WO2018050357A1 - Abstandshalter für isolierverglasungen, verfahren zur herstellung des abstandshalters und mehrfachisolierverglasung - Google Patents

Abstandshalter für isolierverglasungen, verfahren zur herstellung des abstandshalters und mehrfachisolierverglasung Download PDF

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WO2018050357A1
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leg
groove
disc
spacer
polymer
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Hans-Werner Kuster
Walter Schreiber
Marc Maurer
Bianca Bergs
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Saint-Gobain Glass France
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    • B29K2821/00—Use of unspecified rubbers as mould material
    • B29K2821/003—Thermoplastic elastomers

Definitions

  • Insulating glass spacers Method of making the spacer and multiple insulating glazing
  • the invention relates to a spacer for insulating glazings, a method for producing such a spacer and a multiple insulating glazing constructed with such a spacer.
  • the invention relates to a
  • a groove having a first groove side leg and a second groove side leg for receiving a disk
  • first hollow chamber and the second hollow chamber extends along the extension direction and in cross-section the first hollow chamber is encompassed by the first disc contact leg, the first glazing space inner leg and a first portion of the outer leg and the second hollow chamber by the second disc contact leg, the second glazing space inner leg and a second portion of the outer leg is encompassed, wherein in the groove extending at least partially along the direction of extension extending extruded
  • Disc receiving base is arranged.
  • the first disc contact leg is used for fixing to a first disc and the second disc contact leg is used for fixing to a second disc.
  • the groove runs parallel to the two hollow chambers and serves to receive a third disc.
  • the first hollow chamber adjoins the first glazed inner leg, while the second hollow chamber adjoins the second glazed inner leg, the glazed inner leg defining the hollow chambers at the top and the outer leg defining the hollow chambers at the bottom.
  • upward is in this context “as the disk interior of a double glazing with inventive spacer facing” and “downwards” than "the
  • the disk contact legs and the groove side legs respectively provide the connection between the disk faces
  • Glazing interior leg runs, this limits laterally and separates the first hollow chamber and the second hollow chamber from each other.
  • the invention relates to a one-piece double spacer, which also as
  • all three panes of a triple insulating glazing can be fixed, with the two outer panes (first pane and second pane) attached to the pan contact legs and the middle inner pane located in the groove separating the two hollow chambers
  • a special feature when constructing a Mehrfachisolierverglasung using such a double spacer is that the inner disc arranged in the groove does not form a hermetically sealing interface on the groove.
  • Such a dense fixation is deliberately not desired, for example, to ensure a pressure equalization between the compartments right and left of the central disc.
  • This has the advantage, for example, of the deforming effect of wind loads on the outer pane that the increase in pressure in the interior of the glazing of both
  • Compartments can be included.
  • a mechanical gap between the groove and the edge of the inner pane which is not always guaranteed can lead to the formation of a narrow gap.
  • the regions spaced apart by a gap have natural frequencies, depending on their size, which can be excited resonantly by external sources of vibration. This in turn can lead to disturbing vibration noise. To prevent the occurrence of such vibration noise, it is common in the groove of
  • Spacer insert an insert of a deformable through the inner pane elastomer, for example, ethylene-diene rubber.
  • a deformable through the inner pane elastomer for example, ethylene-diene rubber.
  • the gas-permeable insert may be co-extruded with the polymeric base body or inserted or inserted into the groove.
  • the coextrusion of the insert with the polymeric body is practically difficult to achieve.
  • spacer having an outer shell enclosing an internal structure such as desiccant, the outer shell being in extrusion as a composite with the internal structure.
  • the spacer may be formed as Doppelspacer and a groove for receiving a middle
  • DE2835669A1 describes a multi-disc composite, the discs of which are separated by a spacer, which is adhesively bonded to them by means of an adhesive.
  • US2014 / 0109499A1 further describes a double spacer with a groove whose groove side legs forming it are connected to a central inner pane by means of an adhesive.
  • an elongated gasket may be provided which engages a first glazing interior leg and a second glazing interior leg and which can receive the center inner pane.
  • WO2016 / 068305A1 discloses a spacer with one or more grooves for
  • Each groove has an insert which clamps clamp the respective inner pane.
  • the insert is a vinyl chloride or urethane resin having a Shore hardness in the range of 50 to 90 or a rubber to provide a sufficient holding force. It is only arranged in partial contact with the groove to provide pressure in compartments between the inner discs
  • Object of the present invention is to provide a spacer for insulating glazing, a method for producing such a spacer and a
  • the object of the present invention by a spacer for insulating glazing, a process for its preparation and a
  • the disk receiving base is formed from a polymer, in the surface of which a receiving recess extending substantially parallel to the groove and viewed in cross section in the direction of the outer leg is formed, and wherein the polymer has a Shore A hardness in the range from 10 to 80 preferably in the range of 20 to 60 and more preferably in the range of 40 to 60, measured according to DIN ISO 7619-1.
  • the spacer according to the invention makes it possible, by at least sectionally providing a pane receiving base at the bottom of the groove, to have an accurately fitting non-hermetic mounting of or an inner pane of a multiple insulating glazing, in particular a triple glazing.
  • Disk mount base in the stressed Shore hardness range offers on the one hand a good mechanical support of the inner pane in the groove.
  • a mechanically fixed grasping the disc outer edge is guaranteed. It can therefore no longer come to unwanted rattling noises or resonance effects caused by not fixed fixed disc outer edges.
  • the receiving recess is rejuvenated. It therefore has a decreasing width in the direction of insertion of an inner pane. Wherein the receiving recess is at least so narrow that the outer edge of the window pane is mechanically gripped.
  • Insofar receiving recess by the taper can also be narrower than the thickness of the inner pane, so that thereby the mechanical binding of the
  • Disk outer edge is enforced by the geometric constellation.
  • the selected Shore hardnesses of the polymers are soft enough in comparison to the glass material of the inserted disk to realize a gentle mechanical fixing of the disk outer edges.
  • such polymers in the Separate sawing and milling operations for cutting the spacer well and gently, because they are cut by cutting and not smearing due to their hardness. This desired effect does not depend solely on the cutting tool and the
  • the fixation of the inner pane according to the invention takes place through the groove with the polymeric pane receiving base.
  • the Shore hardness can be measured with different hardness testers. For relatively soft elastomers, Shore A gauges with a blunt tip needle are commonly used, and for relatively rigid plastics, Shore D gauges with a spherical tip needle are used. Shore A and Shore D values can be compared or overlap.
  • the polymer of the receptacle base has the Shore hardness A 50, measured according to DIN ISO 7619-1.
  • the first disk contact leg and the second disk contact leg represent the sides of the spacer at which the assembly of the outer disks (first disk and second disk) of a Mehrfachisolierverglasung occurs during installation of the spacer.
  • the first disc contact leg and the second disc contact leg are parallel to each other.
  • the outer leg of the polymeric base body is the side of the spacer opposite the glazing interior legs, which faces away from the interior of the insulating glazing and optionally in the direction of an outer insulating film.
  • the outer leg preferably extends perpendicular to the disc contact legs.
  • the portions of the outer leg closest to the disc contact legs may alternatively be at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to the perpendicular to the
  • Disk contact legs extending outer leg in the direction of
  • Disc contact legs be inclined. This angled geometry improves the stability of the polymer body and allows a better bonding of the Spacer according to the invention with an insulating film, which is optionally applied to the outer leg of the spacer.
  • the groove is wider than the thickness of the inner disc to be mounted therein, so that the polymeric disc receiving base can be introduced into the groove such that it causes a mechanical movement of the disc and a consequent noise, for example, when opening and closing the window or in resonance effects prevents external sound sources.
  • the polymeric disc receiving base further compensates for the thermal expansion of the inner pane when heated, so that a tension-free fixation is ensured regardless of the climatic conditions.
  • the tapered receiving recess is formed in the surface of the extruded polymer of the disc receiving base.
  • the molding of the receiving recess is realized for example by means of a profile tool, such as a stamping tool.
  • the profile tool penetrates over the surface of the not yet cooled extruded polymer of the
  • Receiving recess in the disc receiving base forms. Since an embossing force to form the receiving recess is exerted via the profile tool, it is not possible to coextrude the main body and the disk receiving base. If one were to do this, where would one run the risk of exerting the stamping force not only to deform the viscous polymer of the disc receiving base but also adjacent portions of the viscous polymer body also still viscous.
  • the surface of the extruded disk socket polymer impressed by the profile tool provides a structural feature that makes this spacer distinguishable from other extruded spacers in which the disk socket is formed in the groove as a separate liner or in which the disk socket is coextruded.
  • the polymer of the disc receiving base is selected as a thermoplastic polymer (TPE) selected from the group consisting of TPA (also referred to as TPE-A or polyamide TPE), TPC (also referred to as TPE-C or copolyester TPE, TPS (also as TPE-S or styrene-TPE), TPU (also referred to as TPE-U or urethane-TPE) or TPV (also referred to as TPE-V or TPE with cross-linked rubber) Polymer selected from the group consisting of TPU.
  • TPU is preferably TPU-ARES (aromatic hard segments, polyester soft segments), TPU-ARET (aromatic hard segments, soft polyether segments) or TPU-AREE
  • the disc receiving base is preferably arranged in the interior of the groove. Further preferably, the disc receiving base does not protrude beyond the upper edge of the groove.
  • the disc receiving base does not project across the groove transversely
  • the disc receiving base is preferably arranged in the groove such that it covers the bottom of the groove at least in sections.
  • the polymeric disk socket or the polymeric disk socket portions adhere to the bottom of the groove. This adhesion can be achieved by a separate adhesive or by
  • the receiving recess thus has a varying width, wherein its smallest width is less than or equal to the thickness of the introduced into the groove and the receiving recess inner disc is formed.
  • groove side legs vary.
  • the thickness of the groove side legs forming the groove is constant and the groove side legs forming the groove also have a taper in cross section in the direction of the outer leg. Due to the tapered geometry, less material is required for the disc receiving base, the polymer of which is extruded in the region of the bottom of the groove, to form a disc receiving base. Since the polymers having the claimed Shore hardnesses have a high price compared to the polymers for the extruded base body, a further reduction of the spacer production price can be achieved by the mutually tapered groove side legs. In addition, this increases the volume of the first hollow chamber and the second hollow chamber, so that more desiccant can be introduced there. This increases the life of the spacer in a mounting situation.
  • the disk receiving base extends continuously in the groove and has a substantially uniform cross-sectional area.
  • the disc receiving base disposed throughout the groove preferably covers the bottom and the groove forming flanks of the first and second
  • the disc receiving base covers the inner surface of the groove completely or substantially completely, as far as manufacturing technology possible.
  • the disc receiving base is segmented, wherein adjacent segments are spaced from each other, so that the disc receiving base is arranged in sections in the groove and a substantially uniform
  • the segmented arrangement facilitates gas exchange between the volumes to the right and left of the third disc.
  • adjacent segments of the disc receiving base are spaced apart by a distance of 5 to 50 mm, preferably 10 to 30 mm, more preferably 15 to 25 mm.
  • the segments preferably have the same dimensions in the extension direction.
  • a segment extends along the groove in the extension direction 15 mm, preferably 20 mm.
  • the segments of the disc receiving base each preferably cover the bottom of the groove and extend along the flanks forming the groove of the first and second groove side legs.
  • a bottom surface of the groove directly adjoins the outer leg of the polymeric base body, without extending one or both hollow chambers below the groove.
  • the greatest possible depth of the groove is achieved, the area of the
  • Nut side legs or adjacent portions of the disc receiving base to stabilize the inner pane are maximized in a Mehrfachisolierverglasung.
  • the first groove side leg and the second groove side leg of the groove can both run parallel to the disk contact legs and be inclined in one or the other direction.
  • a taper is produced downwards, which serves to reduce the polymer volume of the groove into the groove
  • Multiple insulating glass to be introduced inner disk downwardly form a tapered groove they may have a varying thickness or a constant thickness. In the first case, only the flanks adjacent to the groove are
  • arched groove side legs are also conceivable, with only the central portion of the groove side legs and the disc receiving base arranged thereon resting against the inner pane.
  • the curved groove side legs have a very good spring action, especially for small wall thicknesses. Thereby, the flexibility of the groove side legs is further increased, so that a thermal expansion of the inner pane can be compensated for particularly advantageous.
  • the curved groove side legs are made of a different material than the polymeric body and co-extruded with this. This is particularly beneficial since so the
  • Flexibility of the groove side legs can be selectively increased by the choice of a suitable material, while maintaining the rigidity of the polymeric body.
  • first groove side leg and the second groove side leg are arranged such that the groove tapers in the direction of the outer leg.
  • the first and second groove side legs are inclined inwardly relative to the vertical or substantially vertical disk contact legs in the direction of an inner disk to be received in the groove.
  • the disc receiving base also tapers in the direction of the outer leg.
  • the disc receiving base and the groove side legs may have the same or a different degree of taper. Preferably, they have the same
  • the polymer of the disc receiving base is colored in a contrasting manner relative to the base body.
  • a desired colored polymer it is possible to color according to the wishes of the user or manufacturer
  • the polymeric body and the material of the groove may be colored.
  • the polymer of the disc receiving base has a color which has no or only a slight contrast with respect to the surface of the surrounding base body.
  • the receiving base does not fall as an additionally provided polymer component and receives a neutral visual appearance.
  • the disc receiving base is formed directly on the base body and thus formed integrally therewith, wherein the disc receiving base is formed after the extrusion step for producing the base body in a separate extrusion step directly to the polymeric body.
  • the material of the disc receiving base is in this case selected so that it adheres well to the base body.
  • the above-mentioned thermoplastic elastomers are excellent in terms of their Shore hardness and adhesiveness as a disc receiving base material.
  • the base body preferably has a length along the glazing interior legs
  • Inner pane and second pane determined.
  • the widths of the first are preferred.
  • Glazing interior leg and second glazing interior leg equal.
  • asymmetric spacers are possible in which the two
  • Glazing interior legs have different widths.
  • the exact dimension of the glazing interior leg depends on the dimensions of the glazing and the desired inter-pane dimensions.
  • the main body preferably has a height of 5 mm to 15 mm, particularly preferably of 5 mm to 10 mm, along the disc contact legs.
  • the groove preferably has a depth of 1 mm to 15 mm, particularly preferably 2 mm to 4 mm.
  • Disk receiving base preferably has a depth of 0.5 mm to 14.5 mm, preferably from 1 mm to 3 mm.
  • the wall thickness of the body is in particular at a training
  • Polymers preferably 0.5 mm to 15.0 mm, more preferably 0.5 mm to 10.0 mm, particularly preferably 0.7 mm to 1, 0 mm.
  • the spacer preferably comprises an insulating film on the outer leg of the
  • the insulating film comprises at least one polymeric layer as well as a metallic layer or a ceramic layer.
  • the layer thickness of the polymeric layer is between 5 ⁇ m and 80 ⁇ m, while metallic layers and / or ceramic layers having a thickness of 10 nm to 200 nm are used. Within the layer thicknesses mentioned a particularly good tightness of the insulating film is achieved.
  • the insulating film contains at least two metallic layers and / or ceramic layers, which are arranged alternately with at least one polymeric layer.
  • the outer layers are preferably formed by the polymeric layer. The alternating layers of the insulation film can be applied to the
  • the polymeric layer preferably comprises polyethylene terephthalate, ethylene vinyl alcohol, polyvinylidene chloride, polyamides, polyethylene, polypropylene, silicones, acrylonitriles,
  • the metallic layer preferably contains iron, aluminum, silver, copper, gold, chromium and / or alloys or mixtures thereof.
  • the ceramic layer preferably contains silicon oxides and / or silicon nitrides.
  • the outer insulation film preferably has a gas permeation of less than 0.01 g / (m 2 h).
  • the composite of polymeric body and outer insulating film preferably has a PSI value less than or equal to 0.05 W / mK, more preferably less than or equal to 0.035 W / mK.
  • the insulating film can be applied to the polymeric base body, for example by gluing.
  • the polymeric base body preferably contains in its hollow chambers a drying agent, preferably silica gels, molecular sieves, CaCl 2 , Na 2 SO 4 , activated carbon, silicates, bentonites, zeolites and / or mixtures thereof.
  • a drying agent preferably silica gels, molecular sieves, CaCl 2 , Na 2 SO 4 , activated carbon, silicates, bentonites, zeolites and / or mixtures thereof.
  • the desiccant is preferably arranged in the first and second hollow chamber of the base body.
  • first glazing interior leg and / or the second glazing interior leg have at least one opening.
  • a plurality of openings are attached to both glazing interior legs.
  • the total number of openings depends on the size of the glazing.
  • the openings connect the hollow chambers with the disc spaces, whereby a gas exchange between them is possible. This will be a recording of Humidity allowed by a desiccant located in the hollow chambers and thus prevents fogging of the discs.
  • the openings are preferably designed as slots, particularly preferably as slots with a width of 0.2 mm and a length of 2 mm. The slots ensure optimal air exchange without
  • Desiccant can penetrate from the hollow chambers in the disc spaces.
  • the base body contains in the formation of one or more polymers preferably polyethylene (PE) both high density (HD) and low density (LD), polycarbonates (PC), polypropylene (PP), polystyrene, polybutadiene, polynitriles, polyesters, polyurethanes, Polymethyl methacrylates, polyacrylates, polyamides, polyethylene terephthalate (PET),
  • PE polyethylene
  • HD high density
  • LD low density
  • PC polycarbonates
  • PP polypropylene
  • polystyrene polybutadiene
  • polynitriles polyesters
  • polyesters polyurethanes
  • Polymethyl methacrylates polyacrylates
  • polyamides polyethylene terephthalate (PET)
  • Polybutylene terephthalate preferably acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), acrylic ester styrene-acrylonitrile (ASA), acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate (ABS / PC), styrene-acrylonitrile (SAN), PET / PC, PBT / PC and / or copolymers or mixtures thereof.
  • ABS acrylonitrile-butadiene-styrene
  • ASA acrylic ester styrene-acrylonitrile
  • ABS / PC acrylonitrile-butadiene-styrene / polycarbonate
  • SAN styrene-acrylonitrile
  • PET / PC PBT / PC and / or copolymers or mixtures thereof.
  • PBT polybutylene terephthalate
  • ASA acrylic ester styrene-acrylonitrile
  • SAN st
  • the thermal expansion coefficient of the body can be varied and adjusted.
  • the coefficient of thermal expansion of the polymeric body and the optional outer insulating film can be adjusted.
  • the main body preferably has one
  • Glass fiber content of 20% to 50%, more preferably from 25% to 40%.
  • the glass fiber content in the polymeric base body simultaneously improves the strength and
  • the proportion of glass fibers can be partially substituted by hollow glass spheres to thermal without significant loss of mechanical strength
  • the spacer according to the invention is preferably used in multiple glazings, preferably in insulating glazings, particularly preferably in triple insulating glazings.
  • the invention further relates to a method for producing a spacer for
  • Insulating glazings with the following process steps: In a first extrusion step, a polymer base body is extruded.
  • the polymeric base body has a first disk contact leg, a second one extending parallel thereto
  • Disk contact legs a first glazing interior leg, a second glazing interior leg, an outer leg, one along a
  • Extension direction extended first hollow chamber a second hollow chamber extending along the extension direction and a groove having a first groove side leg and a second groove side legs for receiving a disc.
  • the groove extends between the first hollow chamber and the second hollow chamber along the direction of extension and, viewed in cross-section, the first hollow chamber is encompassed by the first disk contact leg, the first glazing space inner leg and a first portion of the outer leg, and the second hollow chamber is viewed in cross-section by the second disk contact leg , the second glazing space inner leg, and a second portion of the outer leg.
  • the groove extends at least in sections along the direction of extension
  • Disc receiving base is formed, which is formed from a polymer having a Shore A hardness, measured according to DIN ISO 7619-1, in the range of 10 to 80, preferably in the range of 20 to 60 and particularly preferably in the range of 40 to 60.
  • the spacer thus produced has the advantage of being sawed and milled without smearing sawing and milling tools.
  • a thermoplastic elastomer selected from the group consisting of TPA, TPC, TPS, TPU or TPV is used as the polymer for the disk-receiving base in the second extrusion step.
  • the polymeric body of the spacer is preferably subjected to vacuum and cooling process steps to fix the structure and dimensions of the spacer after the extrusion process step.
  • the calibration step preferably comprises a perforation process to form openings in the two glazing interior legs.
  • These openings are preferably designed as slots, particularly preferably as slots with a width of 0.2 mm and a length of 2 mm.
  • the profiling step is preferably carried out by means of a profile Tool, while the polymer of the disc receiving base is not yet cooled after the second extrusion step.
  • a stamping tool is preferably used as a profile tool.
  • the stamping tool is made of Teflon, for example.
  • the spacer is cut by means of sawing and / or milling processes. Through these operations, the spacer for a multiple insulating glazing can be cut to the desired dimensions, tailored to the desired dimensions of the wheels
  • the invention further relates to a multiple-pane insulating glazing comprising at least a first pane, a second pane and a third pane arranged as an inner pane and the spacers according to the invention which are spaced apart from the panes and circulate on edges of the panes.
  • the first disc is at the first
  • the inner pane is in the groove with the
  • corner connectors can for example be designed as a plastic molded part with seal, in which two provided with a miter cut
  • Spacers are bent, for example, in the heated state.
  • the panes of the insulating glazing are preferably connected to the spacer via a seal. Between the first disc and the first
  • Disk contact leg is attached to a seal.
  • the seal preferably comprises a polymer or silane-modified polymer, more preferably organic Polysulfides, silicones, room temperature vulcanizing silicone rubber,
  • high-temperature-crosslinking silicone rubber peroxide-crosslinked silicone rubber and / or addition-crosslinked silicone rubber, polyurethanes, butyl rubber, in particular polyisobutylene, and / or polyacrylates.
  • an outer insulation is preferably circumferentially filled.
  • external insulation for example, a plastic sealing compound is used.
  • the outer insulation contains polymers or silane-modified
  • Polymers more preferably organic polysulfides, silicones,
  • RTV room temperature curing
  • HTV high temperature cure
  • peroxide-cured silicone rubber peroxide-cured silicone rubber and / or addition-cured silicone rubber
  • polyurethanes butyl rubber, in particular hot-melt adhesives
  • Polyisobutylene base and / or polyacrylates.
  • the insulating glazing is preferably filled with a noble gas, preferably argon or krypton, which reduce the heat transfer value in the insulating glazing gap.
  • the multiple insulating glazing is filled with air.
  • the panes used for multiple insulating glazings preferably contain glass and / or polymers, more preferably quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, polymethyl methacrylate and / or mixtures thereof.
  • the outer disks preferably have a thickness of 2 mm to 50 mm, preferably 3 mm to 16 mm, wherein both disks may also have different thicknesses.
  • the inner pane preferably has a thickness of 1 mm to 4 mm, preferably of 1 mm to 3 mm and particularly preferably of 1, 5 mm to 3 mm.
  • the thickness of the inner pane is less than the thickness of the outer panes.
  • the thickness of the first pane is 3 mm
  • the thickness of the second pane is 4 mm
  • the thickness of the inner pane is 2 mm.
  • the inner pane of the Mehrfachisolierverglasung preferably has a low-E coating.
  • the inner pane of the insulating glazing is preferably not biased or
  • the Mehrfachisolierverglasung is a
  • the insulating glazing comprises more than three panes.
  • the spacer may include a plurality of grooves with associated disc receiving base, which can accommodate more discs.
  • several disks could be formed as a laminated glass pane.
  • the multiple insulating glazing invention can, for example, as
  • Triple insulating glazing be prepared by the following method steps using the spacer described above:
  • Corner regions connected via corner angle and / or for example ultrasonic welding Corner regions connected via corner angle and / or for example ultrasonic welding.
  • step a) a seal on the first
  • Disk contact leg and between step a) and step b) or step c) a further seal are applied to the second disk contact leg.
  • step c) and step d) continue to be filled between the first disc and inner pane and between the second pane and inner pane formed disc spaces with inert gas.
  • Fig. 2 shows a cross section of a possible embodiment of the invention
  • Fig. 3 is a flowchart of a possible embodiment of an inventive
  • 4a to 4d show a method according to the invention for producing a spacer
  • FIG. 1 shows a view of a possible embodiment of the spacer I according to the invention.
  • the spacer I has a polymer basic body 1, which may be glass-fiber reinforced.
  • the polymeric base body 1 comprises a first
  • Disk contact leg 2.1 a second running parallel thereto
  • Disk contact leg 2.2 a first glazing interior leg 3.1, a second glazing interior leg 3.2 and an outer leg 4. Between the outer leg 4 and the first glazing interior leg 3.1 is a first hollow chamber 5.1, which extends in an extension direction E, while a second hollow chamber 5.2 between the outer leg and the second
  • Glazing interior leg 3.2 is arranged and parallel to the first
  • Hollow chamber extends 5.1 parallel to the extension direction E. Between the two
  • Extension direction E runs.
  • Nut side legs 6.2 are formed by the walls of the two hollow chambers 5.1, 5.2, while a bottom surface 6.3 of the groove 6 directly adjoins the outer leg 4. Thus, a maximum depth of the groove 6 is achieved.
  • the two groove side legs 6.1, 6.2 of the groove 6 are inclined inward in the direction of an inner disk (not shown) to be received in the groove 6, so that the groove 6 is designed as a receptacle tapering in the direction of the outer leg 4.
  • a wall thickness d of the polymeric base body is 1 mm, while a reduced wall thickness d 'in the region of the groove side legs 6.1, 6.2 is 0.8 mm.
  • the outer leg 4 is mostly perpendicular to the
  • the disk contact legs 2.1, 2.2 nearest sections of the outer leg 4 are at an angle of preferably 30 ° to 60 ° to
  • Spacer I has a height of 6.5 mm and a total width of 34 mm.
  • the groove 6 has a depth of 3 mm, while the first glazing interior leg 3.1 and the second glazing interior leg 3.2 are each 16 mm wide.
  • the first cavity 5.1 and the second cavity 5.2 are at least partially filled with a desiccant 1 1.
  • a at least partially parallel to the extension direction E extending disc receiving base 7 is arranged, which is formed from a polymer having a Shore A hardness in the range of 40 to 60, measured according to DIN ISO 7619-1.
  • the disc receiving base 7 has a tapering in the direction of the outer leg 4 receiving recess 7.1.
  • This spacer I can easily be further processed - in particular sawn and milled - to be provided with dimensions required for a Mehrfachisolierverglasung.
  • Fig. 2 shows a cross section of a possible embodiment of the
  • the multiple insulating glazing is designed as a triple insulating glazing.
  • a first disc 13 of the triple insulating glazing is connected via a seal 10 to the first disc contact leg 2.1 of the spacer I, while a second disc 14 via a further seal 10 with the second
  • Disk contact leg 2.2 is connected.
  • the seals 10 are each made of butyl rubber.
  • In the groove 6 of the spacer I is arranged as an inner disc third disc 15 is inserted into the disc receiving base 7.
  • the disc holder 7 encloses an edge of the third disc 15.
  • the disc receiving base 7 is made of thermoplastic polymer. He fixes the third disc 15 stress-free and compensates for thermal expansion of the third disc 15. Furthermore, the prevents
  • a first gap 16.1 is defined between the first disc 13 and the third disc 15, and a second clearance 16.2 is defined between the third disc 15 and the second disc 14 ,
  • first glazing interior leg 3.1 of the spacer I adjoins the first space between panes 16.1, while a surface of the second glazing interior leg 3.2 borders on the second space between the panes 16.2.
  • Disc spaces 16.1, 16.2 connected to the respective underlying hollow chamber 5.1, 5.2.
  • the desiccant 1 1 the Molecular sieve exists.
  • On the outer leg 4 of the spacer I is still a
  • Insulation film 12 applied, which blocks the passage of external moisture to the polymeric body 1 gas-tight.
  • the insulating film 12 may be fixed, for example by means of a polyurethane hot melt adhesive on the polymeric body 1.
  • the insulating film 12 comprises four polymeric layers of polyethylene terephthalate having a thickness of 12 ⁇ and three metallic layers of aluminum with a thickness of 50 nm.
  • the metallic layers and the polymeric layers are each mounted alternately, wherein the two outer layers of polymeric layers become.
  • the first disc 13 and the second disc 14 protrude beyond the spacer I, so that a circumferential edge region is created, which is filled with an outer insulation 9.
  • This outer insulation 9 is formed by an organic polysulfide.
  • the first disk 13 and the second disk 14 are made of soda-lime glass having a thickness of 3 mm, while the inner disk 15 is made of soda-lime glass having a thickness of 2 mm.
  • the spacer I shown in FIG. 1 the one shown in FIG. 1, the one shown in FIG.
  • FIG. 3 shows a flowchart of a possible embodiment of the method according to the invention for producing a spacer, for example of the spacer I shown in FIG. 1.
  • a first extrusion step 30 is carried out.
  • the polymeric base body 1 of that shown in FIG. 1 After the first extrusion step 30, the polymeric base body 1 of that shown in FIG.
  • Extending direction E corresponds to the extrusion direction.
  • Extrusion step 30 is followed by a calibration step 31, in which the polymeric base body 1 is subjected to vacuum and cooling operations to fix its structure, and
  • a second extrusion step 32 is performed, in which in the groove 6 shown in Fig. 1 of the polymeric base body 1, at least partially extending along the direction of extension E material for the shown in Fig. 1
  • Disc receiving base 7 is injected, which is formed from a polymer having a Shore A hardness in the range of 40 to 60, measured according to DIN ISO 7619-1.
  • a profiling step 33 is performed such that the polymer of the disk receiving base 7 has a cross section in the direction of the
  • Desiccant 1 1 filled. However, this is done regularly after the cutting of the spacer to a spacer strut, which has been carried out for the assembly of an insulating glazing. Before the spacer strut is installed in the insulating glazing, it must be filled to the desired extent with desiccant.
  • FIG. 4a to 4d show a method according to the invention for producing a further spacer according to a further possible embodiment.
  • the method shows the steps 30 to 33 described above in connection with FIG. 3. The statements made there are therefore valid accordingly.
  • FIG. 4a shows the polymer body 1 for the spacer, as obtained after the first extrusion step 30 from a starting material (not shown).
  • the polymeric basic body 1 shown in FIG. 4a corresponds to the polymeric basic body 1 shown in FIG. 1; to
  • the polymeric basic body 1 shown in FIG. 4b is obtained, which, in contrast to the polymeric basic body 1 shown in FIG. 4a, is fixed in structure and has hollow chambers 5.1 and 5.2 together with openings 8 arranged therein.
  • the polymeric base body 1 shown in Fig. 4b is subjected to a second extrusion step 32, whereby the polymeric base body 1 shown in Fig. 4c is obtained, in the groove 6 in sections a polymer for the disc receiving base 7 is arranged so that it along the groove 6 extends in the extension direction E.
  • a polymer for the disc receiving base 7 is arranged so that it along the groove 6 extends in the extension direction E.
  • Disc receiving base 7 is segmented introduced into the groove 6, so that a plurality, exemplified are three, segments spaced apart from each other in the groove 6 extend parallel to the extension direction E.
  • the segments cover at least one bottom (not shown) of the groove 6 together with the first groove side leg 6.1 and the second groove side leg 6.2 in a predetermined thickness or alternatively completely fill the groove 6 in sections, while not from the segments of the
  • Disc holder base 7 covered areas of groove 6 of the polymer of the
  • Disc holder base 7 represent free or substantially free areas.
  • the spacer shown in Fig. 4c is subjected in a profiling step 33 using a profile tool 40 which is pulled parallel to the extension direction E along the polymer of the Scheibenagessockels7 so that in the
  • FIG. 4d shows a spacer 11 according to the invention.
  • This spacer LI can easily further processed, in particular sawn and milled, to be provided with dimensions required for multiple insulation glazing.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Abstandshalter (I, I.I) für Isolierverglasungen aufweisend einen Grundkörper (1) mit einem ersten Scheibenkontaktschenkel (2.1), einem parallel dazu verlaufenden zweiten Scheibenkontaktschenkel (2.2), einem ersten Verglasungsinnenraumschenkel (3.1), einem zweiten Verglasungsinnenraumschenkel (3.2), einem Außenschenkel (4), einer entlang einer Erstreckungsrichtung (E) erstreckten ersten Hohlkammer (5.1), einer entlang der Erstreckungsrichtung (E) erstreckten zweiten Hohlkammer (5.2) und einer Nut (6) mit einem ersten Nutseitenschenkel (6.1) und einem zweiten Nutseitenschenkel (6.2) zur Aufnahme einer Scheibe, wobei die Nut (6) zwischen der ersten Hohlkammer (5.1) und der zweiten Hohlkammer (5.2) entlang der Erstreckungsrichtung (E) verläuft und die erste Hohlkammer (5.1 ) durch den ersten Scheibenkontaktschenkel (2.1), den ersten Verglasungsrauminnenschenkel (3.1), einen ersten Abschnitt des Außenschenkels (4) und den ersten Nutseitenschenkel (6.1) gebildet ist und die zweite Hohlkammer (5.2) durch den zweiten Scheibenkontaktschenkel (2.2), den zweiten Verglasungsrauminnenschenkel (3.2), einen zweiten Abschnitt des Außenschenkels (4) und den zweiten Nutseitenschenkel (6.2) gebildet ist. In der Nut (6) ist ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung (E) erstreckender extrudierter Scheibenaufnahmesockel (7) angeordnet. Erfindungsgemäß ist der Scheibenaufnahmesockel (7) aus einem Polymer gebildet, in dessen Oberfläche eine im Wesentlichen parallel zur Nut (6) verlaufende und sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels (4) betrachtet verjüngende Aufnahmevertiefung (7.1) ausgebildet ist. Das Polymer weist eine Shore Härte A im Bereich von 10 bis 80 bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1, auf. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Abstandshalters (I, l.l) und eine Mehrfachisolierverglasung, die den Abstandshalter (I, l.l) aufweist.

Description

Abstandshalter für Isolierverglasungen, Verfahren zur Herstellung des Abstandshalters und Mehrfachisolierverglasung
Die Erfindung betrifft einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Abstandshalters und eine mit einem solchen Abstandshalter aufgebaute Mehrfachisolierverglasung. Insbesondere betrifft die Erfindung einen
Abstandshalter für Dreifachisolierverglasungen, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine Dreifachisolierverglasung. WO2014/198431 beschreibt einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, aufweisend einen extrudierten Grundkörper mit
- einem ersten Scheibenkontaktschenkel,
- einem parallel dazu verlaufenden zweiten Scheibenkontaktschenkel,
- einem ersten Verglasungsinnenraumschenkel,
- einem zweiten Verglasungsinnenraumschenkel,
- einem Außenschenkel,
- einer entlang einer Erstreckungsrichtung erstreckten ersten Hohlkammer,
- einer parallel zur Erstreckungsrichtung erstreckten zweiten Hohlkammer und
- einer Nut mit einem ersten Nutseitenschenkel und einem zweiten Nutseitenschenkel zur Aufnahme einer Scheibe,
wobei die Nut zwischen der ersten Hohlkammer und der zweiten Hohlkammer entlang der Erstreckungsrichtung verläuft und im Querschnitt betrachtet die erste Hohlkammer durch den ersten Scheibenkontaktschenkel, den ersten Verglasungsrauminnenschenkel und einen ersten Abschnitt des Außenschenkels umgriffen ist und die zweite Hohlkammer durch den zweiten Scheibenkontaktschenkel, den zweiten Verglasungsrauminnenschenkel und einen zweiten Abschnitt des Außenschenkels umgriffen ist, wobei in der Nut ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung erstreckender extrudierter
Scheibenaufnahmesockel angeordnet ist. Der erste Scheibenkontaktschenkel dient zur Fixierung an einer ersten Scheibe und der zweite Scheibenkontaktschenkel dient zur Fixierung an einer zweiten Scheibe. Die Nut verläuft dabei parallel zu den beiden Hohlkammern und dient der Aufnahme einer dritten Scheibe.
Die erste Hohlkammer grenzt an den ersten Verglasungsinnenraumschenkel, während die zweite Hohlkammer an den zweiten Verglasungsinnenraumschenkel angrenzt, wobei die Verglasungsinnenraumschenkel die Hohlkammern nach oben hin begrenzen und der Außenschenkel die Hohlkammern nach unten hin begrenzt. Der Begriff„nach oben hin" ist in diesem Zusammenhang„als dem Scheibeninnenraum einer Isolierverglasung mit erfindungsgemäßem Abstandshalter zugewandt" und„nach unten hin" als„dem
Scheibeninnenraum abgewandt" zu verstehen. Die Scheibenkontaktschenkel und die Nutseitenschenkel stellen jeweils die Verbindung zwischen den
Verglasungsrauminnenschenkeln und dem Außenschenkel her.
Da die Nut zwischen dem ersten Verglasungsinnenraumschenkel und zweiten
Verglasungsinnenraumschenkel verläuft, begrenzt sie diese seitlich und trennt die erste Hohlkammer und die zweite Hohlkammer voneinander.
Die Erfindung betrifft einen einteiligen doppelten Abstandshalter, der auch als
„Doppelspacer" bezeichnet wird und an dem in einer Ausführungsform alle drei Scheiben einer Dreifachisolierverglasung fixiert werden können. Dabei sind die beiden äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) an den Scheibenkontaktschenkeln angebracht und die mittlere Innenscheibe ist in der die beiden Hohlkammern trennenden Nut
angeordnet.
Eine Besonderheit beim Aufbau einer Mehrfachisolierverglasung unter Einsatz eines solchen Doppel-Abstandshalters besteht darin, dass die in der Nut angeordnete Innenscheibe keine hermetisch dichtende Grenzfläche an der Nut ausbildet. Eine solch dichte Fixierung ist auch ganz bewusst nicht gewünscht, beispielsweise um einen Druckausgleich zwischen den Kompartimenten rechts und links der mittigen Scheibe zu gewährleisten. Dies hat beispielsweise beim verformenden Einwirken von Windlasten auf die Außenscheibe den Vorteil, dass die Steigerung des Drucks im Verglasungsinnenraum von beiden
Kompartimenten aufgenommen werden kann. Abhängig davon, wie die Innenscheibe in der Nut angeordnet ist, kann es bei einem nicht durchweg gewährleisteten mechanischen Kontakt zwischen Nut und der Kante der Innenscheibe zur Ausbildung eines schmalen Spaltes kommen. Die durch einen Spalt beabstandeten Bereiche besitzen abhängig von ihren Abmessung Eigenfrequenzen, die durch externe Vibrationsquellen resonant angeregt werden können. Dies kann wiederum zu störenden Vibrationsgeräuschen führen. Um das entstehen derartiger Vibrationsgeräusche zu verhindern, ist es üblich in die Nut des
Abstandshalters eine Einlage aus einem durch die Innenscheibe verformbaren Elastomer beispielsweise aus Ethylen-Dien-Kautschuk einzulegen. Das Einlegen einer solchen Einlage verkompliziert allerdings das Verfahren zur Herstellung des Abstandshalters der
Dreifachisolierverglasung. Derartige Abstandshalter werden üblicherweise in
Endlosverfahren mittels Extrusion hergestellt. Die dabei produzierten Abstandshalter werden beim Bau von Mehrfachisolierverglasungen durch Säge- und/oder Fräsvorgänge benötigte Abmessungen abgelenkt. In die Nut eingelegte Einlagen reißen sich jedoch bei den Säge- und/oder Fräsvorgängen immer wieder aus der Nut heraus los. Die Herstellung einer Mehrfachisolierverglasung ist daher aufgrund des beschriebenen Aufbaus des
Abstandshalters schwierig.
Weiterhin ist aus der WO2016/091646 A1 bekannt, eine gasdurchlässige Einlage in der Nut anzuordnen. Die gasdurchlässige Einlage kann mit dem polymeren Grundkörper co- extrudiert oder in die Nut eingeschoben oder eingesteckt sein. Die Co-Extrusion der Einlage mit dem polymeren Grundkörper ist aber praktisch schwer realisierbar.
Aus der EP3020908A1 ist weiterhin ein Abstandshalter bekannt, der eine Außenhülle aufweist, die eine Innenstruktur wie beispielsweise Trocknungsmittel umschließt, wobei die Außenhülle durch Extrusion als Verbund mit der Innenstruktur vorliegt. Der Abstandshalter kann als Doppelspacer ausgebildet sein und eine Nut zur Aufnahme einer mittleren
Innenscheibe aufweisen, die mittels eines Adhesivklebers stoffschlüssig mit dem
Abstandshalter verbunden ist.
Ferner beschreibt die DE2835669A1 einen Mehrfachscheibenverbund, dessen Scheiben durch einen Abstandshalter voneinander getrennt sind, der mittels eines Klebers mit ihnen verklebt ist.
US2014/0109499A1 beschreibt weiterhin einen Doppel-Spacer mit einer Nut, deren sie bildende Nutseitenschenkel mit einer mittleren Innenscheibe mittels eines Klebers verbunden sind. Alternativ kann auch eine langgestreckte Dichtung bereitgestellt sein, die mit einem ersten Verglasungsinnenraumschenkel und einem zweiten Verglasungsinnenraumschenkel in Eingriff steht und die mittlere Innenscheibe aufnehmen kann. Die
Verglasungsinnenraumschenkel ragen in die aus den Nutseitenschenkeln gebildete Nut hinein. WO2016/068305A1 offenbart einen Abstandshalter mit einer oder mehreren Nuten zur
Aufnahme einer oder mehrerer mittlerer Innenscheiben. Jede Nut weist eine Einlage auf, die klammerartig die jeweilige Innenscheibe einklemmt. Die Einlage ist ein Vinylchlorid- oder Urethanharz mit einer Shore-Härte im Bereich von 50 bis 90 oder ein Gummi, um eine ausreichende Haltekraft bereitzustellen. Sie ist nur in teilweisem Kontakt mit der Nut angeordnet, um einen Druck in Kompartimenten zwischen den Innenscheiben
auszugleichen, der sich beispielsweise durch Temperaturänderungen ändert. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Abstandshalters und eine
Mehrfachisolierverglasung aufgebaut aus einem solchen Abstandshalter bereitzustellen, die einfacher herzustellen oder durchzuführen sind und somit Kosten sparen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch einen Abstandshalter für Isolierverglasungen, ein Verfahren zu dessen Herstellung und eine
Mehrfachisolierverglasung nach den unabhängigen Ansprüchen 1 , 8 und 13 gelöst.
Bevorzugte Ausführungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Scheibenaufnahmesockel aus einem Polymer gebildet ist, in dessen Oberfläche eine im Wesentlichen parallel zur Nut verlaufende und sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels betrachtet verjüngende Aufnahmevertiefung ausgebildet ist und wobei das Polymer eine Shore Härte A im Bereich von 10 bis 80 bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1 , aufweist.
Der erfindungsgemäße Abstandshalter ermöglicht durch das zumindest abschnittsweise Vorsehen eines Scheibenaufnahmesockels am Boden der Nut eine und passgenaue nicht- hermetische Montage der oder einer Innenscheibe einer Mehrfachisolierverglasung, insbesondere einer Dreifachverglasung. Die Auswahl des Polymers für den
Scheibenaufnahmesockel im beanspruchten Shore-Härten-Bereich bietet zum einen eine gute mechanische Stützung der Innenscheibe in der Nut. Durch die sich in Richtung des Außenschenkels hin verjüngende Aufnahmevertiefung im Scheibenaufnahmesockel ist ein mechanisch festes Fassen der Scheibenaußenkante gewährleistet. Es kann somit nicht mehr zu unerwünschten Klappergeräuschen oder Resonanzeffekten kommen, die durch nicht fest fixierte Scheibenaußenkanten verursacht sind. Die Aufnahmevertiefung ist verjüngend ausgebildet. Sie weist somit in Einführungsrichtung einer Innenscheibe betrachtet eine abnehmende Breite auf. Wobei die Aufnahmevertiefung mindestens so schmal wird, dass die Scheibenaußenkante der Innenscheibe mechanisch gefasst ist.
Insofern kann Aufnahmevertiefung durch die Verjüngung auch schmaler als die Dicke der Innenscheibe werden, so dass dadurch das mechanische Einfassen der
Scheibenaußenkante durch die geometrische Konstellation erzwungen wird. Die gewählten Shore-Härten der Polymere sind überdies im Vergleich zum Glasmaterial der eingebrachten Scheibe weich genug, um ein schonendes mechanisches Fixieren der Scheibenaußenkanten zu realisieren. Zum anderen lassen sich derartige Polymere bei den Säg- und Fräsvorgängen zum Ablängen des Abstandshalters gut und werkzeugschonend trennen, weil sie aufgrund ihrer Härte zerspanend und nicht verschmierend durchtrennt werden. Dieser gewünschte Effekt hängt nicht allein vom Trennwerkzeug und den
Betriebsparametern des Trennwerkzeuges ab. Die erfindungsgemäße Auswahl der
Polymerhärte ermöglicht somit eine kosteneffiziente Weiterverarbeitung des
Abstandshalters.
Des Weiteren erfolgt die erfindungsgemäße Fixierung der Innenscheibe durch die Nut mit dem polymeren Scheibenaufnahmesockel. Somit ermöglicht der erfindungsgemäße
Abstandshalter insbesondere die Herstellung einer Dreifachverglasung mit einer Low-E-
Beschichtung auf der Innenscheibe, ohne dass ein Vorspannen der Innenscheibe notwendig ist. Bei Verwendung des erfindungsgemäßen Abstandshalters entfällt vielmehr der
Vorspannprozess, wodurch eine weitere Kosten red uzierung erreicht werden kann. Durch die erfindungsgemäße spannungsfreie Fixierung in der Nut mit dem Scheibenaufnahmesockel kann ferner die Dicke und somit das Gewicht der Innenscheibe vorteilhaft reduziert werden.
Die Shore-Härte kann mit verschiedenen Härtemessgeräten gemessen werden. Für relativ weiche Elastomere werden üblicherweise Shore A-Messgeräte mit einer Nadel mit abgestumpfter Spitze und für relativ steife Kunststoffe Shore D-Messgeräte mit einer Nadel mit kugelförmiger Spitze verwendet. Shore A und Shore D-Werte können miteinander verglichen werden bzw. überschneiden sich. In einer bevorzugten Ausführungsform weist das Polymer des Aufnahmesockels die Shore-Härte A 50, gemessen nach DIN ISO 7619-1 auf. Der erste Scheibenkontaktschenkel und der zweite Scheibenkontaktschenkel stellen die Seiten des Abstandshalters dar, an denen beim Einbau des Abstandshalters die Montage der äußeren Scheiben (erste Scheibe und zweite Scheibe) einer Mehrfachisolierverglasung erfolgt. Der erste Scheibenkontaktschenkel und der zweite Scheibenkontaktschenkel verlaufen parallel zueinander. Der Außenschenkel des polymeren Grundkörpers ist die den Verglasungsinnenraumschenkeln gegenüberliegende Seite des Abstandshalters, die vom Innenraum der Isolierverglasung weg und ggf. in Richtung einer äußeren Isolierfolie weist. Der Außenschenkel verläuft bevorzugt senkrecht zu den Scheibenkontaktschenkeln. Die den Scheibenkontaktschenkeln nächstliegenden Abschnitte des Außenschenkels können jedoch alternativ in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zum senkrecht zu den
Scheibenkontaktschenkeln verlaufenden Außenschenkel in Richtung der
Scheibenkontaktschenkel geneigt sein. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters mit einer Isolationsfolie, die auf den Außenschenkel des Abstandshalters optional aufgebracht ist. Ein Außenschenkel, der sich in seiner gesamten Breite senkrecht zu den Scheibenkontaktschenkeln erstreckt, hat hingegen den Vorteil, dass die Dichtfläche zwischen Abstandshalter und Scheibenkontaktschenkeln maximiert wird und durch die daraus folgende einfachere Formgebung der
Produktionsprozess erleichtert wird.
Bevorzugt ist die Nut breiter als die Dicke der darin zu montierende Innenscheibe, so dass sich der polymere Scheibenaufnahmesockel in der Nut derart einbringen lässt, dass er eine mechanische Bewegung der Scheibe und eine dadurch bedingte Geräuschentwicklung beispielsweise beim Öffnen und Schließen des Fensters oder bei Resonanzeffekten durch äußere Schallquellen verhindert. Der polymere Scheibenaufnahmesockel kompensiert des Weiteren die thermische Ausdehnung der Innenscheibe bei Erwärmung, so dass unabhängig von den klimatischen Bedingungen eine spannungsfreie Fixierung gewährleistet ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die verjüngende Aufnahmevertiefung in die Oberfläche des extrudierten Polymers des Scheibenaufnahmesockels eingeformt. Das Einformen der Aufnahmevertiefung wird zum Beispiel mittels eines Profil-Werkzeuges, beispielsweise einem Prägewerkzeug realisiert. Das Profilwerkzeug dringt derart über die Oberfläche des noch nicht abgekühlten extrudierten Polymers des
Scheibenaufnahmesockels in diese viskose Polymermasse ein, dass sich die
Aufnahmevertiefung in dem Scheibenaufnahmesockel ausbildet. Da über das Profilwerkzeug eine Prägekraft zur Ausbildung der Aufnahmevertiefung ausgeübt wird, ist es nicht möglich, den Grundkörper und den Scheibenaufnahmesockel zu co-extrudieren. Würde man dies tun, wo liefe man Gefahr durch das Ausüben der Prägekraft nicht allein das viskose Polymer des Scheibenaufnahmesockels sondern auch angrenzende Abschnitte des ebenfalls noch viskosen polymeren Grundkörpers zu deformieren. Die durch das Profil-Werkzeug eingeprägte Oberfläche des extrudierten Scheibenaufnahmesockel-Polymers stellt ein strukturelles Merkmal dar, dass diesen Abstandshalter unterscheidbar macht zu anderen extrudierten Abstandshaltern, bei denen der Scheibenaufnahmesockel in der Nut als separate Einlage ausgebildet oder bei denen der Scheibenaufnahmesockel co-extrudiert ist.
Bevorzugt ist das Polymer des Scheibenaufnahmesockels als thermoplastisches Polymer (TPE) ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus TPA (auch als TPE-A oder Polyamid-TPE bezeichnet), TPC (auch als TPE-C oder Copolyester-TPE bezeichnet, TPS (auch als TPE-S oder Styrol-TPE bezeichnet), TPU (auch als TPE-U oder Urethan-TPE bezeichnet) oder TPV (auch als TPE-V oder TPE mit vernetztem Kautschuk bezeichnet). Bevorzugter ist das Polymer ausgewählt, aus der Gruppe, bestehend aus TPU. Bevorzugt handelt es sich bei dem TPU um TPU-ARES (Aromatische Hartsegmente, Polyester-Weichsegmente), TPU- ARET (Aromatische Hartsegmente, Polyether-Weichsegmente) oder TPU-AREE
(Aromatische Hartsegmente, Weichsegmente mit Ether- und Ester-Bindungen); ebenso geeignet sind aliphatische TPUs.
Der Scheibenaufnahmesockel ist bevorzugt im Inneren der Nut angeordnet. Weiterhin bevorzugt ragt der Scheibenaufnahmesockel nicht über die Oberkante der Nut hinaus.
Insbesondere ragt der Scheibenaufnahmesockel nicht über die sich quer zur Nut
erstreckenden Verglasungsinnenraumschenkel und über die zwei Nutseitenschenkel hinaus. Der Scheibenaufnahmesockel ist vorzugsweise derart in der Nut angeordnet, dass er den Boden der Nut zumindest abschnittsweise bedeckt. Der polymere Scheibenaufnahmesockel oder die polymeren Scheibenaufnahmesockel-Abschnitte haften auf dem Boden der Nut an. Diese Haftung kann durch ein separates Klebemittel erzielt werden oder beim
Herstellungsprozess durch das Erstarren des polymeren Scheibenaufnahmesockels auf dem Boden der Nut von selbst entstehen.
Im Scheibenaufnahmesockel eine im Wesentlichen parallel zur Nut verlaufende und sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels betrachtet verjüngende Aufnahmevertiefung ausgebildet. Die Aufnahmevertiefung weist somit eine variierende Breite auf, wobei ihre geringste Breite kleiner oder gleich der Dicke der in die Nut und die Aufnahmevertiefung einzubringenden Innenscheibe ausgebildet ist. Dabei kann die Dicke der die Nut
ausbildenden Nutseitenschenkel variieren. Bevorzugt ist die Dicke der die Nut ausbildenden Nutseitenschenkel konstant und weisen die die Nut ausbildenden Nutseitenschenkel ebenfalls eine Verjüngung im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels betrachtet auf. Durch die sich verjüngende Geometrie ist für den Scheibenaufnahmesockel, dessen Polymer im Bereich des Bodens der Nut extrudiert wird, weniger Material erforderlich, um einen Scheibenaufnahmesockel zu bilden. Da die Polymere mit den beanspruchten Shore-Härten einen im Vergleich zu den Polymeren für den extrudierten Grundkörper hohen Preis aufweisen, kann durch die zueinander verjüngend angeordneten Nutseitenschenkel eine weitere Senkung des Abstandhalter-Herstellungspreises erreicht werden. Außerdem erhöht sich dadurch das Volumen der ersten Hohlkammer und der zweiten Hohlkammer, so dass dort mehr Trockenmittel eingebracht werden kann. Dadurch erhöht sich die Lebensdauer des Abstandshalters in einer Einbausituation.
Bevorzugt verläuft der Scheibenaufnahmesockel entlang der Erstreckungsrichtung betrachtet durchgängig in der Nut und weist eine im Wesentlichen gleichförmige Querschnittsfläche auf. Der durchgängig in der Nut angeordnete Scheibenaufnahmesockel bedeckt vorzugsweise den Boden und die die Nut ausbildenden Flanken des ersten und des zweiten
Nutseitenschenkels. Bevorzugt bedeckt der Scheibenaufnahmesockel die Innenoberfläche der Nut vollständig oder im Wesentlichen vollständig, soweit fertigungstechnisch möglich.
Alternativ bevorzugt ist der Scheibenaufnahmesockel segmentiert, wobei benachbarte Segmente beabstandet zueinander angeordnet sind, so dass der Scheibenaufnahmesockel abschnittsweise in der Nut angeordnet ist und eine im Wesentlichen gleichförmige
Querschnittsfläche aufweist. Durch die segmentierte Anordnung wird ein Gasaustausch zwischen den Volumina rechts und links der dritten Scheibe vereinfacht. Vorzugsweise sind benachbarte Segmente des Scheibenaufnahmesockels mit einem Abstand von 5 bis 50 mm, bevorzugt 10 bis 30 mm, bevorzugter 15 bis 25 mm zueinander angeordnet. Die Segmente weisen bevorzugt gleiche Abmessungen in Erstreckungsrichtung betrachtet auf.
Beispielsweise erstreckt sich ein Segment entlang der Nut in die Erstreckungsrichtung 15 mm, bevorzugt 20 mm. Die Segmente des Scheibenaufnahmesockels bedecken jeweils vorzugsweise den Boden der Nut und erstrecken sich entlang der die Nut bildenden Flanken der ersten und der zweiten Nutseitenschenkel.
Bevorzugt grenzt eine Bodenfläche der Nut direkt an den Außenschenkel des polymeren Grundkörpers, ohne dass sich eine oder beide Hohlkammern unterhalb der Nut erstrecken. Dadurch wird eine größtmögliche Tiefe der Nut erreicht, wobei die Fläche der
Nutseitenschenkel bzw. daran angrenzende Abschnitte des Scheibenaufnahmesockels zur Stabilisierung der Innenscheibe in einer Mehrfachisolierverglasung maximiert werden. Der erste Nutseitenschenkel und der zweite Nutseitenschenkels der Nut können sowohl parallel zu den Scheibenkontaktschenkeln verlaufen als auch in die eine oder andere Richtung geneigt sein. Bevorzugt wird durch eine Neigung dieser Nutseitenschenkel in Richtung der in der Mehrfachisolierverglasung einzubringenden Innenscheibe nach unten hin eine Verjüngung erzeugt, die dazu dient, die Polymer-Volumen des in die Nut
einzubringenden Scheibenaufnahmesockels zu reduzieren und die Volumina der Hohlräume zur Aufnahme von Trockenmittel zu erhöhen.
Wenn die Nutseitenschenkel geneigt sind, so dass sie in Richtung der in der
Mehrfachisolierverglasung einzubringenden Innenscheibe nach unten hin eine sich verjüngende Nut ausbilden, können sie eine variierende Dicke oder eine konstante Dicke aufweisen. Im ersten Fall sind nur die an die Nut angrenzenden Flanken der
Nutseitenschenkel geneigt ausgebildet, während an die Hohlräume angrenzende Flanken der Nutseitenschenkel parallel zu den Scheibenkontaktschenkeln verlaufen. Im letzten Fall sind sowohl die an die Nut angrenzenden Flanken als auch die an die Hohlräume angrenzende Flanken der Nutseitenschenkel geneigt ausgebildet. Der letzte Fall ist bevorzugt.
Des Weiteren sind auch gewölbte Nutseitenschenkel denkbar, wobei nur der mittlere Abschnitt der Nutseitenschenkel und der daran angeordnete Scheibenaufnahmesockel an der Innenscheibe anliegen. Die gewölbten Nutseitenschenkel verfügen über eine sehr gute Federwirkung, insbesondere bei geringen Wandstärken. Dadurch wird die Flexibilität der Nutseitenschenkel weiter erhöht, so dass eine thermische Ausdehnung der Innenscheibe besonders vorteilhaft kompensiert werden kann. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die gewölbten Nutseitenschenkel aus einem anderen Material gefertigt als der polymere Grundkörper und mit diesem co-extrudiert. Dies ist besonders vorteilhaft, da so die
Flexibilität der Nutseitenschenkel durch die Wahl eines geeigneten Materials selektiv erhöht werden kann, während die Steifigkeit des polymeren Grundkörpers erhalten bleibt.
In einer bereits erwähnten bevorzugten Ausführungsform sind der erste Nutseitenschenkel und der zweite Nutseitenschenkel derart angeordnet, dass sich die Nut in Richtung des Außenschenkels hin verjüngt. Der erste und zweite Nutseitenschenkel sind relativ zu den senkrechten oder im Wesentlichen senkrechten Scheibenkontaktschenkel nach innen in Richtung einer in der Nut aufzunehmenden Innenscheibe geneigt. Vorzugsweise verjüngt sich der Scheibenaufnahmesockel ebenfalls in Richtung des Außenschenkels hin. Der Scheibenaufnahmesockel und die Nutseitenschenkel können einen gleichen oder einen unterschiedlichen Verjüngungsgrad aufweisen. Bevorzugt weisen sie den gleichen
Verjüngungsgrad auf.
Als Variante ist das Polymer des Scheibenaufnahmesockels gegenüber dem Grundkörper kontrastierend eingefärbt. Bei Verwendung eines wunschgemäß eingefärbten Polymers ist es möglich, die Farbgebung gemäß den Wünschen des Nutzers bzw. Herstellers
einzustellen und sich somit die daraus ergebende Anmutung harmonisch in seine Umgebung einfügt. Auch der polymere Grundkörper und das Material der Nut können eingefärbt sein. Bevorzugt weist das Polymer des Scheibenaufnahmesockels eine Farbe auf, die gegenüber der Oberfläche des umgebenden Grundkörpers keinen oder nur einen geringen Kontrast aufweist. Dadurch fällt der Aufnahmesockel als zusätzlich vorgesehenes Polymerbauteil nicht auf und erhält eine neutrale optische Anmutung. Der Scheibenaufnahmesockel ist direkt an den Grundkörper angeformt und somit einstückig mit diesem ausgebildet, wobei, der Scheibenaufnahmesockel nach dem Extrusionsschritt zur Herstellung des Grundkörpers in einem separaten Extrusions-Schritt direkt an den polymeren Grundkörper angeformt wird. Das Material des Scheibenaufnahmesockels ist in diesem Fall derart ausgewählt, dass es gut an dem Grundkörper haftet. Insbesondere die vorstehend erwähnten thermoplastischen Elastomere eignen sich hervorragend aufgrund ihrer Shore-Härte und Haftfähigkeit als Scheibenaufnahmesockel-Material.
Der Grundkörper weist bevorzugt entlang der Verglasungsinnenraumschenkel eine
Gesamtbreite von 10 mm bis 60 mm, besonders bevorzugt von 20 mm bis 36 mm, auf.
Durch die Wahl der Breite der Verglasungsinnenraumschenkel wird z.B. bei einer Dreifach- Isolierverglasung der Abstand zwischen erster und Innenscheibe bzw. zwischen
Innenscheibe und zweiter Scheibe bestimmt. Bevorzugt sind die Breiten des ersten
Verglasungsinnenraumschenkels und des zweiten Verglasungsinnenraumschenkels gleich. Alternativ sind auch asymmetrische Abstandshalter möglich, bei denen die beiden
Verglasungsinnenraumschenkel unterschiedliche Breiten haben. Das genaue Abmaß der Verglasungsinnenraumschenkel richtet sich nach den Dimensionen der Isolierverglasung und den gewünschten Scheibenzwischenraumgrößen. Der Grundkörper weist bevorzugt entlang der Scheibenkontaktschenkel eine Höhe von 5 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 5 mm bis 10 mm, auf. Die Nut weist bevorzugt eine Tiefe von 1 mm bis 15 mm, besonders bevorzugt von 2 mm bis 4 mm auf. Der
Scheibenaufnahmesockel weit bevorzugt eine Tiefe von 0,5 mm bis 14,5 mm bevorzugt von 1 mm bis 3 mm auf.
Die Wandstärke des Grundkörpers beträgt insbesondere bei einer Ausbildung aus
Polymeren bevorzugt 0,5 mm bis 15,0 mm, bevorzugter 0,5 mm bis 10,0 mm, besonders bevorzugt 0,7 mm bis 1 ,0 mm. Der Abstandshalter umfasst bevorzugt eine Isolationsfolie auf dem Außenschenkel des
Grundkörpers, die auch als äußere Isolationsfolie bezeichnet wird. Die Isolationsfolie umfasst mindestens eine polymere Schicht sowie eine metallische Schicht oder eine keramische Schicht. Dabei beträgt die Schichtdicke der polymeren Schicht zwischen 5 μηι und 80 μηι, während metallische Schichten und/oder keramische Schichten mit einer Dicke von 10 nm bis 200 nm eingesetzt werden. Innerhalb der genannten Schichtdicken wird eine besonders gute Dichtigkeit der Isolationsfolie erreicht. Besonders bevorzugt enthält die Isolationsfolie mindestens zwei metallische Schichten und/oder keramische Schichten, die alternierend mit mindestens einer polymeren Schicht angeordnet sind. Bevorzugt werden die außen liegenden Schichten dabei von der polymeren Schicht gebildet. Die alternierenden Schichten der Isolationsfolie können auf die
verschiedensten nach dem Stand der Technik bekannten Methoden verbunden bzw.
aufeinander aufgetragen werden. Methoden zur Abscheidung metallischer oder keramischer Schichten sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Das Auftragen mehrerer dünner Schichten kann im Vergleich zu einer dicken Schicht vorteilhaft sein, da mit steigender Schichtdicke die Gefahr interner Haftungsprobleme ansteigt. Ferner verfügen dickere Schichten über eine höhere thermische Leitfähigkeit, so dass eine derartige Folie
thermodynamisch weniger geeignet ist.
Die polymere Schicht umfasst bevorzugt Polyethylenterephthalat, Ethylenvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid, Polyamide, Polyethylen, Polypropylen, Silikone, Acrylonitrile,
Polyacrylate, Polymethylacrylate und/oder Copolymere oder Gemische davon. Die metallische Schicht enthält bevorzugt Eisen, Aluminium, Silber, Kupfer, Gold, Chrom und/oder Legierungen oder Gemische davon. Die keramische Schicht enthält bevorzugt Siliziumoxide und/oder Siliziumnitride. Die äußere Isolationsfolie weist bevorzugt eine Gaspermeation kleiner als 0,01 g/(m2 h) auf.
Der Verbund aus polymerem Grundkörper und äußerer Isolationsfolie weist bevorzugt einen PSI Wert kleiner als oder gleich 0,05 W/mK, besonders bevorzugt kleiner als oder gleich 0,035 W/mK auf. Die Isolationsfolie kann auf dem polymeren Grundkörper aufgebracht werden, beispielsweise geklebt werden.
Der polymere Grundkörper enthält in seinen Hohlkammern bevorzugt ein Trockenmittel, bevorzugt Kieselgele, Molekularsiebe, CaCI2, Na2S04, Aktivkohle, Silikate, Bentonite, Zeolithe und/oder Gemische davon. Das Trockenmittel ist bevorzugt in der ersten und zweiten Hohlkammer des Grundkörpers angeordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform weisen der erste Verglasungsinnenraumschenkel und/oder der zweite Verglasungsinnenraumschenkel mindestens eine Öffnung auf.
Bevorzugt sind mehrere Öffnungen an beiden Verglasungsinnenraumschenkeln angebracht. Die Gesamtzahl der Öffnungen hängt dabei von der Größe der Isolierverglasung ab. Die Öffnungen verbinden die Hohlkammern mit den Scheibenzwischenräumen, wodurch ein Gasaustausch zwischen diesen möglich wird. Dadurch wird eine Aufnahme von Luftfeuchtigkeit durch ein in den Hohlkammern befindliches Trockenmittel erlaubt und somit ein Beschlagen der Scheiben verhindert. Die Öffnungen sind bevorzugt als Schlitze ausgeführt, besonders bevorzugt als Schlitze mit einer Breite von 0,2 mm und einer Länge von 2 mm. Die Schlitze gewährleisten einen optimalen Luftaustausch ohne dass
Trockenmittel aus den Hohlkammern in die Scheibenzwischenräume eindringen kann.
Der Grundkörper enthält in der Ausbildung aus einem oder mehreren Polymeren bevorzugt Polyethylen (PE) sowohl hoher Dichte (HD) als auch niedriger Dichte (LD), Polycarbonate (PC), Polypropylen (PP), Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethane, Polymethylmetacrylate, Polyacrylate, Polyamide, Polyethylenterephthalat (PET),
Polybutylenterephthalat (PBT), bevorzugt Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Acrylester Styrol- Acrylnitril (ASA), Acrylnitril-Butadien-Styrol/Polycarbonat (ABS/PC), Styrol-Acrylnitril (SAN), PET/PC, PBT/PC und/oder Copolymere oder Gemische davon. Bevorzugt ist der polymere Grundkörper glasfaserverstärkt. Durch die Wahl des
Glasfaseranteils im Grundkörper kann der Wärmeausdehnungskoeffizient des Grundkörpers variiert und angepasst werden. Durch Anpassung des Wärmeausdehnungskoeffizienten des polymeren Grundkörpers und der optionalen äußeren Isolationsfolie lassen sich
temperaturbedingte Spannungen zwischen den unterschiedlichen Materialien und ein Abplatzen der Isolationsfolie vermeiden. Der Grundkörper weist bevorzugt einen
Glasfaseranteil von 20 % bis 50 %, besonders bevorzugt von 25 % bis 40 % auf. Der Glasfaseranteil im polymeren Grundkörper verbessert gleichzeitig die Festigkeit und
Stabilität. Der Anteil der Glasfasern lässt sich teilweise durch Glashohlkugeln substituieren, um ohne signifikante Einbußen der mechanischen Festigkeit die thermische
Isolationswirkung noch weiter zu erhöhen.
Der erfindungsgemäße Abstandshalters wird bevorzugt in Mehrfachverglasungen, bevorzugt in Isolierverglasungen, besonders bevorzugt in Dreifachisolierverglasungen verwendet. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Abstandshalters für
Isolierverglasungen mit folgenden Verfahrensschritten: In einem ersten Extrusionsschritt wird einen polymerer Grundkörper extrudiert. Der polymere Grundkörper weist einen ersten Scheibenkontaktschenkel, einen parallel dazu verlaufenden zweiten
Scheibenkontaktschenkel, einen ersten Verglasungsinnenraumschenkel, einen zweiten Verglasungsinnenraumschenkel, einen Außenschenkel, eine entlang einer
Erstreckungsrichtung erstreckte erste Hohlkammer, eine entlang der Erstreckungsrichtung erstreckte zweite Hohlkammer und eine Nut mit einem ersten Nutseitenschenkel und einem zweiten Nutseitenschenkel zur Aufnahme einer Scheibe auf. Die Nut verläuft zwischen der ersten Hohlkammer und der zweiten Hohlkammer entlang der Erstreckungsrichtung und im Querschnitt betrachtet ist die erste Hohlkammer durch den ersten Scheibenkontaktschenkel, den ersten Verglasungsrauminnenschenkel und einen ersten Abschnitt des Außenschenkels umgriffen, und die zweite Hohlkammer ist im Querschnitt betrachtet durch den zweiten Scheibenkontaktschenkel, den zweiten Verglasungsrauminnenschenkel, und einen zweiten Abschnitt des Außenschenkels umgriffen. In einem zweiten Extrusionsschritt, der zeitlich versetzt nach dem ersten Extrusionsschritt durchgeführt wird, wird in der Nut ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung erstreckender
Scheibenaufnahmesockel eingebracht, der aus einem Polymer mit einer Shore-Härte A , gemessen nach DIN ISO 7619-1 , im Bereich von 10 bis 80 bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 60 gebildet ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, lässt sich ein kostengünstiger Abstandshalter einfach herstellen, der sich besonders vorteilhaft bei der Herstellung von
Mehrfachisolierverglasungen weiter verarbeiten lässt. Insbesondere hat der derart hergestellte Abstandshalter den Vorteil, säg- und fräsbar zu sein, ohne Säg- und Fräs- Werkzeuge zu verschmieren. In einer bevorzugten Ausführungsform wird als Polymer für den Scheibenaufnahmesockel im zweiten Extrusionsschritt ein thermoplastisches Elastomer gewählt aus der Gruppe, bestehend aus TPA, TPC, TPS, TPU oder TPV, verwendet.
Nach dem ersten und vor dem zweiten Extrusionsschritt wird ein Kalibrierschritt
durchgeführt. In dem Kalibrierschritt wird der polymere Grundkörper des Abstandshalters vorzugsweise Vakuum- und Kühlprozessschritten unterworfen, um die Struktur und die Dimensionierung des Abstandshalters nach dem Extrusionsprozessschritt zu fixieren.
Weiterhin umfasst der Kalibrierschritt vorzugsweise einen Perforiervorgang zur Bildung von Öffnungen in den beiden Verglasungsinnenraumschenkeln. Diese Öffnungen werden bevorzugt als Schlitze ausgeführt, besonders bevorzugt als Schlitze mit einer Breite von 0,2 mm und einer Länge von 2 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird nach dem zweiten Extrusionsschritt ein
Profilierschritt derart durchgeführt, dass in das Polymer des Scheibenaufnahmesockels eine sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels betrachtet verjüngende
Aufnahmevertiefung eingeformt wird. Der Profilierschritt wird bevorzugt mittels eines Profil- Werkzeuges durchgeführt, während das Polymer des Scheibenaufnahmesockels nach dem zweiten Extrusionsschritt noch nicht abgekühlt ist. Als Profil-Werkzeug wird bevorzugt ein Prägewerkzeug verwendet. Das Prägewerkzeug ist beispielsweise aus Teflon hergestellt. Nach dem Profilierschritt wird der Abstandshalter auf dem Außenschenkel und auf den Verglasungsinnenraumschenkeln mit funktionalen Schichten oder Folien versehen. Dies ist vorangehend bereits beschrieben worden.
Zur Weiterverarbeitung bei der Herstellung von Mehrfachisolierverglasungen wird das Abstandshalter mittels Säge- und/oder Fräsvorgängen geschnitten. Durch diese Vorgänge kann der Abstandshalter für eine Mehrfachisolierverglasung abgelängt auf die gewünschten Abmessungen bereitgestellt werden, die an die Scheibenmaße der gewünschten
Mehrfachisolierverglasung angepasst sind. Üblicherweise nach dem Ablängen des
Abstandshalters werden dessen Hohlkammern noch in einem gewünschten Maß mit Trockenmittel gefüllt
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Mehrfachfachisolierverglasung mindestens umfassend eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe und eine als Innenscheibe angeordnete dritte Scheibe und den die Scheiben beabstandenden, an Kanten der Scheiben umlaufenden erfindungsgemäßen Abstandshalter. Dabei liegen die erste Scheibe an dem ersten
Scheibenkontaktschenkel des Abstandshalters und die zweite Scheibe an dem zweiten Scheibenkontaktschenkel an. Die Innenscheibe ist in die Nut mit dem
Scheibenaufnahmesockel des Abstandshalters eingesetzt. An den Ecken der Isolierverglasung sind die Abstandshalter bevorzugt über Eckverbinder miteinander verknüpft. Derartige Eckverbinder können beispielsweise als Kunststoffformteil mit Dichtung ausgeführt sein, in dem zwei mit einem Gehrungsschnitt versehene
Abstandshalter zusammenstoßen. Grundsätzlich sind verschiedenste Geometrien der Isolierverglasung möglich, beispielsweise rechteckige, trapezförmige und abgerundete Formen. Zur Herstellung geschwungener Geometrien kann der erfindungsgemäße
Abstandshalter beispielsweise im erwärmten Zustand gebogen werden.
Die Scheiben der Isolierverglasung sind mit dem Abstandshalter vorzugsweise über eine Dichtung verbunden. Zwischen der ersten Scheibe und dem ersten
Scheibenkontaktschenkel und/oder der zweiten Scheibe und dem zweiten
Scheibenkontaktschenkel ist dazu eine Dichtung angebracht. Die Dichtung umfasst bevorzugt ein Polymer oder silanmodifiziertes Polymer, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone, raumtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk,
hochtemperaturvernetzenden Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additionsvernetzten-Silikonkautschuk, Polyurethane, Butylkautschuk, insbesondere Polyisobutylen, und/oder Polyacrylate.
Im Randbereich zwischen dem Außenschenkel des erfindungsgemäßen Abstandshalters und den äußeren Kanten der Scheiben ist bevorzugt umlaufend eine äußere Isolierung eingefüllt. Als äußere Isolierung wird beispielsweise eine plastische Abdichtmasse verwendet. Bevorzugt enthält die äußere Isolierung Polymere oder silanmodifizierte
Polymere, besonders bevorzugt organische Polysulfide, Silikone,
raumtemperturvernetzenden (RTV) Silikonkautschuk, hochtemperturvernetzenden (HTV) Silikonkautschuk, peroxidischvernetzten Silikonkautschuk und/oder additionsvernetzten Silikonkautschuk, Polyurethane, Butylkautschuk, insbesondere Heißklebstoffe auf
Polyisobutylen-Basis, und/oder Polyacrylate.
Bevorzugt werden die Scheibenzwischenräume zwischen Außenscheiben und
Innenscheiben vor einem Verpressen der Scheibenanordnung mit einem Schutzgas gefüllt. Die Isolierverglasung ist bevorzugt mit einem Edelgas, vorzugsweise Argon oder Krypton gefüllt, die den Wärmeübergangswert im Isolierverglasungszwischenraum reduzieren.
Alternativ ist die Mehrfachisolierverglasung mit Luft gefüllt.
Die für Mehrfachisolierverglasungen zum Einsatz kommenden Scheiben enthalten bevorzugt Glas und/oder Polymere, besonders bevorzugt Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Polymethylmethacrylat und/oder Gemische davon.
Die Außenscheiben verfügen bevorzugt über eine Dicke von 2 mm bis 50 mm, bevorzugt 3 mm bis 16 mm, wobei beide Scheiben auch unterschiedliche Dicken haben können. Die Innenscheibe hat bevorzugt eine Dicke von 1 mm bis 4 mm, bevorzugt von 1 mm bis 3 mm und besonders bevorzugt von 1 ,5 mm bis 3 mm. Der erfindungsgemäße Abstandshalter ermöglicht durch die spannungsfreie Fixierung der Innenscheibe eine vorteilhafte
Reduzierung der Dicke Innenscheibe bei gleichbleibender Stabilität der Verglasung.
Bevorzugt ist die Dicke der Innenscheibe geringer als die Dicke der Außenscheiben. In einer möglichen Ausführungsform einer Dreifachisolierverglasung betragen die Dicke der ersten Scheibe 3 mm, die Dicke der zweiten Scheibe 4 mm und die Dicke der Innenscheibe 2 mm. Wenn die den externen Lärmquellen zugewandte Außenscheibe einer
Mehrfachisolierverglasung signifikant dicker ausgebildet wird, erhöht dies die Lärmdämpfung der Mehrfachisolierverglasung erheblich. Das Gesamtgewicht kann konstant gehalten werden, wenn die Innenscheibe dünner ausgebildet wird und die Außenscheibe entsprechend dicker.
Die Innenscheibe der Mehrfachisolierverglasung weist bevorzugt eine Low-E-Beschichtung auf. Die Innenscheibe der Isolierverglasung ist bevorzugt nicht vorgespannt bzw.
vorspannungsfrei. Bevorzugt ist die Mehrfachisolierverglasung eine
Dreifachisolierverglasung. In einer weiteren Ausführungsform umfasst die Isolierverglasung mehr als drei Scheiben. Dabei kann der Abstandshalter mehrere Nuten mit zugehörigem Scheibenaufnahmesockel enthalten, die weitere Scheiben aufnehmen können. Alternativ könnten auch mehrere Scheiben als Verbundglasscheibe ausgebildet sein.
Die erfindungsgemäße Mehrfachisolierverglasung kann beispielsweise als
Dreifachisolierverglasung mittels folgender Verfahrensschritte unter Verwendung des vorangehend beschriebenen Abstandshalters hergestellt werden:
a) Einsetzen der Innenscheibe in die Nut des für die Kanten der Innenscheibe auf Maß abgelängten Abstandshalters mit dem darin vorgesehenen Scheibenaufnahmesockel, b) Anbringen der ersten Scheibe auf dem ersten Scheibenkontaktschenkel des
Abstandshalters,
c) Anbringen der zweiten Scheibe auf dem zweiten Scheibenkontaktschenkel des
Abstandshalters und
d) Verpressen der Scheibenanordnung.
Vor dem Verpressen der Scheibenanordnung werden die Abstandshalter an ihren
Eckbereichen über Eckwinkel und/oder beispielsweise Ultraschallschweißen miteinander verbunden.
Optional können zwischen Schritt a) und Schritt b) eine Dichtung auf den ersten
Scheibenkontaktschenkel und zwischen Schritt a) und Schritt b) oder Schritt c) eine weitere Dichtung auf den zweiten Scheibenkontaktschenkel aufgebracht werden. Optional können zwischen Schritt c) und Schritt d) weiterhin zwischen erster Scheibe und Innenscheibe sowie zwischen zweiter Scheibe und Innenscheibe gebildete Scheibenzwischenräume mit Schutzgas gefüllt werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Sie schränken die
Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer möglichen Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Abstandshalters,
Fig. 2 einen Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der erfindungsgemäßen
Mehrfachisolierverglasung,
Fig. 3 ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform eines erfindungsgemäßen
Verfahrens zur Herstellung eines Abstandshalters, und
Fig. 4a bis 4d ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Abstandshalters
gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform des Abstandshalters. Figur 1 zeigt eine Ansicht einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Abstandshalters I. Der Abstandshalter I weist einen polymeren Grundkörper 1 auf, der glasfaserverstärkt sein kann. Der polymere Grundkörper 1 umfasst einen ersten
Scheibenkontaktschenkel 2.1 , einen parallel dazu verlaufenden zweiten
Scheibenkontaktschenkel 2.2, einen ersten Verglasungsinnenraumschenkel 3.1 , einen zweiten Verglasungsinnenraumschenkel 3.2 und einen Außenschenkel 4. Zwischen dem Außenschenkel 4 und dem ersten Verglasungsinnenraumschenkel 3.1 befindet sich eine erste Hohlkammer 5.1 , die sich in eine Erstreckungsrichtung E erstreckt, während eine zweite Hohlkammer 5.2 zwischen dem Außenschenkel 4 und dem zweiten
Verglasungsinnenraumschenkel 3.2 angeordnet ist und sich parallel zur ersten
Hohlkammer 5.1 parallel zur Erstreckungsrichtung E erstreckt. Zwischen den beiden
Hohlkammern 5.1 , 5.2 befindet sich eine Nut 6, die ebenfalls parallel zur
Erstreckungsrichtung E verläuft. Ein erster Nutseitenschenkel 6.1 und ein zweiter
Nutseitenschenkel 6.2 werden dabei von den Wänden der beiden Hohlkammern 5.1 , 5.2 gebildet, während eine Bodenfläche 6.3 der Nut 6 direkt an den Außenschenkel 4 grenzt. Somit wird eine maximale Tiefe der Nut 6 erreicht. Die zwei Nutseitenschenkel 6.1 , 6.2 der Nut 6 sind nach innen in Richtung einer in der Nut 6 aufzunehmenden Innenscheibe (nicht gezeigt) geneigt, so dass die Nut 6 als eine sich in Richtung zum Außenschenkel 4 verjüngende Aufnahme ausgebildet ist. Eine Wandstärke d des polymeren Grundkörpers beträgt 1 mm, während eine reduzierte Wandstärke d' im Bereich der Nutseitenschenkel 6.1 , 6,2 0,8 mm beträgt. Der Außenschenkel 4 verläuft größtenteils senkrecht zu den
Scheibenkontaktschenkeln 2.1 , 2.2 und parallel zu den Verglasungsinnenraumschenkeln 3.1 , 3.2. Die den Scheibenkontaktschenkeln 2.1 , 2.2 nächstliegenden Abschnitte des Außenschenkels 4 sind jedoch in einem Winkel von bevorzugt 30° bis 60° zum
Außenschenkel 4 in Richtung der Scheibenkontaktschenkel 2.1 , 2.2 geneigt. Diese abgewinkelte Geometrie verbessert die Stabilität des polymeren Grundkörpers 1 und ermöglicht eine bessere Verklebung des erfindungsgemäßen Abstandshalters I mit einer Isolationsfolie (nicht gezeigt). Die Verglasungsinnenraumschenkel 3.1 , 3.2 weisen in regelmäßigen Abständen Öffnungen 8 auf, die die Hohlkammern 5.1 , 5.2 mit dem oberhalb der Verglasungsinnenraumschenkeln 3.1 , 3.2 liegenden Luftraum verbinden. Der
Abstandshalter I hat eine Höhe von 6,5 mm und eine Gesamtbreite von 34 mm. Die Nut 6 besitzt eine Tiefe von 3 mm, während der erste Verglasungsinnenraumschenkel 3.1 und der zweite Verglasungsinnenraumschenkel 3.2 jeweils 16 mm breit sind. Der erste Hohlraum 5.1 und der zweite Hohlraum 5.2 sind zumindest abschnittsweise mit einem Trockenmittel 1 1 gefüllt. In der Nut 6 ist ein sich zumindest abschnittsweise parallel zur Erstreckungsrichtung E erstreckender Scheibenaufnahmesockel 7 angeordnet, der aus einem Polymer mit einer Shore-Härte A im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1 gebildet ist. Der Scheibenaufnahmesockel 7 weist eine sich in Richtung des Außenschenkels 4 verjüngende Aufnahmevertiefung 7.1 auf. Dieser Abstandshalter I kann problemlos weiterverarbeitet - insbesondere gesägt und gefräst - werden, um mit für eine Mehrfachisolierverglasung erforderlichen Abmessungen bereitgestellt zu werden. Fig. 2 zeigt einen Querschnitt einer möglichen Ausführungsform der
Mehrfachisolierverglasung unter Einsatz des in Figur 1 beschriebenen Abstandshalters. Die Mehrfachisolierverglasung ist als eine Dreifachisolierverglasung ausgebildet. Zur
Beschreibung des Abstandshalters I wird daher auf die in Bezug auf Fig. 1 gemachten Ausführungen verwiesen. Eine erste Scheibe 13 der Dreifachisolierverglasung ist über eine Dichtung 10 mit dem ersten Scheibenkontaktschenkel 2.1 des Abstandshalters I verbunden, während eine zweite Scheibe 14 über eine weitere Dichtung 10 mit dem zweiten
Scheibenkontaktschenkel 2.2 verbunden ist. Die Dichtungen 10 bestehen jeweils aus Butylkautschuk. In die Nut 6 des Abstandshalters I ist eine als Innenscheibe angeordnete dritte Scheibe 15 in den Scheibenaufnahmesockel 7 eingesetzt. Die Scheibenaufnahme 7 umschließt eine Kante der dritten Scheibe 15. Der Scheibenaufnahmesockel 7 besteht aus thermoplastischem Polymer. Er fixiert die dritte Scheibe 15 spannungsfrei und kompensiert eine Wärmeausdehnung der dritten Scheibe 15. Des Weiteren verhindert der
Scheibenaufnahmesockel 7 eine Geräuschentwicklung durch eine (abschnittsweise) mechanische Bewegung der dritten Scheibe 15. Ein erster Zwischenraum 16.1 ist zwischen der ersten Scheibe 13 und der dritten Scheibe 15 definiert, und ein zweiter Zwischenraum 16.2 ist zwischen der dritten Scheibe 15 und der zweiten Scheibe 14 definiert. Eine
Oberfläche des ersten Verglasungsinnenraumschenkels 3.1 des Abstandshalters I grenzt dabei an den ersten Scheibenzwischenraum 16.1 , während eine Oberfläche des zweiten Verglasungsinnenraumschenkels 3.2 an den zweiten Scheibenzwischenraum 16.2 grenzt. Über die Öffnungen 8 in den Verglasungsinnenraumschenkeln 3.1 , 3.2 sind die
Scheibenzwischenräume 16.1 , 16.2 mit der jeweils darunter liegenden Hohlkammer 5.1 , 5.2 verbunden. In den Hohlkammern 5.1 , 5.2 befindet sich das Trockenmittel 1 1 , das aus Molekularsieb besteht. Durch die Öffnungen 8 findet ein Gasaustausch zwischen den Hohlkammern 5.1 , 5.2 und den Scheibenzwischenräumen 16.1 , 16.2 statt, wobei das Trockenmittel 1 1 ggf. Luftfeuchtigkeit aus den Scheibenzwischenräumen 16.1 , 16.2 entziehen kann. Auf dem Außenschenkel 4 des Abstandshalters I ist weiterhin eine
Isolationsfolie 12 aufgebracht, die den Durchgang von äußerer Feuchtigkeit zum polymeren Grundkörper 1 gasdicht sperrt. Die Isolationsfolie 12 kann beispielsweise mittels eines Polyurethan-Schmelzklebstoffs auf dem polymeren Grundkörper 1 befestigt sein. Die Isolationsfolie 12 umfasst vier polymere Schichten aus Polyethylenterephthalat mit einer Dicke von 12 μηη und drei metallische Schichten aus Aluminium mit einer Dicke von 50 nm. Die metallischen Schichten und die polymeren Schichten sind dabei jeweils alternierend angebracht, wobei die beiden äußeren Lagen von polymeren Schichten gebildet werden. Die erste Scheibe 13 und die zweite Scheibe 14 ragen über den Abstandshalter I hinaus, so dass ein umlaufender Randbereich entsteht, der mit einer äußeren Isolierung 9 verfüllt ist. Diese äußere Isolierung 9 wird von einem organischen Polysulfid gebildet. Die erste Scheibe 13 und die zweite Scheibe 14 bestehen aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 3 mm, während die Innenscheibe 15 aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 2 mm gebildet ist. Anstelle des in Fig. 1 gezeigten Abstandshalters I kann die in Fig. 2 gezeigte
Mehrfachisolierverglasung den nachstehend in Fig. 4d gezeigten und in Bezug auf Fig. 4d beschriebenen Abstandshalter l.l enthalten.
Figur 3 zeigt ein Flussdiagramm einer möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Abstandshalters beispielsweise des in Fig. 1 gezeigten Abstandshalters I. Zunächst wird ein erster Extrusionsschritt 30 durchgeführt. Nach dem ersten Extrusionsschritt 30 wird der polymere Grundkörper 1 des in Fig. 1 gezeigten
Abstandshalters I erhalten, wie er in Fig. 1 beschrieben ist. Die in Fig. 1 genannten
Erstreckungsrichtung E entspricht dabei der Extrusionsrichtung. An den ersten
Extrusionsschritt 30 schließt sich ein Kalibrierschritt 31 an, in dem der polymere Grundkörper 1 Vakuum- und Kühlvorgängen zur Fixierung seiner Struktur unterzogen wird und
anschließend zur Bildung der in Fig. 1 gezeigten Öffnungen 8 perforiert. Nach dem
Kalibrierschritt 31 wird ein zweiter Extrusionsschritt 32 durchgeführt, in dem in der in Fig. 1 gezeigten Nut 6 des polymeren Grundkörpers 1 ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung E erstreckendes Material für den in Fig. 1 gezeigten
Scheibenaufnahmesockel 7 eingespritzt wird, das aus einem Polymer mit einer Shore- Härte A im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1 , gebildet ist. Nach dem zweiten Extrusionsschritt 32 wird ein Profilierschritt 33 derart durchgeführt, dass in das Polymer des Scheibenaufnahmesockels 7 eine sich im Querschnitt in Richtung des
Außenschenkels 4 betrachtet eine verjüngende Aufnahmevertiefung 7.1 eingeformt wird, die in Fig. 1 gezeigt ist. Nachgelagert dazu werden die Hohlkammern 5.1 und 5.1 mit
Trockenmittel 1 1 gefüllt. Dies geschieht jedoch regelmäßig erst nach dem für die Montage einer Isolierverglasung erfolgten Ablängen des Abstandshalters zu einer Abstandshalter- Strebe. Bevor die Abstandshalter-Strebe in der Isolierverglasung verbaut wird, ist diese im gewünschten Maß mit Trockenmittel zu befüllen.
Fig. 4a bis 4d zeigen ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines weiteren Abstandshalters gemäß einer weiteren möglichen Ausführungsform. Das Verfahren zeigt die vorangehend in Zusammenhang mit Fig. 3 beschriebenen genannte Schritte 30 bis 33. Die dort gemachten Ausführungen gelten somit entsprechend. Fig. 4a zeigt den polymeren Grundkörper 1 für den Abstandshalter, wie er nach dem ersten Extrusionsschritt 30 aus einem Ausgangsmaterial (nicht gezeigt) erhalten wird. Der in Fig. 4a gezeigte polymere Grundkörper 1 entspricht dem in Fig. 1 gezeigten polymeren Grundkörper 1 ; zur
Beschreibung dieses polymeren Grundkörpers 1 wird daher auf die Ausführungen zu Fig. 1 verwiesen. Nach einem anschließenden Kalibrierschritt 31 wird der in Fig. 4b gezeigte polymere Grundkörper 1 erhalten, der im Unterschied zu dem in Fig. 4a gezeigten polymeren Grundkörper 1 strukturfixiert ist und Hohlkammern 5.1 und 5.2 samt darin angeordneter Öffnungen 8 aufweist. Der in Fig. 4b gezeigte polymere Grundkörper 1 wird einem zweiten Extrusionsschritt 32 unterzogen, wodurch der in Fig. 4c gezeigte polymere Grundkörper 1 erhalten wird, in dessen Nut 6 abschnittsweise ein Polymer für den Scheibenaufnahmesockel 7 angeordnet wird, so dass es sich entlang der Nut 6 in die Erstreckungsrichtung E erstreckt. Der
Scheibenaufnahmesockel 7 ist segmentiert in die Nut 6 eingebracht, sodass sich mehrere, beispielhaft dargestellt sind drei, Segmente beabstandet voneinander in der Nut 6 parallel zur Erstreckungsrichtung E erstrecken. Die Segmente bedecken zumindest einen Boden (nicht gezeigt) der Nut 6 zusammen mit dem ersten Nutenseitenschenkel 6.1 und dem zweiten Nutenseitenschenkel 6.2 in einer vorbestimmten Dicke oder alternativ die Nut 6 abschnittsweise vollständig ausfüllen, während nicht von den Segmenten des
Scheibenaufnahmesockels 7 bedeckte Bereiche der Nut 6 vom Polymer des
Scheibenaufnahmesockels 7 freie oder im wesentlichen freie Bereiche darstellen. Der in Fig. 4c gezeigte Abstandshalter wird in einem Profilierschritt 33 unter Anwendung eines Profil- Werkzeugs 40 unterzogen, das parallel zur Erstreckungsrichtung E entlang des Polymers des Scheibenaufnahmesockels7 entlanggezogen wird, so dass in den
Scheibenaufnahmesockel 7 eine sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels 4 betrachtet verjüngende Aufnahmevertiefung 7.1 eingebracht wird. In Fig. 4d ist ein erfindungsgemäßer Abstandshalter l.l gezeigt. Dieser Abstandshalter LI kann problemlos weiterverarbeitet - insbesondere gesägt und gefräst - werden, um mit für eine Mehrfachisolierverglasung erforderlichen Abmessungen bereitgestellt zu werden.
Bezugszeichenliste: d Wandstärke
d' reduzierte Wandstärke
E Erstreckungsrichtung
I Abstandshalter
l.l Abstandshalter
1 polymerer Grundkörper
2.1 erster Scheibenkontaktschenkel 2.2 zweiter Scheibenkontaktschenkel
3.1 erster Verglasungsinnenraumschenkel
3.2 zweiter Verglasungsinnenraumschenkel 4 Außenschenkel
5.1 erste Hohlkammer
5.2 zweite Hohlkammer
6 Nut
6.1 erster Nutseitenschenkel
6.2 zweiter Nutseitenschenkel
6.3 Bodenfläche
7 Scheibenaufnahmesockel
7.1 verjüngende Aufnahmevertiefung
8 Öffnungen
9 äußere Isolierung
10 Dichtung
1 1 Trockenmittel
12 Isolationsfolie
13 erste Scheibe
14 zweite Scheibe
15 dritte Scheibe
16.1 erster Scheibenzwischenraum
16.2 zweiter Scheibenzwischenraum
30 erster Extrusionsschritt
31 Kalibrierschritt
32 zweiter Extrusionsschritt
33 Profilierschritt
40 Profil-Werkzeug

Claims

Patentansprüche:
1 . Abstandshalter (I, LI) für Isolierverglasungen aufweisend
einen extrudierten Grundkörper (1 ) mit
- einem ersten Scheibenkontaktschenkel (2.1 ),
- einem parallel dazu verlaufenden zweiten Scheibenkontaktschenkel (2.2),
- einem ersten Verglasungsinnenraumschenkel (3.1 ),
- einem zweiten Verglasungsinnenraumschenkel (3.2),
- einem Außenschenkel (4),
- einer entlang einer Erstreckungsrichtung (E) erstreckten ersten Hohlkammer (5.1 ),
- einer parallel zur Erstreckungsrichtung (E) erstreckten zweiten Hohlkammer (5.2) und
- einer Nut (6) mit einem ersten Nutseitenschenkel (6.1 ) und einem zweiten
Nutseitenschenkel (6.2) zur Aufnahme einer Scheibe,
wobei die Nut (6) zwischen der ersten Hohlkammer (5.1 ) und der zweiten Hohlkammer (5.2) entlang der Erstreckungsrichtung (E) verläuft und
im Querschnitt betrachtet die erste Hohlkammer (5.1 ) durch den ersten
Scheibenkontaktschenkel (2.1 ), den ersten Verglasungsrauminnenschenkel (3.1 ) und einen ersten Abschnitt des Außenschenkels (4) umgriffen ist und
im Querschnitt betrachtet die zweite Hohlkammer (5.2) durch den zweiten
Scheibenkontaktschenkel (2.2), den zweiten Verglasungsrauminnenschenkel (3.2) und einen zweiten Abschnitt des Außenschenkels (4) umgriffen ist, wobei in der Nut (6) ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung (E) erstreckender extrudierter
Scheibenaufnahmesockel (7) angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Scheibenaufnahmesockel (7) aus einem Polymer gebildet ist, in dessen Oberfläche eine im Wesentlichen parallel zur Nut (6) verlaufende und sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels (4) betrachtet verjüngende Aufnahmevertiefung (7.1 ) ausgebildet ist und wobei das Polymer eine Shore Härte A im Bereich von 10 bis 80 bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1 , aufweist.
2. Abstandshalter gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die verjüngende Aufnahmevertiefung (7.1 ) in die Oberfläche des Polymers eingeformt ist.
3. Abstandshalter gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer als thermoplastisches Polymer ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus TPA, TPC, TPS, TPU oder TPV, bevorzugt ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus TPU, bevorzugter TPU-ARES, TPU-ARET oder TPU-AREE ; ebenso geeignet sind aliphatische TPUs.
4. Abstandshalter (I, 1.1) gemäß eines der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Scheibenaufnahmesockel (7) im Inneren der Nut (6) angeordnet ist.
5. Abstandshalter (I, 1.1) gemäß eines der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Scheibenaufnahmesockel (7) entlang der Erstreckungsrichtung (E) betrachtet durchgängig in der Nut (6) verläuft und eine im Wesentlichen gleichförmige Querschnittsfläche aufweist.
6. Abstandshalter (I, 1.1) gemäß eines der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der erste Nutseitenschenkel (6.1 ) und der zweite
Nutseitenschenkel (6.2) derart angeordnet sind, dass sich die Nut (6) in Richtung des Außenschenkels (4) hin verjüngt.
7. Abstandshalter (I, LI) gemäß eines der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Polymer des Scheibenaufnahmesockels (7) eine Farbe aufweist, die gegenüber der Oberfläche des umgebenden Grundkörpers keinen oder einen geringen Kontrast aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Abstandshalter (I, l.l) für Isolierverglasungen mit folgenden Verfahrensschritten:
in einem ersten Extrusionsschritt (30) wird einen polymerer Grundkörper (1 ) extrudiert, aufweisend
- einen ersten Scheibenkontaktschenkel (2.1 ),
- einen parallel dazu verlaufenden zweiten Scheibenkontaktschenkel (2.2),
- einen ersten Verglasungsinnenraumschenkel (3.1 ),
- einen zweiten Verglasungsinnenraumschenkel (3.2),
- einen Außenschenkel (4),
- eine entlang einer Erstreckungsrichtung (E) erstreckte erste Hohlkammer (5.1 ),
- eine entlang der Erstreckungsrichtung (E) erstreckte zweite Hohlkammer (5.2) und
- eine Nut (6) mit einem ersten Nutseitenschenkel (6.1 ) und einem zweiten
Nutseitenschenkel (6.2) zur Aufnahme einer Scheibe,
wobei die Nut (6) zwischen der ersten Hohlkammer (5.1 ) und der zweiten Hohlkammer (5.2) entlang der Erstreckungsrichtung (E) verläuft und im Querschnitt betrachtet die erste Hohlkammer (5.1 ) durch den ersten
Scheibenkontaktschenkel (2.1 ), den ersten Verglasungsrauminnenschenkel (3.1 ) und einen ersten Abschnitt des Außenschenkels (4) umgriffen ist und
im Querschnitt betrachtet die zweite Hohlkammer (5.2) durch den zweiten
Scheibenkontaktschenkel (2.2), den zweiten Verglasungsrauminnenschenkel (3.2) und einen zweiten Abschnitt des Außenschenkels (4) umgriffen ist und in einem zweiten
Extrusionsschritt (32), der zeitlich versetzt nach dem ersten Extrusionsschritt (30) durchgeführt wird, wird in der Nut (6) ein sich zumindest abschnittsweise entlang der Erstreckungsrichtung (E) erstreckender Scheibenaufnahmesockel (7) eingebracht, der aus einem Polymer mit einer Shore Härte A im Bereich von 10 bis 80 bevorzugt im Bereich von 20 bis 60 und besonders bevorzugt im Bereich von 40 bis 60, gemessen nach DIN ISO 7619-1 , gebildet ist.
9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Polymer für den Scheibenaufnahmesockel (7) im zweiten Extrusionsschritt (31 ) ein thermoplastisches Elastomer gewählt aus der Gruppe, bestehend aus TPA, TPC, TPS, TPU oder TPV, verwendet wird.
10. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem ersten und vor dem zweiten Extrusionsschritt ein Kalibrierschritt (31 ) durchgeführt wird.
1 1 . Verfahren gemäß einem der vorangehenden Ansprüche 8 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, dass nach dem zweiten Extrusionsschritt (32) ein Profilierschritt (33) durchgeführt wird derart, dass in das Polymer des Scheibenaufnahmesockels (7) eine sich im Querschnitt in Richtung des Außenschenkels (4) betrachtet verjüngende
Aufnahmevertiefung (7.1 ) eingeformt wird.
12. Verfahren gemäß Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Profilierschritt (33) mittels eines Profil-Werkzeuges (40) durchgeführt wird, während das Polymer des
Scheibenaufnahmesockels (7) nach dem zweiten Extrusionsschritt (32) noch nicht abgekühlt ist.
13. Mehrfachisolierverglasung mindestens umfassend eine erste Scheibe (13), eine zweite Scheibe (14) und eine dritte Scheibe (15) und einen die Scheiben beabstandenden, an Kanten der Scheiben (13,14,15) umlaufenden Abstandshalter (I) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die erste Scheibe (13) an dem ersten Scheibenkontaktschenkel (2.1 ) anliegt, die zweite Scheibe (14) an dem zweiten Scheibenkontaktschenkel (2.2) anliegt und die dritte Scheibe (15) in die Nut (6) mit dem Scheibenaufnahmesockel (7) des Abstandshalter (I) eingesetzt ist.
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