin fatty acid ester, is preferably in the range of 0.01 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A). More preferably, it is in the range of 1 to 5 parts by mass.
  • the effect on the resin that is, The effect of lowering the molecular weight of the thermoplastic resin may be small, and if it exceeds 10 parts by mass, the lowering of the molecular weight of at least one kind of the thermoplastic resin (A) may not be controlled.
  • the strength (impact resistance, etc.) may decrease.
  • Thermoplastic resin (C) The at least one thermoplastic resin (C) is produced by blending at least one thermoplastic resin (A) and a hydroxyl fatty acid ester (B) and reducing the molecular weight after blending. Once the at least one thermoplastic resin (C) is reduced in molecular weight and produced once, the reaction does not proceed further to lower the molecular weight, and at least one thermoplastic resin (C) is used in the present technology. It is stably contained in the resin composition of the first embodiment.
  • thermoplastic resin (A) is, for example, a polycarbonate resin (D)
  • the polycarbonate resin (D) and the hydroxyl fatty acid ester (B) undergo an ester exchange reaction to produce a polycarbonate resin (E) having a reduced molecular weight.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology is obtained by freely adjusting the molecular weight of the polycarbonate resin (E) by changing the type and addition amount of the hydroxyl fatty acid ester (B) with respect to the polycarbonate resin (D).
  • the fluidity of can be adjusted freely.
  • the molecular weight of the polycarbonate resin (E) may be any value, but is preferably 20,000 or more and 65,000 or less in terms of polystyrene-equivalent weight average molecular weight. If the molecular weight of the polycarbonate resin (E) is not in the range of 20,000 or more and 65,000 or less in terms of polystyrene-equivalent weight average molecular weight, it may not be suitable as a resin molded product in terms of strength and processing.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology may include an impact resistance improving material.
  • the resin composition of 1st Embodiment which concerns on this technique can further improve impact strength by including an impact resistance improving material.
  • the content of the impact resistance improving material may be any amount, but is preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A). If the content of the impact resistance improving material is less than 0.1 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A), there may be cases where sufficient impact strength modification effect cannot be obtained. The molded member may be broken. On the other hand, when the content of the impact resistance improving material is more than 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A), good moldability may be impaired. There is a possibility that it may occur, and transparency and flame retardancy may be impaired.
  • the content of the impact resistance improving material is more preferably 0.3 parts by mass or more and less than 8 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A), and 0.5 parts by mass. More preferably, it is less than 5 parts by mass.
  • the impact resistance improving material it is possible to use a conventionally known material that improves impact strength, and for example, a material having rubber elasticity can be used.
  • a material having rubber elasticity it is preferable to use an elastomer, and among them, it is preferable to use a thermoplastic elastomer.
  • the thermoplastic elastomer various copolymer resins are used, and those having a glass transition temperature of usually 0 ° C. or lower, preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 20 ° C. or lower, still more preferably ⁇ 30 ° C. or lower.
  • acrylic-silicone copolymer SB (styrene-butadiene) copolymer, SBS (styrene butadiene-styrene block) copolymer, ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) copolymer, SEBS (styrene / ethylene / butylene / styrene) copolymer, MBS (methyl methacrylate-butadiene-styrene) copolymer, MABS (methyl methacrylate-acrylonitrile-butadiene-styrene) copolymer, MB (methyl methacrylate-butadiene) copolymer Polymer, ASA (acrylonitrile-styrene-acrylic rubber) copolymer, AES (acrylonitrile-ethylenepropylene rubber-styrene) copolymer, MA (methyl methacrylate-acrylic rubber) copolymer,
  • an acrylic-silicone block copolymer having a core / shell structure can be mentioned as an impact resistance improving material.
  • This structure forms a core / shell structure composed of a composite rubber component made of silicone / acrylic in the core part and an acrylic component in the shell part, and can exhibit high impact properties.
  • Specific products include Methbrene, S-2001, S-2006, S-2030, S-2100, SX-005, etc., marketed by Mitsubishi Chemical Corporation.
  • butadiene-containing copolymers include SBS (styrene-butadiene-styrene block) copolymers, ABS (acrylonitrile-butadiene-styrene) copolymers, and SEBS (styrene / ethylene / butylene / styrene).
  • SBS styrene-butadiene-styrene block
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • SEBS styrene / ethylene / butylene / styrene
  • copolymers examples include copolymers, MABS (methyl methacrylate-acrylonitrile-butadiene-styrene) copolymers, MB (methyl methacrylate-butadiene) copolymers, and methyl methacrylate-acrylic-butadiene rubber copolymers.
  • A thermoplastic resin
  • D polycarbonate resin
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology can be manufactured by mixing at least one thermoplastic resin (A), for example, a polycarbonate resin (D) and an impact resistance improving material.
  • thermoplastic resin (A) for example, a polycarbonate resin (D) and an impact resistance improving material.
  • thermoplastic resin (A) in the form of pellets, for example, polycarbonate resin (D) (hydroxyl fatty acid ester (B) and at least one thermoplastic resin (C) are included.
  • the impact resistance improving material are mixed using an extruder, extruded into a strand shape, and cut into a pellet shape with a rotary cutter or the like, whereby the resin composition of the first embodiment according to the present technology is used. You can get things.
  • the resin composition of 1st Embodiment which concerns on this technique contains an inorganic filler.
  • the resin composition of 1st Embodiment which concerns on this technique can further improve rigidity by including an inorganic filler.
  • the content of the inorganic filler may be any amount, but it is preferably 3 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A). If the content of the inorganic filler is less than 3 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A), there is a possibility that a sufficient effect of improving the rigidity strength cannot be obtained. On the other hand, if the content of the inorganic filler is more than 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A), impact resistance and moldability may be impaired, and burrs may be generated during molding. There is also a risk of frequent occurrence.
  • the inorganic filler examples include glass fiber, carbon fiber, metal fiber, ceramic fiber, milled fiber thereof, and slag fiber, rock wool, wollastonite, zonotolite, potassium titanate whisker, aluminum borate whisker, boron whisker, Fibrous inorganic fillers such as basic magnesium sulfate whiskers, silicate compounds such as glass flakes, glass beads, graphite, talc, mica, kaolinite, sepiolite, attabargite, montmorillonite, bentonite, smectite, silica, alumina, calcium carbonate And inorganic fillers. These inorganic fillers may have a surface coated with a different material such as metal-coated glass fiber or metal-coated carbon fiber. These inorganic fillers may be used alone or in combination of two or more.
  • the resin composition of 1st Embodiment which concerns on this technique contains a flame retardant.
  • the resin composition of 1st Embodiment which concerns on this technique can further improve a flame retardance by including a flame retardant.
  • the content of the flame retardant may be any amount, but is preferably 0.01 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A).
  • the range is preferably 0.05 to 20 parts by mass, and more preferably 0.1 to 10 parts by mass.
  • the content of the flame retardant is less than 0.01 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A)
  • the content of the flame retardant is more than 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one kind of the thermoplastic resin (A)
  • the inherent property (resin physical properties) of the thermoplastic resin may be impaired. Or it may become uneconomical.
  • the flame retardant examples include organic phosphate ester flame retardant, halogenated phosphate ester flame retardant, inorganic phosphorus flame retardant, halogenated bisphenol flame retardant, halogen compound flame retardant, antimony flame retardant, nitrogen-based flame retardant Flame retardants, boron flame retardants, inorganic flame retardants, silicon flame retardants (including siloxane compounds), organometallic salt flame retardants, etc., any one or a combination of these Can be used.
  • organic phosphate ester flame retardant examples include triphenyl phosphate, methyl neobenzyl phosphate, pentaerythritol diethyl diphosphate, methyl neopentyl phosphate, phenyl neopentyl phosphate, pentaerythritol diphenyl diphosphate. Fate, dicyclopentyl high positive phosphate, dineopentyl hypophosphite, phenyl pyrocatechol phosphite, ethyl pyrocatechol phosphate, dipyrrocatechol high positive phosphate, etc., any one or a combination of these Can be used.
  • halogenated phosphate ester flame retardant examples include tris ( ⁇ -chloroethyl) phosphate, tris (dichloropropyl) phosphate, tris ( ⁇ -bromoethyl) phosphate, tris (dibromopropyl) phosphate, tris (chloropropyl) phosphate, tris (Dibromophenyl) phosphate, tris (tribromophenyl) phosphate, tris (tribromoneopentyl) phosphate, condensed polyphosphate, condensed polyphosphonate, etc., and any one or more of these may be mixed It is possible to use.
  • inorganic phosphorus flame retardant examples include red phosphorus and inorganic phosphate, and one or both of them can be used in combination.
  • halogenated bisphenol-based flame retardant examples include tetrabromobisphenol A and its oligomer, bis (bromoethyl ether) tetrabromobisphenol A, and the like, and any one or a combination of these may be used. Is possible.
  • Halogen compound flame retardants include decabromodiphenyl ether, hexabromobenzene, hexabromocyclododecane, tetrabromophthalic anhydride, (tetrabrobismophenol) epoxy oligomer, hexabromobiphenyl ether, tribromophenol, dibromocresyl glycidyl ether , Decabromodiphenyl oxide, halogenated polycarbonate, halogenated polycarbonate copolymer, halogenated polystyrene, halogenated polyolefin, chlorinated paraffin, perchlorocyclodecane, etc., any one or a combination of these Can be used.
  • antimony flame retardant examples include antimony trioxide, antimony tetroxide, antimony pentoxide, sodium antimonate, and the like, and any one or a mixture of these can be used.
  • nitrogen-based flame retardant examples include melamine, alkyl group or aromatic substituted melamine, melamine cyanurate, isocyanurate, melamine phosphate, triazine, guanidine compound, urea, various cyanuric acid derivatives, phosphazene compound, and the like. Any one or a plurality of them can be used in combination.
  • boron-based flame retardant examples include zinc borate, zinc metaborate, barium metaborate, and the like, and any one or a mixture of these can be used.
  • inorganic flame retardants include inorganic metal compounds such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium hydroxide, calcium hydroxide, dolomite, hydrotalcite, basic magnesium carbonate, zirconium hydride, and tin oxide hydrate. Hydrate, aluminum oxide, iron oxide, titanium oxide, manganese oxide, magnesium oxide, zirconium oxide, zinc oxide, molybdenum oxide, cobalt oxide, bismuth oxide, chromium oxide, tin oxide, nickel oxide, copper oxide, tungsten oxide, etc.
  • inorganic metal compounds such as magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium hydroxide, calcium hydroxide, dolomite, hydrotalcite, basic magnesium carbonate, zirconium hydride, and tin oxide hydrate. Hydrate, aluminum oxide, iron oxide, titanium oxide, manganese oxide, magnesium oxide, zirconium oxide, zinc oxide, molybdenum oxide, cobalt oxide, bismuth oxide, chromium oxide, tin oxide, nickel oxide
  • Metal oxides such as aluminum, iron, copper, nickel, titanium, manganese, tin, zinc, molybdenum, cobalt, bismuth, chromium, tungsten, antimony, etc., zinc carbonate, magnesium carbonate, calcium carbonate, barium carbonate, etc. Such as carbonates. It is possible to use a mixture of one kind or plural kinds of out.
  • magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, magnesium hydrated talc, basic magnesium carbonate, mica, hydrosalsite, aluminum, etc. are from the viewpoint of flame retardancy and economy. Is preferred. It should be noted that used recovered materials, scrap materials discharged in the factory, and the like can be used as inorganic flame retardants.
  • Examples of the silicon-based flame retardant include polyorganosiloxane resin (silicone, organic silicate, etc.), silica, and the like, and any one or a combination of these can be used.
  • Examples of the polyorganosiloxane resin include polymethylethylsiloxane resin, polydimethylsiloxane resin, polymethylphenylsiloxane resin, polydiphenylsiloxane resin, polydiethylsiloxane resin, polyethylphenylsiloxane resin, and mixtures thereof. it can.
  • the alkyl group portion of these polyorganosiloxane resins includes, for example, alkyl groups, alkoxy groups, hydroxyl groups, amino groups, carboxyl groups, silanol groups, mercapto groups, epoxy groups, vinyl groups, aryloxy groups, polyoxyalkylene groups, hydrogen groups.
  • a functional group such as halogen may be contained, and it is particularly preferred that an alkyl group, an alkoxy group, a hydroxyl group, a vinyl group or the like is contained.
  • the polyorganosiloxane resin has an average molecular weight of 100 or more, preferably in the range of 5500 to 5000000, and the form thereof is, for example, any of oil, varnish, gum, powder, and pellets. May be. Moreover, about the silica, what was surface-treated with the silane coupling agent of a hydrocarbon type compound is suitable.
  • organic metal salt flame retardants include alkali metal salts, alkaline earth metal salts such as perfluoroalkanesulfonic acid, alkylbenzenesulfonic acid, halogenated alkylbenzenesulfonic acid, alkylsulfonic acid, naphthalenesulfonic acid, or polymer type
  • alkali metal salts alkaline earth metal salts such as perfluoroalkanesulfonic acid, alkylbenzenesulfonic acid, halogenated alkylbenzenesulfonic acid, alkylsulfonic acid, naphthalenesulfonic acid, or polymer type
  • Organic sulfonic acids and / or metal salt compounds thereof can be used, and any one or a combination of these can be used.
  • organic metal salt flame retardants containing fluoroalkyl groups include alkali (earth) metal salts of perfluoroalkyl sulfonates, alkali (earth) metal salts of perfluoroalkyl carboxylic acids, alkali perfluoroalkyl phenyl sulfonates (earth) ) Metal salts, alkali (earth) metal salts of perfluoroalkylphenyl carboxylic acid, and the like.
  • the alkali (earth) metal salt of perfluoroalkyl sulfonate is most preferable.
  • Perfluoroalkyl sulfonate alkali (earth) metal salts include perfluoromethane sulfonate, perfluoroethane sulfonate, perfluoropropane sulfonate, perfluorobutane sulfonate, perfluoromethylbutane sulfonate.
  • Perfluorohexanesulfonate, perfluoroheptanesulfonate, perfluorooctanesulfonate, and the like, and those having 1 to 8 carbon atoms are particularly preferable. These can be used alone or in combination of two or more.
  • potassium perfluorobutane sulfonate potassium perfluorohexane sulfonate, potassium perfluorooctane sulfonate, sodium perfluorobutane sulfonate, sodium perfluorooctane sulfonate, lithium perfluorobutane sulfonate, lithium perfluorobutane sulfonate, Examples include lithium fluoroheptane sulfonate, cesium perfluorobutane sulfonate, cesium perfluorooctane sulfonate, cesium perfluorohexane sulfonate, rubidium perfluorobutane sulfonate, and rubidium perfluorohexane sulfonate.
  • the alkali (earth) metal in the alkali (earth) metal salt of perfluoroalkyl sulfonate rubidium and cesium are preferred when the flame retardancy requirement is higher, but these are not universal and Since it is difficult to purify, it may be disadvantageous in terms of cost. On the other hand, although it is advantageous in terms of cost, lithium and sodium may be disadvantageous in terms of flame retardancy.
  • the alkali (earth) metal in the alkali (earth) metal salt of perfluoroalkylsulfonic acid can be properly used, but potassium having an excellent balance of properties is most suitable in any respect. From these points, potassium perfluorobutanesulfonate is preferable.
  • the polymer type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound thereof can impart high flame retardancy without affecting the resin physical properties.
  • the polymer type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound of the polymer type organic sulfonic acid may have any weight average molecular weight, but the polystyrene equivalent weight average molecular weight is preferably 20,000 or more.
  • the metal salt compound of a polymer type organic sulfonic acid preferably contains an aromatic ring in an amount of 1 mol% to 100 mol%. Further, the aromatic ring has a sulfonic acid group and / or a sulfonic acid metal base. It is preferably introduced at 0.01 to 10 mol%.
  • it is a core-shell type styrene polymer in which a sulfonic acid group is bonded to the particle surface layer portion, and an alkali metal salt or an alkaline earth metal salt thereof.
  • One or more selected from these may be mixed and used at an appropriate ratio, but when using polystyrene sulfonic acid or its potassium salt, a high flame retardant effect can be obtained with a very small amount of addition, preferable.
  • those weight average molecular weights (polystyrene conversion) are more preferably 20,000 or more and 300,000 or less from the viewpoint of compatibility with the thermoplastic resin and hygroscopicity.
  • the aforementioned organometallic salt flame retardant is preferably 0.001 to 3.0 parts by mass with respect to 100 parts by mass of at least one thermoplastic resin (A).
  • the amount is less than 0.001 part by mass, it may be difficult to obtain a flame retardant effect.
  • at least one thermoplastic resin (A) for example, a polycarbonate resin (D ) May be over-accelerated, which may reduce the flame retardant level.
  • Anti-drip agent (I) In addition to the flame retardant described above, for example, a fluoroolefin resin or the like can be added for the purpose of suppressing the drip phenomenon during combustion.
  • fluoroolefin resin capable of suppressing the drip phenomenon
  • examples of the fluoroolefin resin capable of suppressing the drip phenomenon include a difluoroethylene polymer, a tetrafluoroethylene polymer, a tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer, and a copolymer with a tetrafluoroethylene-ethylene monomer. Any one or a combination of these may be used.
  • fluoroolefin resins it is particularly preferable to use a tetrafluoroethylene polymer or the like, and the average molecular weight is 50,000 or more, preferably in the range of 100,000 to 20,000,000.
  • fluoroolefin resin what has fibril formation ability is more preferable.
  • the content of the fluoroolefin resin may be an arbitrary amount with respect to the total mass of the resin composition, but is preferably in the range of 0.001% by mass to 5% by mass, and 0.005% by mass to 2% by mass. Is more preferable, and a range of 0.01% by mass to 0.5% by mass is even more preferable.
  • the content of the fluoroolefin resin is less than 0.001% by mass with respect to the total mass of the resin composition, it may be difficult to suppress the drip phenomenon.
  • the content of the fluoroolefin resin is more than 5% by mass, the effect of suppressing the drip phenomenon is saturated, and there is a possibility that the cost increases or the mechanical strength decreases.
  • anti-drip agent a synthesized product or a commercially available product may be used.
  • commercially available products include “PTFE CD145” manufactured by Asahi Glass Co., which is polytetrafluoroethylene (PTFE), “FA500H” manufactured by Daikin Industries, Ltd., and the like.
  • the anti-drip agent may be used alone or in combination of two or more.
  • the resin composition of the first embodiment according to the present technology includes, as other additives (components), for example, antioxidants (hindered phenol-based, phosphorus-based, sulfur-based), charged Inhibitor, UV absorber (benzophenone, benzotriazole, hydroxyphenyltriazine, cyclic imino ester, cyanoacrylate), light stabilizer, plasticizer, compatibilizer, colorant (pigment, dye), light Contains diffusing agents, light stabilizers, crystal nucleating agents, antibacterial agents, flow modifiers, infrared absorbers, phosphors, hydrolysis inhibitors, mold release agents, silicone flame retardants or surface treatment agents, etc. Also good. Thereby, injection moldability, impact resistance, appearance, heat resistance, weather resistance, color or rigidity are improved.
  • the said component may be used individually by 1 type, and may use 2 or more types together.
  • additives can be blended in a small proportion for imparting various functions to the molded product and improving characteristics.
  • This additive can be blended in a normal blending amount as long as transparency, flame retardancy, and durability are not impaired.
  • additives include heat stabilizers, ultraviolet absorbers, light stabilizers, mold release agents, lubricants, sliding agents (PTFE particles, etc.), colorants (pigments such as carbon black and titanium oxide, dyes), light diffusion.
  • Agents (acrylic crosslinked particles, silicon crosslinked particles, ultrathin glass flakes, calcium carbonate particles, etc.), fluorescent brighteners, phosphorescent pigments, fluorescent dyes, antistatic agents, flow modifiers, crystal nucleating agents, inorganic and organic antibacterials Agents, photocatalytic antifouling agents (fine particle titanium oxide, fine particle zinc oxide, etc.), impact modifiers typified by graft rubber, infrared absorbers or photochromic agents.
  • Second Embodiment (Example of Manufacturing Method of Resin Composition)> [3-1. Method for producing resin composition]
  • the method for producing a resin composition according to the second embodiment includes at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B).
  • thermoplastic resin (A) Kneading at least one thermoplastic resin (A) and hydroxyl fatty acid ester (B), and kneading to produce at least one thermoplastic resin (C); MW1 is MW0, when the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (A) is MW0 and the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) is MW1.
  • This is a manufacturing method that reduces by 5% or more.
  • the at least one thermoplastic resin (A), the hydroxyl fatty acid ester (B), and the at least one thermoplastic resin (C) are described in the above-mentioned first embodiment (example of resin composition). Therefore, detailed description is omitted here.
  • the resin composition manufactured by the method for manufacturing the resin composition of the second embodiment according to the present technology is also as described in the column of the first embodiment (example of resin composition). Then, detailed explanation is omitted.
  • thermoplastic resin (A) 100 parts by mass and hydroxyl fatty acid ester (B) 0.01 to 10 parts by mass are included. It is preferable to add.
  • the method for producing the resin composition of the second embodiment according to the present technology includes adding at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B) and then at least one thermoplastic resin. Mixing (A) and hydroxyl fatty acid ester (B) may be included. Moreover, the manufacturing method of the resin composition of the second embodiment according to the present technology includes at least one thermoplastic resin (A) and a hydroxyl fatty acid ester (B) substantially uniformly using a Henschel mixer or a tumbler. It may include dispersing.
  • thermoplastic resin (A) and hydroxyl fatty acid ester (B) are, for example, simple after the dispersion. Melting and kneading can be mentioned by a shaft or a twin screw extruder, and a strand obtained by melt kneading may be cut with a pelletizer to produce pellets.
  • the flame retardant resin composition manufactured by the method for manufacturing the flame retardant resin composition of the second embodiment according to the present technology is not limited to those processed into a pellet shape, and each component is mixed ( A powder (fluid state or fluid state) or a product processed into a form (sheet, pulverized, etc.) different from the pellet may be included.
  • kneading at least one thermoplastic resin (A) and hydroxyl fatty acid ester (B) is a plurality of kneading. However, the kneading may be performed once.
  • the kneading may be performed once because at least one thermoplastic resin (A) and the hydroxyl fatty acid ester (B) are uniformly mixed to obtain at least one thermoplastic resin (C). This is because it can be irreversibly produced by adjusting the molecular weight (desired fluidity).
  • the number of kneading is once means that various materials are blended at various blending ratios, blended with a tumbler, and then a twin-screw co-rotating extruder (Toyo Seiki Seisakusho: Labo Plast Mill, twin-screw) It is defined as a process from melting to kneading using an extrusion unit to obtain pellets.
  • the extrusion conditions are a discharge rate of 4 kg / h, a screw rotation speed of 48 rpm, and the extrusion temperature is 270 ° C. from the first supply port to the die part.
  • the components other than the at least one thermoplastic resin (A) and hydroxyl fatty acid ester (B) described above may be added.
  • an impact resistance improver, an inorganic filler, a flame retardant, an anti-drip agent, etc. may be added.
  • the method for manufacturing a resin molded body according to the third embodiment is to manufacture a resin composition into a resin pellet, and before molding the resin pellet, the resin pellet Adding a hydroxyl fatty acid ester (B) to the resin composition, wherein the resin composition comprises at least one thermoplastic resin (A) and at least one hydroxyl fatty acid ester (B).
  • thermoplastic resin (A) When the weight average molecular weight in terms of polystyrene of the thermoplastic resin (A) is MW0 and the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) produced after blending is MW1, MW1 becomes MW0.
  • MW1 becomes MW0.
  • it is a method for producing a resin molded body which is reduced by 5% or more.
  • the at least one thermoplastic resin (A), the hydroxyl fatty acid ester (B), and the at least one thermoplastic resin (C) are described in the above-mentioned first embodiment (example of resin composition). Therefore, detailed description is omitted here.
  • the resin pellet molding method is, for example, injection molding, injection compression molding, extrusion molding, blow molding
  • the molding method include vacuum molding, press molding, foam molding, and supercritical molding.
  • molding method for example, a housing
  • the resin composition is formed into resin pellets, and before the resin pellets are molded. And adding the hydroxyl fatty acid ester (B) to the resin pellets.
  • a resin composition is not specifically limited, Arbitrary resin compositions may be sufficient.
  • the resin pellet molding method may be, for example, injection molding, injection compression molding, extrusion molding, blow molding, vacuum molding, press molding, foaming.
  • a molding method such as molding or supercritical molding may be used.
  • molding method for example, a housing
  • the resin molded body is a resin obtained from the resin composition of the first embodiment according to the present technology by the method of manufacturing a resin molded body according to the third embodiment (an example of a method of manufacturing a resin molded body) according to the present technology. It is a molded body.
  • the resin molded body includes the resin composition of the first embodiment according to the present technology, which has excellent fluidity and further excellent impact resistance, excellent flame retardancy, and excellent rigidity. Therefore, the resin molded body also has excellent impact resistance, excellent flame retardancy, excellent rigidity, and excellent processability while having excellent fluidity.
  • the resin molded body is the same as the resin composition manufactured by the method for manufacturing the resin composition of the second embodiment according to the present technology in the third embodiment (an example of a method for manufacturing the resin molded body).
  • Resin molded body obtained by the method for producing a resin molded body has excellent fluidity, and has excellent impact resistance, excellent flame retardancy, and excellent rigidity, by the method for producing a resin composition of the second embodiment according to the present technology. Since the produced resin composition is included, the resin molded body also has excellent impact resistance, excellent flame retardancy, excellent rigidity, and excellent moldability while having excellent fluidity.
  • composition of resin compositions according to Examples 1 to 26 Composition ratio is expressed in parts by mass), evaluation results of fluidity (g / 10 min), weight average molecular weight (MW1) in terms of polystyrene of the thermoplastic resin (C) The weight average molecular weight reduction rate, the evaluation result of tensile strength (Kgf / cm 2 ), the evaluation result of impact strength (kgf ⁇ cm / cm 2 ), and the flame retardancy of the 40-inch TV outer frame (bezel)
  • the evaluation results such as moldability are shown in Tables 1 and 2 below.
  • composition of resin compositions according to Comparative Examples 1 to 15 (composition ratio is expressed in parts by mass), evaluation results of fluidity (g / 10 min), weight average molecular weight (MW1) of the thermoplastic resin (C) in terms of polystyrene ) And weight average molecular weight reduction rate, tensile strength (Kgf / cm 2 ) evaluation results, impact strength (kgf ⁇ cm / cm 2 ) evaluation results, and flame retardancy, 40-inch TV outer frame (bezel) Table 3 below shows the evaluation results of the moldability and the like.
  • each component is thermoplastic resin (A), hydroxyl fatty acid ester (B), a flame retardant, which were demonstrated in said 1st Embodiment. Corresponds to impact modifier and anti-drip agent.
  • thermoplastic resin (A) As the thermoplastic resin (A) as component A, the following components A-1-1 to A-1-4 (corresponding to the polycarbonate resin (D) described above), and A-2-1 to The component A-2-2 was used.
  • A-1-1 Commercially available low molecular weight polycarbonate (PC) resin for injection molding (L-1225L: Teijin, polystyrene (PS) equivalent Mw: 44000).
  • A-1-2 A polycarbonate (PC) resin (PS converted Mw: 51000) obtained by roughly pulverizing a used water bottle for beverage, melting and kneading with a twin screw extruder, and then pelletizing.
  • A-1-3 Used CD is pulverized (2 to 20 mm) and treated with an alkaline hot water solution to produce a coating film (recording material layer, label, adhesive layer, hardened layer, metal reflective layer, etc.) ), And after being melted and kneaded by a twin screw extruder, pelletized polycarbonate (PC) resin polystyrene (Mw in terms of polystyrene (PS): 32000).
  • PC pelletized polycarbonate
  • A-1-4 Commercially available branched type high molecular weight polycarbonate (PC) resin (7030PJ: Mitsubishi Engineering, polystyrene (PS) equivalent Mw: 68500).
  • A-2-1 Commercially available general-purpose ABS resin (500B: Toray product).
  • A-2-2 Commercially available general-purpose PET resin (MA-2103: Unitika product).
  • B component hydroxyl fatty acid ester (B)
  • B component hydroxyl fatty acid ester (B)
  • B-1 to B-4 were used as the hydroxyl fatty acid ester (B) as the B component.
  • B-1 Commercially available polyglycerol fatty acid ester (tyravazole D-818M: Taiyo Chemical).
  • B-2 Commercially available polyglycerol fatty acid ester (tyravazole H-818: Taiyo Chemical).
  • B-3 Commercially available polyglycerol fatty acid ester (Poem TR-FB: RIKEN vitamin product).
  • B-4 Commercially available polyglycerol fatty acid ester (tyravazole H-40: Taiyo Chemical)
  • F component impact resistance improving material
  • F-1 to F-2 were used as the impact resistance improver which is the F component.
  • F-1 Commercially available impact resistance improving material (polymer obtained by grafting methyl methacrylate to silicone / acrylic composite rubber) (“Metbrene S2030” manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.)
  • F-2 Commercially modified hydrogenated styrene thermoplastic elastomer (M-1943: manufactured by Asahi Kasei Chemicals)
  • G component inorganic filler
  • G-1 Glass fiber: Chopped strand (CSF-3PE-455: Nittobo Co., Ltd.)
  • G-2 Commercially available talc with fine particle grade (average median diameter: 5.0 ⁇ m, specific surface area: 40000-45000 cm 2 / g) (FH-105, manufactured by Fuji Talc)
  • H component flame retardant
  • H-1 Polymer type organic sulfonic acid metal salt, in which potassium sulfonate is introduced into the surface layer of polystyrene (manufactured by Sony: PSS-K).
  • ⁇ H-2 Methylphenyl silicone oil (trade name KR-480; manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
  • ⁇ H-3 Phosphate ester flame retardant (PX-200: manufactured by Daihachi Chemical Industry)
  • I component anti-drip agent
  • component I-1 PTFE commercially available as polytetrafluoroethylene having fibril-forming ability (manufactured by Daikin Industries: Polyflon FA500H).
  • the mixture was melt-kneaded using a twin-screw co-rotating continuous extruder and pellets (resin compositions according to Examples and Comparative Examples and Resin molded body) was obtained.
  • the obtained pellets were dried at 80 to 120 ° C. for 5 to 8 hours with a hot-air circulating drier, and then using an injection molding machine, resin physical property test pieces and flame retardant test pieces, 40 inches.
  • the outer frame (bezel, thickness: 1.5 mm) of the television was added, or the outer frame (bezel, thickness: 1.5 mm) of the 40-inch television was formed by adding the component B, respectively.
  • Tables 1 and 2 below show the results of Examples 1 to 26.
  • Table 3 below shows the results of Comparative Examples 1 to 15.
  • the resin compositions according to Examples 1 to 26 have better molding processability typified by MFR than the resin compositions according to Comparative Examples 1 to 15, and It is considered that the fluidity can be freely adjusted by selecting the kind and adding amount.
  • Comparative Examples 1 to 15 the results of Comparative Examples 1 to 15 will be described in detail. With respect to the resin compositions according to Comparative Examples 1 to 15, it was confirmed that it was difficult to adjust fluidity when the number of functional groups of the additive or the amount added was not a desired value.
  • Comparative Examples 1 and 7 unlike Examples 25 and 26 described above, since a predetermined amount of hydroxyl fatty acid ester (B) was not added before molding, a short shot occurred during molding and molding processability was confirmed to be bad.
  • the present technology is not limited to the above embodiments and examples, and can be changed without departing from the gist of the present technology.
  • the present technology may have the following configurations.
  • At least one thermoplastic resin (A) and a hydroxyl fatty acid ester (B) are blended at least,
  • the polystyrene-reduced weight average molecular weight of the at least one thermoplastic resin (A) is MW0
  • the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) produced after the blending is MW1
  • the resin composition in which the MW1 is reduced by 5% or more with respect to the MW0.
  • the resin composition according to [1], wherein the content of the hydroxyl fatty acid ester (B) is 0.01 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • thermoplastic resin (A) includes at least a polycarbonate resin (D).
  • polycarbonate resin (D) includes a recovered polycarbonate resin.
  • polycarbonate resin (D) is an aromatic polycarbonate resin.
  • polycarbonate resin (D) includes an aromatic polycarbonate resin having a branched structure.
  • the polycarbonate resin (D) is an aromatic polycarbonate resin, The resin composition according to [9], wherein the content of the aromatic polycarbonate resin is 1 to 100% by mass with respect to the total mass of the polycarbonate resin (D).
  • the polycarbonate resin (D) is an aromatic polycarbonate-polyorganosiloxane copolymer.
  • thermoplastic resin (C) is a polycarbonate resin (E).
  • polycarbonate resin (E) is a polycarbonate resin having a polystyrene-equivalent weight average molecular weight of 20,000 or more and 65,000 or less.
  • hydroxyl fatty acid ester (B) includes a glycerin fatty acid ester and / or a polyglycerin fatty acid ester.
  • [24] Containing inorganic filler The resin composition according to any one of [1] to [23], wherein the content of the inorganic filler is 3 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A). object. [25] Including flame retardants, The content of the flame retardant is 0.01 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A), according to any one of [1] to [24]. Resin composition. [26] The resin composition according to [25], wherein the flame retardant is at least one organic flame retardant among a phosphate ester flame retardant, a siloxane compound, and an organic metal salt flame retardant.
  • the polymer type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound of the polymer type organic sulfonic acid contains an aromatic ring in an amount of 1 mol% to 100 mol%, and the aromatic ring has a sulfonic acid group and / or a metal sulfonic acid.
  • thermoplastic resin (A) Adding at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B); Kneading the at least one thermoplastic resin (A) and the hydroxyl fatty acid ester (B); Producing the at least one thermoplastic resin (C) by kneading,
  • the polystyrene-reduced weight average molecular weight of the at least one thermoplastic resin (A) is MW0,
  • weight average molecular weight in terms of polystyrene of the at least one thermoplastic resin (C) is MW1
  • a method for producing a resin composition wherein the MW1 is reduced by 5% or more with respect to the MW0.
  • the polycarbonate resin (D) is an aromatic polycarbonate resin
  • [51] The method for producing a resin composition according to any one of [31] to [50], wherein the hydroxyl value of the hydroxyl fatty acid ester (B) is 50 or more.
  • [52] The method for producing a resin composition according to any one of [31] to [51], wherein the acid value of the hydroxyl fatty acid ester (B) is less than 5.
  • [53] The method for producing a resin composition according to any one of [31] to [52], wherein the hydroxyl fatty acid ester (B) has a saponification value of 150 or more and 300 or less.
  • [54] Including impact resistance improver, [31] to [53], wherein the content of the impact modifier is 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A).
  • a method for producing the resin composition [55] Containing inorganic filler, The resin composition according to any one of [31] to [54], wherein the content of the inorganic filler is 3 to 60 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A). Manufacturing method.
  • [56] Including flame retardants, The content of the flame retardant is 0.01 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the at least one thermoplastic resin (A), according to any one of [31] to [55] A method for producing a resin composition.
  • the polymer type organic sulfonic acid and / or the metal salt compound of the polymer type organic sulfonic acid contains an aromatic ring in an amount of 1 mol% to 100 mol%, and the aromatic ring has a sulfonic acid group and / or a metal sulfonic acid.
  • the resin composition comprises at least one thermoplastic resin (A) and at least a hydroxyl fatty acid ester (B),
  • the polystyrene-equivalent weight average molecular weight of the at least one thermoplastic resin (A) is MW0,
  • the weight average molecular weight in terms of polystyrene of at least one thermoplastic resin (C) produced after the blending is MW1

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Abstract

優れた樹脂物性を有する樹脂組成物を提供すること。【解決手段】少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物を提供する。

Description

樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法、並びに樹脂成形体の製造方法
　本技術は、樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法、並びに樹脂成形体の製造方法に関する。
　ポリカーボネート樹脂は透明性、耐衝撃性および耐熱性に優れ、電気、電子、ＩＴ等の分野の数多くの製品に広く使用されている。近年、これらの分野では、製品の薄肉化に伴い、樹脂性能の更なる改良が望まれている。したがって、当該分野においては、樹脂性能の更なる改良を目的とした研究・開発が盛んに行われているのが現状である。
　例えば、ポリカーボネート樹脂と有機酸とアミド化合物とを含むポリカーボネート樹脂組成物が提案されている（特許文献１を参照。）。また、例えば、芳香族ポリカーボネート樹脂と脂肪酸化合物とを含むポリカーボネート樹脂が提案されている（特許文献２を参照。）。
特開２００６－３７０３２号公報 特開２０１６－３７５６１号公報
　しかしながら、特許文献１～２で提案された技術では、樹脂性能、特には樹脂物性の更なる向上が図れないおそれがある。
　そこで、本技術では、優れた樹脂物性を有する樹脂組成物及びその樹脂組成物の製造方法、並びにその樹脂組成物を用いた樹脂成形体の製造方法を提供することを主目的とする。
　本発明者らは、上述の目的を解決するために鋭意研究を重ねた結果、驚くべきことに、樹脂物性を飛躍的に向上させることに成功し、本技術を完成するに至った。
すなわち、本技術では、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物を提供する。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～１０質量部でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂を含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂でよく、該芳香族ポリカーボネート樹脂の含有量が、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の全質量に対して１～１００質量％でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂を含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂を含んでよい。
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を含んでよい。
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０,０００以上６５,０００以下であるポリカーボネート樹脂を含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）がグリセリン脂肪酸エステルを含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）がポリグリセリン脂肪酸エステルを含んでよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のヒドロキシル価が５０以上でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の酸価が５未満でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のけん化価が１５０以上３００以下でよい。
　本技術に係る樹脂組成物は耐衝撃改良材を含んでよく、
　該耐衝撃改良材の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１～１０質量部でよい。
　本技術に係る樹脂組成物は無機フィラーを含んでよく、
　該無機フィラーの含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３～６０質量部でよい。
　本技術に係る樹脂組成物は難燃剤を含んでよく、
　該難燃剤の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～２００質量部でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記難燃剤が、リン酸エステル系化合物を含んでもよく、シロキサン系化合物を含んでもよく、有機金属塩化合物を含んでもよく、有機スルホン酸金属塩化合物を含んでもよく、さらには、ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物を含んでもよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又は前記ポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物のポリスチレン換算の重量平均分子量が、２０，０００以上でよい。
　本技術に係る樹脂組成物において、前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物が、芳香族環を１モル％～１００モル％で含有してよく、該芳香族環に、スルホン酸基及び/又はスルホン酸金属塩基が０．０１～１０モル％で導入されてよい。
　また、本技術では、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも添加することと、該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、該ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することと、該混練することによって、該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）を生成することと、を含み、該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物の製造方法を提供する。
　本技術に係る樹脂組成物の製造方法において、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）０．０１～１０質量部とを少なくとも添加してよい。
　本技術に係る樹脂組成物の製造方法において、前記混練することが少なくとも一回でよい。
　さらに、本技術では、樹脂組成物を樹脂ペレットに形成することと、該樹脂ペレットを射出成形する前に、該樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含み、該樹脂組成物が、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂成形体の製造方法を提供する。
　本技術によれば、樹脂物性を更に向上させることができる。なお、ここに記載された効果は、必ずしも限定されるものではなく、本開示中に記載されたいずれかの効果であってもよい。
　以下、本技術を実施するための好適な形態について説明する。以下に説明する実施形態は、本技術の代表的な実施形態の一例を示したものであり、これにより本技術の範囲が狭く解釈されることはない。
　なお、説明は以下の順序で行う。
　１．本技術の概要
　２．第１の実施形態（樹脂組成物の例）
　　２－１．樹脂組成物
　　２－２．熱可塑性樹脂（Ａ）
　　２－３．ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）
　　２－４．熱可塑性樹脂（Ｃ）
　　２－５．耐衝撃改良材（Ｆ）
　　２－６．無機フィラー（Ｇ）
　　２－７．難燃剤（Ｈ）
　　２－８．ドリップ防止剤（Ｉ）
　　２－９．その他成分
　３．第２の実施形態（樹脂組成物の製造方法の例）
　　３－１．樹脂組成物の製造方法
　４．第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）
　　４－１．樹脂成形体の製造方法
　　４－２．樹脂成形体
＜１．本技術の概要＞
　まず、本技術の概要について説明をする。
　本技術は、樹脂組成物及び樹脂組成物の製造方法、並びに樹脂成形体の製造方法に関するものである。詳しくは、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）にヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を配合することにより、極めて優れた流動性を有する樹脂組成物、その樹脂組成物の製造方法及びその樹脂組成物を用いた樹脂成形体の製造方法に関する。
　電気、電子、ＩＴ等の分野においては、耐衝撃性および難燃性などを損なわずに、流動性をもバランス良く具備した材料が市場において要求されている。第１の例として、ポリカーボネート樹脂の高流動化に際し、ポリカーボネート樹脂に、有機酸及びアミド化合物を配合し高流動性を有するポリカーボネート樹脂組成物が挙げられる。また、第２の例として、ポリカーボネート樹脂の高流動化に際し、特定の物性を有する脂肪酸化合物を流動性改良剤として特定量で芳香族ポリカーボネート樹脂へ配合すると、成形時の良好な流動性を保持しつつ、透明性の高い成形品を製造できる樹脂組成物が挙げられる。ところが、この第２の例の樹脂組成物においては、具体的な材料の特徴、手法に関しては不透明である。
　しかしながら、電気、電子、ＩＴ等の分野では、薄肉軽量化が進む中で、さらに高い流動性が必要とされており、さらなる高流動性を付与するべく、樹脂物性の改良が望まれている。さらに回収された廃ポリカーボネート樹脂は、用途ごとに流動性、分子量が決まっており、違う用途へ再生させようとした場合、流動性の調整が困難である。
　本発明者らは、以上のような状況下で鋭意検討を行った結果、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）に、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を配合することにより、低分子量化した少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）を生成させて、樹脂組成物の流動性を著しく改善し、さらに、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）の分子量を自由に調整して樹脂組成物の流動性を自由に調整することに成功し、本技術の完成に至った。
　本技術に係る樹脂組成物は、優れた流動性を有することから、電気、電子、ＩＴ、ＯＡ機器等各種分野における軽量・薄肉化、意匠性などが要求される製品に対して好適に使用されて、工業的利用価値が高い。また、本技術に係る樹脂組成物は優れた流動性を有しながら、耐衝撃性や難燃性や剛性が向上する。また、本技術に係る樹脂組成物において、ポリカーボネート樹脂廃材が用いられた場合、ポリカーボネート樹脂廃材の流動性（分子量）を自由に調整することができ、ある用途ごとに開発された廃材の用途拡大を可能とすることから、ポリカーボネート樹脂の省資源面で環境保全に貢献し、工業的利用価値が高い。
　＜２．第１の実施形態（樹脂組成物の例）＞
［２－１．樹脂組成物］
　以下に、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物について詳細に説明をする。
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物である。本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物によれば、高流動化が達成され得る。
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物において、上記のとおり、ＭＷ１がＭＷ０に対して５％以上減少するが、１０％以上減少することが好ましく、１５％以上減少することがより好ましい。この好ましい態様やより好ましい態様により、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物の高流動化が好適に達成され得る。
［２－２．熱可塑性樹脂（Ａ）］
　上述したように、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）を、少なくとも配合してなる。本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物において、熱可塑性樹脂（Ａ）は１種の熱可塑性樹脂（Ａ）でもよいし、２種以上の熱可塑性樹脂（Ａ）でもよい。２種以上の熱可塑性樹脂（Ａ）のときは、２種以上の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリマーブレンド技術により混合されてポリマーアロイとなる。ポリマーアロイとしては、例えば、ポリカーボネートとポリスチレン及び/又はハイインパクトポリスチレンとから構成されるポリマーアロイ、ポリカーボネートとＡＢＳ樹脂とから構成されるポリマーアロイ、ポリカーボネートとＡＳ樹脂（アクリロニトリル-スチレン共重合体）とから構成されるポリマーアロイ、ポリカーボネートとポリエチレンテレフタレート樹脂とから構成されるポリマーアロイ等が挙げられる。少なくとも１種の熱可塑性樹脂は、非結晶性樹脂でもよく、結晶性樹脂でもよい。非結晶性樹脂としては、例えば、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、結晶性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリアミド等が挙げられる。
　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）は、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を含むことが好ましい。なお、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）は、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）から構成されていてもよい。
（ポリカーボネート樹脂（Ｄ））
　ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の分子量は任意の値でよいが、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０,０００以上７０、０００以下であることが好ましい。ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の分子量が、ポリスチレン換算の重量平均分子量で３０,０００以上７０、０００以下の範囲でないと、強度面及び加工面で樹脂成形体として適していない場合もあり得るからである。
　重量平均分子量（ポリスチレン換算）が３０,０００～７０,０００のポリカーボネート樹脂（Ｄ）（例えば、芳香族ポリカーボネート樹脂であり、少なくとも１種の異なる重量平均分子量を有するポリカーボネート樹脂の混合物であってもよいが、その混合物の重量平均分子量は、それぞれの重量平均分子量の相加平均となる）は、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物や難燃性を有する樹脂組成物（例えば、難燃性ポリカーボネート樹脂）の成形加工部品を製造するための原料として使用され、光学ディスクや家電や自動車の筐体や部品用材料、建材、水ボトルなどの用途に使用される。通常、二価フェノールとカーボネート前駆体との反応により製造される芳香族ポリカーボネート樹脂を用いることが出来る。反応方法の一例として界面重合法、溶融エステル交換法、カーボネートプレポリマーの固相エステル交換法、および環状カーボネート化合物の開環重合法などを挙げることができる。これら二価フェノールとカーボネート前駆体については、特に制限は無く種々のものを使用することが出来る。
　ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂を含むことが好ましく、芳香族ポリカーボネート樹脂の含有量が、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の全質量に対して１～１００質量％であることが好ましい。芳香族ポリカーボネート樹脂は、本技術の趣旨を損なわない範囲で、芳香族ジカルボン酸、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸あるいはその誘導体を共重合したポリエステルカーボネートであってもよい。また光学特性を損なうことがない限り、機械的物性、化学的性質または電気的性質の改良のために、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）以外の他の熱可塑性樹脂を配合することができる。この他の熱可塑性樹脂の配合量は、その種類および目的によって変わるが、通常、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）（例えば、芳香族ポリカーボネート樹脂）１００質量部当たり、１～３０質量部が好ましく、２～２０質量部がより好ましい。他の熱可塑性樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ポリスチレン樹脂、ハイインパクトポリスチレン、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリアルキルメタクリレート樹脂などに代表される汎用プラスチックス、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、環状ポリオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂（非晶性ポリアリレート、液晶性ポリアリレート）等に代表されるエンジニアリングプラスチックス、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイドなどのいわゆるスーパーエンジニアリングプラスチックスと呼ばれるものを挙げることができる。さらにオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマーなどの熱可塑性エラストマーも使用することができる。
<分岐構造を有するポリカーボネート樹脂（Ｄ）>
　ポリカーボネート樹脂（Ｄ）は、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂（分岐状のポリカーボネート樹脂ということもある。）を含んでもよいし、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂（分岐状のポリカーボネート樹脂ということもある。）から構成されていてもよい。分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂は、任意のモル％で分岐構造を有してよいが、０．０１～１０．０モル％で分岐構造を有することが好ましい。分岐構造の量が０．０１モル％より小さいと、通常の直鎖状構造と大きく変わらず、燃焼時のドリップ防止効果が小さいおそれがあり、分岐構造の量が１０モル％より大きいと、分岐の割合が多くなり、ドリップ防止効果は大きくなるが、流動性が大きく低下するおそれがあり望ましくない場合がある。
　分岐状のポリカーボネート（ＰＣ）樹脂は、分岐状のポリカーボネート樹脂であれば特に限定されない。分岐状のポリカーボネート（ＰＣ）樹脂は、例えば、下記一般式（Ｉ）で表される分岐剤から誘導された分岐核構造を有し、分岐剤の使用量は、二価フェノール化合物に対して、０．０１～３モル％の範囲でよく、又は、０．１～２．０モル％の範囲でもよい分岐状の芳香族ポリカーボネートが挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　Ｒは水素あるいは炭素数１～５のアルキル基、例えばメチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基などである。また、Ｒ１～Ｒ６はそれぞれ独立に、水素、炭素数１～５のアルキル基（例えばメチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基など）あるいはハロゲン原子（例えば塩素原子、臭素原子、フッ素原子など）である。
　上記一般式（Ｉ）で表される分岐剤は、さらに具体的には１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－プロパン；１，１，１－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（２－メチル－４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（３－メチル－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３－メチル－４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３，５－ジメチル－４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（３－クロロ－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３－クロロ－４－ヒドロキシフェニル）エタン；１，１，１－トリス（３，５－ジクロロ－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３，５－ジクロロ－４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（３－ブロモ－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３－ブロモ－４－ヒドロキシフェニル）－エタン；１，１，１－トリス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）－メタン；１，１，１－トリス（３，５－ジブロモ－４－ヒドロキシフェニル）－エタン、４，４’－［１－［４－［１－（４－ヒドロキシフェニル）－１－メチルエチル］フェニル］エチリデン］ビスフェノール；α，α’，α”－トリス（４－ヒドロキシフェニル）－１，３，５－トリイソプロピルベンゼン；１－［α－メチル－α－（４’－ヒドロキシフェニル）エチル］－４－［α’，α’－ビス（４”－ヒドロキシフェニル）エチル］ベンゼン；フロログリシン、トリメリト酸、イサチンビス（ｏ－クレゾール）等の官能基を３つ以上有する化合物などである。上記のうち、１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタンを用いることが入手性、反応性、経済性等の観点から好ましい。
　これらの分岐剤はそれぞれ単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。また、分岐剤として１，１，１－トリス（４－ヒドロキシフェニル）エタンを用いる場合には、その使用量は、二価フェノール化合物に対して０．２～２．０モル％であることが好ましく、０．３～２．０モル％であることがより好ましく、０．４～１．９モル％であることが更に好ましい。０．２モル％以上であれば、配合の自由度が広くなり、２．０モル％以下であれば、重合中でゲル化しにくく、ポリカーボネートの製造が容易である。
　分岐状のポリカーボネート樹脂は、上記一般式（Ｉ）で表される分岐剤から誘導された分岐核構造を有し、具体的には下記の式で表されるものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
　ここで、上記式中、ａ，ｂ及びｃは整数であり、ＰＣはポリカーボネート部分を示す。
　ＰＣは、例えば原料成分としてビスフェノールＡを使用した場合には、下記の式で表される繰り返し単位を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
　ポリカーボネート樹脂（Ｂ）１００質量部における、分岐状のポリカーボネート樹脂（例えば、分岐状の芳香族ポリカーボネート樹脂）の量（割合）は、１０～１００質量部であることが好ましく、５０～１００質量部であることがより好ましい。分岐状のポリカーボネート樹脂（例えば、分岐状の芳香族ポリカーボネート樹脂）の量が１０質量部以上でないと、薄肉難燃性の効果が得られない場合がある。
　<芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体>
　ポリカーボネート樹脂（Ｄ）は、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体から構成されてもよい。芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体が有するシロキサン構造の比率が高い場合は、該ポリカーボネートの難燃性が向上することから、流動性を維持させながら、難燃性を更に向上することができる。
　芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体は、芳香族ポリカーボネート部とポリオルガノシロキサン部からなり、下記の一般式（Ｖ）で示される芳香族ポリカーボネート構造単位及び一般式（ＶＩ）で示されるポリオルガノシロキサン構造単位を含むものである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
　上記式（Ｖ）において、Ｒ５及びＲ６は、それぞれハロゲン原子、炭素数１～６（好ましくは炭素数１～４）のアルキル基又は置換基を有してもよいフェニル基を示し、Ｒ５及びＲ６が複数個ある場合、それらはたがいに同一でも異なっていてもよい。Ｙは単結合、炭素数１～２０（好ましくは炭素数２～１０）のアルキレン基若しくはアルキリデン基、炭素数５～２０（好ましくは炭素数５～１２）のシクロアルキレン基もしくはシクロアルキリデン基、－Ｏ－、－Ｓ－、－ＳＯ－、－ＳＯ2－又は－ＣＯ－のいずれかを示し、好ましくはイソプロピリデン基である。ｐ及びｑは、それぞれ０～４の整数（好ましくは０）であり、ｐ及びｑが複数個ある場合、それらはたがいに同一でも異なっていてもよい。ｍは１～１００の整数（好ましくは５～９０の整数）を示す。ｍが１～１００であることにより芳香族ポリカーボネートーポリオルガノシロキサン共重合体において適度な粘度平均分子量が得られる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
　上記式（ＶＩ）において、Ｒ７～Ｒ１０はそれぞれ炭素数１～６のアルキル基又は置換基を有してもよいフェニル基を示し、それらはたがいに同一でも異なっていてもよい。Ｒ７～Ｒ１０の具体例としては、メチル基、エチル基、プロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、アミル基、イソアミル基及びヘキシル基などのアルキル基、フェニル基、トリル基、キシリル基及びナフチル基などのフェニル系アリールを挙げることができる。Ｒ１１は脂肪族もしくは芳香族を含む有機残基を示し、好ましくはｏ－アリルフェノール残基、ｐ－ヒドロキシスチレン残基及びオイゲノール残基などの二価の有機化合物残基である。
　上記の芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の製造方法は、例えば、芳香族ポリカーボネートオリゴマーとポリオルガノシロキサン部を構成する末端に反応性基を有するポリオルガノシロキサンとを、塩化メチレン等の溶媒に溶解させ、トリエチルアミン等の触媒を用い、ビスフェノールＡなどの二価フェノールを加え、界面重縮合反応することにより製造することができる。
　芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の芳香族ポリカーボネート構造単位の重合度は、３～１００、ポリオルガノシロキサン構造単位の重合度は２～５００程度のものが好ましく、より好ましくは２～３００程度のものであり、さらに好ましくは２～１４０程度のものが用いられる。また、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体のポリオルガノシロキサンの含有量としては、通常０．１～１０質量％程度、好ましくは０．３～６質量％の範囲である。本技術に係る第１の実施形態の透過型樹脂組成物に用いられる芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体の粘度平均分子量は、通常５，０００～１００，０００程度、好ましくは１０，０００～３０，０００、特に好ましくは１２，０００～３０，０００である。ここで、これらの粘度平均分子量（Ｍｖ）は、上記と同様に求めることができる。
（回収ポリカーボネート樹脂）
　以上に示したポリカーボネート樹脂（Ｄ）は、新たに製造されたバージン材でもよいし、製造工程において生じた廃材、端材、スプルー材、屑等、あるいは製品（例えば、デジタル多用途ディスク（ＤＶＤ）、コンパクトディスク（ＣＤ）、ＭＯ、ＭＤ、ブルーレイディスク（ＢＤ）等の光学ディスク（基板））や、光学レンズや光学シート、家電製品や照明、自動車、建材、水ボトル等の筐体や部品、ケース材の回収物、廃材であってもよい。
　したがって、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂を１～１００質量％未満で含んでもよいし、回収ポリカーボネート樹脂から構成されても（１００質量％）よい。
　例えば、回収された光学ディスクを使用する場合、金属反射層、メッキ層、記録材料層、接着剤層、レーベル等の各種付着物があるが、本発明においては、これらを具備したまま使用してもよく、このような不純物や副材料を従来公知の方法により分離・除去した後のものを用いてもよい。
　具体的には、Ａｌ、Ａｕ、Ａｇ、Ｓｉ等の金属反射層、シアニン系色素を含む有機色素、Ｔｅ、Ｓｅ、Ｓ、Ｇｅ、Ｉｎ、Ｓｂ、Ｆｅ、Ｔｂ、Ｃｏ、Ａｇ、Ｃｅ、Ｂｉ等の記録材料層、アクリル系アクリレート、エーテル系アクリレート、ビニル系のモノマーやオリゴマー、ポリマーの少なくとも一種以上からなる接着剤層、紫外線硬化型のモノマー、オリゴマー、ポリマーの少なくとも一種及び重合開始剤や顔料、補助剤が混入されているレーベルインキ層等が挙げられるが、これらに限定されるものではなく、光学ディスクにおいて通常使用される膜形成材料、塗装材料を含んでいてもよい。なお、リサイクルという観点においては、原料が低コストであることが望ましいため、樹脂に各種材料による不純物が含まれたまま再利用することが好適である。例えば光学ディスクを細かく破砕し、そのまま、あるいは所定の添加物と混練・溶融し、ペレット化してＰＣ樹脂原料（Ａ成分）として用いることができる。あるいは、射出成型機の構造によっては、回収ディスクを、後述する各種添加剤と共に射出成型機のホッパー等に直接投入し、樹脂組成物よりなる成形体を得てもよい。なお、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）として、上記各種不純物を含まない状態のものを使用する場合には、金属反射層、記録材料層、接着剤層、表面硬化層、レーベル等の付着物は、例えば、特開平６－２２３４１６号公報、特開平１０－２６９６３４公報、特開平１０－２４９３１５号公報等において提案されている機械的あるいは化学的な方法で除去することができる。
　できるだけ低コストでリサイクルするという観点からは、樹脂に不純物が含まれたまま再利用できることが好適である。例えば、回収された芳香族ポリカーボネート樹脂を細かく破砕し、そのまま、あるいは所定の添加物と混練・溶融し、ペレット化して芳香族ポリカーボネート樹脂原料として用いることができることが望ましい。あるいは、射出成型機の構造によっては、回収された芳香族ポリカーボネート樹脂を、直接、他の樹脂成分や各種添加剤とともに射出成型機のホッパーなどに投入し、前記芳香族ポリカーボネート樹脂組成物よりなる成形体を得てもよい。
　ところで、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）及びポリカーボネート樹脂（Ｅ）の重量平均分子量は、クロロホルム溶媒を用いたＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）測定にて、ポリスチレン分子量標準物質（サンプル）を基準とした、ポリスチレン換算として測定することができる。
［２－３．ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）］
　上述したように、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を、少なくとも配合してなる。なお、ヒドロキシル脂肪酸エステルとは、ヒドロキシル基（－ＯＨ基）を1つ以上含んでなり、脂肪酸がエステル結合している構造を有する物質と定義される。
　ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）は、グリセリン類と脂肪酸とのエステル化により得られるエステル化合物か、又はグリセリン類を重合したポリグリセリンと脂肪酸とのエステル化により得られるエステル化合物である。
　グリセリン類としては、グリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、テトラグリセリン、ペンタグリセリン、ヘキサグリセリン、ヘプタグリセリン、オクタグリセリン、ノナグリセリン、デカグリセリン等のグリセリンが挙げられ、好ましくは、ジグリセリン、トリグリセリンである。グリセリン類は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　脂肪酸としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、パルミトレイン酸、ステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ガドレイ酸、エイコサジエン酸、アラキドン酸、ベヘン酸、エルカ酸、ドコサジエン酸、リグノセリン酸、イソステアリン酸、リシノレイン酸、１２－ヒドロキシステアリン酸、９－ヒドロキシステアリン酸、１０－ヒドロキシステアリン酸、水素添加ヒマシ油脂肪酸（１２－ヒドロキシステアリン酸の他に少量のステアリン酸およびパルミチン酸を含有する脂肪酸）等の炭素数が１以上１００以下の脂肪酸が挙げられ、好ましくは、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸である。脂肪酸は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　グリセリン脂肪酸エステルの製造方法は任意の製造方法でよく、特に限定されないが、例えば、上記グリセリン類および脂肪酸を、リン酸、ｐ－トルエンスルホン酸、苛性ソーダ等の触媒の存在下または無触媒で例えば１００℃以上３００℃以下、好ましくは１２０℃以上２６０℃以下の範囲で加熱し、生成水を系外に除去することによって得られる。反応は不活性ガスの存在下で行うのが好ましい。また、反応は、トルエンまたはキシレン等の共沸溶剤中で行ってもよい。このようにして得られるグリセリン脂肪酸エステルの具体的としては、ジグリセリンパルミチン酸エステル、ジグリセリンステアリン酸エステル、ジグリセリンオレイン酸エステル、デカグリセリンパルミチン酸エステル、デカグリセリンステアリン酸エステル、デカグリセリンオレイン酸エステル等が挙げられる。これらのうち、ジグリセリンステアリン酸エステル、デカグリセリンステアリン酸エステル等で挙げられるポリグリセリン脂肪酸エステルが好ましい。
　グリセリン脂肪酸エステルは、合成したものを用いてもよいし、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、太陽化学製の「チラバゾールＤ－８１８Ｍ」、「チラバゾールＨ－８１８」（ポリグリセリン脂肪酸エステル）等が挙げられる。また、グリセリン脂肪酸エステルは、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルの分子量は、特に限定されない。ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルのヒドロキシル基価は、任意の値でよいが、５０以上であることが好ましく、７０以上であることがより好ましい。ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルのヒドロキシル基価が５０未満の場合、分子量低下の割合が小さくなる場合があり、流動性の向上効果が低下する場合がある。
　ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルの酸価は、任意の値でよいが、５未満であることが好ましく、３未満の範囲であることがより好ましい。ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルの酸価が５以上の場合、分子量低下の割合が小さくなる場合があり、流動性の向上効果が低下する場合がある。
　ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルのけん化価は、任意の値でよいが、１５０以上３００以下であることが好ましく、１６５以上２００以下であることがより好ましい。ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えば、グリセリン脂肪酸エステルのけん化価が１５０未満の場合、流動性の向上効果が低くなる場合があり、けん化価が３００超の場合、ポリカーボネートの分子量低下をコントロールできなくなる場合がある。
　ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えばグリセリン脂肪酸エステル系の含有量は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１～１０質量部の範囲であることが好ましく、０．１質量部～５質量部の範囲であることがより好ましい。ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、例えばグリセリン脂肪酸エステルの含有量が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．０１質量部未満であると、樹脂への効果、すなわち、熱可塑性樹脂の分子量の低下の効果が小さい場合があり、１０質量部を超えると、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）の分子量の低下をコントロールできなくなる場合があり、成形体にした場合の強度（耐衝撃性等）が低下する場合がある。
［２－４．熱可塑性樹脂（Ｃ）］
　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）とヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とが少なくとも配合されて、配合後に低分子量化して生成される。少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）は低分子量化して一旦生成されると、更に反応が進行して低分子量化することはなく、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）は、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物中に安定に含まれる。
　熱可塑性樹脂（Ａ）が、例えばポリカーボネート樹脂（Ｄ）である場合、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）とヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とがエステル交換反応し、低分子量化したポリカーボネート樹脂（Ｅ）が生成する。ポリカーボネート樹脂（Ｄ）に対する、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の種類や添加量を変えることによって、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の分子量を自由に調整して、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物の流動性を自由に調整することができる。
　ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の分子量は任意の値でよいが、ポリスチレン換算の重量平均分子量で２０,０００以上６５,０００以下であることが好ましい。ポリカーボネート樹脂（Ｅ）の分子量が、ポリスチレン換算の重量平均分子量で２０,０００以上６５,０００以下の範囲でないと、強度面及び加工面で樹脂成形体として適していない場合もあり得るからである。
［２－５．耐衝撃改良材（Ｆ）］
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は耐衝撃改良材を含んでもよい。本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、耐衝撃改良材を含むことにより、耐衝撃強度を更に向上させることができる。
　耐衝撃改良材の含有量は、任意の量でよいが、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１～１０質量部であることが好ましい。耐衝撃改良材の含有量が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１質量部未満であると、充分な衝撃強度の改質効果が得られない場合があり、成形部材が破断するおそれがある。一方、耐衝撃改良材の含有量が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して１０質量部超であると、良好な成形性が損なわれる場合があり、成形時にヤケが発生するおそれがあり、また、透明性や難燃性が損なわれるおそれがある。さらに、耐衝撃改良材の含有量は、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０．３質量部以上８質量部未満であることがより好ましく、０．５質量部以上５質量部未満であることが更に好ましい。
　耐衝撃改良材としては、通常知られる耐衝撃強度を向上するものを使用することが可能であり、例えば、ゴム弾性を有する材料を用いることができる。耐衝撃改良材としては、エラストマーを用いることが好ましく、なかでも熱可塑性のエラストマーを用いることが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、各種共重合樹脂が用いられるが、ガラス転移温度が通常０℃以下、中でも－１０℃以下のものが好ましく、－２０℃以下がより好ましく、－３０℃以下が更に好ましい。
　より具体的には例えば、アクリル-シリコ-ン共重合体、ＳＢ（スチレン－ブタジエン）共重合体、ＳＢＳ（スチレンブタジエン－スチレンブロック）共重合体、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン）共重合体、ＭＢＳ（メチルメタクリレート－ブタジエン－スチレン）共重合体、ＭＡＢＳ（メチルメタクリレート－アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体、ＭＢ（メチルメタクリレート－ブタジエン）共重合体、ＡＳＡ（アクリロニトリル－スチレン－アクリルゴム）共重合体、ＡＥＳ（アクリロニトリル－エチレンプロピレンゴム－スチレン）共重合体、ＭＡ（メチルメタクリレート－アクリルゴム）共重合体、ＭＡＳ（メチルメタクリレート－アクリルゴム－スチレン）共重合体、メチルメタクリレート－アクリル－ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート－アクリル－ブタジエンゴム－スチレン共重合体、メチルメタクリレート－（アクリル－シリコーンＩＰＮゴム）共重合体、及び天然ゴム等を用いることができる。
　好ましくは、コア・シェル構造を有するアクリル-シリコーンブロック共重合体を耐衝撃改良材として挙げることが出来る。この構造は、コア部のシリコーン/アクリルからなる複合ゴム成分、シェル部のアクリル成分からなるコア・シェル構造を形成されており、高い衝撃性を発揮することができる。具体的な商品として、三菱ケミカル(株)社から上市されているメタブレン、Ｓ－２００１、Ｓ－２００６、Ｓ－２０３０、Ｓ－２１００、ＳＸ－００５などが挙げられる。ブタジエンを含有する共重合物としては、具体的には、ＳＢＳ（スチレン－ブタジエン－スチレンブロック）共重合体、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体、ＳＥＢＳ（スチレン・エチレン・ブチレン・スチレン）共重合体、ＭＡＢＳ（メチルメタクリレート－アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体、ＭＢ（メチルメタクリレート－ブタジエン）共重合体、メチルメタクリレート－アクリル－ブタジエンゴム共重合体等がある。この場合には、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、例えば、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）との組み合わせにおいて特に顕著な衝撃強度改質効果を得ることができる。
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、例えば、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）と耐衝撃改良材とを混合することにより製造することができる。具体的には、例えばペレット状の、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、例えば、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）（ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）及び少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が含まれる場合がある。）と、耐衝撃改良材とを押出機を用いて混合し、ストランド状に押出し、回転式カッター等でペレット状にカットすることにより、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物を得ることができる。
［２－６．無機フィラー（Ｇ）］
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は無機フィラーを含むことが好ましい。本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、無機フィラーを含むことにより、剛性を更に向上させることができる。
　無機フィラーの含有量は、任意の量でよいが、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３～６０質量部であることが好ましい。無機フィラーの含有量が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３質量部未満であると、充分な剛性強度の改質効果が得られないおそれがある。一方、無機フィラーの含有量が、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して６０質量部超であると、耐衝撃性や成形性が損なわれる場合があり、成形時にバリが多発するおそれもある。
　無機フィラーとしては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミック繊維、これらのミルドファイバー、並びにスラグ繊維、ロックウール、ワラストナイト、ゾノトライト、チタン酸カリウムウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、ボロンウイスカー、塩基性硫酸マグネシウムウイスカーなどの繊維状無機充填材や、ガラスフレーク、ガラスビーズ、黒鉛、タルク、マイカ、カオリナイト、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ベントナイト、スメクタイトなどの珪酸塩化合物、シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等の無機フィラーが挙げられる。これらの無機フィラーは、例えば、金属コートガラス繊維や金属コート炭素繊維などのように異種材料で表面を被覆したものであってもよい。これらの無機フィラーは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
［２－７．難燃剤（Ｈ）］
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は難燃剤を含むことが好ましい。本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、難燃剤を含むことにより、難燃性を更に向上させることができる。
　難燃剤の含有量は、任意の量でよいが、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～２００質量部であることが好ましい。好ましくは０．０５質量部～２０質量部の範囲であり、さらに好ましくは０．１質量部～１０質量部の範囲である。難燃剤の含有量が、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１質量部未満であると、良好な難燃効果が得られないおそれがある。一方、難燃剤の含有量が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して２００質量部超であると、熱可塑性樹脂が本来有する特性（樹脂物性）が損なわれるおそれがあったり、また、経済的ではなくなったりするおそれがある。
　難燃剤としては、例えば、有機リン酸エステル系難燃剤、ハロゲン化リン酸エステル系難燃剤、無機リン系難燃剤、ハロゲン化ビスフェノール系難燃剤、ハロゲン化合物系難燃剤、アンチモン系難燃剤、窒素系難燃剤、ほう素系難燃剤、無機系難燃剤、珪素系難燃剤（シロキサン系化合物を含む。）、有機金属塩系難燃剤等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　具体的に、有機リン酸エステル系難燃剤としては、例えばトリフェニルフォスフェート、メチルネオベンジルフォスフェート、ペンタエリスリトールジエチルジフォスフェート、メチルネオペンチルフォスフェート、フェニルネオペンチルフォスフェート、ペンタエリスリトールジフェニルジフォスフェート、ジシクロペンチルハイポジフォスフェート、ジネオペンチルハイポフォスファイト、フェニルピロカテコールフォスファイト、エチルピロカテコールフォスフェート、ジピロカテコールハイポジフォスフェート等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　ハロゲン化リン酸エステル系難燃剤としては、例えばトリス（β－クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（β－ブロモエチル）ホスフェート、トリス（ジブロモプロピル）ホスフェート、トリス（クロロプロピル）ホスフェート、トリス（ジブロモフェニル）ホスフェート、トリス（トリブロモフェニル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート、縮合型ポリホスフェート、縮合型ポリホフホネート等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　無機リン系難燃剤としては、例えば赤燐、無機系リン酸塩等が挙げられ、これらのうちの一種若しくは両方を混合して用いることが可能である。
　ハロゲン化ビスフェノール系難燃剤としては、例えばテトラブロモビスフェノールＡ及びこのオリゴマー、ビス（ブロモエチルエーテル）テトラブロモビスフェノールＡ等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　ハロゲン化合物系難燃剤としては、デカブロモジフェニルエーテル、ヘキサブロモベンゼン、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモ無水フタル酸、（テトラブロビスモフェノール）エポキシオリゴマー、ヘキサブロモビフェニルエーテル、トリブロモフェノール、ジブロモクレジルグリシジルエーテル、デカブロモジフェニルオキシド、ハロゲン化ポリカーボネート、ハロゲン化ポリカーボネート共重合体、ハロゲン化ポリスチレン、ハロゲン化ポリオレフィン、塩素化パラフィン、パークロロシクロデカン等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　アンチモン系難燃剤としては、例えば三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ソーダ等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　窒素系難燃剤としては、例えばメラミン、アルキル基又は芳香族置換メラミン、メラミンシアヌレート、イソシアヌレート、メラミンフォスフェート、トリアジン、グアニジン化合物、尿素、各種シアヌール酸誘導体、フォスファゼン化合物等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　ほう素系難燃剤としては、例えばほう素酸亜鉛、メタほう素酸亜鉛、メタほう酸バリウム等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　無機系難燃剤としては、例えば水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化バリウム、水酸化カルシウム、ドロマイト、ハイドロタルサイト、塩基性炭酸マグネシウム、水素化ジルコニウム、酸化スズの水和物等の無機金属化合物の水和物、酸化アルミニウム、酸化鉄、酸化チタン、酸化マンガン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化モリブデン、酸化コバルト、酸化ビスマス、酸化クロム、酸化スズ、酸化ニッケル、酸化銅、酸化タングステン等の金属酸化物、アルミニウム、鉄、銅、ニッケル、チタン、マンガン、スズ、亜鉛、モリブデン、コバルト、ビスマス、クロム、タングステン、アンチモン等の金属粉、炭酸亜鉛、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の炭酸塩等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　そして、無機系難燃剤の中でも、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、マグネシウムの含水ケイ酸塩であるタルク、塩基性炭酸マグネシウム、マイカ、ハイドロサルサイト、アルミ等が難燃性や経済性の観点から好適である。なお、使用済みとなった回収材や工場内で排出された端材等を無機系難燃剤として用いることができる。
　珪素系難燃剤としては、例えばポリオルガノシロキサン樹脂（シリコーン、有機シリケート等）、シリカ等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。そして、ポリオルガノシロキサン樹脂としては、例えばポリメチルエチルシロキサン樹脂、ポリジメチルシロキサン樹脂、ポリメチルフェニルシロキサン樹脂、ポリジフェニルシロキサン樹脂、ポリジエチルシロキサン樹脂、ポリエチルフェニルシロキサン樹脂やこれら混合物等を挙げることができる。
　これらポリオルガノシロキサン樹脂のアルキル基部分には、例えばアルキル基、アルコキシ基、水酸基、アミノ基、カルボキシル基、シラノール基、メルカプト基、エポキシ基、ビニル基、アリールオキシ基、ポリオキシアルキレン基、水素基、ハロゲン等の官能基が含有されていても良く、特にアルキル基、アルコキシ基、水酸基、ビニル基等が含有されていることが好ましい。
　そして、ポリオルガノシロキサン樹脂としては、その平均分子量が１００以上、好ましくは５５００～５００００００の範囲であり、その形態については、例えばオイル状、ワニス状、ガム状、粉末状、ペレット状のいずれであっても良い。また、シリカについては、炭化水素系化合物のシランカップリング剤で表面処理されたものが好適である。
　有機金属塩系難燃剤としては、例えばパーフルオロアルカンスルホン酸、アルキルベンゼンスルホン酸、ハロゲン化アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルスルホン酸、ナフタレンスルホン酸等のアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩や、もしくは、ポリマー型有機スルホン酸及び／又はその金属塩化合物等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　フルオロアルキル基を含む有機金属塩系難燃剤としては、パーフルオロアルキルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸アルカリ（土類）金属塩、パーフルオロアルキルフェニルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩、パーフルオロアルキルフェニルカルボン酸アルカリ（土類）金属塩等が挙げられ、この中で最も好ましいのはパーフルオロアルキルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩である。パーフルオロアルキルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩としては、パーフルオロメタンスルホン酸塩、パーフルオロエタンスルホン酸塩、パーフルオロプロパンスルホン酸塩、パーフルオロブタンスルホン酸塩、パーフルオロメチルブタンスルホン酸塩、パーフルオロヘキサンスルホン酸塩、パーフルオロヘプタンスルホン酸塩、パーフルオロオクタンスルホン酸塩等が挙げられ、特に炭素数が１～８のものが好ましい。これらは１種もしくは２種以上を併用して使用することができる。これらの具体例としては、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム、パーフルオロヘキサンスルホン酸カリウム、パーフルオロオクタンスルホン酸カリウム、パーフルオロブタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロオクタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロブタンスルホン酸リチウム、パーフルオロヘプタンスルホン酸リチウム、パーフルオロブタンスルホン酸セシウム、パーフルオロオクタンスルホン酸セシウム、パーフルオロヘキサンスルホン酸セシウム、パーフルオロブタンスルホン酸ルビジウム、およびパーフルオロヘキサンスルホン酸ルビジウム等が挙げられ、この中でもパーフルオロブタンスルホン酸ナトリウム、パーフルオロブタンスルホン酸カリウム、およびパーフルオロブタンスルホン酸セシウムがより好ましい。
　パーフルオロアルキルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩中のアルカリ（土類）金属としては、難燃性の要求がより高い場合にはルビジウムおよびセシウムが好適である一方、これらは汎用的でなくまた精製もし難いことから、結果的にコストの点で不利となる場合がある。一方、コストの点で有利であるがリチウムおよびナトリウムは逆に難燃性の点で不利な場合がある。これらを勘案してパーフルオロアルキルスルホン酸アルカリ（土類）金属塩中のアルカリ（土類）金属を使い分けることができるが、いずれの点においても特性のバランスに優れたカリウムが最も好適である。これらの点よりパーフルオロブタンスルホン酸カリウムが好ましい。
　ポリマー型有機スルホン酸及び／又はその金属塩化合物は、樹脂物性に影響を与えず、高い難燃性を付与することができる。ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物の重量平均分子量は任意の分子量でよいが、ポリスチレン換算の重量平均分子量は、２０,０００以上であることが好ましい。また、ポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物は、芳香族環を１モル％～１００モル％で含有することが好ましく、さらに、該芳香族環に、スルホン酸基及び/又はスルホン酸金属塩基が０．０１～１０モル％で導入されることが好ましい。
　有機スルホン酸又は同塩としては、以上に記載した通り低分子量のものから高分子量のものまで各種あるものの、一般的には高分子量の方が、ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂に混練した場合の分散性が良好であることや、高温高湿条件下での保存安定性（例えば、ブリードアウトの防止）が優れることから好適である。
　さらに好ましくは、粒子表層部にスルホン酸基が結合しているコア・シェル型のスチレン系ポリマー及びそのアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩などであり、具体的には、例えばポリスチレンスルホン酸やそのカリウム塩がある。これらの中から選ばれる一つまたは複数を適切な比率で混合して用いてもよいが、ポリスチレンスルホン酸やそのカリウム塩を用いると、極少量の添加量で高い難燃効果を得られるため、好ましい。さらに、それらの重量平均分子量（ポリスチレン換算）が２０,０００以上３００,０００以下であると、熱可塑性樹脂との相溶性や吸湿性の観点からより好ましい。
　前述の有機金属塩系難燃剤としては、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して、０.００１～３．０質量部であることが好ましい。０．００１質量部未満のときは、難燃効果が得られにくい場合があり、また、３．０質量部超のときは、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、例えば、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の分解速度を過加速する場合があり、このため、難燃性レベルが低下する場合がある。
[２－８．ドリップ防止剤（Ｉ）]
　上述した難燃剤の他に、燃焼時のドリップ現象を抑制する目的で、例えばフルオロオレフィン樹脂等を添加させることもできる。
　ドリップ現象を抑制できるフルオロオレフィン樹脂としては、例えばジフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレン-エチレン系モノマーとの共重合体等が挙げられ、これらのうちの何れか一種若しくは複数種を混合して用いることが可能である。
　これらのフルオロオレフィン樹脂の中でも、特にテトラフルオロエチレン重合体等を用いることが好ましく、その平均分子量は５０,０００以上であり、好ましくは１００,０００～２０,０００,０００の範囲である。なお、フルオロオレフィン樹脂としては、フィブリル形成能を有するものがより好ましい。
　フルオロオレフィン樹脂の含有量は、樹脂組成物の全質量に対して任意の量でよいが、０．００１質量％～５質量％の範囲であることが好ましく、０.００５質量％～２質量％の範囲であることがより好ましく、０.０１質量％～０.５質量％の範囲であることが更に好ましい。
　フルオロオレフィン樹脂の含有量が、樹脂組成物の全質量に対して０．００１質量％より少なくなると、ドリップ現象を抑制させることが困難になる場合がある。一方、フルオロオレフィン樹脂の含有量が５質量％より多くなると、ドリップ現象を抑制できる効果が飽和し、コスト高になったり、機械的強度が低下したりするといった不具合が起こるおそれがある。
　ドリップ防止剤としては、合成したものを用いてもよいし、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）である旭硝子社製の「ＰＴＦＥ　ＣＤ１４５」、ダイキン工業社製の「ＦＡ５００Ｈ」等が挙げられる。ドリップ防止剤は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
[２－９．その他成分]
　また、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物は、上記の他に、他の添加剤（成分）として、例えば、酸化防止剤（ヒンダードフェノール系、リン系、硫黄系）、帯電防止剤、紫外線吸収剤（ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ヒドロキシフェニルトリアジン系、環状イミノエステル系、シアノアクリレート系）、光安定化剤、可塑剤、相溶化剤、着色剤（顔料、染料）、光拡散剤、光安定剤、結晶核剤、抗菌剤、流動改質剤、赤外線吸収剤、蛍光体、加水分解防止剤、離型剤、シリコーン系の難燃剤あるいは表面処理剤などを含有していてもよい。これにより、射出成形性、耐衝撃性、外観、耐熱性、耐候性、色あるいは剛性などが改善される。上記成分は、１種単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
　本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物には、成形品に種々の機能の付与や特性改善のために、添加物を少割合で配合することができる。この添加物は、透明性や難燃性、耐久性を損なわない限り、通常の配合量で配合することができる。かかる添加剤としては、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、離型剤、滑剤、摺動剤（ＰＴＦＥ粒子など）、着色剤（カーボンブラック、酸化チタンなどの顔料、染料）、光拡散剤（アクリル架橋粒子、シリコン架橋粒子、極薄ガラスフレーク、炭酸カルシウム粒子など）、蛍光増白剤、蓄光顔料、蛍光染料、帯電防止剤、流動改質剤、結晶核剤、無機および有機の抗菌剤、光触媒系防汚剤（微粒子酸化チタン、微粒子酸化亜鉛など）、グラフトゴムに代表される衝撃改質剤、赤外線吸収剤またはフォトクロミック剤が挙げられる。
＜３．第２の実施形態（樹脂組成物の製造方法の例）＞
［３－１．樹脂組成物の製造方法］
　本技術に係る第２の実施形態（樹脂組成物の製造方法の例）の樹脂組成物の製造方法は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも添加することと、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することと、混練することによって、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）を生成することと、を含み、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、ＭＷ１がＭＷ０に対して５％以上減少する、製造方法である。少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）及び少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）については、上記の第１の実施形態（樹脂組成物の例）の欄で述べたとおりなので、ここでは詳細な説明は省略する。また、本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法により製造された樹脂組成物も、上記の第１の実施形態（樹脂組成物の例）の欄で述べたとおりなので、ここでは詳細な説明は省略する。
　本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法においては、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）０．０１～１０質量部とを少なくとも添加することが好ましい。
　本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法は、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも添加した後に、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混合することを含んでよい。また、本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法は、ヘンシェルミキサーやタンブラーにて略均一に、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを分散させることを含んでもよい。
　本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法において、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することは、例えば、上記分散後に、単軸又は二軸押し出し機により溶融混練ことが挙げられ、そして、溶融混練した際に得られるストランドをペレタイザーでカットしてペレットが作製されてよい。なお、本技術に係る第２の実施形態の難燃性樹脂組成物の製造方法により製造された難燃性樹脂組成物は、ペレット状に加工したものに限られず、各成分を混合した状態（粉末状態や流体状態）やペレットとは異なる形態（シート状、粉砕状等）に加工したものも含んでよい。また、本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法において、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することとは、複数回の混練でもよいし、一回の混練でもよい。一回の混練でよい場合があるのは、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とが均一に混ぜ合わされて、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が所望の分子量（所望の流動性）に調整させて、不可逆的に生成され得るからである。そして、混練回数が一回とは、各種材料を各配合比にて配合を行い、タンブラーにてブレンドした後、二軸同方向回転混連押出機（東洋精機製作所製：ラボプラストミル、二軸押し出しユニット使用）を用いて溶融混練しペレットを得るまでのプロセスと定義する。混練条件は、例えば、押出条件は吐出量４ｋｇ／ｈ、スクリュー回転数４８ｒｐｍであり、また、押出温度は第１供給口からダイス部分まで２７０℃である。
　また、本技術に係る第２の実施形態の難燃性樹脂組成物の製造方法には、上記で述べた、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）及びヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）以外の成分（例えば、耐衝撃改良材、無機フィラー、難燃剤、ドリップ防止剤等）を添加することを含んでもよい。
＜４．第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）＞
［４－１．樹脂成形体の製造方法］
　本技術に係る第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）の樹脂成形体の製造方法は、樹脂組成物を樹脂ペレットに製造することと、樹脂ペレットを成形する前に、樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含み、樹脂組成物が、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、ＭＷ１がＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂成形体の製造方法である。少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）及び少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）については、上記の第１の実施形態（樹脂組成物の例）の欄で述べたとおりなので、ここでは詳細な説明は省略する。また、本技術に係る第３の実施形態の樹脂成形体の製造方法で用いられる樹脂組成物も、上記の第１の実施形態（樹脂組成物の例）の欄で述べたとおりなので、ここでは詳細な説明は省略する。さらに、本技術に係る第３の実施形態の樹脂成形体の製造方法で用いられる樹脂組成物の製造方法も、上記の第２の実施形態（樹脂組成物の製造方法の例）の欄で述べたとおりなので、ここでは詳細な説明は省略する。
　本技術に係る第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）の樹脂成形体の製造方法において、樹脂ペレットの成形法は、例えば、射出成形、射出圧縮成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、プレス成形、発泡成形、あるいは超臨界成形などといった成形法が挙げられる。そして、成形法により所定の形状（例えば、家電、自動車、情報機器、事務機器、電話機、文房具、家具、あるいは繊維などの各種製品の筐体や部品材）に成形して、樹脂成形体を得ることができる。
　本技術に係る第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）の樹脂成形体の製造方法の変形例としては、樹脂組成物を樹脂ペレットに形成することと、樹脂ペレットを成形する前に、樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含む、樹脂成形体の製造方法である。なお、樹脂組成物は、特に限定されず、任意の樹脂組成物でよい。
　本技術に係る第３の実施形態の樹脂成形体の製造方法の変形例において、樹脂ペレットの成形法は、例えば、射出成形、射出圧縮成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、プレス成形、発泡成形、あるいは超臨界成形などといった成形法が挙げられる。そして、成形法により所定の形状（例えば、家電、自動車、情報機器、事務機器、電話機、文房具、家具、あるいは繊維などの各種製品の筐体や部品材）に成形して、樹脂成形体を得ることができる。
［４－２．樹脂成形体］
　樹脂成形体は、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物を、本技術に係る第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）の樹脂成形体の製造方法により得られる樹脂成形体である。当該樹脂成形体は、優れた流動性有しながら、さらに優れた耐衝撃性や優れた難燃性や優れた剛性を有する、本技術に係る第１の実施形態の樹脂組成物を含んでなるので、当該樹脂成形体も優れた流動性を有しながら、優れた耐衝撃性や優れた難燃性や優れた剛性、優れた加工成形性を有する。
　また、樹脂成形体は、本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法により製造された樹脂組成物を、本技術に係る第３の実施形態（樹脂成形体の製造方法の例）の樹脂成形体の製造方法により得られる樹脂成形体である。当該樹脂成形体は、優れた流動性を有しながら、優れた耐衝撃性や優れた難燃性や優れた剛性を有する、本技術に係る第２の実施形態の樹脂組成物の製造方法により製造された樹脂組成物を含んでなるので、当該樹脂成形体も優れた流動性を有しながら、優れた耐衝撃性や優れた難燃性や優れた剛性、優れた成形加工性を有する。
　以下に、実施例を挙げて、本技術の効果について具体的に説明をする。なお、本技術の範囲は実施例に限定されるものではない。
　実施例１～２６に係る樹脂組成物、及び比較例１～１５に係る樹脂組成物を準備し、各実施例の樹脂組成物及び各比較例の組成物について評価を実施した。
　実施例１～２６に係る樹脂組成物の構成（組成比を質量部で表す。）、流動性（ｇ／１０ｍｉｎ）の評価結果、熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量（ＭＷ１）及びその重量平均分子量の減少率、引張強度（Ｋｇｆ／ｃｍ２）の評価結果、衝撃強度（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２）の評価結果、並びに難燃性、４０インチテレビの外枠（ベゼル）の成形性等の評価結果を下記の表１及び表２に示す。
　比較例１～１５に係る樹脂組成物の構成（組成比を質量部で表す。）と、流動性（ｇ／１０ｍｉｎ）の評価結果、熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量（ＭＷ１）及び重量平均分子量の減少率、引張強度（Ｋｇｆ／ｃｍ２）の評価結果、並びに衝撃強度（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２）の評価結果、並びに難燃性、４０インチテレビの外枠（ベゼル）の成形性等の評価結果を、下記の表３に示す。
　以下に、実施例１～２６及び比較例１～１５について詳細に説明をする。
［実施例１～２６に係る樹脂組成物、及び比較例１～１５に係る樹脂組成物の構成］
　実施例１～２６に係る樹脂組成物と樹脂成形体、並びに比較例１～１５に係る樹脂組成物と樹脂成形体に含有される各成分について説明する。なお、各成分（Ａ成分、Ｂ成分、Ｄ成分、Ｅ成分及びＦ成分）は、上記の第１の実施形態において説明した、熱可塑性樹脂（Ａ）、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）、難燃剤、衝撃改良材、ドリップ防止剤のそれぞれと対応する。
（Ａ成分：熱可塑性樹脂（Ａ））
　Ａ成分である熱可塑性樹脂（Ａ）として、以下のＡ－１－１～Ａ－１－４の成分（上記で述べたポリカーボネート樹脂（Ｄ）に相当する。）、及びＡ－２－１～Ａ－２－２の成分を用いた。
　　・Ａ－１－１：市販の射出成型用の低分子量ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂（Ｌ－１２２５Ｌ：帝人品、ポリスチレン（ＰＳ）換算のＭｗ：４４０００）。
　　・Ａ－１－２：使用済み飲料用水ボトルを粗粉砕し、二軸押し出し機にて溶融・混練の後ペレット化したポリカーボネート（ＰＣ）樹脂（ＰＳ換算のＭｗ：５１０００）。
　　・Ａ－１－３：使用済みＣＤを粉砕処理（２～２０ｍｍ）したものをアルカリ性の熱水溶液で処理することにより塗装膜（記録材料層、レーベル、接着剤層、硬化層、金属反射層等）を除去した後、二軸押し出し機にて溶融・混練の後にペレット化したポリカーボネート（ＰＣ）樹脂ポリスチレン（ポリスチレン（ＰＳ）換算のＭｗ：３２０００）。
　　・Ａ－１－４：市販の分岐型の高分子量ポリカーボネート（ＰＣ）樹脂（７０３０ＰＪ：三菱エンジニアリング品、ポリスチレン（ＰＳ）換算のＭｗ：６８５００）。
　　・Ａ－２－１：市販の汎用ＡＢＳ樹脂（５００Ｂ：東レ品）。
　　・Ａ－２－２：市販の汎用ＰＥＴ樹脂（ＭＡ－２１０３：ユニチカ品）。
（Ｂ成分：ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ））
　Ｂ成分であるヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）として、以下のＢ－１～Ｂ－４の成分を用いた。
　　・Ｂ－１：市販のポリグリセリン脂肪酸エステル（チラバゾールＤ－８１８Ｍ：太陽化学品）。
　　・Ｂ－２：市販のポリグリセリン脂肪酸エステル（チラバゾールＨ－８１８：太陽化学品）。
　　・Ｂ－３：市販のポリグリセリン脂肪酸エステル（ポエムＴＲ－ＦＢ：理研ビタミン品）。
　　・Ｂ－４：市販のポリグリセリン脂肪酸エステル（チラバゾールＨ－４０：太陽化学品）
（Ｆ成分：耐衝撃改良材）
　Ｆ成分である耐衝撃改良材として、以下のＦ－１～Ｆ－２の成分を用いた。
　　・Ｆ－１：市販の耐衝撃改良材（シリコーン／アクリル複合ゴムにメタクリル酸メチルをグラフトした重合体）（三菱レイヨン社製「メタブレンＳ２０３０」）
　　・Ｆ－２：市販の変性タイプの水添スチレン系熱可塑性エラストマー（Ｍ－１９４３：旭化成ケミカルズ製）
（Ｇ成分：無機フィラー）
　Ｇ成分である無機フィラーとして、以下のＧ－１～Ｇ－２の成分を用いた。
　　・Ｇ－１：ガラス繊維：チョップドストランド（ＣＳＦ－３ＰＥ－４５５：日東紡社製）
　　・Ｇ－２：微粒子グレード（平均メディアン径：５．０μm、比表面積：４００００～４５０００ｃｍ２／ｇ）の市販タルク（富士タルク製：ＦＨ－１０５）
（Ｈ成分：難燃剤）
　Ｈ成分である難燃剤として、以下のＨ－１～Ｈ－３の成分を用いた。
　　・Ｈ－１：ポリマー型有機スルホン酸金属塩、ポリスチレンの表層部にスルホン酸カリウム塩を導入したもの（ソニー製：ＰＳＳ-Ｋ）。
　　・Ｈ－２：メチルフェニル系シリコーンオイル（商品名　ＫＲ－４８０；信越化学工業製）
　　・Ｈ－３：リン酸エステル系難燃剤（ＰＸ－２００：大八化学工業製）
（Ｉ成分：ドリップ防止剤）
　Ｉ成分であるドリップ防止剤として、以下のＩ－１の成分を用いた。
　　・Ｉ－１：フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレンとして市販のＰＴＦＥ（ダイキン工業製：ポリフロンＦＡ５００Ｈ）。
［実施例１～２６に係る樹脂組成物の調製及び樹脂成形体の成形、並びに比較例１～１５に係る樹脂組成物の調製及び樹脂成形体の成形］
　以上に示した各種成分（Ａ－１－１～Ａ－１－４の成分、Ａ－２－１～Ａ－２－２の成分、Ｂ－１～Ｂ－４の成分、Ｆ－１～Ｆ－２の成分、Ｇ－１～Ｇ－２の成分、Ｈ－１～Ｈ－３の成分及びI－１の成分）を、表１（実施例１～実施例２６、比較例１～比較例１５）に示される各々の配合比にて配合を行い、タンブラーにてブレンドした後、二軸同方向回転混連押出機を用いて溶融混練しペレット（実施例と比較例に係る樹脂組成物及び樹脂成形体）を得た。得られたペレットを８０～１２０℃で５～８時間、熱風循環式乾燥機にて乾燥した後、射出成形機を用いて、樹脂物性測定用試験片及び難燃性測定用試験片、４０インチテレビの外枠（ベゼル、厚み：１．５ｍｍ）を、もしくは、Ｂ成分を添加して４０インチテレビの外枠（ベゼル、厚み：１．５ｍｍ）をそれぞれ成形した。
　次に、以下の試験方法に従って、上記で作製した樹脂ペレットや、樹脂物性測定用試験片及び難燃性測定用試験片を用いて、流動性（ｇ／１０ｍｉｎ）、引張強度（Ｋｇｆ／ｃｍ２）、衝撃強度（ｋｇｆ・ｃｍ／ｃｍ２）及び難燃性の評価を行った。
［流動性（ＭＦＲ：メルトフローレート）の測定方法］
　ＪＩＳ　Ｋ７２１０に従い、樹脂温度２８０℃、荷重２．１６Ｋｇの条件で、溶融時の実施例１～２６に係る樹脂組成物及び比較例１～１５に係る樹脂組成物の流れ性測定を行った。
[引張強度の試験方法]
　ＪＩＳ Ｋ ７１３９に従い、多目的試験片タイプＡ１ ｔ４．０ｍｍを用いて引張強度の測定を実施した。
[衝撃強度の試験方法]
＜アイゾット衝撃強度＞
　ＩＳＯ １８０に従い、ノッチ付きの８０×１０×ｔ４．０ｍｍの試験片を用いてアイゾット衝撃強度の測定を実施した。
［難燃性の試験方法］
　上記で得られた成形品（難燃性測定用試験片）を用いて、ＵＬ規格９４の垂直燃焼試験を、厚さ１．５ｍｍで行い、その等級を評価した。Ｖ－０以上を大変良好として判定した。ＵＬ９４Ｖ規格と判定基準とを下記の表４に示す。なお、Ｖ未達の評価（不合格）はＶＮＧ（Ｖ不適合）と判断した。
　下記の表１及び表２に実施例１～２６の結果を示す。また、下記の表３に比較例１～１５の結果を示す。
　表１～表３から明らかなように、実施例１～２６に係る樹脂組成物は、比較例１～１５に係る樹脂組成物に比べて、ＭＦＲに代表される成形加工性が良好で、且つ、種類の選定や添加量により流動性が自由に調整することが可能であると考えられる。
　また、実施例２５と２６においては、成形機に樹脂ペレットを投入する際に、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の所定量を同時に添加することにより、成形性を大きく向上することができた。
　以下に、比較例１～１５の結果について詳細に説明をする。
　比較例１～１５に係る樹脂組成物については、添加剤の官能基数、または、添加量が所望の値でない場合、流動性の調整が難しいことを確認することができた。
　また、比較例１と７においては、前述の実施例２５と２６とは異なり、成形前にヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の所定量が添加されていないので、成形時にショートショットしてしまい成形加工性が悪いことが確認できた。 
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000008
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000009
　本技術は、上記の各実施形態及び各実施例にのみに限定されるものではなく、本技術の要旨を逸脱しない範囲内において変更することが可能である。
　なお、本開示中に記載された効果はあくまでも例示であって限定されるものではない。したがって、本技術は、本開示中に記載された効果を奏することは勿論のこと、本開示中に記載されていない効果を奏してもよい。
　また、本技術は、以下のような構成も取ることができる。
[１]
　少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、
　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
　該配合後に生成された少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物。
[２]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の含有量が、前記少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～１０質量部である、[１]に記載の樹脂組成物。
[３]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を含む、[１]又は[２]に記載の樹脂組成物。
[４]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂を含む、[３]に記載の樹脂組成物。
[５]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂である、[３]又は[４]に記載の樹脂組成物。
[６]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂を含む、[３]から[５]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[７]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を含む、[３]から[６]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[８]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、[３]から[７]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[９]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネート樹脂（Ｄ）である、[１]又は[２]に記載の樹脂組成物。
[１０]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂である、[９]に記載の樹脂組成物。
[１１]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂であり、
　該芳香族ポリカーボネート樹脂の含有量が、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の全質量に対して１～１００質量％である、[９]に記載の樹脂組成物。
[１２]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂である、[９]に記載の樹脂組成物。
[１３]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体である、[９]に記載の樹脂組成物。
[１４]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂である、[９]から[１３]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[１５]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を含む、[１]から[１４]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[１６]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０,０００以上６５,０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、[１５]に記載の樹脂組成物。
[１７]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ｅ）である、[１]から[１４]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[１８]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０,０００以上６５,０００以下であるポリカーボネート樹脂である、[１７]に記載の樹脂組成物。
[１９]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）がグリセリン脂肪酸エステル及び／又はポリグリセリン脂肪酸エステルを含む、[１]から[１８]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２０]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のヒドロキシル価が５０以上である、[１]から[１９]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２１]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の酸価が５未満である、[１]から[２０]のいずれか１つに樹脂組成物。
[２２]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のけん化価が１５０以上３００以下である、[１]から[２１]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２３]
　耐衝撃改良材を含み、
　該耐衝撃改良材の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１～１０質量部である、[１]から[２２]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２４]
　無機フィラーを含み、
　該無機フィラーの含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３～６０質量部である、[１]から[２３]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２５]
　難燃剤を含み、
　該難燃剤の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～２００質量部である、[１]から[２４]のいずれか１つに記載の樹脂組成物。
[２６]
　前記難燃剤が、リン酸エステル系難燃剤、シロキサン系化合物及び有機金属塩系難燃剤のうち、少なくとも１種の有機系難燃剤である、[２５]に記載の樹脂組成物。
[２７]
　前記難燃剤が有機スルホン酸金属塩化合物を含む、[２５]に記載の樹脂組成物。
[２８]
　前記有機金属塩系難燃剤が、ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物を含む、[２６]に記載の樹脂組成物。
[２９]
　前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又は前記ポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物のポリスチレン換算の重量平均分子量が、２０，０００以上である、[２８]に記載の樹脂組成物。
[３０]
　前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物が、芳香族環を１モル％～１００モル％で含有し、該芳香族環に、スルホン酸基及び/又はスルホン酸金属塩基が０．０１～１０モル％で導入されている、[２８]又は[２９]に記載の樹脂組成物。
[３１]
　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも添加することと、
　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、該ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することと、
　該混練することによって、該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）を生成することと、を含み、
　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物の製造方法。
[３２]
　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）０．０１～１０質量部とを少なくとも添加する、[３１]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[３３]
　前記混練することが少なくとも一回である、[３１]又は[３２]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[３４]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を含む、[３１]から[３３]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[３５]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂を含む、[３４]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[３６]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂である、[３４]又は[３５]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[３７]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂を含む、[３４]から[３６]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[３８]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体を含む、[３４]から[３７]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[３９]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、[３４]から[３８]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[４０]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネート樹脂（Ｄ）である、[３１]から[３３]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[４１]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂である、[４０]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[４２]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂であり、
　該芳香族ポリカーボネート樹脂の含有量が、前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）の全質量に対して１～１００質量％である、[４０]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[４３]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂である、[４０]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[４４]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、芳香族ポリカーボネート－ポリオルガノシロキサン共重合体である、[３８]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[４５]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂である、[４０]から[４４]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[４６]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を含む、[３１]から[４５]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[４７]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０，０００以上６５,０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、[４６]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[４８]
　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）がポリカーボネート樹脂（Ｅ）である、[３１]から[４５]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[４９]
　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０，０００以上６５，０００以下であるポリカーボネート樹脂である、[４８]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[５０]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）がグリセリン脂肪酸エステル及び／又はポリグリセリン脂肪酸エステルを含む、[３１]から[４９]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５１]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のヒドロキシル価が５０以上である、[３１]から[５０]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５２]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の酸価が５未満である、[３１]から[５１]のいずれか１つに樹脂組成物の製造方法。
[５３]
　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のけん化価が１５０以上３００以下である、[３１]から[５２]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５４]
　耐衝撃改良材を含み、
　該衝撃改良材の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１～１０質量部である、[３１]から[５３]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５５]
　無機フィラーを含み、
　該無機フィラーの含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３～６０質量部である、[３１]から[５４]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５６]
　難燃剤を含み、
　該難燃剤の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～２００質量部である、[３１]から[５５]のいずれか１つに記載の樹脂組成物の製造方法。
[５７]
　前記難燃剤が、リン酸エステル系難燃剤、シロキサン系化合物及び有機金属塩系難燃剤のうち、少なくとも１種の有機系難燃剤である、[５６]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[５８]
　前記難燃剤が、有機スルホン酸金属塩を含む、[５６]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[５９]
　前記有機金属塩系難燃剤が、ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物を含む、[５７]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[６０]
　前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又は前記ポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物のポリスチレン換算の重量平均分子量が、２０，０００以上である、[５９]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[６１]
　前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物が、芳香族環を１モル％～１００モル％で含有し、該芳香族環に、スルホン酸基及び/又はスルホン酸金属塩基が０．０１～１０モル％で導入されている、[５９]又は[６０]に記載の樹脂組成物の製造方法。
[６２]
　樹脂組成物を樹脂ペレットに形成することと、
　該樹脂ペレットを射出成形する前に、該樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含み、
　該樹脂組成物が、少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、
　該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
　該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂成形体の製造方法。
[６３]
　樹脂組成物を樹脂ペレットに形成することと、
　該樹脂ペレットを射出成形する前に、該樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含む、樹脂成形体の製造方法。

Claims (25)

  1. 　少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、
    　該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
    　該配合後に生成された少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
    　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物。
  2. 　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の含有量が、前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～１０質量部である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  3. 　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｄ）を含む、請求項１に記載の樹脂組成物。
  4. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂を含む、請求項３に記載の樹脂組成物。
  5. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が芳香族ポリカーボネート樹脂である、請求項３に記載の樹脂組成物。
  6. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、分岐構造を有する芳香族ポリカーボネート樹脂を含む、請求項３に記載の樹脂組成物。
  7. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が３０，０００以上７０，０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、請求項３に記載の樹脂組成物。
  8. 　前記少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）がポリカーボネート樹脂（Ｄ）である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  9. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｄ）が回収ポリカーボネート樹脂である、請求項８に記載の樹脂組成物。
  10. 　前記少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ｃ）が、少なくとも、ポリカーボネート樹脂（Ｅ）を含む、請求項１に記載の樹脂組成物。
  11. 　前記ポリカーボネート樹脂（Ｅ）が、ポリスチレン換算の重量平均分子量が２０，０００以上６５，０００以下であるポリカーボネート樹脂を含む、請求項１０に記載の樹脂組成物。
  12. 　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）がグリセリン脂肪酸エステル及び／又はポリグリセリン脂肪酸エステルを含む、請求項１に記載の樹脂組成物。
  13. 　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のヒドロキシル価が５０以上である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  14. 　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）の酸価が５未満である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  15. 　前記ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）のけん化価が１５０以上３００以下である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  16. 　耐衝撃改良材を含み、
    　該耐衝撃改良材の含有量が、前記少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．１～１０質量部である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  17. 　無機フィラーを含み、
    　該無機フィラーの含有量が、前記少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して３～６０質量部である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  18. 　難燃剤を含み、
    　該難燃剤の含有量が、前記少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部に対して０．０１～２００質量部である、請求項１に記載の樹脂組成物。
  19. 　前記難燃剤が、リン酸エステル系難燃剤、シロキサン系化合物及び有機金属塩系難燃剤のうち、少なくとも１種の有機系難燃剤である、請求項１８に記載の樹脂組成物。
  20. 　前記有機金属塩系難燃剤が、ポリマー型有機スルホン酸及び／又は前記ポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物であり、ポリスチレン換算の重量平均分子量が、２０，０００以上である、請求項１９に記載の樹脂組成物。
  21. 　前記ポリマー型有機スルホン酸及び／又はポリマー型有機スルホン酸の金属塩化合物が、芳香族環を１モル％～１００モル％で含有し、該芳香族環に、スルホン酸基及び/又はスルホン酸金属塩基が０．０１～１０モル％で導入されている、請求項１９に記載の樹脂組成物。
  22. 　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも添加することと、
    　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、該ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを混練することと、
    　該混練することによって、該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）を生成することと、を含み、
    　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
    　該少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
    　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂組成物の製造方法。
  23. 　少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）１００質量部と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）０．０１～１０質量部とを少なくとも添加する、請求項２２に記載の樹脂組成物の製造方法。
  24. 　前記混練することが少なくとも一回である、請求項２２に記載の樹脂組成物の製造方法。
  25. 　樹脂組成物を樹脂ペレットに形成することと、
    　該樹脂ペレットを射出成形する前に、該樹脂ペレットにヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）を添加することと、を含み、
    　該樹脂組成物が、少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ａ）と、ヒドロキシル脂肪酸エステル（Ｂ）とを少なくとも配合してなり、
    　該少なくとも1種の熱可塑性樹脂（Ａ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ０とし、
    　該配合後に生成された少なくとも１種の熱可塑性樹脂（Ｃ）のポリスチレン換算の重量平均分子量をＭＷ１としたとき、
    　該ＭＷ１が該ＭＷ０に対して５％以上減少する、樹脂成形体の製造方法。
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