WO2018154858A1 - コモンモードチョークコイルの製造方法 - Google Patents

コモンモードチョークコイルの製造方法 Download PDF

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magnetic core
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祐二 安岡
知宏 藤田
武幸 藤井
透 井上
力 奈良
伊藤　誠
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パナソニックＩｐマネジメント株式会社
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    • H01F2017/0093—Common mode choke coil

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a common mode choke coil including a magnetic core and a wire used in various electronic devices.
  • This common mode choke coil is composed of a ferrite magnetic core having flanges formed on both sides of the core, and a plurality of insulation coated conductors wound around the core of the magnetic core by several turns to several tens of turns by bifilar winding or the like. It is constituted by a wire and a magnetic plate having substantially the same magnetic permeability as that of the magnetic core and in which both flange portions of the magnetic core are joined by an adhesive.
  • the magnetic core and the magnetic plate are obtained by mixing a ferrite powder with a binder, press-molding, and firing it.
  • a plurality of electrodes are formed on at least one of the flanges, and the winding start end and winding end are electrically connected to these electrodes by soldering, thermocompression bonding, or the like.
  • a desired impedance value is obtained by appropriately setting the number of turns of the wire wound around the core of the core. In this case, it is necessary to wrap the insulation coated conductor around each magnetic core, and the productivity is not good.
  • Patent Document 1 A conventional method for manufacturing a common mode choke coil similar to the above common mode choke coil is disclosed in, for example, Patent Document 1.
  • the magnetic core has a core part and first and second flange parts connected to the end part of the core part.
  • First and second terminal electrodes are connected to the lead frame.
  • the first collar portion of the magnetic core is bonded to the first and second terminal electrodes.
  • the third and fourth terminal electrodes are bonded to the second flange.
  • the first and second insulating coated conductors are wound around the core.
  • First and second insulation-coated conductive wires are connected to the first, second, third, and fourth terminal electrodes.
  • the lead frame is bent so that the magnetic core is rotated by 90 ° with respect to the lead frame.
  • a magnetic plate is bonded to the magnetic core.
  • a common mode choke coil is manufactured by separating the magnetic core from the lead frame by separating the first and second terminal electrodes from the lead frame.
  • This method makes it possible to efficiently produce a common mode choke coil with stable electrical performance.
  • FIG. 1A is a side view of a common mode choke coil according to an embodiment.
  • FIG. 1B is a circuit diagram of the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the magnetic core of the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 3 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 4 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 5 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 7 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 1A is a side view of a common mode choke coil according to an embodiment.
  • FIG. 1B is a circuit diagram of the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 2 is a perspective view of the magnetic core
  • FIG. 8 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 9 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 10 is a perspective view for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 11 is a circuit diagram of another common mode choke coil in the embodiment.
  • FIG. 1A is a side view of a common mode choke coil 1001 according to the embodiment.
  • FIG. 1B is a circuit diagram of the common mode choke coil 1001.
  • the common mode choke coil 1001 includes a magnetic core 11, insulation-coated conductive wires 18 ⁇ / b> A and 18 ⁇ / b> B wound around the magnetic core 11, and terminal electrodes 16 ⁇ / b> A, 16 ⁇ / b> B, 17 ⁇ / b> A, and 17 ⁇ / b> B bonded to the magnetic core 11.
  • One end 118A of the insulation coated conductive wire 18A is connected to the terminal electrode 16A, and the other end 218A of the insulation coated conductive wire 18A is connected to the terminal electrode 16B.
  • One end 118B of the insulating coated conductor 18B is connected to the terminal electrode 17A, and the other end 218B of the insulating coated conductor 18B is connected to the terminal electrode 17B.
  • the insulated conductors 18A and 18B are magnetically coupled to each other.
  • FIG. 2 to 10 are perspective views for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil 1001.
  • FIG. 2 to 10 are perspective views for explaining a method of manufacturing the common mode choke coil 1001.
  • FIG. 2 shows the magnetic core 11.
  • the magnetic core 11 includes a core portion 12 having end portions 12A and 12B opposite to each other in the longitudinal direction D12, a flange portion 13 connected to the end portion 12A of the core portion 12, and an end portion 12A of the core portion 12. It has the collar part 14 connected.
  • the length 13W of the width direction which is the longitudinal direction of the collar parts 13 and 14 is about 3.2 mm
  • the outer dimension 13D of the collar parts 13 and 14 is about 4.5 mm
  • the height 13H of the collar parts 13 and 14 is About 2.2 mm.
  • the magnetic core 11 is obtained by press-molding a binder mixed with ferrite powder and firing it.
  • the flange portion 13 includes a surface 213 connected to the core portion 12, a surface 113 located on the opposite side of the surface 213 in the longitudinal direction D12, and end surfaces 313, 413, 513, and 613 connected to the surfaces 113 and 213. .
  • the end surfaces 313 and 413 are located on the opposite sides, and the end surfaces 513 and 613 are located on the opposite sides.
  • the surface 113 has a substantially rectangular shape surrounded by four sides 113A to 113D. That is, the four sides 113A to 113D constitute the outer edge 113P of the surface 113.
  • the end faces 313 to 613 are connected to the surface 213 and the sides 113A to 113D, respectively.
  • the sides 113A and 113B are parallel to each other.
  • the sides 113C and 113D are parallel to each other and are perpendicular to the sides 113A and 113B.
  • the flange portion 14 includes a surface 214 connected to the core portion 12, a surface 114 located on the opposite side of the surface 214 in the longitudinal direction D12, and end surfaces 314, 414, 514, 614 connected to the surfaces 114, 214. And have.
  • the end faces 314 and 414 are located on the opposite sides, and the end faces 514 and 614 are located on the opposite sides.
  • the lead frame 15 has a plurality of frame portions 15A connected in a hoop shape.
  • Terminal electrodes 16A and 16B are connected to the lead frame 15.
  • the lead frame 15 includes portions 116A and 216A extending from the frame portion 15A and connected to the terminal electrode 16A, and portions 116B and 216B extending from the frame portion 15A and connected to the terminal electrode 16B. Also have.
  • the lead frame 15 to which the terminal electrodes 16A and 16B are connected is obtained by punching and bending a metal plate made of phosphor bronze having a thickness of about 0.1 mm.
  • the terminal electrodes 16A and 16B are provided on the flange portions 13 and 14 of the magnetic core 11, respectively.
  • the terminal electrode 16A is connected to the lead frame 15 at two portions 116A and 216A
  • the terminal electrode 16B is connected to the lead frame 15 at two portions 116B and 216B.
  • an adhesive is applied to the portion where the terminal electrodes 16 ⁇ / b> A and 16 ⁇ / b> B of the flange 13 of the magnetic core 11 are disposed, and the magnetic core 11 is bonded to the terminal electrodes 16 ⁇ / b> A and 16 ⁇ / b> B with the flange 13.
  • the magnetic core 11 is arranged.
  • the magnetic core 11 is temporarily fixed to the lead frame 15 via the terminal electrodes 16A and 16B by heating at about 150 ° C. for about 1 minute. By doing so, the magnetic core 11 is supported on the lead frame 15 by the four portions 116A, 116B, 216A, 216B.
  • two terminal electrodes 17A and 17B are attached to the flange portion 14 of the magnetic core 11 with an adhesive.
  • the terminal electrodes 17A and 17B can be used as the terminal electrodes 17A and 17B by punching out the punched portions into the terminal electrodes 17A and 17B when punching the metal plate to form the lead frame 15. Material loss of the metal plate can be reduced.
  • the terminal electrodes 17A and 17B are temporarily fixed to the flange portion 14 by heating at about 150 ° C. for about 1 minute.
  • a pair of insulating coated conductors 18 ⁇ / b> A and 18 ⁇ / b> B are wound around the core 12 of the magnetic core 11.
  • the ends 118A and 218A of the insulation coated conductor 18A are connected to the terminal electrodes 16A and 16B, respectively.
  • the ends 118B and 218B (see FIG. 1B) of the insulation coated conductor 18B are connected to the terminal electrodes 17A and 17B, respectively.
  • a pair of insulating coated conductors 18 ⁇ / b> A are provided on the core 12.
  • the portions 216A and 216B of the lead frame 15 connected to the terminal electrodes 16A and 16B are cut by the cutting portions 19A and 19B.
  • the portions 216A and 216B of the lead frame 15 are cut so that the terminal electrodes 16A and 16B protrude from the end face 413 (see FIG. 2) of the flange portion 13.
  • the terminal electrodes 16 ⁇ / b> A and 16 ⁇ / b> B protrude from the end surface 413 of the flange 13 by about 0.1 mm.
  • the lead frame 15 is bent by the bent portions 21 ⁇ / b> A and 21 ⁇ / b> B of the portions 116 ⁇ / b> A and 116 ⁇ / b> B so that the magnetic core 11 fixed to the lead frame 15 is rotated by 90 ° in the predetermined rotation direction R ⁇ Bend.
  • the 90 ° rotation is not 90 ° in a strict sense, but as a result of the rotation, the plane P1001 (see FIG. 1A) including the end surfaces 413 and 414 of the flanges 13 and 14 becomes substantially horizontal. Means.
  • an adhesive is applied to the end surfaces 413 and 414 of the flanges 13 and 14, the magnetic plate 23 is bonded, and is temporarily fixed by heating at about 150 ° C. for about 1 minute.
  • the magnetic plate 23 can be easily aligned with the magnetic core 11.
  • FIG. 1A shows adhesives 413A and 414A that are applied to the end surfaces 413 and 414 (adhesion surfaces) of the flanges 13 and 14 of the magnetic core 11 and adhere to the magnetic plate 23, respectively.
  • the adhesive 413A reaches the terminal electrodes 16A and 16B protruding from the plane P1001 including the end surface 413 of the flange portion 13. With this configuration, the bonding strength between the magnetic core 11 and the magnetic plate 23 can be further increased.
  • the magnetic core 11 fixed to the lead frame 15 is returned by 90 ° with respect to the lead frame 15. That is, the lead frame 15 is bent at the bent portions 22A and 22B of the portions 116A and 116B of the lead frame 15 so as to rotate in the rotation direction R2 opposite to the rotation direction R1.
  • the hoop-shaped lead frame 15 is cut to a predetermined length, each is stored in a stocker, and heated at about 150 ° C. for about 30 minutes, whereby the terminal electrodes 16A, 16B, 17A, and 17B are formed on the magnetic core 11.
  • the temporarily fixed adhesive is cured.
  • the portions 116A and 116B of the lead frame 15 connected to the terminal electrodes 16A and 16B are cut by the cutting portions 20A and 20B to obtain individual common mode choke coils 1001.
  • the cut portions 19A and 19B ( The portions 116A and 116B can be easily cut by the cutting portions 20A and 20B in the same direction as the direction in which the lead frame 15 is cut in FIG.
  • the three sides 113 ⁇ / b> A, 113 ⁇ / b> C, and 113 ⁇ / b> D are portions where the magnetic core 11 is not on a straight line of the surface 113 of the flange 13.
  • Insulated conductive wires 18A and 18B can be stably wound around the core 12 in a state of being connected to the lead frame 15 shown in FIG. Thereby, the common mode choke coil 1001 having stable electrical characteristics can be efficiently manufactured.
  • FIG. 11 is a circuit diagram of another common mode choke coil 1002 in the embodiment. 11, the same reference numerals are assigned to the same portions as those of the common mode choke coil 1001 shown in FIGS. 1A to 10.
  • a common mode choke coil 1002 shown in FIG. 11 is different from the common mode choke coil 1001 shown in FIGS. 1A to 10 in the connection between the insulation coated conductor 18A and the terminal electrodes 16A, 16B, 17A, and 17B.
  • one end 118A of the insulated conductor 18A is connected to the terminal electrode 16A
  • the other end 218A of the insulator conductor 18A is connected to the terminal electrode 17A. Yes.
  • the common mode choke coil 1002 shown in FIG. 11 can obtain stable electrical characteristics similarly to the common mode choke coil 1001 shown in FIGS. 1A to 10.
  • the insulation-coated conductive wire 18A is connected to one of the terminal electrodes 16B and 17A, the terminal electrode 16A, and the terminal electrodes 16B and 17A.
  • the other terminal electrode 17A and terminal electrode 17B are not connected.
  • the insulation coated conductor 18B is connected to the other terminal electrode 17A and the terminal electrode 17B of the terminal electrodes 16B and 17A, and is connected to one terminal electrode 16B and the terminal electrode 16A of the terminal electrodes 16B and 17A.
  • the insulation coated conductor 18A is connected to one terminal electrode 17A of the terminal electrodes 16B and 17A and the terminal electrode 16A and the other terminal of the terminal electrodes 16B and 17A. It is not connected to the electrode 16B and the terminal electrode 17B.
  • the insulation coated conductor 18B is connected to the other terminal electrode 16B of the terminal electrodes 16B and 17A and the terminal electrode 17B, and is connected to one of the terminal electrodes 16B and 17A and the terminal electrode 16A. Not.

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Abstract

磁性コアは、巻芯部と、巻芯部の端部に繋がる第１と第２の鍔部とを有する。リードフレームには第１と第２の端子電極が繋がっている。第１と第２の端子電極に磁性コアの第１の鍔部を接着する。第２の鍔部に第３と第４の端子電極を接着する。巻芯部に第１と第２の絶縁被覆導線を巻回する。第１と第２と第３と第４の端子電極に第１と第２の絶縁被覆導線を接続する。磁性コアをリードフレームに対し９０°回転させるようにリードフレームを曲げる。磁性コアに磁性板を接着する。第１と第２の端子電極をリードフレームから切り離すことにより磁性コアをリードフレームから切り離すことによりコモンモードチョークコイルを製造する。この方法により、電気的性能の安定したコモンモードチョークコイルを効率よく生産することができる。

Description

コモンモードチョークコイルの製造方法
　本発明は、各種電子機器に用いられる磁性コアとワイヤとを備えたコモンモードチョークコイルの製造方法に関する。
　電源ラインの不要輻射ノイズ対策や高周波信号のコモンモードノイズ対策等に巻線型コモンモードチョークコイルの利用が知られている。
　このコモンモードチョークコイルは、巻芯の両側に鍔部が形成されたフェライト磁性コアと、磁性コアの巻芯にバイファイラ巻等によって数ターン～数十ターン巻回された複数の絶縁被覆導線からなるワイヤと、磁性コアとほぼ同じ透磁率を有し磁性コアの両方の鍔部間を接着剤により接合した磁性板とによって構成されている。磁性コアおよび磁性板はフェライト粉末に結合剤を混ぜてプレス成型し、これを焼成することによって得られる。さらに少なくとも一方の鍔部には複数の電極が形成され、ワイヤの巻始めの端部と巻終りの端部はこれらの電極に対してそれぞれ半田付け、熱圧着等によって導電接続されている。このようなコモンモードチョークコイルでは、コアの巻芯に巻回するワイヤの巻回数を適宜設定することによって所望のインピーダンス値を得る。この場合、１個１個の磁性コアに絶縁被覆導線を巻きつける必要があり、生産性が良くない。これに対し、リードフレームに磁性コアを接着させた状態で絶縁被覆導線を巻きつけるが提案されている。
　上記コモンモードチョークコイルに類似の従来のコモンモードチョークコイルの製造方法が、例えば、特許文献１に開示されている。
特開平７－１６１５６３号公報
　磁性コアは、巻芯部と、巻芯部の端部に繋がる第１と第２の鍔部とを有する。リードフレームには第１と第２の端子電極が繋がっている。第１と第２の端子電極に磁性コアの第１の鍔部を接着する。第２の鍔部に第３と第４の端子電極を接着する。巻芯部に第１と第２の絶縁被覆導線を巻回する。第１と第２と第３と第４の端子電極に第１と第２の絶縁被覆導線を接続する。磁性コアをリードフレームに対し９０°回転させるようにリードフレームを曲げる。磁性コアに磁性板を接着する。第１と第２の端子電極をリードフレームから切り離すことにより磁性コアをリードフレームから切り離すことによりコモンモードチョークコイルを製造する。
　この方法により、電気的性能の安定したコモンモードチョークコイルを効率よく生産することができる。
図１Ａは実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの側面図である。 図１Ｂは実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの回路図である。 図２は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの磁性コアの斜視図である。 図３は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図４は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図５は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図６は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図７は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図８は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図９は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図１０は実施の形態におけるコモンモードチョークコイルの製造方法を説明する斜視図である。 図１１は実施の形態における他のコモンモードチョークコイルの回路図である。
　図１Ａは実施の形態におけるコモンモードチョークコイル１００１の側面図である。図１Ｂはコモンモードチョークコイル１００１の回路図である。コモンモードチョークコイル１００１は、磁性コア１１と、磁性コア１１に巻回された絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂと、磁性コア１１に接着した端子電極１６Ａ、１６Ｂ、１７Ａ、１７Ｂとを備える。絶縁被覆導線１８Ａの一方の端１１８Ａは端子電極１６Ａに接続され、絶縁被覆導線１８Ａの他方の端２１８Ａは端子電極１６Ｂに接続されている。絶縁被覆導線１８Ｂの一方の端１１８Ｂは端子電極１７Ａに接続され、絶縁被覆導線１８Ｂの他方の端２１８Ｂは端子電極１７Ｂに接続されている。絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂは互いに磁気結合する。
　以下、コモンモードチョークコイル１００１の製造方法について、図面を参照しながら説明する。図２から図１０はコモンモードチョークコイル１００１の製造方法を説明する斜視図である。
　まず磁性コア１１を準備する。図２は磁性コア１１を示す。磁性コア１１は、長手方向Ｄ１２で互いに反対側の端部１２Ａ、１２Ｂを有する巻芯部１２と、巻芯部１２の端部１２Ａに繋がる鍔部１３と、巻芯部１２の端部１２Ａに繋がる鍔部１４を有する。鍔部１３、１４の長手方向である幅方向の長さ１３Ｗは約３．２ｍｍである、鍔部１３、１４の外側寸法１３Ｄは約４．５ｍｍでる、鍔部１３、１４の高さ１３Ｈは約２．２ｍｍである。磁性コア１１は、フェライト粉末を混ぜた結合剤をプレス成型した後に焼成することによって得られる。
　鍔部１３は、巻芯部１２に接続された表面２１３と、長手方向Ｄ１２において表面２１３の反対側に位置する表面１１３と、表面１１３、２１３に繋がる端面３１３、４１３、５１３、６１３とを有する。端面３１３、４１３は互いに反対側に位置し、端面５１３、６１３は互いに反対側に位置する。表面１１３は４つの辺１１３Ａ～１１３Ｄで囲まれた矩形状を実質的に有する。すなわち、４つの辺１１３Ａ～１１３Ｄは表面１１３の外縁１１３Ｐを構成する。端面３１３～６１３は表面２１３と辺１１３Ａ～１１３Ｄでそれぞれ繋がっている。辺１１３Ａ、１１３Ｂは互いに平行である。辺１１３Ｃ、１１３Ｄは互いに平行であり、辺１１３Ａ、１１３Ｂに直角である。同様に、鍔部１４は、巻芯部１２に接続された表面２１４と、長手方向Ｄ１２において表面２１４の反対側に位置する表面１１４と、表面１１４、２１４に繋がる端面３１４、４１４、５１４、６１４とを有する。端面３１４、４１４は互いに反対側に位置し、端面５１４、６１４は互いに反対側に位置する。
　次に図３に示すフープ状のリードフレーム１５を準備する。リードフレーム１５はフープ状に繋がった複数のフレーム部１５Ａを有する。リードフレーム１５には端子電極１６Ａ、１６Ｂが繋がっている。詳細には、フレーム部１５Ａのそれぞれにおいて、リードフレーム１５は、フレーム部１５Ａから延びて端子電極１６Ａに繋がる部分１１６Ａ、２１６Ａと、フレーム部１５Ａから延びて端子電極１６Ｂに繋がる部分１１６Ｂ、２１６Ｂとをさらに有する。端子電極１６Ａ、１６Ｂが繋がったリードフレーム１５は厚さ約０．１ｍｍのりん青銅よりなる金属板を打ち抜き加工および曲げ加工して得られる。端子電極１６Ａ、１６Ｂは磁性コア１１の鍔部１３、１４にそれぞれ設けられる。端子電極１６Ａは２つの部分１１６Ａ、２１６Ａでリードフレーム１５につながっており、端子電極１６Ｂは２つの部分１１６Ｂ、２１６Ｂでリードフレーム１５につながっている。
　次に図４に示すように磁性コア１１の鍔部１３の端子電極１６Ａ、１６Ｂが配置される部分に接着剤を塗布し、磁性コア１１が鍔部１３で端子電極１６Ａ、１６Ｂに接着されるように磁性コア１１を配置する。このあと約１５０℃で約１分加熱することにより、端子電極１６Ａ、１６Ｂを介して磁性コア１１をリードフレーム１５に仮固定する。このようにすることにより、磁性コア１１は、４つの部分１１６Ａ、１１６Ｂ、２１６Ａ、２１６Ｂでリードフレーム１５に支えられる。
　次に図５に示すように磁性コア１１の鍔部１４に２個の端子電極１７Ａ、１７Ｂを接着剤で貼り付ける。なお端子電極１７Ａ、１７Ｂは、リードフレーム１５を形成するために金属板を打ち抜く際に、打ち抜く部分を端子電極１７Ａ、１７Ｂとなる形に打ち抜いておいて、端子電極１７Ａ、１７Ｂとして用いることにより、金属板の材料ロスを少なくすることができる。この後も同様に約１５０℃で約１分加熱することにより端子電極１７Ａ、１７Ｂを鍔部１４に仮固定する。
　次に図６を示すように磁性コア１１の巻芯部１２に１対の絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂを巻回する。端子電極１６Ａ、１６Ｂに絶縁被覆導線１８Ａの端１１８Ａ、２１８Ａをそれぞれ接続する。端子電極１７Ａ、１７Ｂに絶縁被覆導線１８Ｂの端１１８Ｂ、２１８Ｂ（図１Ｂ参照）をそれぞれ接続する。巻芯部１２に１対の絶縁被覆導線１８Ａ。１８Ｂを巻回するときに、図２に示す磁性コア１１は鍔部１３の表面１１３の外縁１１３Ｐの一直線上に無い３つの部分である３つの辺１１３Ａ、１１３Ｃ、１１３Ｄでリードフレーム１５につながっているため、絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂを安定して巻芯部１２に巻きつけることができる。
　次に図７に示すように端子電極１６Ａ、１６Ｂとつながっているリードフレーム１５の部分２１６Ａ、２１６Ｂを切断部１９Ａ、１９Ｂで切断する。このとき端子電極１６Ａ、１６Ｂが鍔部１３の端面４１３（図２参照）から突出するようにリードフレーム１５の部分２１６Ａ、２１６Ｂを切断する。実施の形態では、端子電極１６Ａ、１６Ｂは鍔部１３の端面４１３から約０．１ｍｍ突出する。
　次に図８に示すようにリードフレーム１５に固定された磁性コア１１をリードフレーム１５に対し所定の回転方向Ｒ１に９０°回転させるように部分１１６Ａ、１１６Ｂの折り曲げ部２１Ａ、２１Ｂでリードフレーム１５を曲げる。ここで９０°回転させるとは、厳密な意味の９０°ではなく、回転させた結果、鍔部１３、１４の端面４１３、４１４とを含む平面Ｐ１００１（図１Ａ参照）がほぼ水平になるということを意味する。
　次に図９に示すように鍔部１３、１４の端面４１３、４１４に接着剤を塗布し、磁性板２３を貼り合わせ、約１５０℃で約１分加熱することにより仮固定する。このとき端子電極１６Ａ、１６Ｂが鍔部１３の端面４１３から約０．１ｍｍ突出しているので、磁性板２３を磁性コア１１に対して容易に位置あわせすることができる。なお、この場合、端子電極１７Ａ、１７Ｂ（図５参照）は鍔部１４の端面４１４から突出しないことが望ましい。このようにすることにより、磁性板２３の大きさがばらついても容易に磁性板２３を位置あわせすることができる。このように、鍔部１３、１４の端面４１３、４１４は磁性板２３に接着剤で接着される接着面として機能する。図１Ａは磁性コア１１の鍔部１３、１４の端面４１３、４１４（接着面）に塗布されて磁性板２３にそれぞれ接着する接着剤４１３Ａ、４１４Ａを示す。接着剤４１３Ａは鍔部１３の端面４１３を含む平面Ｐ１００１から突出している端子電極１６Ａ、１６Ｂの部分に達する。この構成により、磁性コア１１と磁性板２３との接合強度をより強くすることができる。
　次に図１０に示すように、リードフレーム１５に固定された磁性コア１１をリードフレーム１５に対し９０°戻す。すなわち回転方向Ｒ１の反対の回転方向Ｒ２に回転するようにリードフレーム１５の部分１１６Ａ、１１６Ｂの折り曲げ部２２Ａ、２２Ｂでリードフレーム１５を曲げる。
　次にフープ状のリードフレーム１５を所定の長さで切断し、それぞれをストッカーに収納し、約１５０℃で約３０分加熱することにより、端子電極１６Ａ、１６Ｂ、１７Ａ、１７Ｂを磁性コア１１に仮固定している接着剤を硬化させる。
　次に図１０に示すように、端子電極１６Ａ、１６Ｂとつながっているリードフレーム１５の部分１１６Ａ、１１６Ｂを切断部２０Ａ、２０Ｂで切断し、個片のコモンモードチョークコイル１００１を得る。図１０に示すように、回転方向Ｒ２に回転するようにリードフレーム１５の部分１１６Ａ、１１６Ｂの折り曲げ部２２Ａ、２２Ｂでリードフレーム１５が曲げられているので、リードフレーム１５の切断部１９Ａ、１９Ｂ（図７参照）でリードフレーム１５を切断する方向と同じ方向に部分１１６Ａ、１１６Ｂを切断部２０Ａ、２０Ｂで容易に切断することができる。
　特許文献１に開示されているコモンモードチョークコイルの製造方法では、一方の鍔部の底面側のみがリードフレームに接着されている状態で絶縁被覆導線を巻きつける。したがって、磁性コアが動き、安定して巻きつけることが難しく、電気的性能が安定しにくい。さらに直流抵抗値を下げるため絶縁被覆導線の径が大きくなってくると、安定して巻きつけることがさらに難しくなる。
　実施の形態におけるコモンモードチョークコイル１００１の製造方法では、図２に示すように、磁性コア１１が鍔部１３の表面１１３の一直線上にない部分である３つの辺１１３Ａ、１１３Ｃ、１１３Ｄで図６に示すリードフレーム１５につながった状態で、絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂを安定して巻芯部１２に巻きつけることができる。これにより、安定な電気的特性を有するコモンモードチョークコイル１００１を効率よく製造することができる。
　図１１は実施の形態における他のコモンモードチョークコイル１００２の回路図である。図１１において図１Ａから図１０に示すコモンモードチョークコイル１００１と同じ部分には同じ参照番号を付す。図１１に示すコモンモードチョークコイル１００２は絶縁被覆導線１８Ａと端子電極１６Ａ、１６Ｂ、１７Ａ、１７Ｂの接続が図１Ａから図１０に示すコモンモードチョークコイル１００１と異なる。具体的には、図１１に示すコモンモードチョークコイル１００２では、絶縁被覆導線１８Ａの一方の端１１８Ａは端子電極１６Ａに接続され、絶縁被覆導線１８Ａの他方の端２１８Ａは端子電極１７Ａに接続されている。絶縁被覆導線１８Ｂの一方の端１１８Ｂは端子電極１６Ｂに接続され、絶縁被覆導線１８Ｂの他方の端２１８Ｂは端子電極１７Ｂに接続されている。絶縁被覆導線１８Ａ、１８Ｂは互いに磁気結合する。図１１に示すコモンモードチョークコイル１００２でも図１Ａから図１０に示すコモンモードチョークコイル１００１と同様に安定な電気的特性が得られる。
　上述のように、実施の形態におけるコモンモードチョークコイル１００１では、絶縁被覆導線１８Ａが端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの一方の端子電極１６Ｂと端子電極１６Ａとに接続されてかつ端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの他方の端子電極１７Ａと端子電極１７Ｂとには接続されていない。絶縁被覆導線１８Ｂが端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの他方の端子電極１７Ａと端子電極１７Ｂとに接続されてかつ端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの一方の端子電極１６Ｂと端子電極１６Ａとには接続されていない。
　実施の形態におけるコモンモードチョークコイル１００２では、絶縁被覆導線１８Ａが端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの一方の端子電極１７Ａと端子電極１６Ａとに接続されてかつ端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの他方の端子電極１６Ｂと端子電極１７Ｂとには接続されていない。絶縁被覆導線１８Ｂが端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの他方の端子電極１６Ｂと端子電極１７Ｂとに接続されてかつ端子電極１６Ｂ、１７Ａのうちの一方の端子電極１７Ａと端子電極１６Ａとには接続されていない。
１１　　磁性コア
１２　　巻芯部
１３　　鍔部（第１の鍔部）
１４　　鍔部（第２の鍔部）
１５　　リードフレーム
１６Ａ　　端子電極（第１の端子電極）
１６Ｂ　　端子電極（第２の端子電極）
１７Ａ　　端子電極（第３の端子電極）
１７Ｂ　　端子電極（第４の端子電極）
１８Ａ　　絶縁被覆導線（第１の絶縁被覆導線）
１８Ｂ　　絶縁被覆導線（第２の絶縁被覆導線）
１９Ａ，１９Ｂ　　切断部
２０Ａ，２０Ｂ　　切断部
２１Ａ，２１Ｂ　　折り曲げ部
２２Ａ，２２Ｂ　　折り曲げ部
２３　　磁性板

Claims (9)

  1. 互いに反対側の第１と第２の端部を有する巻芯部と、前記巻芯部の前記第１の端部に繋がる第１の鍔部と、前記巻芯部の前記第２の端部に繋がる第２の鍔部とを有する磁性コアを準備するステップと、
    第１と第２の端子電極が繋がったリードフレームを準備するステップと、
    前記第１と第２の端子電極が前記リードフレームに繋がっている状態で前記第１と第２の端子電極に前記磁性コアの前記第１の鍔部を接着するステップと、
    前記第２の鍔部に第３と第４の端子電極を接着するステップと、
    前記巻芯部に第１と第２の絶縁被覆導線を巻回するステップと、
    前記第１と第２の端子電極と前記第３と第４の端子電極とに前記第１と第２の絶縁被覆導線を接続するステップと、
    前記第１と第２の端子電極が前記リードフレームに繋がっておりかつ前記第１の鍔部に接着している状態で前記磁性コアを前記リードフレームに対し所定の回転方向に９０°回転させるように前記リードフレームを曲げるステップと、
    前記磁性コアに磁性板を接着するステップと、
    前記磁性コアの前記第１の鍔部が前記第１と第２の端子電極に接着した状態で前記第１と第２の端子電極を前記リードフレームから切り離すことにより前記磁性コアを前記リードフレームから切り離すステップと、
    を含む、コモンモードチョークコイルの製造方法。
  2. 前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップは、前記磁性コアの前記第１の鍔部の接着面に前記磁性板を接着するステップを含み、
    前記第１と第２の端子電極に前記磁性コアの前記第１の鍔部を接着する前記ステップは、前記第１と第２の端子電極が前記リードフレームに繋がっている状態で前記第１と第２の端子電極が前記第１の鍔部の前記接着面を含む平面から突出するように前記第１と第２の端子電極に前記磁性コアの前記第１の鍔部を接着するステップを含む、請求項１に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  3. 前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップは、前記磁性コアの前記第２の鍔部の接着面に前記磁性板を接着するステップをさらに含み、
    前記第２の鍔部に前記第３と第４の端子電極を接着する前記ステップは、前記第３と第４の端子電極が前記第２の鍔部の前記接着面を含む平面から突出しないように前記第２の鍔部に前記第３と第４の端子電極を接着するステップを含む、請求項２に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  4. 前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップは、前記第１の端子電極の前記平面から突出する部分に前記磁性板を当接させて位置決めしている状態で前記磁性コアの前記第１の鍔部の前記接着面と前記第２の鍔部の前記接着面とに前記磁性板を接着するステップを含む、請求項３に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  5. 前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップは、前記第１の端子電極の前記平面から突出する部分に前記磁性板を当接させて位置決めしている状態で前記磁性コアの前記第１の鍔部の前記接着面に前記磁性板を接着するステップを含む、請求項２または３に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  6. 前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップの後で、前記磁性コアを前記リードフレームに対し前記所定の回転方向の反対の回転方向に９０°回転させるように前記リードフレームを曲げるステップをさらに含む、請求項１から５のいずれか一項に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  7. 前記第１と第２の端子電極を前記リードフレームから切り離す前記ステップは、前記第２の鍔部に前記第３と第４の端子電極を接着する前記ステップと、前記巻芯部に前記第１と第２の絶縁被覆導線を巻回する前記ステップと、前記第１と第２の端子電極と前記第３と第４の端子電極とに前記第１と第２の絶縁被覆導線を接続する前記ステップと、前記リードフレームを曲げる前記ステップと、前記磁性コアに前記磁性板を接着する前記ステップとの後で行われる、請求項１から６のいずれか一項に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  8. 前記第１と第２の端子電極に前記磁性コアの前記第１の鍔部を接着する前記ステップは、前記第１と第２の端子電極が前記リードフレームに繋がっている状態で前記第１と第２の端子電極に前記磁性コアの前記第１の鍔部の表面に接着するステップを含み、
    前記巻芯部に前記第１と第２の絶縁被覆導線を巻回する前記ステップは、前記磁性コアの前記第１の鍔部の前記表面の外縁の一直線上に無い少なくとも３つの部分で前記リードフレームに接着されている状態で、前記巻芯部に前記第１と第２の絶縁被覆導線を巻回するステップを含む、請求項１から７のいずれか一項に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
  9. 前記第１と第２の端子電極と前記第３と第４の端子電極とに前記第１と第２の絶縁被覆導線を接続する前記ステップは、
    前記第１の絶縁被覆導線が前記第２と第３の端子電極のうちの一方の端子電極と前記第１の端子電極とに接続されてかつ前記第２と第３の端子電極のうちの他方の端子電極と前記第４の端子電極とには接続されず、前記第２の絶縁被覆導線が前記第２と第３の端子電極のうちの前記他方の端子電極と前記第４の端子電極とに接続されてかつ前記第２と第３の端子電極のうちの前記一方の端子電極と前記第１の端子電極とには接続されないように前記第１と第２の端子電極と前記第３と第４の端子電極とに前記第１と第２の絶縁被覆導線を接続するステップを含む、請求項１から８のいずれか一項に記載のコモンモードチョークコイルの製造方法。
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