WO2015163259A1 - 印刷方法及び印刷装置 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a printing method and a printing apparatus.
- ink jet printers are used in various fields (for example, see Patent Document 1).
- ultraviolet curable inks that are cured by irradiation with ultraviolet rays are widely used as inks for inkjet printers.
- an overcoat layer that covers a printed image may be formed, for example, for the purpose of increasing the weather resistance or gloss of the printed material.
- an overcoat layer is formed by printing with a transparent clear ink.
- the overcoat layer may be uneven, and the printing quality may be reduced. More specifically, for example, horizontal stripes may occur due to unevenness in the overcoat layer.
- the horizontal stripe is, for example, a stripe pattern generated in the moving direction during the main scanning operation of the inkjet head.
- problems such as cracks and air bubbles may occur due to the influence of unevenness.
- cured streaks (cured streaks) may occur in the clear ink after curing, and glossiness may decrease.
- the curing stripe is a streak-like pattern generated at a boundary position of an area (main scanning area) where the main scanning operation is performed each time.
- An advantage of some aspects of the invention is that it provides a printing method and a printing apparatus that can solve the above-described problems.
- the inventor of the present application conducted extensive research on the cause of unevenness in the overcoat layer. For example, when an image is drawn with colored ink such as color ink and an overcoat layer is formed thereon, a difference in height due to the colored ink occurs on the surface to be printed of the substrate to be printed, and the amount of clear ink applied It was found that non-uniformity may occur. Further, it has been found that this may cause unintended irregularities in the overcoat layer.
- the image when printing an image with ultraviolet curable colored ink, the image is usually printed by forming colored ink dots on a part of the printing surface. For this reason, there are areas on the printing surface where colored ink is applied and areas where colored ink is not applied.
- the region where the colored ink is applied is a region where the dots of the colored ink are formed.
- the region where the colored ink is not applied is a region where the surface of the base material is exposed without the colored ink being applied. In this case, a difference in height corresponding to the thickness of the ink layer occurs between a region where the colored ink is applied and a region where the colored ink is not applied.
- the overcoat layer is formed with UV clear ink, which is an ultraviolet curable clear ink
- the ink is usually cured after the ink dots on the substrate are sufficiently flattened. Therefore, in this case, after the ink droplet of the UV clear ink has landed on the substrate, the ultraviolet ray is irradiated after waiting for a certain time.
- the UV clear ink may flow before irradiation with ultraviolet rays, and the coating amount of the UV clear ink may become uneven. Therefore, when there is a difference in height due to the colored ink on the base, the application amount of the UV clear ink may be uneven. As a result, unintended irregularities may occur in the overcoat layer after curing.
- the inventors of the present application based on further earnest research, considered applying the UV clear ink instead of exposing the surface of the substrate as it is in the area where the colored ink is not applied.
- the difference in height between the area where the colored ink is applied and the area where the colored ink is not applied is appropriately suppressed. It is thought to get.
- the inventors of the present application have further confirmed that such effects can be appropriately obtained through experiments and the like.
- the present invention has the following configuration.
- a printing method for printing on a printing surface of a base material to be printed by an inkjet method which is an inkjet head that ejects ink droplets of colored ink that is colored ultraviolet curable ink.
- an inkjet method which is an inkjet head that ejects ink droplets of colored ink that is colored ultraviolet curable ink.
- a clear ink head that is an inkjet head that discharges ink droplets of UV clear ink that is a UV curable ink of clear color, and an ultraviolet irradiation device that irradiates ultraviolet rays
- the ink droplets ejected by the colored ink heads and the ultraviolet rays emitted by the ultraviolet irradiation device are applied to a part of the area, and the ink droplets by the colored ink heads are printed based on the print image to be printed.
- the colored printing stage that prints the printed image with colored ink, and the clear ink head By performing discharge of droplets and irradiation of ultraviolet rays by an ultraviolet irradiation device, UV is applied to a region including at least a non-colored region, which is a region where ink droplets are not discharged in a colored printing stage, on the printed surface of the substrate.
- the overcoat layer forming step of forming an overcoat layer, which is a layer covering the printed image with the UV clear ink, is performed by discharging the UV light and irradiating the UV light with the UV irradiation device.
- a region of the substrate to be printed on which the colored ink is not applied can be appropriately filled with UV clear ink.
- this controls the thickness of the ink layer, leveles the surface, and appropriately suppresses the difference in height between the area where the colored ink is applied and the area where the colored ink is not applied. it can.
- it can suppress that an unevenness
- the overcoat layer may further cover not only the printed image but also a part or the whole of the UV clear ink layer formed in the non-colored area clear printing step. Further, this printing method can also be considered as a printed material manufacturing method for manufacturing a printed material.
- non-colored area clear printing stage printing with UV clear ink is performed on an area including at least a non-colored area that is an area where ink droplets are not ejected in the colored printing stage.
- the non-colored area is an area in which ink droplets of the colored ink constituting the print image are not ejected in the area to be printed.
- covering the print image with the UV clear ink may be covering the region to be protected of the print image with the UV clear ink by forming the overcoat layer. Therefore, for example, when the overcoat layer is not intentionally formed on a part of the print image, to cover the print image with the UV clear ink means to cover the print image other than the part that is intentionally excluded with the UV clear ink. It may be.
- an overcoat layer In the overcoat layer forming step, at least a region set in advance to cover the printed image is painted with UV clear ink. Filling a preset area with UV clear ink means that ink droplets are ejected at a constant uniform density over the entire predetermined area. If comprised in this way, an overcoat layer can be formed more appropriately, for example.
- the UV clear ink is cured in a mat shape, and in the overcoat layer forming step, the UV clear ink is cured in a glossy shape. If comprised in this way, it can suppress more appropriately that a height difference arises, for example between the area
- curing the ink in a mat shape means curing the ink dots before the ink dots are flattened.
- the ink dots are cured before the ink dots are flattened by irradiating ultraviolet rays immediately after the ink droplets have landed on the substrate. More specifically, for example, when the main scanning operation is performed by the inkjet head, an ultraviolet irradiation device is disposed at a position adjacent to the inkjet head in the main scanning direction, and the ultraviolet irradiation is performed while performing the main scanning operation. It is possible.
- curing the ink in a glossy form means curing the ink dots after the ink dots are flattened.
- the ultraviolet irradiation is performed, for example, by scanning the ultraviolet irradiation device with respect to each region on the substrate while shifting the timing of the main scanning operation of the inkjet head. Further, for example, after the main scanning operation for the whole substrate is completed, the ultraviolet ray may be irradiated by the ultraviolet ray irradiation device.
- the colored ink head and the clear ink head are configured to perform a main scanning operation for ejecting ink droplets while moving in a preset main scanning direction, and a substrate in a sub-scanning direction orthogonal to the main scanning direction.
- the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage can be executed more efficiently. This also shortens the time required to form the overcoat layer and allows printing at higher speed.
- ink droplets are ejected by a clear ink head based on an image obtained by performing gray scale conversion and gradation inversion on a print image.
- the ejection of ink droplets by the clear ink head based on an image obtained by performing gray scale conversion and gradation inversion on a print image is, for example, printing this image with UV clear ink.
- a difference in gradation may occur depending on the position in the print image. More specifically, for example, when a photograph of a subject having a black part and a white part is used as a print image, a difference in gradation between the two becomes large.
- a difference in gradation between the two becomes large.
- the print image has a position that overlaps with the print image.
- a lot of UV clear ink is ejected to the bright gradation part.
- less UV clear ink is ejected to darker gradation portions in the printed image.
- a mat-like clear printing stage in which at least an area covering the print image printed in the colored printing stage is painted with UV clear ink and the UV clear ink is cured into a mat shape. Further, in the overcoat layer forming step, an overcoat layer is formed on the UV clear ink cured in the mat shape in the mat-like clear printing step.
- the overcoat layer forming step is performed immediately after the non-colored region clear printing step without performing such a mat-like clear printing step
- the colored ink formed in the colored printing step is used as a base of the overcoat layer.
- due to the difference in characteristics between the colored ink and the UV clear ink there is a possibility that a difference depending on the position occurs in the relationship between the overcoat layer and the base.
- colored ink includes a color material such as a pigment
- UV clear ink does not include a color material.
- the difference in the presence or absence of the color material may cause a difference in the effect on the UV clear ink superimposed thereon.
- a difference in characteristics of flipping the UV clear ink may be considered. And when such a difference arises, there exists a possibility that the application quantity of UV clear ink may become non-uniform
- a UV clear ink layer cured in a mat shape is formed as a base of the overcoat layer in the mat-like clear printing stage. Therefore, if comprised in this way, the state of the foundation
- the overcoat layer can be appropriately formed without performing the mat-like clear printing step.
- the overcoat layer forming step may be performed immediately after the non-colored region clear printing step without performing the mat-like clear printing step.
- the first area covering at least the printed image is painted with UV clear ink
- the overcoat layer forming stage is an area narrower than the first area
- the edge portion is the first area.
- the second area inside the area is filled with UV clear ink.
- the second region may be a region obtained by slightly narrowing the edge region with respect to the first region.
- the edge of the area When a certain area is filled with ultraviolet curable ink, the edge of the area may be slightly raised in the cured state. Therefore, for example, even when the mat-like UV clear ink layer is formed in the mat-like clear printing stage, the edge of the region may be slightly raised.
- the edges may overlap, which may increase the influence of the rising of the edges. More specifically, for example, the UV clear ink layer at the edge may become thick and cracks may easily occur.
- an overcoat layer is formed on the second region that is narrower than the first region so that the edges of both regions do not overlap with each other. Can be prevented appropriately. Therefore, if comprised in this way, an overcoat layer can be formed by a more suitable method.
- the base material is a plastic card.
- This plastic card is, for example, an inflexible plastic card.
- the plastic card may be, for example, an ID card card with a photo. In this case, for example, an image including a photograph of a person is printed as the print image.
- the base material When a plastic card is used as the base material, the original flatness of the surface of the base material is high. Therefore, if the difference in height of the thickness of the ink layer occurs, the difference between the high part and the low part tends to become clear. . As a result, when the overcoat layer is formed, the UV clear ink before curing may easily flow. Further, when a plastic card is used as the base material, if such a height difference occurs, a portion with a thin ink thickness may easily play the UV clear ink. As a result, a pool of UV clear ink may occur.
- the printing method of the present invention it is possible to appropriately suppress the occurrence of a height difference between the area where the colored ink is applied and the area where the colored ink is not applied. Therefore, even when a plastic card is used as the base material, the overcoat layer can be formed by a more appropriate method.
- a printing method for printing on a printing surface of a base material to be printed by an inkjet method which is an inkjet head that discharges ink droplets of colored ink that is colored ultraviolet curable ink.
- a head a clear ink head that is an inkjet head that discharges UV clear ink droplets that are UV curable ink of clear color, and ink droplets of a predetermined color that is UV curable ink of a preset color
- a predetermined color ink head which is an inkjet head to be discharged, and an ultraviolet irradiation device that irradiates ultraviolet light, ejection of ink droplets by the predetermined color ink head to at least a part of the printed surface of the substrate
- a predetermined color printing stage in which ultraviolet irradiation is performed by an ultraviolet irradiation device, and at least a part of the printed surface of the substrate.
- the ink droplets are ejected by the colored ink head and the ultraviolet rays are radiated by the ultraviolet irradiation device, and the ink droplets are ejected by the colored ink head based on the print image that is the image to be printed.
- the colored printing stage for printing a printed image with colored ink, the discharge of ink droplets by the clear ink head, and the irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device to the area covering at least the printed image printed in the colored printing stage.
- Performing an overcoat layer forming step of forming an overcoat layer that is a layer covering the printed image with the UV clear ink, and the predetermined color printing step is a colored printing step of the printed surface of the substrate. Printing with a predetermined color ink is performed on a region including at least a non-colored region that is a region where ink droplets are not ejected.
- the inventor of the present application uses, for example, an ink other than the UV clear ink as an ink for preventing a difference in height between the area where the colored ink is applied and the non-colored area. I found that it is possible. More specifically, for example, when a predetermined color ink (predetermined color ink) other than the UV clear ink is applied to the non-colored area, the non-colored area is filled with the predetermined color ink. It is possible to appropriately suppress the height difference. Therefore, if configured in this way, the same effects as in Configuration 1 can be obtained.
- predetermined color ink predetermined color ink
- the predetermined color ink may be a preset monochrome (for example, white) ink.
- the predetermined color ink for example, an ink of a color that becomes a background of a printed image can be suitably used.
- the predetermined color ink may be, for example, ink having the same color as the printing surface of the substrate.
- UV clear ink when used as the ink for filling the non-colored area, the ink is transparent, so even if the ink droplets are ejected to the non-colored area after the colored printing stage, Visibility is not impaired.
- a predetermined color ink other than the UV clear ink if the ink droplets are ejected to the non-colored area after the colored printing stage, the predetermined color ink is superimposed on the printed image, and the visibility of the printed image is increased. May be damaged. As a result, the quality of the printed image may be degraded.
- the predetermined color ink is white ink.
- the non-colored area can be appropriately filled with the predetermined color ink without performing unnecessary coloring in the vicinity of the print image. Thereby, an overcoat layer can be formed more appropriately.
- the operations of configurations 9 to 11 may be performed in the same or similar manner as the operations of configurations 1 to 8, for example.
- the substrate may be a plastic card.
- the operations at the colored printing stage and the overcoat layer forming stage may be performed in the same or similar manner as the corresponding operations in the configurations 1 to 8. More specifically, in the overcoat layer forming stage, for example, at least a region set in advance so as to cover the printed image may be painted with UV clear ink, and in the overcoat layer forming stage, for example, UV clearing is performed. The ink may be cured glossy.
- the predetermined color ink may be cured in a mat shape.
- ink droplets may be ejected by a predetermined color ink head based on an image obtained by performing gray scale conversion and gradation inversion on a print image.
- a mat-like clear printing step that is the same as or similar to the configuration 6 or 7 may be further performed.
- an overcoat layer may be formed on the mat-like UV clear ink layer formed in the mat-like clear printing step.
- the first area covering at least the printed image is painted with UV clear ink, and in the overcoat layer forming stage, the area is narrower than the first area, and the edge portion It is conceivable to fill the second area inside the first area with UV clear ink.
- each inkjet head When printing is performed by causing each inkjet head to perform a main scanning operation, for example, the main scanning operation of a predetermined color ink head in a predetermined color printing stage and the main ink of a clear ink head in a non-colored area clear printing stage are performed. It is also conceivable to perform the scanning operation in parallel.
- (Configuration 12) A printing apparatus that performs printing by an inkjet method, and performs printing by the printing method according to any one of Configurations 1 to 11. If comprised in this way, the effect similar to the structures 1-11 can be acquired, for example.
- an overcoat layer can be formed by a more appropriate method.
- FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a printing apparatus 10 that executes a printing method according to an embodiment of the present invention.
- FIG. 1A shows an example of the configuration of the main part of the printing apparatus 10.
- FIG. 1B shows an example of a specific configuration of the head unit 12.
- 6 is a flowchart illustrating an example of a printing operation performed in this example. It is a figure which shows an example of the image used for printing in each of a colored printing step, a non-colored area clear printing step, and an overcoat layer forming step.
- FIG. 3A shows an example of a print image that is an image used in the colored printing stage.
- FIG. 3B shows an example of an inverted grayscale image used in the non-colored area clear printing stage.
- FIG. 3C shows an example of an image used in the overcoat layer forming stage. It is a figure which shows the modification of a printing method.
- FIG. 4A is a flowchart illustrating an example of a printing operation performed in the present modification.
- FIG. 4B shows an example of an image used in the mat-like clear printing stage. It is a figure which shows the further modification of the printing method.
- FIG. 5A shows a modified example of the configuration of the head unit 12.
- FIG. 5B shows a modification of the image used in the non-colored area clear printing stage. It is a figure which shows the example of a structure of the head part 12 used in the modification of a printing method.
- FIG. 6A shows an example of the configuration of the head unit 12.
- FIG. 6B shows another example of the configuration of the head unit 12. It is a flowchart which shows an example of the operation
- FIG. 1 shows an example of a printing apparatus 10 that executes a printing method according to an embodiment of the present invention.
- FIG. 1A shows an example of the configuration of the main part of the printing apparatus 10. Except for the points described below, the printing apparatus 10 may have the same or similar configuration as a known inkjet printer. More specifically, as the printing apparatus 10, for example, a UJF series ink jet printer manufactured by Mimaki Engineering, Inc. can be suitably used.
- the UJF series inkjet printer is, for example, a UJF-3042 type (for example, UJF-3042FX or UJF-3042HG) inkjet printer manufactured by Mimaki Engineering, a UJF-6042 type inkjet printer, or the like.
- the printing apparatus 10 is an ink jet printer in which an ink jet head performs a main scanning operation (scanning operation) and performs printing by a serial method.
- the printing apparatus 10 is preferably an ink jet printer that performs printing by a multi-pass method.
- the multi-pass method means that, for example, when printing is performed on the base material 50 that is a medium to be printed, a plurality of main scanning operations are performed for each position in the print area. This is the method.
- the printing apparatus 10 is an ink jet printer (UV printer) that performs printing on the base material 50 using an ultraviolet curable ink by an ink jet method, and includes a head unit 12, a carriage 14, a guide rail 16, A scanning drive unit 18, a table 20, and a control unit 22 are provided.
- UV printer ink jet printer
- the head portion 12 is a portion that performs printing by ejecting ink droplets onto the substrate 50.
- the head unit 12 includes a plurality of inkjet heads, and forms ink dots corresponding to each pixel of an image to be printed on the substrate 50 in accordance with an instruction from the control unit 22. A more specific configuration of the head unit 12 will be described in more detail later.
- the carriage 14 is a member that holds the head portion 12 so as to face the base material 50.
- the guide rail 16 is a rail that guides the movement of the carriage 14 in the main scanning direction.
- the scanning drive unit 18 is a drive unit that causes the head unit 12 to perform a main scanning operation and a sub-scanning operation.
- causing the head unit 12 to perform the main scanning operation and the sub-scanning operation means, for example, causing the inkjet head included in the head unit 12 to perform the main scanning operation and the sub-scanning operation.
- to cause the inkjet head to perform the main scanning operation for example, causes the inkjet head to perform an operation of ejecting ink droplets to the substrate 50 while moving in a preset main scanning direction (Y direction in the drawing). That is.
- the scanning drive unit 18 moves the head unit 12 in the Y direction by moving the carriage 14 along the guide rail 16.
- causing the inkjet head to perform the sub-scanning operation means, for example, moving the inkjet head relative to the substrate 50 in the sub-scanning direction (X direction) orthogonal to the main scanning direction.
- the X direction is a direction orthogonal to the Y direction and the Z direction shown in the drawing.
- the scanning drive unit 18 moves the head unit 12 in the X direction by moving the guide rail 16 in the X direction.
- the position of the head unit 12 in the sub-scanning direction is fixed and the substrate 50 side is moved during the sub-scanning operation.
- the sub-scanning operation may be performed by moving the table 20 that supports the substrate 50.
- the table 20 is a table-like member on which the base material 50 is placed, and supports the base material 50 so as to face the head portion 12. Further, in this example, the table 20 has a function of raising and lowering the upper surface in a predetermined vertical direction (Z direction in the drawing). In this case, the vertical direction is, for example, a direction connecting the head portion 12 and the base material 50 facing each other. If comprised in this way, also when using various types of base material 50, according to the thickness of the base material 50, the distance between the head part 12 and the base material 50 can be adjusted appropriately.
- the table 20 holds a plurality of base materials 50 side by side on the upper surface. If comprised in this way, it can print simultaneously with respect to the some base material 50, for example.
- the table 20 may be a portion including a holding member that holds the base material 50, for example.
- the holding member may be, for example, a jig manufactured according to the shape of the base material 50.
- the control unit 22 is, for example, a CPU of the printing apparatus 10.
- the control unit 22 controls the operation of each unit of the printing apparatus 10 according to an instruction from the host PC, for example. With the above configuration, the printing apparatus 10 performs printing on the base material 50.
- FIG. 1B shows an example of a specific configuration of the head unit 12.
- the head unit 12 includes, for example, a plurality of color ink heads 202 that are examples of colored ink heads, a clear ink head 204, and a plurality of ultraviolet irradiation devices 206.
- the colored ink head is, for example, an inkjet head that ejects ink droplets of colored ink, which is colored ultraviolet curable ink.
- each of the plurality of color ink heads 202 ejects ink droplets of each color of ultraviolet curable CMYK ink.
- each color ink of the CMYK ink is an example of a colored ink.
- each of the plurality of color ink heads 202 has a nozzle row in which a plurality of nozzles are arranged in the sub-scanning direction (X direction), for example.
- the plurality of color ink heads 202 are arranged in the main scanning direction with their positions in the sub-scanning direction aligned.
- the clear ink head 204 is an inkjet head that discharges ink droplets of UV clear ink, which is a clear-colored ultraviolet curable ink.
- the clear color is, for example, a colorless and transparent color.
- the clear color ink may be an ink to which a colorant such as a pigment is not added, for example.
- the clear color ink may be an ink used for forming an overcoat layer serving as a protective layer of a printed material, for example.
- the clear ink head 204 for example, a known ink jet head can be suitably used.
- the clear ink head 204 has, for example, a nozzle row in which a plurality of nozzles are arranged in the sub-scanning direction.
- the clear ink heads 204 are arranged side by side in the main scanning direction with the positions in the sub-scanning direction aligned with the plurality of color ink heads 202.
- the plurality of ultraviolet irradiation devices 206 are light sources that irradiate ultraviolet rays for curing the ultraviolet curable ink.
- the ultraviolet irradiation device 206 for example, a light source having a UV LED can be suitably used.
- each of the plurality of ultraviolet irradiation devices 206 is disposed on each of one side and the other side of the arrangement of the plurality of color ink heads 202 and the clear ink heads 204 in the main scanning direction, for example. Is done.
- a specific configuration of the head unit 12 other than the configuration illustrated in FIG. 1B may be used.
- FIG. 1B for convenience of illustration, a configuration in which all inkjet heads (a plurality of color ink heads 202 and clear ink heads 204) are aligned in the main scanning direction with their positions in the sub-scanning direction aligned. Is illustrated.
- the configuration of the head unit 12 for example, it may be possible to dispose some of the inkjet heads while shifting the positions of the other inkjet heads in the sub-scanning direction.
- the clear ink head 204 is arranged with a position shifted in the sub-scanning direction from the plurality of color ink heads 202.
- each of the plurality of color ink heads 202 and the clear ink heads 204 may be, for example, a composite head including a plurality of inkjet heads.
- each of the plurality of color ink heads 202 and the clear ink head 204 may be a staggered head in which a plurality of inkjet heads are arranged in a staggered arrangement.
- FIG. 2 is a flowchart showing an example of the printing operation performed in this example.
- the printing operation performed in this example is an operation of performing printing on the printing surface of the base material 50 to be printed by the inkjet method.
- a plastic card is used as the base material 50.
- step S102 color printing using CMYK ink and clear matte printing for printing the UV clear ink in matte are performed.
- This step S102 is an example of a step for performing a colored printing stage and a non-colored area clear printing stage.
- the colored printing stage refers to, for example, ejection of ink droplets by the color ink head 202 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 to at least a part of the printing surface of the substrate 50. It is a stage to perform.
- a print image is printed with CMYK inks by ejecting ink droplets with a plurality of color ink heads 202 based on a print image that is an image to be printed.
- the ejection of ink droplets by the plurality of color ink heads 202 based on the print image is, for example, the ejection of ink droplets so as to draw a preset print image on the substrate 50.
- This operation may be, for example, an operation of performing an image forming process such as a known RIP process on a print image and ejecting ink droplets according to the processed image.
- the main scanning operation is performed on the plurality of color ink heads 202 while irradiating the ultraviolet rays with the ultraviolet ray irradiating device 206.
- the non-colored area clear printing step is a step of performing printing with UV clear ink on at least the non-colored region of the printing surface of the substrate 50, for example.
- the non-colored region is, for example, a region where ink droplets are not ejected at the colored printing stage.
- ejection of ink droplets by the clear ink head 204 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 are performed on the non-colored areas.
- the clear ink is based on an image obtained by performing gray scale conversion and gradation reversal on the print image (hereinafter referred to as a reverse gray scale image).
- Ink droplets are ejected by the head 204.
- the ejection of ink droplets by the clear ink head 204 based on the reverse grayscale image means that the reverse grayscale image is printed with the UV clear ink.
- step S102 clear matte printing is performed using UV clear ink.
- the clear matte tone printing using the UV clear ink is to cure the UV clear ink in a mat shape in the non-colored area clear printing stage.
- the UV clear ink is cured in a mat shape by, for example, irradiating ultraviolet rays immediately after landing of ink droplets on the substrate 50 to cure the UV clear ink dots before they are flattened. is there.
- the main scanning operation is performed on the clear ink head 204 while irradiating ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206. It is to let you do.
- printing with UV clear ink at least on the non-colored area is not limited to, for example, printing with UV clear ink only on the non-colored area.
- the case where such an inverted gray scale image is used is also included. More specifically, for example, as described above, the case where printing with UV clear ink is performed also on a position overlapping with the print image according to the brightness of each part of the print image may be included. Further, more specific examples of the printed image and the inverted gray scale image, the reason why it is preferable to use the inverted gray scale image, and the like will be described in more detail later.
- step S104 clear glossy printing for printing the UV clear ink in glossy tone is performed (step S104).
- This step S104 is an example of a step of performing the overcoat layer forming stage, and is a layer that covers the printed image with the UV clear ink by performing a solid clear gloss tone printing on substantially the entire surface of the substrate 50.
- An overcoat layer is formed.
- the overcoat layer forming step includes, for example, ejection of ink droplets by the clear ink head 204 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 with respect to an area covering at least a printed image printed in the colored printing step. Is the stage of performing.
- the UV clear ink is cured in a glossy manner by making the operation of the non-colored area clear printing stage in step S102 different from the irradiation timing of ultraviolet rays.
- To cure the UV clear ink in a glossy form is, for example, to irradiate ultraviolet rays after waiting for a time until the dots of the UV clear ink are flattened after the ink droplets have landed on the substrate 50. More specifically, when the configuration of the head unit 12 described with reference to FIG. 1B or the like is used, the clear ink head is not irradiated with ultraviolet rays to each region on the substrate 50. The main scanning operation 204 is performed, and then ultraviolet rays are irradiated.
- the overcoat layer forming step may be a step of, for example, painting at least a region set in advance so as to cover the printed image with UV clear ink.
- painting a preset area with UV clear ink means, for example, ejecting ink droplets with a constant uniform density over the entire predetermined area.
- the painting with the UV clear ink may be, for example, printing with a solid print setting.
- the solid printing may be, for example, printing at a density of 100% set in advance in the printing apparatus.
- the painting operation at the overcoat layer forming stage may be an operation of performing printing at a density higher than 100%, for example, a density of 200% or 300%, for example.
- the density of 200% or 300% means, for example, that the main scanning operation for discharging the UV clear ink in the overcoat layer forming stage is performed on each region of the substrate 50 with the density setting of 100%. It is to do 2 or 3 times.
- ultraviolet irradiation to each region in the overcoat layer forming stage is performed after performing multiple times of main scanning operations. It is possible to do it. If comprised in this way, the dot of the ink which comprises an overcoat layer can be planarized more appropriately, for example.
- the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage are performed. Subsequently, operations performed in the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage will be described in more detail using more specific examples such as a printed image and a reverse grayscale image.
- FIG. 3 shows an example of an image used for printing in each of the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage.
- a plastic card having an actual size of 86 mm ⁇ 54 mm is used as the substrate 50.
- This plastic card is, for example, an inflexible plastic card. More specifically, this card is a card for an ID card with a photo.
- the ID card is an ID card with an IC chip, for example.
- FIG. 3A shows an example of a print image that is an image used in the colored printing stage.
- an image of color data is used as the print image.
- the color data image is an image having a color and a gradation value as the value of each pixel of the image.
- the print image may be a full color image, for example.
- an image having a size larger than the actual size of the card serving as the base material 50 is created. More specifically, as the print image, for example, an image having a size of 91.5 mm ⁇ 60 mm is created as shown in FIG.
- FIG. 3A shows a grayscale image as a print image.
- the print image actually used in the present embodiment may be, for example, a chromatic color image printed with CMYK ink.
- FIG. 3B shows an example of an inverted gray scale image used in the non-colored area clear printing stage.
- the inverted grayscale image an image obtained by performing grayscale conversion and gradation inversion on the print image shown in FIG. This processing can be performed by using image processing software such as software Photoshop (registered trademark) manufactured by Adobe, for example.
- image processing software such as software Photoshop (registered trademark) manufactured by Adobe, for example.
- the inverted grayscale image is produced by such a method, the dimensions of the inverted grayscale image are the same as those of the printed image.
- the number of gradations of the inverted grayscale image is preferably set to the same number of gradations as that of the print image, for example. In addition, it is desirable that at least the number of gradations of the inverted grayscale image be three or more.
- FIG. 3C shows an example of an image used in the overcoat layer forming stage.
- solid glossy printing is performed on substantially the entire surface of the substrate 50.
- the entire surface of the base material 50 is, for example, a region other than the IC chip portion in the printed surface of the base material 50.
- printing is performed using an image (solid coating image) indicated by solid coating data which is data for causing the printing apparatus 10 to perform solid printing. More specifically, in this embodiment, as the solid image, for example, an image in which a certain area is filled with a single color as shown in FIG.
- the size of the solid image is slightly smaller than the actual size of the card serving as the base material 50.
- the amount to be slightly smaller than the actual size of the card is preferably, for example, less than about 1% of the vertical and horizontal dimensions of the card. More specifically, in this embodiment, as a solid image, for example, an image having a size of 85.5 mm ⁇ 53.7 mm is created as shown in FIG.
- each operation of the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage is performed as follows.
- the color print image and the inverted gray scale image are sequentially combined and output. Based on these images, the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage are operated.
- the number of printing passes is set to 8, and the resolution is 720 ⁇ 600 (dpi) with CMYK ink.
- the VD setting is, for example, a setting for performing gradation printing in the printing apparatus 10 by changing the size of the ink droplets in a plurality of stages (Variable Dot).
- the main scanning operation by the color ink head 202 is performed while irradiating the ultraviolet rays from the ultraviolet irradiation device 206.
- the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage are performed simultaneously. More specifically, performing the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage simultaneously means, for example, as described above, the main scanning operation of the color ink head 202 in the colored printing stage and the non-colored area clear printing. The main scanning operation of the clear ink head 204 in the stage is performed in parallel. With this configuration, for example, the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage can be executed more efficiently. As a result, the time required for the entire printing process can be shortened and printing can be performed at a higher speed.
- printing in the non-colored area clear printing stage is also performed at a resolution of 720 ⁇ 600 (dpi) with the number of printing passes set to 8 by setting the VD.
- the amount of ink to be ejected was set to 80% of the amount of ink in the colored printing stage.
- the operation of the overcoat layer forming stage is based on the solid image, the ND setting, the number of printing passes is 4, and the UV clear ink has a resolution of 720 ⁇ 600 (dpi).
- the ND setting is a setting for fixing the size of the ink droplet to a predetermined size (Normal Dot).
- the main scanning operation is performed by the clear ink head 204 without performing the ultraviolet irradiation by the ultraviolet irradiation device 206. Then, after the main scanning operation by the clear ink head 204 for each position of the substrate 50 is finished, the ultraviolet irradiation device 206 is scanned at different timings to irradiate ultraviolet rays.
- the main scanning operation by the clear ink head 204 is performed on the entire substrate 50 without irradiating the ultraviolet irradiation device 206 with ultraviolet rays. Thereafter, the ultraviolet irradiation device 206 is scanned on the substrate 50 while irradiating the ultraviolet irradiation device 206 with ultraviolet rays. If comprised in this way, clear gloss tone printing can be performed appropriately. Thereby, the overcoat layer can be appropriately formed on the printed image.
- the intensity of the ultraviolet light irradiated in the overcoat layer forming stage may be smaller than the intensity of the ultraviolet light in the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage.
- the distance from the ultraviolet irradiation device 206 to the base material 50 may be made larger than when ejecting ink droplets by slightly lowering the table 20 during ultraviolet irradiation. If comprised in this way, clear gloss tone printing can be performed more appropriately.
- the number of printing passes in the overcoat layer forming stage is smaller than that in the colored printing stage. This is because it is not necessary to increase the number of passes because the UV clear ink is solidly applied in the overcoat layer forming stage. Therefore, if comprised in this way, the time required for formation of an overcoat layer can be shortened appropriately.
- the overcoat layer can be appropriately formed on the printed image printed on the substrate 50.
- the overcoat layer can be appropriately formed on the printed image printed on the substrate 50.
- the operations performed in the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage have been described with specific examples of printing conditions.
- specific printing conditions may be appropriately changed according to required printing accuracy, performance of the printing apparatus, and the like.
- the printing resolution and the number of printing passes can be changed as appropriate.
- the number of printing passes may be a larger number such as 32.
- the operations in the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage may be performed simultaneously, for example, according to the setting of the printing conditions, or may be performed separately.
- the simultaneous operation in the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage may be, for example, printing an image obtained by synthesizing a print image and an inverted gray scale image (composite printing).
- performing the operations in the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage separately means, for example, that each image is printed individually without synthesizing the print image and the reverse grayscale image (non-synthetic printing). ).
- the order of performing the operation in the colored printing stage and the operation in the non-colored area clear printing stage is arbitrary regardless of the conditions of printing. That is, either operation may be performed first.
- the UV clear ink is cured in a mat shape in the non-colored area clear printing stage. If comprised in this way, the adhesiveness with the overcoat layer formed on it can be improved appropriately, for example. Further, depending on the printing conditions and the like, for example, it is conceivable to cure the UV clear ink in a glossy state in the non-colored area clear printing stage. If comprised in this way, the area
- the point that the unevenness of the overcoat layer can be prevented by this example will be described in more detail below.
- the ink is usually cured with a certain thickness. Therefore, for example, when a print image is simply printed on the base material 50, a difference in height occurs on the surface to be printed of the base material 50 due to the thickness of the color ink layer.
- the original flatness of the surface of the base material 50 is high.
- the difference between the part and the low part tends to be clear.
- the UV clear ink before curing may easily flow.
- a portion with a thin ink thickness may easily repel the UV clear ink. As a result, a pool of UV clear ink may occur.
- the UV of the printed surface of the substrate 50 that is not coated with the colored ink (CMYK ink) for the print image is applied.
- it can suppress appropriately that a height difference arises between the area
- it can suppress appropriately that an unevenness
- an overcoat layer can be formed by a more appropriate method.
- a difference in gradation may occur depending on the position in the print image. More specifically, for example, when a photograph of a subject having a black part and a white part is used as a print image, a difference in gradation between the two becomes large.
- a difference in gradation between the two becomes large.
- the gray level of each pixel of the inverted grayscale image is also determined for the position overlapping the print image.
- the amount of UV clear ink is discharged. Therefore, when configured in this way, for example, printing with the UV clear ink in the non-colored area clear printing stage can be performed in accordance with the distribution of gradation in the printed image. This also makes it possible to appropriately suppress the height difference in the non-colored area clear printing stage even when a height difference corresponding to the gradation difference occurs in the printed image. Therefore, if comprised in this way, an overcoat layer can be formed by a more suitable method.
- FIG. 4 shows a modification of the printing method.
- FIG. 4A is a flowchart illustrating an example of a printing operation performed in the present modification.
- steps S102 and S104 in FIG. 4 are the same or similar to steps S102 and S104 described with reference to FIG. 2 except as described below.
- the printing in the present modification can be performed using the printing apparatus 10 described with reference to FIG.
- step S102 color printing using CMYK ink and clear matte printing for printing the UV clear ink in matte are performed.
- step S103 clear matte printing is performed to print the UV clear ink in a matte tone.
- This step S103 is an example of a step of performing a mat-like clear printing step, and solid-coated clear matte printing is performed on the entire surface of the substrate 50.
- the mat-like clear printing stage is, for example, after the non-colored area clear printing stage, the area that covers at least the print image printed in the colored printing stage is filled with UV clear ink, and the UV clear ink is matte-like. This is the stage of curing.
- the ink droplets are ejected by the clear ink head 204 and the ultraviolet rays are radiated by the ultraviolet irradiating device 206 over the entire surface of the substrate 50. Further, the main scanning operation by the clear ink head 204 is performed while irradiating the ultraviolet ray by the ultraviolet ray irradiating device 206, thereby curing the UV clear ink in a mat shape.
- step S104 is performed after step S103.
- the operation in the overcoat layer forming stage is performed after the operation in the mat-like clear printing stage.
- an overcoat layer is formed on the UV clear ink cured in the mat shape in the mat-like clear printing step.
- the overcoat layer forming step is performed immediately after the non-colored region clear printing step without performing the mat-like clear printing step, the base of the overcoat layer was formed in the colored printing step.
- CMYK ink colored ink
- UV clear ink layer portion formed in the non-colored area clear printing step.
- a difference depending on the position occurs in the relationship between the overcoat layer and the base.
- colored ink includes a color material such as a pigment
- UV clear ink does not include a color material.
- the difference in the presence or absence of the color material may cause a difference in the effect on the UV clear ink superimposed thereon.
- a difference in characteristics of flipping the UV clear ink may be considered. And when such a difference arises, there exists a possibility that the application quantity of UV clear ink may become non-uniform
- a UV clear ink layer cured in a mat shape is formed as a base of the overcoat layer in the mat-like clear printing stage. Therefore, if comprised in this way, the state of the foundation
- the overcoat layer may be appropriately formed without performing the mat-like clear printing step.
- the overcoat layer forming step may be performed immediately after the non-colored region clear printing step without performing the mat-like clear printing step. If comprised in this way, an overcoat layer can be appropriately formed by simpler operation
- the overcoat layer is overlaid on the layer of the UV clear ink formed on the entire surface of the substrate 50 in the mat-like clear printing stage. Therefore, in the region where the overcoat layer is formed, two layers of the UV clear ink are overlapped.
- the edge of the area may be slightly raised in the state after curing. Therefore, for example, even when the mat-like UV clear ink layer is formed in the mat-like clear printing stage, the edge of the region may be slightly raised.
- the overcoat layer is formed in the same region as the mat-shaped UV clear ink layer, the edges overlap, and thus the influence of the rise of the edges may increase. More specifically, for example, the UV clear ink layer at the edge may become thick and cracks may easily occur.
- the area to be filled in the overcoat layer forming stage is smaller than the area to be filled in the mat-like clear printing stage. More specifically, in the mat-like clear printing step, for example, the first area covering at least the print image is painted with UV clear ink.
- the second region that is narrower than the first region and whose edge is inside the first region is filled with UV clear ink.
- the second region may be a region obtained by slightly narrowing the edge region with respect to the first region.
- the mat-like UV clear ink layer and the overcoat layer can be appropriately formed so that the edges do not overlap. Moreover, it can prevent appropriately that the influence of the swelling of an edge becomes large by this. Therefore, if comprised in this way, an overcoat layer can be formed by a more suitable method.
- FIG. 4B shows an example of an image used in the mat-like clear printing stage.
- solid clear matte printing is performed on the entire surface of the substrate 50.
- printing is performed using the solid coating image as in the overcoat layer forming stage.
- the size of the solid image used in the mat-like clear printing stage is made larger than the actual size of the card serving as the substrate 50, unlike the case of the overcoat layer forming stage. More specifically, for example, when the operations of the colored printing stage, the non-colored area clear printing stage, and the overcoat layer forming stage are performed under the same conditions as in the embodiment described with reference to FIG. A solid image with dimensions can be used. In this case, as a solid image, for example, an image having a size of 91.5 mm ⁇ 60 mm is created as shown in FIG.
- the number of printing passes is set to 8 by the VD setting, and the UV clear ink is set at a resolution of 720 ⁇ 600 (dpi).
- the main scanning operation by the clear ink head 204 is performed while irradiating ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206.
- the intensity of the ultraviolet light is set to, for example, about 80%, which is smaller than the intensity of the ultraviolet light in the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage.
- solid-coated clear matte printing can be appropriately performed on the region serving as the base of the overcoat layer.
- This also makes it possible to make the undercoat layer state of the overcoat layer more appropriate and uniform.
- the overcoat layer can be formed more appropriately by making the state of the base uniform.
- the overcoat layer In order to make the base of the overcoat layer uniform, not only the UV clear ink layer cured in a mat shape but also a UV clear ink layer cured in a gloss shape may be formed, for example. It seems to be. However, for example, when a glossy cured UV clear ink layer is formed as the underlying layer of the overcoat layer, the adhesion between the underlying layer and the overcoat layer may be insufficient. As a result, the overcoat layer may not be properly formed.
- the underlayer In order to improve the adhesion between the underlayer and the overcoat layer, for example, a layer obtained by curing the UV clear ink to a semi-cured (temporarily cured) state may be formed as the underlayer. It seems to be.
- the semi-cured state is a state in which curing proceeds to a gel state, for example, and the surface of the ink dot has adhesiveness.
- the resistance (chemical resistance) to the solvent or the like may be lower than when it is completely cured. Therefore, when the underlying layer is in a semi-cured state, for example, the underlying layer may be altered due to the influence of a solvent or the like contained in the UV clear ink for the overcoat layer. As a result, the overcoat layer may not be properly formed.
- the UV clear ink serving as the underlying layer is cured in a mat shape, whereby sufficient adhesion can be imparted to the overcoat layer. Further, by appropriately and sufficiently curing the UV clear ink, it is possible to appropriately suppress the deterioration of the underlying layer. Thereby, an overcoat layer can be formed more appropriately.
- the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage may not be performed at the same time but may be executed as separate steps.
- the colored printing stage is first performed on the entire substrate 50.
- a non-colored area clear printing step is performed, and clear matte printing is performed.
- the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage can be appropriately executed.
- the mat-like clear printing step and the overcoat layer forming step can be appropriately performed. Therefore, even when configured in this way, the overcoat layer can be appropriately formed.
- the irradiation of ultraviolet rays is not performed by the method of scanning the ultraviolet irradiating device 206 but is performed collectively on the entire substrate 50.
- an ultraviolet light source different from the ultraviolet irradiation device 206. More specifically, for example, it may be possible to irradiate the entire substrate 50 with ultraviolet rays with a strong light source such as a UV lamp after a sufficient time has elapsed after ejection of the ink droplets of the UV clear ink. If comprised in this way, an overcoat layer can be planarized more appropriately, for example.
- FIG. 5 shows a further modification of the printing method.
- FIG. 5A shows a modified example of the configuration of the head unit 12.
- the clear ink head 204 may be arranged with a plurality of color ink heads 202 shifted in the sub-scanning direction.
- each operation such as a colored printing stage, a non-colored area clear printing stage, a mat-like clear printing stage, and an overcoat layer forming stage is the same as or similar to the operation described above. Can be performed appropriately. Moreover, thereby, even when comprised in this way, an overcoat layer can be formed appropriately.
- FIG. 5B shows a modification of the image used in the non-colored area clear printing stage. 1 to 4, the operation in the case of using a reverse grayscale image in the non-colored area clear printing stage has been described.
- a binary image instead of a gray scale image.
- gradation inversion of the printed image and binarization with a preset threshold value are performed.
- An image (hereinafter referred to as an inverted binary image) is used.
- the preferable conditions for printing the inverted binary image may be different from the conditions for printing the print image at the colored printing stage. Therefore, depending on the printing conditions, when using a reversed binary image in the non-colored area clear printing stage, the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage are not performed at the same time. It is preferable to perform the operation in the area clear printing stage. More specifically, for example, when printing a printed image and a reversed binary image at the same resolution, the colored printing stage and the non-colored area clear printing stage can be simultaneously performed by, for example, a composite printing operation. Conceivable.
- the non-colored area clear using the inverted binary image is performed.
- an operation at the printing stage for example, it is conceivable to perform printing with UV clear ink at a resolution of 720 ⁇ 600 (dpi) by setting the number of printing passes to 4 by setting ND.
- the main scanning operation by the clear ink head 204 is performed while irradiating the ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206.
- the intensity of the ultraviolet light may be set to the same (100%) as that of the ultraviolet light in the colored printing stage, for example. Even in such a configuration, for example, there is a difference in height between the area where the colored ink (CMYK ink) is applied and the area where the colored ink is not applied, depending on the required printing accuracy and quality. Can be suppressed appropriately. Moreover, it can suppress that an unevenness
- FIGS. 6 and 7 are diagrams for explaining a further modification of the printing method. Except as described below, the printing method in the present modification is the same as or similar to the printing method described with reference to FIGS.
- FIG. 6 shows an example of the configuration of the head unit 12 used in this modification.
- FIG. 6A shows an example of the configuration of the head unit 12.
- FIG. 6B shows another example of the configuration of the head unit 12. Except as described below, the configuration in FIG. 6 denoted by the same reference numerals as in FIGS. 1 to 5 has the same or similar features as the configuration in FIGS.
- the head unit 12 is used in a printing apparatus that is the same as or similar to the printing apparatus 10 shown in FIG.
- the head unit 12 further includes a white ink head 208 in addition to the configuration of the head unit 12 shown in FIG.
- the white ink head 208 is arranged in the main scanning direction (Y direction) with the same position in the sub-scanning direction (X direction) with respect to the plurality of color ink heads 202 and the clear ink head 204.
- the head unit 12 further includes a white ink head 208 in addition to the configuration of the head unit 12 shown in FIG. Further, the white ink head 208 is arranged side by side in the main scanning direction with the clear ink head 204 aligned in the sub-scanning direction (X direction).
- the white ink head 208 is an example of a predetermined color ink head that is an inkjet head that ejects ink droplets of a predetermined color ink that is an ultraviolet curable ink of a preset color. Ink droplets of white ink, which is an example of color ink, are ejected.
- the white ink head 208 may have the same or similar characteristics as the color ink head 202 or the clear ink head 204.
- the white ink head 208 has a nozzle row in which a plurality of nozzles are arranged in the sub-scanning direction (X direction).
- the head unit 12 is configured to eject CMYK ink droplets by the plurality of color ink heads 202 and to eject UV clear ink droplets by the clear ink head 204.
- white ink droplets are ejected by the white ink head 208.
- the white ink head 208 is an example of a predetermined color ink head.
- an inkjet head that ejects ink droplets of a predetermined color ink other than white may be used as the predetermined color ink head.
- the predetermined color ink for example, it may be possible to use inks of various colors serving as the background of the print image.
- the specific structure of the head part 12 it is also possible to use structures other than the above.
- the gap between the printed images is filled with the UV clear ink, thereby preventing the height difference in the region serving as the base of the overcoat layer. This also suppresses the occurrence of unevenness in the overcoat layer laminated on the upper layer, and realizes flattening of the overcoat layer.
- FIG. 7 is a flowchart showing an example of the printing operation performed in this modification. Except as described below, the operation in this modification is the same as or similar to the operation described with reference to FIGS.
- step S202 is an example of a step for performing a predetermined color printing stage. More specifically, in step S ⁇ b> 202, ejection of ink droplets by the white ink head 208 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 are performed on at least a part of the printing surface of the substrate 50.
- the printing operation performed by the white ink head 208 in step S202 is the same as or similar to the printing operation performed by the clear ink head 204 in step S102 shown in FIG. It is. More specifically, in step 202, the white ink head 208 ejects ink droplets based on a reverse grayscale image obtained by performing grayscale conversion and gradation reversal on the print image. This also prints an inverted grayscale image with white ink. Further, in a more generalized case, in step S202, the white ink head 208 prints with white ink at least in a non-colored area that is an area in which ink droplets of CMYK ink are not ejected in step S204 performed later. I do.
- the white ink head 208 for example, ejects ink droplets of white ink to a portion that becomes a gap in the unevenness that occurs when printing is performed using only CMYK ink. In addition, thereby, the gap between the irregularities generated when printing is performed with only the CMYK ink is filled in with the white ink in advance.
- step S204 is an example of a step for performing a colored printing stage. More specifically, in step S204, for example, ejection of ink droplets by the plurality of color ink heads 202 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 are performed on at least a partial region of the printing surface of the substrate 50. And do. This also prints a print image on the substrate 50 with CMYK ink.
- the printing operation performed by the plurality of color ink heads 202 in step S204 is the same as or similar to the printing operation performed by the plurality of color ink heads 202 in step S102 shown in FIG.
- step S206 is an example of a step for performing an overcoat layer forming stage. More specifically, in step S206, ejection of ink droplets by the clear ink head 204 and irradiation of ultraviolet rays by the ultraviolet irradiation device 206 are performed on an area that covers at least the print image printed in step S204. This also forms an overcoat layer that covers the printed image with UV clear ink.
- the printing operation performed by the clear ink head 204 in step S206 is, for example, the same as or similar to the printing operation performed by the clear ink head 204 in step S104 shown in FIG.
- a reverse grayscale image is printed by the white ink head 208 in step S202.
- a print image is printed by the plurality of color ink heads 202. If comprised in this way, the space
- the white ink application amount can be appropriately adjusted according to the CMYK ink application amount at each position on the substrate 50.
- the overcoat layer can be more appropriately formed.
- the gap between the print images is filled with the colorless and transparent UV clear ink as in the case described with reference to FIGS. 1 to 5, for example, even if the UV clear ink is ejected from above the print image.
- the visibility of the printed image is not impaired.
- white ink or the like is formed on the print image when white ink or the like is ejected from the print image. There is a possibility that the visibility of the printed image is impaired. As a result, the quality of the printed image may be degraded.
- the white ink is used to fill the gap before the print image is printed with the CMYK ink. It is preferable to perform printing by, for example. If comprised in this way, the quality fall of a printing image can be prevented more appropriately, for example.
- the printing operation in this modified example may be further modified as in the case described with reference to FIGS. 1 to 5, for example.
- clear matte tone printing may be performed before the overcoat layer is formed, similarly to the operation in step S103 of FIG.
- mat-like printing by the clear ink head 204 may be performed between step S204 and step S206 in FIG. 7 in the same manner as in step S103 in FIG.
- an overcoat layer can be planarized appropriately.
- the present invention can be suitably used for a printing method, for example.
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Abstract
印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う場合において、より適切な方法でオーバーコート層を形成する。有色インク用ヘッドであるカラーインク用ヘッド202と、クリアインク用ヘッド204と、紫外線照射装置206とを用い、基材50の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、有色インクで印刷画像を印刷する有色印刷段階と、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、UVクリアインクによる印刷を行う非有色領域クリア印刷段階と、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、UVクリアインクで印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成段階とを行う。
Description
本発明は、印刷方法及び印刷装置に関する。
従来、様々な分野において、インクジェットプリンタが用いられている(例えば、特許文献1参照。)。また、インクジェットプリンタ用のインクとして、紫外線の照射により硬化する紫外線硬化型インクが広く用いられている。
インクジェットプリンタで印刷を行う場合、例えば印刷物の耐候性や光沢性を高める目的等で、印刷された画像を覆うオーバーコート層を形成する場合がある。また、かかるオーバーコート層を、透明なクリアインクで印刷を行うことで形成する場合がある。
しかし、印刷の条件によっては、オーバーコート層に凹凸が生じ、印刷の品質が低下する場合がある。より具体的には、例えば、オーバーコート層に凹凸が生じることにより、横すじ等が生じる場合がある。この場合、横すじとは、例えば、インクジェットヘッドの主走査動作時の移動方向へ生じるすじ状の模様のことである。また、凹凸の影響により、クラックや気泡の混入等の問題が生じる場合がある。また、硬化後のクリアインクに、硬化縞(硬化すじ)が発生し、光沢性が低下する場合等がある。この場合、硬化縞とは、各回の主走査動作を行う領域(主走査領域)の境界位置等に生じるすじ状の模様のことである。
そのため、従来、より適切な方法でオーバーコート層を形成することが望まれていた。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷方法及び印刷装置を提供することを目的とする。
本願の発明者は、オーバーコート層に凹凸等が生じる原因について、鋭意研究を行った。そして、例えばカラーインク等の有色インクで画像を描き、その上にオーバーコート層を形成する場合について、印刷対象である基材の被印刷面に有色インクによる高低差が生じ、クリアインクの塗布量の不均一が生じる場合があることを見出した。また、このことが原因となり、オーバーコート層に意図しない凹凸が生じる場合があることを見出した。
より具体的には、例えば、紫外線硬化型の有色インクで画像を印刷する場合、通常、被印刷面の一部に有色インクのドットを形成することにより、画像を印刷する。そのため、被印刷面には、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域とが存在することになる。この場合、有色インクが塗布される領域とは、有色インクのドットが形成される領域である。また、有色インクが塗布されない領域とは、有色インクが塗布されずに基材の表面が露出している領域である。そして、この場合、インクの層の厚みの分の高低差が、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間で生じることになる。
また、例えば紫外線硬化型のクリアインクであるUVクリアインクでオーバーコート層を形成する場合、通常、基材上のインクのドットが十分に平坦化した後に、インクを硬化させる。そのため、この場合、基材上にUVクリアインクのインク滴が着弾した後、ある程度の時間を待って、紫外線を照射する。
しかし、この場合、例えばオーバーコート層を形成する領域の下地に高低差があると、紫外線を照射する前にUVクリアインクが流れ、UVクリアインクの塗布量が不均一になるおそれがある。そのため、下地において、有色インクによる高低差がある場合、UVクリアインクの塗布量の不均一が生じる場合がある。また、その結果、硬化後のオーバーコート層に意図しない凹凸が生じる場合がある。
これに対し、本願の発明者は、更なる鋭意研究により、有色インクが塗布されない領域について、そのまま基材の表面を露出させるのではなく、UVクリアインクを塗布することを考えた。このように構成すれば、有色インクが塗布されない領域がUVクリアインクで埋められるため、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑え得ると考えられる。また、その後にオーバーコート層を形成することで、硬化後のオーバーコート層に凹凸が生じることを抑え得ると考えられる。また、本願の発明者は、更に、実験等により、このような効果が適切に得られることを確認した。上記の課題を解決するために、本発明は、以下の構成を有する。
(構成1)印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、有色の紫外線硬化型インクである有色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである有色インク用ヘッドと、クリア色の紫外線硬化型インクであるUVクリアインクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドであるクリアインク用ヘッドと、紫外線を照射する紫外線照射装置とを用い、基材の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う段階であり、印刷すべき画像である印刷画像に基づいて有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出を行うことにより、有色インクで印刷画像を印刷する有色印刷段階と、クリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、基材の被印刷面のうち、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、UVクリアインクによる印刷を行う非有色領域クリア印刷段階と、非有色領域クリア印刷段階の後に行う段階であり、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、クリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、UVクリアインクで印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成段階とを行う。
このように構成した場合、基材の被印刷面のうち、有色インクが塗布されない領域を、UVクリアインクで適切に埋めることができる。また、これにより、インクの層の膜厚を制御し、表面をレベリングさせ、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑えることができる。また、その後にオーバーコート層を形成することで、硬化後のオーバーコート層に凹凸が生じることを抑えることができる。そのため、このように構成すれば、例えば、オーバーコート層の凹凸等により印刷の品質が低下すること等を適切に防ぐことができる。また、これにより、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
尚、オーバーコート層は、印刷画像のみではなく、非有色領域クリア印刷段階で形成されたUVクリアインクの層の一部又は全体を更に覆ってよい。また、この印刷方法は、印刷物を製造する印刷物の製造方法と考えることもできる。
また、上記の記載等からも自明であるが、非有色領域クリア印刷段階について、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、UVクリアインクによる印刷を行うとは、例えば、基材の被印刷面において予め設定された印刷対象の領域の中で、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、UVクリアインクによる印刷を行うことであってよい。この場合、非有色領域とは、印刷対象の領域の中で、印刷画像を構成する有色インクのインク滴が吐出されない領域のことである。また、オーバーコート層形成段階について、UVクリアインクで印刷画像を覆うとは、オーバーコート層を形成することで印刷画像の保護すべき領域をUVクリアインクで覆うことであってよい。そのため、例えば意図的に印刷画像の一部の上にオーバーコート層を形成しない場合、UVクリアインクで印刷画像を覆うとは、印刷画像において意図的に除外した部分以外をUVクリアインクで覆うことであってよい。
(構成2)オーバーコート層形成段階は、少なくとも印刷画像を覆うように予め設定された領域をUVクリアインクで塗りつぶす。予め設定された領域をUVクリアインクで塗りつぶすとは、所定の領域の全体に対して一定の均一な濃度でインク滴を吐出することである。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層をより適切に形成できる。
(構成3)非有色領域クリア印刷段階は、UVクリアインクをマット状に硬化させ、オーバーコート層形成段階は、UVクリアインクをグロス状に硬化させる。このように構成すれば、例えば、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることをより適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、オーバーコート層をより適切に形成できる。
ここで、インクをマット状に硬化させるとは、インクのドットが平坦化する前に、インクのドットを硬化させることである。この場合、例えば、基材へのインク滴の着弾直後に紫外線を照射することにより、インクのドットが平坦化する前に、インクのドットを硬化させることが考えられる。また、より具体的には、例えば、インクジェットヘッドに主走査動作を行わせる場合、主走査方向においてインクジェットヘッドと隣接する位置に紫外線照射装置を配設し、主走査動作を行いながら紫外線を照射することが考えられる。
また、インクをグロス状に硬化させるとは、インクのドットが平坦化した後に、インクのドットを硬化させることである。この場合、例えば、基材へのインク滴の着弾後、インクのドットが平坦化するまでの時間を待った後に、紫外線を照射することが考えられる。また、より具体的には、例えば、インクジェットヘッドに主走査動作を行わせる場合、基材上の各領域に対し、紫外線の照射を行わずに主走査動作を行い、その後に紫外線を照射することが考えられる。この場合、紫外線の照射は、例えば、基材上の各領域に対し、インクジェットヘッドの主走査動作とタイミングをずらして紫外線照射装置を走査させることで行うことが考えられる。また、例えば、基材の全体に対する主走査動作が終わった後に、紫外線照射装置で紫外線を照射してもよい。
(構成4)有色インク用ヘッド及びクリアインク用ヘッドは、予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作と、主走査方向と直交する副走査方向へ基材に対して相対的に移動する副走査動作とを行うことにより、基材への印刷を行い、有色印刷段階における有色インク用ヘッドの主走査動作と、非有色領域クリア印刷段階におけるクリアインク用ヘッドの主走査動作とを並行して行う。
このように構成すれば、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階をより効率的に実行できる。また、これにより、オーバーコート層を形成するまでに要する時間を短縮し、より高速に印刷を行うことができる。
(構成5)非有色領域クリア印刷段階は、印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像に基づいてクリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出を行う。印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像に基づいてクリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出を行うとは、例えば、UVクリアインクでこの画像を印刷することである。
印刷画像として、例えば写真等の画像を用いる場合、印刷画像内で位置による階調の差が生じる場合がある。より具体的には、例えば、印刷画像として、黒い部分と白い部分を有する被写体の写真等を用いる場合、両者の間で、階調の差が大きくなる。また、インクジェット方式で印刷を行う場合、階調の差により、基材上に形成されるインクの厚みに差が生じる場合がある。そして、この場合、印刷画像内においても、インクの層の厚みに、階調の差に応じた高低差が生じるおそれがある。そして、この印刷画像内での高低差に起因して、オーバーコート層に凹凸等が生じるおそれもある。
これに対し、印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像に基づいてクリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出を行う場合、印刷画像と重なる位置に対し、印刷画像においてより明るい階調の部分に多くのUVクリアインクが吐出される。また、印刷画像においてより暗い階調の部分により少ないUVクリアインクが吐出される。
そのため、このように構成した場合、非有色領域クリア印刷段階でのUVクリアインクによる印刷を、印刷画像内での階調の分布に合わせて行うことができる。また、これにより、有色印刷段階の動作のみでは印刷画像内で階調の差に応じた高低差が生じる場合にも、非有色領域クリア印刷段階の動作を行うことにより、高低差を適切に抑えることができる。そのため、このように構成すれば、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
(構成6)非有色領域クリア印刷段階の後に、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域をUVクリアインクで塗りつぶし、かつ、UVクリアインクをマット状に硬化させるマット状クリア印刷段階を更に行い、オーバーコート層形成段階は、マット状クリア印刷段階でマット状に硬化したUVクリアインクの上に、オーバーコート層を形成する。
このようなマット状クリア印刷段階を行わずに、例えば、非有色領域クリア印刷段階の直後にオーバーコート層形成段階を行う場合、オーバーコート層の下地として、有色印刷段階で形成された有色インクの層の部分と、非有色領域クリア印刷段階で形成されたUVクリアインクの層の部分とが存在することになる。そして、この場合、有色インクとUVクリアインクとの特性の違いにより、オーバーコート層と下地との間の関係について、位置による差が生じるおそれがある。
より具体的には、例えば、有色インクは顔料等の色材を含むのに対し、UVクリアインクは色材を含まない。そして、この色材の有無の違いにより、その上に重ねるUVクリアインクへの影響に差が生じること等が考えられる。また、このような差として、例えば、UVクリアインクを弾く特性等に差が生じること等が考えられる。そして、このような差が生じた場合、その影響により、UVクリアインクの塗布量が不均一になるおそれもある。
これに対し、このように構成した場合、オーバーコート層の下地として、マット状クリア印刷段階で、マット状に硬化させたUVクリアインクの層が形成される。そのため、このように構成すれば、オーバーコート層の下地の状態をより適切に均一化できる。また、これにより、オーバーコート層をより適切に形成できる。
尚、使用する各インクの特性や、求められる印刷の品質によっては、マット状クリア印刷段階を行わなくても、オーバーコート層を適切に形成できる。この場合、マット状クリア印刷段階を行わずに、非有色領域クリア印刷段階の直後にオーバーコート層形成段階を行ってもよい。
(構成7)マット状クリア印刷段階は、印刷画像を少なくとも覆う第1の領域をUVクリアインクで塗りつぶし、オーバーコート層形成段階は、第1の領域よりも狭い領域であり、縁部が第1の領域の内部にある第2の領域をUVクリアインクで塗りつぶす。第2の領域は、例えば、第1の領域に対し、縁部の領域を少し細らせた領域であってよい。
紫外線硬化型インクを用いて、一定の領域を塗りつぶした場合、硬化後の状態において、領域の縁部がわずかに盛り上がった状態になる場合がある。そのため、例えば、マット状クリア印刷段階でマット状のUVクリアインクの層を形成する場合にも、領域の縁部がわずかに盛り上がった状態になる場合がある。
そして、この場合、例えばマット状のUVクリアインクの層と全く同じ領域にオーバーコート層を形成すると、縁部が重なることにより、縁部の盛り上がりの影響が大きくなるおそれがある。より具体的には、例えば、縁部におけるUVクリアインクの層が厚くなり、クラックが生じやすくなる場合がある。これに対し、このように構成した場合、第1の領域よりも狭い第2の領域に対し、両領域の縁部が重ならないようにオーバーコート層を形成することにより、縁部の盛り上がりの影響が大きくなることを適切に防ぐことができる。そのため、このように構成すれば、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
(構成8)基材は、プラスチックのカードである。このプラスチックのカードは、例えば非可撓性のプラスチックのカードである。また、このプラスチックのカードは、例えば、写真付きのIDカード用のカードであってよい。この場合、印刷画像として、例えば、人物の写真を含む画像が印刷される。
基材としてプラスチックのカードを用いる場合、基材の表面のもともとの平坦性が高いため、インクの層の厚みの分の高低差が生じると、高い部分と低い部分との差が明確になりやすい。また、その結果、オーバーコート層の形成時において、硬化前のUVクリアインクが流れやすくなるおそれがある。また、基材としてプラスチックのカードを用いる場合、このような高低差が生じると、インク厚の薄い部分がUVクリアインクを弾きやすくなる場合がある。また、その結果、UVクリアインクの溜まり等が生じる場合がある。
これに対し、本発明の印刷方法によれば、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑えることができる。そのため、プラスチックのカードを基材として用いる場合にも、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
(構成9)印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、有色の紫外線硬化型インクである有色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである有色インク用ヘッドと、クリア色の紫外線硬化型インクであるUVクリアインクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドであるクリアインク用ヘッドと、予め設定された色の紫外線硬化型インクである所定色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである所定色インク用ヘッドと、紫外線を照射する紫外線照射装置とを用い、基材の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、所定色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う所定色印刷段階と、基材の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う段階であり、印刷すべき画像である印刷画像に基づいて有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出を行うことにより、有色インクで印刷画像を印刷する有色印刷段階と、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、クリアインク用ヘッドによるインク滴の吐出と、紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、UVクリアインクで印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成段階とを行い、所定色印刷段階は、基材の被印刷面のうち、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、所定色インクによる印刷を行う。
本願の発明者は、更なる鋭意研究により、有色インクが塗布される領域と、非有色領域との間に高低差が生じることを防ぐためのインクとして、例えば、UVクリアインク以外のインクを用いることも可能であることを見出した。より具体的には、非有色領域に対し、例えば、UVクリアインク以外の所定の色のインク(所定色インク)を塗布した場合にも、非有色領域が所定色インクで埋められるため、このような高低差を適切に抑えることができる。そのため、このように構成すれば、構成1と同様の効果を得ることができる。
尚、この場合、所定色インクは、予め設定された単色(例えば白色)のインクであってよい。所定色インクとしては、例えば、印刷画像の背景となる色のインクを好適に用いることができる。また、所定色インクは、例えば、基材の被印刷面と同じ色のインクであってよい。
(構成10)所定色印刷段階は、有色印刷段階よりも先に、所定色インクによる印刷を行う。このように構成すれば、有色インクが塗布されない領域を所定色インクでより適切に埋めることができる。
ここで、非有色領域を埋めるインクとして、UVクリアインクを用いる場合、インクが透明であるため、非有色領域へのインク滴の吐出を有色印刷段階よりも後で行ったとしても、印刷画像の視認性が損なわれることはない。しかし、UVクリアインク以外の所定色インクを用いる場合、非有色領域へのインク滴の吐出を有色印刷段階よりも後で行うと、印刷画像の上に所定色インクが重なり、印刷画像の視認性が損なわれるおそれがある。また、その結果、印刷画像の品質が低下するおそれがある。
これに対し、有色印刷段階よりも先に所定色印刷段階の動作を行えば、所定色インクにより印刷画像の品質が低下することを適切に防ぐことができる。また、これにより、オーバーコート層をより適切に形成することができる。
(構成11)所定色インクは、白色のインクである。このように構成した場合、例えば、印刷画像の付近に不要な着色を行うことなく、非有色領域を所定色インクで適切に埋めることができる。また、これにより、オーバーコート層をより適切に形成することができる。
尚、上記以外の点に関し、構成9~11の各動作は、例えば、構成1~8における各動作と同一又は同様に行ってよい。例えば、基材は、プラスチックのカードであってよい。また、有色印刷段階やオーバーコート層形成段階の動作については、構成1~8における対応する動作と同一又は同様に行ってよい。より具体的には、オーバーコート層形成段階では、例えば、少なくとも印刷画像を覆うように予め設定された領域をUVクリアインクで塗りつぶしてもよく、また、オーバーコート層形成段階では、例えば、UVクリアインクをグロス状に硬化させてもよい。
また、上記以外の点について、所定色印刷段階のより具体的な動作は、例えば、構成1~8における非有色領域クリア印刷段階と同一又は同様に行うことが考えられる。例えば、所定色印刷段階は、所定色インクをマット状に硬化させてよい。また、所定色印刷段階は、印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像に基づいて所定色インク用ヘッドによるインク滴の吐出を行ってよい。
また、例えば、所定色印刷段階及び有色印刷段階の後に、構成6又は7と同一又は同様のマット状クリア印刷段階を更に行ってもよい。この場合、オーバーコート層形成段階は、例えば、マット状クリア印刷段階で形成したマット状のUVクリアインクの層の上に、オーバーコート層を形成してよい。また、この場合、マット状クリア印刷段階では、印刷画像を少なくとも覆う第1の領域をUVクリアインクで塗りつぶし、そして、オーバーコート層形成段階では、第1の領域よりも狭い領域であり、縁部が第1の領域の内部にある第2の領域をUVクリアインクで塗りつぶすことが考えられる。また、各インクジェットヘッドに主走査動作を行わせることで印刷を行う場合、例えば、所定色印刷段階における所定色インク用ヘッドの主走査動作と、非有色領域クリア印刷段階におけるクリアインク用ヘッドの主走査動作とを並行して行うことも考えられる。
(構成12)インクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、構成1から11のいずれかに記載の印刷方法で印刷を行う。このように構成すれば、例えば、構成1から11と同様の効果を得ることができる。
本発明によれば、例えば、印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う場合において、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図1は、本発明の一実施形態に係る印刷方法を実行する印刷装置10の一例を示す。図1(a)は、印刷装置10の要部の構成の一例を示す。尚、以下に説明をする点以外について、印刷装置10は、公知のインクジェットプリンタと同一又は同様の構成を有してよい。また、より具体的には、印刷装置10として、例えばミマキエンジニアリング社製のUJFシリーズのインクジェットプリンタ等を好適に用いることができる。UJFシリーズのインクジェットプリンタとは、例えば、ミマキエンジニアリング社製のUJF-3042型(例えば、UJF-3042FX又はUJF-3042HG)のインクジェットプリンタや、UJF-6042型のインクジェットプリンタ等である。
印刷装置10は、インクジェットヘッドが主走査動作(スキャン動作)を行い、シリアル方式で印刷を行うインクジェットプリンタである。印刷装置10は、マルチパス方式で印刷を行うインクジェットプリンタであることが好ましい。この場合、マルチパス方式とは、例えば、印刷対象の媒体(メディア)である基材50に対して印刷が行われる際に、被印刷領域の各位置に対して複数回の主走査動作が行われる方式である。また、本例において、印刷装置10は、紫外線硬化型インクを用いて基材50に対してインクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタ(UVプリンタ)であり、ヘッド部12、キャリッジ14、ガイドレール16、走査駆動部18、テーブル20、及び制御部22を備える。
ヘッド部12は、基材50に対してインク滴を吐出することで印刷を行う部分である。本例において、ヘッド部12は、複数のインクジェットヘッドを有しており、制御部22の指示に応じて、印刷する画像の各画素に対応するインクのドットを基材50上に形成する。ヘッド部12のより具体的な構成については、後に更に詳しく説明をする。
キャリッジ14は、基材50と対向させてヘッド部12を保持する部材である。ガイドレール16は、主走査方向へのキャリッジ14の移動をガイドするレールである。また、走査駆動部18は、ヘッド部12に主走査動作及び副走査動作を行わせる駆動部である。
ここで、ヘッド部12に主走査動作及び副走査動作を行わせるとは、例えば、ヘッド部12が有するインクジェットヘッドに、主走査動作及び副走査動作を行わせることである。また、インクジェットヘッドに主走査動作を行わせるとは、例えば、予め設定された主走査方向(図中のY方向)へ移動しつつ基材50へインク滴を吐出する動作をインクジェットヘッドに行わせることである。本例の主走査動作時において、走査駆動部18は、ガイドレール16に沿ってキャリッジ14を移動させることにより、Y方向へヘッド部12を移動させる。
また、インクジェットヘッドに副走査動作を行わせるとは、例えば、主走査方向と直交する副走査方向(X方向)へ、基材50に対して相対的にインクジェットヘッドを移動させることである。この場合、X方向とは、図中に示したY方向及びZ方向と直交する方向である。また、本例の副走査動作時において、走査駆動部18は、X方向へガイドレール16を移動させることにより、X方向へヘッド部12を移動させる。
尚、印刷装置10の構成としては、例えば、副走査動作時において、副走査方向におけるヘッド部12の位置を固定して、基材50の側を移動させることも考えられる。この場合、例えば、基材50を支持するテーブル20を移動させることにより、副走査動作を行ってよい。
テーブル20は、基材50を載置する台状部材であり、ヘッド部12と対向させて基材50を支持する。また、本例において、テーブル20は、所定の上下方向(図中のZ方向)へ上面を昇降させる機能を有する。この場合、上下方向とは、例えば、対向しているヘッド部12と基材50とを結ぶ方向である。このように構成すれば、例えば、様々な種類の基材50を用いる場合にも、基材50の厚みに合わせ、ヘッド部12と基材50との間の距離を適切に調整できる。
また、本例において、テーブル20は、複数の基材50を上面に並べて保持する。このように構成すれば、例えば、複数の基材50に対して同時に印刷を行うことができる。また、テーブル20は、例えば、基材50を保持する保持部材を含む部分であってよい。この場合、保持部材とは、例えば、基材50の形状に合わせて作製された治具等であってよい。
制御部22は、例えば印刷装置10のCPUである。制御部22は、例えばホストPCの指示に応じて、印刷装置10の各部の動作を制御する。以上の構成により、印刷装置10は、基材50に対し、印刷を行う。
続いて、ヘッド部12のより具体的な構成について、説明をする。図1(b)は、ヘッド部12の具体的な構成の一例を示す。
本例において、ヘッド部12は、例えば、有色インク用ヘッドの一例である複数のカラーインク用ヘッド202と、クリアインク用ヘッド204と、複数の紫外線照射装置206とを有する。有色インク用ヘッドとは、例えば、有色の紫外線硬化型インクである有色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドのことである。また、本例において、複数のカラーインク用ヘッド202のそれぞれは、紫外線硬化型のCMYKインクの各色のインクのインク滴を吐出する。この場合、CMYKインクの各色のインクは、有色インクの一例である。
尚、複数のカラーインク用ヘッド202としては、例えば、公知のインクジェットヘッドを好適に用いることができる。また、図示は省略したが、複数のカラーインク用ヘッド202のそれぞれは、例えば、副走査方向(X方向)へ複数のノズルが並ぶノズル列を有する。そして、複数のカラーインク用ヘッド202は、副走査方向の位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。
クリアインク用ヘッド204は、クリア色の紫外線硬化型インクであるUVクリアインクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである。この場合、クリア色とは、例えば、無色透明な色のことである。また、クリア色のインクとは、例えば、顔料等の着色剤を添加していないインクのことであってよい。また、クリア色のインクは、例えば、印刷物の保護層となるオーバーコート層を形成するために用いられるインクであってよい。
尚、クリアインク用ヘッド204としても、例えば、公知のインクジェットヘッドを好適に用いることができる。また、図示は省略したが、クリアインク用ヘッド204は、例えば、副走査方向へ複数のノズルが並ぶノズル列を有する。そして、クリアインク用ヘッド204は、複数のカラーインク用ヘッド202に対し、副走査方向の位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。
複数の紫外線照射装置206は、紫外線硬化型インクを硬化させるための紫外線を照射する光源である。紫外線照射装置206としては、例えば、UVLEDを有する光源を好適に用いることができる。また、本例において、複数の紫外線照射装置206のそれぞれは、例えば、主走査方向において、複数のカラーインク用ヘッド202とクリアインク用ヘッド204との並びの一方側及び他方側のそれぞれに配設される。
尚、例えば印刷装置10の構成の変形例において、ヘッド部12の具体的な構成としては、図1(b)に示した構成以外のものを用いることもできる。例えば、図1(b)では、図示の便宜上、全てのインクジェットヘッド(複数のカラーインク用ヘッド202及びクリアインク用ヘッド204)について、副走査方向における位置を揃えて主走査方向へ並ぶ場合の構成を図示した。しかし、ヘッド部12の構成の他の例においては、例えば、一部のインクジェットヘッドについて、他のインクジェットヘッドと副走査方向における位置をずらして配設すること等も考えられる。例えば、クリアインク用ヘッド204について、複数のカラーインク用ヘッド202と副走査方向における位置をずらして配設すること等も考えられる。
また、複数のカラーインク用ヘッド202及びクリアインク用ヘッド204のそれぞれは、例えば、複数のインクジェットヘッドにより構成される複合ヘッドであってもよい。例えば、複数のカラーインク用ヘッド202及びクリアインク用ヘッド204のそれぞれは、複数のインクジェットヘッドをスタガ配置で並べたスタガヘッドであってもよい。
続いて、印刷装置10を用いて行う印刷の動作(印刷方法)について、更に詳しく説明をする。図2は、本例において行う印刷の動作の一例を示すフローチャートである。本例において行う印刷の動作は、印刷対象である基材50の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う動作である。また、基材50としては、例えば、プラスチックのカードが用いられる。
より具体的には、本例における印刷の動作では、先ず、CMYKインクによるカラー印刷と、UVクリアインクをマット調に印刷するクリアマット調印刷とを行う(ステップS102)。このステップS102は、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階を行うステップの一例である。
また、この場合、有色印刷段階とは、例えば、基材50の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、カラーインク用ヘッド202によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う段階である。本例において、有色印刷段階では、例えば、印刷すべき画像である印刷画像に基づいて複数のカラーインク用ヘッド202によるインク滴の吐出を行うことにより、CMYKインクで印刷画像を印刷する。
尚、印刷画像に基づいて複数のカラーインク用ヘッド202によるインク滴の吐出を行うとは、例えば、予め設定された印刷画像を基材50上に描くようにインク滴の吐出を行うことである。この動作は、例えば、印刷画像に対して公知のRIP処理等の画像形成処理を行い、処理後の画像に従ってインク滴を吐出する動作等であってよい。また、本例の有色印刷段階では、紫外線照射装置206による紫外線の照射を行いつつ、複数のカラーインク用ヘッド202に主走査動作を行わせる。
また、非有色領域クリア印刷段階とは、例えば、基材50の被印刷面のうち、少なくとも非有色領域に対し、UVクリアインクによる印刷を行う段階である。この場合、非有色領域とは、例えば、有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域のことである。また、非有色領域クリア印刷段階では、例えば、非有色領域に対し、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う。
より具体的には、本例の非有色領域クリア印刷段階では、印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像(以下、反転グレースケール画像という)に基づいて、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出を行う。反転グレースケール画像に基づいて、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出を行うとは、UVクリアインクで反転グレースケール画像を印刷することである。
また、上記のとおり、ステップS102では、UVクリアインクを用いてクリアマット調印刷を行う。この場合、UVクリアインクを用いてクリアマット調印刷を行うとは、非有色領域クリア印刷段階において、UVクリアインクをマット状に硬化させることである。また、UVクリアインクをマット状に硬化させるとは、例えば、基材50へのインク滴の着弾直後に紫外線を照射することにより、UVクリアインクのドットが平坦化する前に、硬化させることである。また、より具体的には、図1(b)等を用いて説明をしたヘッド部12の構成を用いる場合、紫外線照射装置206による紫外線の照射を行いつつ、クリアインク用ヘッド204に主走査動作を行わせることである。
ここで、本例においては、上記のように、反転グレースケール画像に基づいてUVクリアインクによる印刷を行う。そのため、非有色領域クリア印刷段階において、非有色領域のみではなく、印刷画像と重なる領域に対しても、UVクリアインクのインク滴を吐出する場合がある。例えば、印刷画像において、明るい領域は、反転グレースケール画像において、暗い領域になる。そして、反転グレースケール画像に基づいてUVクリアインクによる印刷を行う場合、暗い領域は、より多くのインク滴が吐出されるべき領域になる。そのため、例えば印刷画像中の明るい領域に対応する基材50上の位置には、UVクリアインクのインク滴が吐出されることになる。
従って、本例の非有色領域クリア印刷段階について、少なくとも非有色領域に対してUVクリアインクによる印刷を行うとは、例えば、非有色領域のみに対してUVクリアインクによる印刷を行う場合に限らず、このような反転グレースケール画像を用いる場合等も含む。より具体的には、例えば、上記のように、印刷画像の各部の明るさに応じて印刷画像と重なる位置へもUVクリアインクによる印刷を行う場合も含んでよい。また、印刷画像及び反転グレースケール画像のより具体的な例や、反転グレースケール画像を用いることが好ましい理由等については、後に更に詳しく説明をする。
また、本例における印刷の動作では、ステップS102に続いて、UVクリアインクをグロス調に印刷するクリアグロス調印刷を行う(ステップS104)。このステップS104は、オーバーコート層形成段階を行うステップの一例であり、基材50の略全面に対してベタ塗りのクリアグロス調印刷を行うことにより、UVクリアインクで印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成する。この場合、オーバーコート層形成段階とは、例えば、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う段階のことである。また、本例のオーバーコート層形成段階においては、ステップS102での非有色領域クリア印刷段階の動作と紫外線の照射タイミングを異ならせることにより、UVクリアインクをグロス状に硬化させる。UVクリアインクをグロス状に硬化させるとは、例えば、基材50へのインク滴の着弾後、UVクリアインクのドットが平坦化するまでの時間を待った後に、紫外線を照射することである。また、より具体的には、図1(b)等を用いて説明をしたヘッド部12の構成を用いる場合、基材50上の各領域に対し、紫外線の照射を行わずにクリアインク用ヘッド204の主走査動作を行い、その後に紫外線を照射することである。
また、オーバーコート層形成段階は、例えば、少なくとも印刷画像を覆うように予め設定された領域をUVクリアインクで塗りつぶす段階であってよい。この場合、予め設定された領域をUVクリアインクで塗りつぶすとは、例えば、所定の領域の全体に対して一定の均一な濃度でインク滴を吐出することである。また、より具体的には、UVクリアインクで塗りつぶすとは、例えば、ベタ印字の設定で印刷を行うことであってよい。
この場合、ベタ印字とは、例えば、印刷装置において予め設定された100%の濃度で印刷を行うことであってよい。また、オーバーコート層形成段階での塗りつぶしの動作は、例えば、100%より大きな濃度、例えば200%又は300%等の濃度で印刷を行う動作であってよい。この場合、200%又は300%の濃度とは、例えば、オーバーコート層形成段階でUVクリアインクを吐出するための主走査動作を、100%の濃度の設定で基材50の各領域に対して2回又は3回行うことである。
尚、オーバーコート層形成段階において、各領域に対して複数回の主走査動作を行う場合、オーバーコート層形成段階での各領域への紫外線の照射は、複数回の主走査動作を行った後に行うことが考えられる。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層を構成するインクのドットをより適切に平坦化できる。
以上のようにして、本例の印刷の動作では、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階を行う。続いて、印刷画像や反転グレースケール画像等のより具体的な例を用いて、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階で行う動作について、更に詳しく説明をする。
図3は、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階のそれぞれにおいて印刷に用いる画像の一例を示す。尚、以下において説明する印刷の動作の例(以下、本実施例という)においては、基材50として、実寸が86mm×54mmのプラスチックのカードを用いる。このプラスチックのカードは、例えば非可撓性のプラスチックのカードである。また、より具体的には、このカードは、写真付きのIDカード用のカードである。また、このIDカードは、例えば、ICチップ付きのIDカードである。そして、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階の各動作を行うことにより、このカードには、例えば、人物の写真を含む画像が印刷される。
図3(a)は、有色印刷段階で用いる画像である印刷画像の一例を示す。本実施例において、印刷画像としては、例えばカラーデータの画像を用いる。この場合、カラーデータの画像とは、画像の各画素の値として、色と階調値とを有する画像である。印刷画像は、例えばフルカラーの画像であってよい。また、本実施例において、印刷画像としては、基材50となるカードの実寸よりも寸法を大きくした画像を作成する。より具体的には、印刷画像としては、例えば、図3(a)に示すように、91.5mm×60mmの寸法の画像を作成する。
尚、図示の便宜上、図3(a)では、印刷画像として、グレースケール画像を示している。しかし、本実施例で実際に用いる印刷画像は、例えば、CMYKインクで印刷される有彩色の画像であってよい。
図3(b)は、非有色領域クリア印刷段階で用いる反転グレースケール画像の一例を示す。本実施例において、反転グレースケール画像としては、図3(a)に示した印刷画像に対し、グレースケール化と階調の反転を行った画像を用いる。この処理は、例えば、adobe社製のソフトウェアPhotoshop(登録商標)等の画像処理用ソフトウェアを用いて行うことができる。また、本実施例においては、このような方法で反転グレースケール画像を作製するため、反転グレースケール画像の寸法は、印刷画像と同じである。
尚、反転グレースケール画像の階調数は、例えば、印刷画像と同じ階調数とすることが好ましい。また、少なくとも、反転グレースケール画像の階調数は、3段階以上の階調数にすることが望ましい。
図3(c)は、オーバーコート層形成段階で用いる画像の一例を示す。図2等を用いて説明をしたように、オーバーコート層形成段階では、基材50の略全面に対してベタ塗りのクリアグロス調印刷を行う。また、本実施例において、基材50の全面とは、例えば、基材50の被印刷面のうち、ICチップの部分以外の領域のことである。そして、このような印刷を行うため、オーバーコート層形成段階では、印刷装置10にベタ印字をさせるためのデータであるベタ塗りデータで示される画像(ベタ塗り画像)を用いて印刷を行う。より具体的には、本実施例では、ベタ塗り画像として、例えば、図3(c)に示すような、単一色で一定の領域を塗りつぶした画像を作製する。また、ベタ塗り画像の寸法については、基材50となるカードの実寸より少し小さくする。この場合、縦横のそれぞれの寸法において、カードの実寸より少し小さくする量は、例えばカードの縦横のそれぞれの1%未満程度にすることが好ましい。より具体的には、本実施例において、ベタ塗り画像としては、例えば、図3(c)に示すように、85.5mm×53.7mmの寸法の画像を作成する。
また、本実施例においては、以上のような各画像を用いて、以下のようにして、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階の各動作を行う。例えば、図2を用いて説明をしたステップS102の動作において、カラーの印刷画像と、反転グレースケール画像とを順次合成し、出力する。そして、これらの画像に基づき、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階の動作を行う。
より具体的には、本実施例において、有色印刷段階の動作として、印刷画像に基づき、VDの設定により、印刷のパス数を8にして、720×600(dpi)の解像度で、CMYKインクによる印刷を行う。VDの設定とは、例えば、インク滴のサイズを複数段階で可変(Variable Dot)にすることで、印刷装置10において階調印刷を行うための設定である。また、有色印刷段階では、紫外線照射装置206により紫外線を照射しつつ、カラーインク用ヘッド202による主走査動作を行う。
また、同時に、非有色領域クリア印刷段階の動作として、反転グレースケール画像に基づき、UVクリアインクによる印刷を行う。これにより、カラーインク用ヘッド202による主走査動作と同時に、紫外線照射装置206により紫外線を照射しつつ、クリアインク用ヘッド204による主走査動作を行う。
このように、本実施例においては、有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時に行う。有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時に行うとは、より具体的には、例えば、上記のように、有色印刷段階におけるカラーインク用ヘッド202の主走査動作と、非有色領域クリア印刷段階におけるクリアインク用ヘッド204の主走査動作とを並行して行うことである。このように構成すれば、例えば、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階をより効率的に実行できる。これにより、印刷の全工程に要する時間を短縮し、より高速に印刷を行うことができる。
尚、この場合、非有色領域クリア印刷段階での印刷の各種設定(解像度、パス数等)は、有色印刷段階での設定と同じになる。そのため、本実施例では、非有色領域クリア印刷段階での印刷も、VDの設定により、印刷のパス数を8にして、720×600(dpi)の解像度で行う。但し、吐出するインクの量(インク滴のサイズ)について、非有色領域クリア印刷段階でのインクの量は、有色印刷段階でのインクの量の80%に設定した。
また、本実施例において、オーバーコート層形成段階の動作としては、ベタ塗り画像に基づき、NDの設定により、印刷のパス数を4にして、720×600(dpi)の解像度で、UVクリアインクによる印刷を行う。NDの設定とは、インク滴のサイズを所定のサイズ(Normal Dot)に固定する設定である。また、本実施例において、オーバーコート層形成段階では、紫外線照射装置206による紫外線の照射を行わずに、クリアインク用ヘッド204による主走査動作を行う。そして、基材50の各位置に対するクリアインク用ヘッド204による主走査動作が終わった後に、タイミングをずらして紫外線照射装置206を走査させることにより、紫外線を照射する。
尚、より具体的には、本実施例においては、先ず、紫外線照射装置206に紫外線を照射させずに、基材50の全体に対して、クリアインク用ヘッド204による主走査動作を行う。そして、その後、紫外線照射装置206に紫外線を照射させつつ、基材50上で紫外線照射装置206を走査させる。このように構成すれば、クリアグロス調印刷を適切に行うことができる。また、これにより、印刷された印刷画像の上に、オーバーコート層を適切に形成できる。
また、本実施例において、オーバーコート層形成段階で照射する紫外線の強度は、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階での紫外線の強度よりも小さくしてもよい。更に、紫外線の照射時には、テーブル20を少し下げることにより、紫外線照射装置206から基材50までの距離を、インク滴の吐出時よりも大きくしてもよい。このように構成すれば、クリアグロス調印刷をより適切に行うことができる。
また、本実施例において、オーバーコート層形成段階での印刷のパス数は、有色印刷段階と比べて少なくなっている。これは、オーバーコート層形成段階では、UVクリアインクをベタ塗りするため、パス数を多くする必要がないためである。そのため、このように構成すれば、オーバーコート層の形成に要する時間を適切に短縮できる。
以上のように、本実施例によれば、例えば、基材50に印刷した印刷画像の上に、オーバーコート層を適切に形成できる。また、印刷画像に対して単にオーバーコート層を重ねるのではなく、非有色領域クリア印刷段階の動作を行うことにより、オーバーコート層に凹凸等が生じることを適切に防ぐことができる。
尚、上記においては、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階で行う動作について、具体的な印刷条件の例を示して説明をした。しかし、具体的な印刷の条件については、求められる印刷の精度や、印刷装置の性能等に応じて、適宜変更してよい。例えば、上記及び以下において説明をする具体的な動作に関し、印刷の解像度や、印刷のパス数は、適宜変更可能である。例えば、印刷のパス数については、32等のより大きな数にすること等も考えられる。
また、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階における動作は、例えば印刷条件の設定等に応じて、同時に行ってもよく、それぞれ別に行ってもよい。この場合、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階における動作を同時に行うとは、例えば、印刷画像と反転グレースケール画像とを合成した画像を印刷すること(合成印刷)であってよい。また、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階における動作をそれぞれ別に行うとは、例えば、印刷画像と反転グレースケール画像とを合成せずに、それぞれの画像を個別に印刷すること(非合成印刷)であってよい。また、有色印刷段階の動作及び非有色領域クリア印刷段階の動作のそれぞれを行う順番については、いずれの条件で印刷を行う場合においても、任意である。すなわち、どちらの動作を先に行ってもよい。
また、上記において説明した実施例では、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階における動作を同時に行うため、非有色領域クリア印刷段階において、UVクリアインクをマット状に硬化させる。このように構成すれば、例えば、その上に形成するオーバーコート層との接着性を適切に高めることができる。また、印刷の条件等によっては、例えば、非有色領域クリア印刷段階において、UVクリアインクをグロス状に硬化させること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、有色インクが塗布されない領域について、UVクリアインクでより均一に平坦化できる。
続いて、以下、本実施例によりオーバーコート層の凹凸等を防ぐことができる点について、更に詳しく説明をする。紫外線硬化型インクで印刷を行う場合、通常、インクは、ある程度の厚みがある状態で硬化する。そのため、例えば基材50に単に印刷画像を印刷した場合、カラーインクの層の厚みにより、基材50の被印刷面に高低差が生じることになる。
しかし、このような高低差が生じた場合、その上にオーバーコート層を形成すると、オーバーコート層に凹凸が生じ、印刷の品質が低下する場合がある。また、例えば、オーバーコート層に凹凸が生じることにより、横すじ等が生じる場合がある。更には、凹凸の影響により、クラックや気泡の混入等の問題が生じる場合がある。また、硬化後のクリアインクに硬化縞が発生し、光沢性が低下する場合等がある。
また、例えば本実施例のように、基材50としてプラスチックのカードを用いる場合、基材50の表面のもともとの平坦性が高いため、インクの層の厚みの分の高低差が生じると、高い部分と低い部分との差が明確になりやすい。また、その結果、例えばオーバーコート層の形成時において、硬化前のUVクリアインクが流れやすくなるおそれがある。更に、基材50としてプラスチックのカードを用いる場合、このような高低差が生じると、インク厚の薄い部分がUVクリアインクを弾きやすくなる場合がある。また、その結果、UVクリアインクの溜まり等が生じる場合がある。
これに対し、本実施例のように、非有色領域クリア印刷段階を行う場合、例えば、基材50の被印刷面のうち、印刷画像用の有色インク(CMYKインク)が塗布されない領域について、UVクリアインクで適切に埋めることができる。また、これにより、有色インクが塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑えることができる。また、その後にオーバーコート層を形成することで、硬化後のオーバーコート層に凹凸が生じることを適切に抑えることができる。そのため、このように構成すれば、オーバーコート層の凹凸等により印刷の品質が低下すること等を適切に防ぐことができる。また、これにより、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
また、本実施例のように、印刷画像として、例えば写真等の画像を用いる場合、印刷画像内で位置による階調の差が生じる場合がある。より具体的には、例えば、印刷画像として、黒い部分と白い部分を有する被写体の写真等を用いる場合、両者の間で、階調の差が大きくなる。また、インクジェット方式で印刷を行う場合、階調の差により、基材50上に形成されるインクの厚みに差が生じる場合がある。そして、この場合、印刷画像内においても、インクの層の厚みについて、階調の差に応じた高低差が生じるおそれがある。
これに対し、本実施例のように、反転グレースケール画像を用いて非有色領域クリア印刷段階を行う場合、印刷画像と重なる位置に対しても、反転グレースケール画像の各画素の階調に応じた量のUVクリアインクを吐出する構成になる。そのため、このように構成した場合、例えば、非有色領域クリア印刷段階でのUVクリアインクによる印刷を、印刷画像内での階調の分布に合わせて行うことができる。また、これにより、印刷画像内で階調の差に応じた高低差が生じた場合にも、非有色領域クリア印刷段階において、高低差を適切に抑えることができる。そのため、このように構成すれば、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
続いて、本発明に係る印刷方法について、図1~3を用いて説明をした場合以外の変形例を説明する。図4は、印刷方法の変形例を示す。図4(a)は、本変形例において行う印刷の動作の一例を示すフローチャートである。
尚、以下に説明をする点を除き、本変形例における動作は、図1~3を用いて説明をした動作と同一又は同様である。より具体的には、例えば、以下に説明をする点を除き、図4におけるステップS102及びS104は、図2を用いて説明をしたステップS102及びS104と、同一又は同様のステップである。また、本変形例における印刷は、例えば図1を用いて説明をした印刷装置10を用いて行うことができる。
本変形の印刷の動作においても、先ず、図2を用いて説明をした場合と同様に、CMYKインクによるカラー印刷と、UVクリアインクをマット調に印刷するクリアマット調印刷とを行う(ステップS102)。また、これにより、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階の動作を行う。
続いて、本変形例では、UVクリアインクをマット調に印刷するクリアマット調印刷を行う(ステップS103)。このステップS103は、マット状クリア印刷段階を行うステップの一例であり、基材50の全面に対してベタ塗りのクリアマット調印刷を行う。この場合、マット状クリア印刷段階とは、例えば、非有色領域クリア印刷段階の後に、有色印刷段階で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域をUVクリアインクで塗りつぶし、かつ、UVクリアインクをマット状に硬化させる段階である。本変形例において、マット状クリア印刷段階では、基材50の全面に対し、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う。また、クリアインク用ヘッド204による主走査動作について、紫外線照射装置206により紫外線を照射しつつ行うことにより、UVクリアインクをマット状に硬化させる。
また、本変形例では、ステップS103の後に、ステップS104の動作を行う。これにより、マット状クリア印刷段階の動作の後にオーバーコート層形成段階の動作を行う。また、オーバーコート層形成段階では、マット状クリア印刷段階でマット状に硬化したUVクリアインクの上に、オーバーコート層を形成する。
ここで、例えば、マット状クリア印刷段階を行わずに、例えば、非有色領域クリア印刷段階の直後にオーバーコート層形成段階を行う場合、オーバーコート層の下地としては、有色印刷段階で形成された有色インク(CMYKインク)の層の部分と、非有色領域クリア印刷段階で形成されたUVクリアインクの層の部分とが存在することになる。そして、この場合、有色インクとUVクリアインクとの特性の違いにより、オーバーコート層と下地との間の関係について、位置による差が生じるおそれがある。また、その結果、例えば、インクの特性や、求められる印刷の精度によっては、印刷の品質に問題が生じる場合もあると考えられる。
より具体的には、例えば、有色インクは顔料等の色材を含むのに対し、UVクリアインクは色材を含まない。そして、この色材の有無の違いにより、その上に重ねるUVクリアインクへの影響に差が生じること等が考えられる。また、このような差として、例えば、UVクリアインクを弾く特性等に差が生じること等が考えられる。そして、このような差が生じた場合、UVクリアインクの塗布量が不均一になるおそれもある。
これに対し、本変形例のようにした場合、オーバーコート層の下地として、マット状クリア印刷段階で、マット状に硬化させたUVクリアインクの層が形成される。そのため、このように構成すれば、オーバーコート層の下地の状態をより適切に均一化できる。また、これにより、オーバーコート層をより適切に形成できる。
尚、使用する各インクの特性や、求められる印刷の品質によっては、マット状クリア印刷段階を行わなくても、オーバーコート層を適切に形成できる場合もある。この場合、例えば図2等を用いて説明をしたように、マット状クリア印刷段階を行わずに、例えば、非有色領域クリア印刷段階の直後にオーバーコート層形成段階を行ってもよい。このように構成すれば、例えば、より簡略な動作により、オーバーコート層を適切に形成できる。
また、上記のように、本変形例においては、マット状クリア印刷段階で基材50の全面に形成したUVクリアインクの層の上に、オーバーコート層を重ねる構成になる。そのため、オーバーコート層を形成する領域では、UVクリアインクの層が2層重なることになる。
しかし、紫外線硬化型インクを用いて、一定の領域を塗りつぶした場合、硬化後の状態において、領域の縁部がわずかに盛り上がった状態になる場合がある。そのため、例えば、マット状クリア印刷段階でマット状のUVクリアインクの層を形成する場合にも、領域の縁部がわずかに盛り上がった状態になる場合がある。そして、この場合、例えばマット状のUVクリアインクの層と全く同じ領域にオーバーコート層を形成すると、縁部が重なることにより、縁部の盛り上がりの影響が大きくなるおそれがある。より具体的には、例えば、縁部におけるUVクリアインクの層が厚くなり、クラックが生じやすくなる場合がある。
そのため、本変形例において、オーバーコート層形成段階で塗りつぶしを行う領域は、マット状クリア印刷段階で塗りつぶしを行う領域よりも小さくすることが好ましい。より具体的には、マット状クリア印刷段階では、例えば、印刷画像を少なくとも覆う第1の領域をUVクリアインクで塗りつぶす。そして、オーバーコート層形成段階では、例えば、第1の領域よりも狭い領域であり、縁部が第1の領域の内部にある第2の領域をUVクリアインクで塗りつぶす。第2の領域は、例えば、第1の領域に対し、縁部の領域を少し細らせた領域であってよい。
このように構成すれば、マット状のUVクリアインクの層と、オーバーコート層とを、縁部が重ならないように適切に形成できる。また、これにより、縁部の盛り上がりの影響が大きくなることを適切に防ぐことができる。そのため、このように構成すれば、より適切な方法でオーバーコート層を形成することができる。
図4(b)は、マット状クリア印刷段階で用いる画像の一例を示す。上記のように、本変形例において、マット状クリア印刷段階では、基材50の全面に対してベタ塗りのクリアマット調印刷を行う。そして、このような印刷を行うため、マット状クリア印刷段階では、オーバーコート層形成段階と同様に、ベタ塗り画像を用いて印刷を行う。
但し、マット状クリア印刷段階で用いるベタ塗り画像の寸法については、オーバーコート層形成段階の場合と異なり、基材50となるカードの実寸よりも大きくする。より具体的には、例えば、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階の動作を図3を用いて説明をした実施例と同一の条件で行う場合、印刷画像と同じ寸法のベタ塗り画像を用いることができる。この場合、ベタ塗り画像としては、例えば、図4(b)に示すように、91.5mm×60mmの寸法の画像を作成する。
また、この場合、マット状クリア印刷段階の動作としては、例えば、ベタ塗り画像に基づき、VDの設定により、印刷のパス数を8にして、720×600(dpi)の解像度で、UVクリアインクによる印刷を行う。また、この場合、マット調での印刷を行うために、紫外線照射装置206により紫外線を照射しつつ、クリアインク用ヘッド204による主走査動作を行う。また、紫外線の強度は、例えば、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階での紫外線の強度よりも小さく、例えば80%程度に設定する。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層の下地となる領域に、ベタ塗りのクリアマット調印刷を適切に行うことができる。また、これにより、オーバーコート層の下地の状態をより適切に均一化できる。更には、下地の状態を均一化することにより、オーバーコート層をより適切に形成できる。
尚、オーバーコート層の下地を均一化するためには、マット状に硬化させたUVクリアインクの層に限らず、例えば、グロス状に硬化させたUVクリアインクの層を形成してもよいようにも思われる。しかし、例えばオーバーコート層の下地の層として、グロス状に硬化させたUVクリアインクの層を形成した場合、下地の層とオーバーコート層との接着性が不十分になるおそれがある。また、その結果、オーバーコート層を適切に形成できなくなるおそれがある。
また、下地の層とオーバーコート層との接着性を高めるためには、例えば、下地の層として、UVクリアインクを半硬化(仮硬化)の状態にまで硬化させた層を形成すればよいようにも思われる。この場合、半硬化の状態とは、例えば、ゲル状の状態にまで硬化が進み、インクのドットの表面が粘着性を有する状態である。
しかし、下地の層となるUVクリアインクを半硬化の状態にまで硬化させた場合、完全に硬化させた場合と比べ、溶剤等に対する耐性(耐薬性)が低くなる場合がある。そのため、下地の層が半硬化の状態である場合、例えば、オーバーコート層用のUVクリアインクに含まれる溶剤等の影響により、下地の層に変質が生じる場合がある。また、その結果、オーバーコート層を適切に形成できなくなるおそれがある。
これに対し、本変形例においては、下地の層となるUVクリアインクをマット状に硬化させることにより、オーバーコート層に対し、十分な接着性を持たせることができる。また、UVクリアインクを適切かつ十分に硬化させることにより、下地の層の変質等についても、適切に抑えることができる。また、これにより、オーバーコート層をより適切に形成できる。
続いて、本発明に係る印刷方法について、更なる変形例を説明する。図1~4を用いて説明をした印刷の動作においては、有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時に行う場合の動作を説明した。しかし、印刷の動作の更なる変形例においては、例えば、有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時に行わず、別のステップとして実行してもよい。この場合、例えば、基材50の全体に対して先ず有色印刷段階を行うことが考えられる。そして、例えば、印刷画像の全体が印刷された後に、非有色領域クリア印刷段階を行い、クリアマット調印刷を行う。このように構成した場合も、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階を適切に実行できる。また、その後、マット状クリア印刷段階及びオーバーコート層形成段階等についても、適切に行うことができる。そのため、このように構成した場合も、オーバーコート層を適切に形成できる。
また、例えばオーバーコート層形成段階において、紫外線の照射は、紫外線照射装置206を走査させる方法ではなく、基材50の全体に対して一括して行うこと等も考えられる。また、この場合、紫外線照射装置206とは別の紫外線光源を用いることも考えられる。より具体的には、例えば、UVクリアインクのインク滴の吐出後、十分な時間が経過した後に、UVランプ等の強い光源で基材50の全体に紫外線を照射すること等も考えられる。このように構成すれば、例えば、オーバーコート層をより適切に平坦化できる。
また、更に、例えば、ヘッド部12の具体的な構成や、非有色領域クリア印刷段階で用いる画像等についても、変形例が考えられる。そこで、以下、このような更なる変形例について、説明をする。図5は、印刷方法の更なる変形例を示す。図5(a)は、ヘッド部12の構成の変形例を示す。
図1に関連しても説明をしたように、ヘッド部12の具体的な構成としては、例えば、図1(b)に示した構成以外のものを用いることもできる。例えば、図5(a)に示すように、クリアインク用ヘッド204について、複数のカラーインク用ヘッド202と副走査方向における位置をずらして配設すること等も考えられる。
このように構成した場合も、例えば、上記において説明をした動作と同一又は同様にして、有色印刷段階、非有色領域クリア印刷段階、マット状クリア印刷段階、及びオーバーコート層形成段階等の各動作を適切に行うことができる。また、これにより、このように構成した場合も、オーバーコート層を適切に形成できる。
図5(b)は、非有色領域クリア印刷段階で用いる画像の変形例を示す。図1~4においては、非有色領域クリア印刷段階で反転グレースケール画像を用いる場合の動作を説明した。しかし、求められる印刷の精度や品質等によっては、必ずしもグレースケールの画像ではなく、2値画像を用いること等も考えられる。この場合、非有色領域クリア印刷段階では、反転グレースケール画像に代えて、例えば、図5(b)に示すような、印刷画像の階調反転と、予め設定された閾値での2値化とを行った画像(以下、反転2値画像という)を用いる。
また、この場合、反転2値画像を印刷するための好ましい条件について、有色印刷段階で印刷画像を印刷する条件と異なる場合がある。そのため、印刷の条件によっては、非有色領域クリア印刷段階で反転2値画像を用いる場合、有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時には行わず、有色印刷段階の後又は先に非有色領域クリア印刷段階の動作を行うことが好ましい。より具体的に、例えば、印刷画像及び反転2値画像について、同じ解像度で印刷を行う場合には、例えば合成印刷を行う動作により、有色印刷段階と非有色領域クリア印刷段階とを同時に行うことが考えられる。一方、印刷画像及び反転2値画像について、異なる解像度で印刷を行う場合、例えば非合成印刷を行う動作により、有色印刷段階及び非有色領域クリア印刷段階における動作をそれぞれ別に行うことが考えられる。
また、図5に示す動作において、より具体的には、例えば、有色印刷段階等での動作を図3を用いて説明をした印刷の条件で行う場合、反転2値画像を用いる非有色領域クリア印刷段階の動作としては、例えば、NDの設定により、印刷のパス数を4にして、720×600(dpi)の解像度で、UVクリアインクによる印刷を行うことが考えられる。また、この場合、例えば、マット調での印刷を行うために、紫外線照射装置206により紫外線を照射しつつ、クリアインク用ヘッド204による主走査動作を行う。また、この場合、紫外線の強度は、例えば、有色印刷段階での紫外線の強度と同じ(100%)に設定してよい。このように構成した場合も、例えば、求められる印刷の精度や品質等に応じて、有色インク(CMYKインク)が塗布される領域と、有色インクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑えることができる。また、その後にオーバーコート層を形成することで、硬化後のオーバーコート層に凹凸等が生じることを抑えることができる。
また、上記においては、UVクリアインクを用いて非有色領域クリア印刷段階の動作を行うことで硬化後のオーバーコート層の凹凸を抑えることについて、説明をした。しかし、硬化後のオーバーコート層の凹凸を抑えるためには、例えば、UVインクに限らず、他の色のインクを用いることも考えられる。そこで、続いて、このような変形例について、説明をする。
図6及び図7は、印刷方法の更なる変形例について説明をする図である。尚、以下に説明をする点を除き、本変形例における印刷方法は、図1~5を用いて説明をした印刷方法と同一又は同様である。
図6は、本変形例において用いるヘッド部12の構成の例を示す。図6(a)は、ヘッド部12の構成の一例を示す。図6(b)は、ヘッド部12の構成の他の例を示す。尚、以下に説明をする点を除き、図6において、図1~5と同じ符号を付した構成は、図1~5における構成と同一又は同様の特徴を有する。また、ヘッド部12は、例えば図1(a)に示した印刷装置10と同一又は同様の印刷装置において使用する。
図6(a)に示した構成において、ヘッド部12は、図1(b)に示したヘッド部12の構成に加え、白インク用ヘッド208を更に有する。また、白インク用ヘッド208は、複数のカラーインク用ヘッド202及びクリアインク用ヘッド204に対し、副走査方向(X方向)における位置を揃えて、主走査方向(Y方向)へ並べて配設される。
また、図6(b)に示した構成において、ヘッド部12は、図5(a)に示したヘッド部12の構成に加え、白インク用ヘッド208を更に有する。また、白インク用ヘッド208は、クリアインク用ヘッド204に対し、副走査方向(X方向)における位置を揃えて、主走査方向へ並べて配設される。
また、本変形例において、白インク用ヘッド208は、予め設定された色の紫外線硬化型インクである所定色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである所定色インク用ヘッドの一例であり、所定色インクの一例である白色のインクのインク滴を吐出する。また、使用するインク以外の点において、白インク用ヘッド208は、カラーインク用ヘッド202又はクリアインク用ヘッド204と同一又は同様の特徴を有してよい。例えば、白インク用ヘッド208は、副走査方向(X方向)へ複数のノズルが並ぶノズル列を有する。また、このような構成により、本変形例において、ヘッド部12は、複数のカラーインク用ヘッド202によるCMYKインクのインク滴の吐出と、クリアインク用ヘッド204によるUVクリアインクのインク滴の吐出とに加え、白インク用ヘッド208による白色のインク滴の吐出を行う。
ここで、上記のように、本変形例において、白インク用ヘッド208は、所定色インク用ヘッドの一例である。また、更なる変形例においては、所定色インク用ヘッドとして、例えば、白色以外の所定色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドを用いることも考えられる。例えば、印刷対象である基材50の被印刷面の色が白以外の場合、所定色インクとして、基材50の被印刷面と同じ色のインクを用いること等も考えられる。また、所定色インクとして、例えば印刷画像の背景となる様々な色のインクを用いることも考えられる。また、ヘッド部12の具体的な構成については、上記以外の構成を用いることも考えられる。
また、図1~5を用いて説明をした印刷方法においては、印刷画像の隙間をUVクリアインクで埋めることにより、オーバーコート層の下地となる領域に高低差が生じることを防いでいた。また、これにより、上層に積層するオーバーコート層に凹凸が生じることを抑え、オーバーコート層の平坦化を実現していた。
これに対し、本変形においては、印刷画像の隙間を埋めるインクとして、UVクリアインクではなく、白色のインクを用いる。そこで、以下、本変形例において行う印刷方法の動作について、更に詳しく説明をする。
図7は、本変形例において行う印刷の動作の一例を示すフローチャートである。尚、以下に説明をする点を除き、本変形例における動作は、図1~5を用いて説明をした動作と同一又は同様である。
本変形例の印刷の動作では、カラーインク用ヘッド202による印刷画像の印刷よりも先に、白インク用ヘッド208を用いて、白色のインクでの印刷を行う(ステップS202)。このステップS202は、所定色印刷段階を行うステップの一例である。より具体的には、ステップS202では、基材50の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、白インク用ヘッド208によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う。
ここで、ステップS202において白インク用ヘッド208により行う印刷の動作は、使用するインク以外の点において、例えば、図2に示したステップS102においてクリアインク用ヘッド204により行う印刷の動作と同一又は同様である。より具体的には、ステップ202において、白インク用ヘッド208は、印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転を行った反転グレースケール画像に基づき、インク滴を吐出する。また、これにより、白色のインクで、反転グレースケール画像を印刷する。また、より一般化して示した場合、ステップS202において、白インク用ヘッド208は、少なくとも、後に行うステップS204でCMYKインクのインク滴が吐出されない領域である非有色領域に対し、白色のインクによる印刷を行う。この場合、白インク用ヘッド208は、例えば、CMYKインクのみで印刷を行った場合には生じる凹凸において隙間となる箇所に白色のインクのインク滴を吐出する。また、これにより、CMYKインクのみで印刷を行った場合に生じる凹凸の隙間を、予め白色のインクにより埋める。
続いて、本変形例の印刷の動作では、複数のカラーインク用ヘッド202を用いて、CMYKインクによるカラー印刷を行う(ステップS204)。このステップS204は、有色印刷段階を行うステップの一例である。より具体的には、ステップS204では、例えば、基材50の被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、複数のカラーインク用ヘッド202によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う。また、これにより、CMYKインクにより、基材50に対し、印刷画像を印刷する。ステップS204において複数のカラーインク用ヘッド202により行う印刷の動作は、例えば、図2に示したステップS102において複数のカラーインク用ヘッド202により行う印刷の動作と同一又は同様である。
続いて、本変形例の印刷の動作では、クリアインク用ヘッド204を用いて、UVクリアインクによるクリアグロス調印刷を行い、オーバーコート層を形成する(ステップS206)。このステップS206は、オーバーコート層形成段階を行うステップの一例である。より具体的には、ステップS206では、ステップS204で印刷された印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、クリアインク用ヘッド204によるインク滴の吐出と、紫外線照射装置206による紫外線の照射とを行う。また、これにより、UVクリアインクにより、印刷画像を覆うオーバーコート層を形成する。ステップS206においてクリアインク用ヘッド204により行う印刷の動作は、例えば、図2に示したステップS104においてクリアインク用ヘッド204により行う印刷の動作と同一又は同様である。
以上のように、本変形例においては、ステップS202において、白インク用ヘッド208により、反転グレースケール画像を印刷する。また、その後、ステップS204において、複数のカラーインク用ヘッド202により、印刷画像を印刷する。このように構成すれば、例えば、基材50上においてCMYKインクが塗布されない領域にできる隙間を白色のインクで適切に埋めることができる。また、ステップS202において反転グレースケール画像に基づく印刷を行うことにより、例えば、基材50上の各位置におけるCMYKインクの塗布量に応じて、白色のインクの塗布量を適切に調整できる。そのため、本変形例においても、例えば、CMYKインクが塗布される領域と、CMYKインクが塗布されない領域との間に高低差が生じることを適切に抑えることができる。また、これにより、例えば、オーバーコート層に凹凸が生じることを抑え、オーバーコート層を適切に平坦化できる。また、本変形例のように、白色のインクにより印刷画像の隙間を埋める場合、例えば、印刷画像の付近に不要な着色を行うことなく、隙間を適切に埋めることができる。そのため、本変形例によれば、例えば、オーバーコート層をより適切に形成できる。
ここで、例えば図1~5を用いて説明をした場合のように、印刷画像の隙間を無色透明のUVクリアインクで埋める場合、例えば印刷画像の上からUVクリアインクの吐出を行ったとしても、印刷画像の視認性が損なわれることはない。しかし、本変形例のように、無色透明のインクではない白色のインク等で隙間を埋める場合、印刷画像の上から白色のインク等の吐出を行うと、印刷画像の上に白色等のインクが重なり、印刷画像の視認性が損なわれるおそれがある。また、その結果、印刷画像の品質が低下するおそれがある。
そのため、無色透明のインク以外で印刷画像の隙間を埋める場合には、例えば図7に示した場合のように、CMYKインクによる印刷画像の印刷よりも先に、隙間を埋めるために行う白色のインク等による印刷を行うことが好ましい。このように構成すれば、例えば、印刷画像の品質低下をより適切に防ぐことができる。
また、本変形例における印刷の動作については、例えば、図1~5に関連して説明をした場合と同様に、更に変形をすることも考えられる。例えば、本変形例においても、図4(a)のステップS103の動作と同様に、オーバーコート層を形成する前に、クリアマット調印刷を行ってもよい。この場合、例えば、図7におけるステップS204とステップS206との間に、図4(a)のステップS103の動作と同様にして、クリアインク用ヘッド204によるマット状の印刷を行ってもよい。このように構成した場合も、オーバーコート層を適切に平坦化できる。
以上、本発明を実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。その様な変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。
本発明は、例えば印刷方法に好適に用いることができる。
Claims (12)
- 印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、
有色の紫外線硬化型インクである有色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである有色インク用ヘッドと、
クリア色の紫外線硬化型インクであるUVクリアインクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドであるクリアインク用ヘッドと、
紫外線を照射する紫外線照射装置と
を用い、
前記基材の前記被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、前記有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う段階であり、印刷すべき画像である印刷画像に基づいて前記有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出を行うことにより、前記有色インクで前記印刷画像を印刷する有色印刷段階と、
前記クリアインク用ヘッドによる前記インク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、前記基材の前記被印刷面のうち、前記有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、前記UVクリアインクによる印刷を行う非有色領域クリア印刷段階と、
前記非有色領域クリア印刷段階の後に行う段階であり、前記有色印刷段階で印刷された前記印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、前記クリアインク用ヘッドによる前記インク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、前記UVクリアインクで前記印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成段階と
を行うことを特徴とする印刷方法。 - 前記オーバーコート層形成段階は、少なくとも前記印刷画像を覆うように予め設定された領域を前記UVクリアインクで塗りつぶすことを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。
- 前記非有色領域クリア印刷段階は、前記UVクリアインクをマット状に硬化させ、
前記オーバーコート層形成段階は、前記UVクリアインクをグロス状に硬化させることを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。 - 前記有色インク用ヘッド及び前記クリアインク用ヘッドは、
予め設定された主走査方向へ移動しつつインク滴を吐出する主走査動作と、
前記主走査方向と直交する副走査方向へ前記基材に対して相対的に移動する副走査動作と
を行うことにより、前記基材への印刷を行い、
前記有色印刷段階における前記有色インク用ヘッドの前記主走査動作と、前記非有色領域クリア印刷段階における前記クリアインク用ヘッドの前記主走査動作とを並行して行うことを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。 - 前記非有色領域クリア印刷段階は、前記印刷画像に対してグレースケール化と階調の反転とを行った画像に基づいて前記クリアインク用ヘッドによる前記インク滴の吐出を行うことを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。
- 前記非有色領域クリア印刷段階の後に、前記有色印刷段階で印刷された前記印刷画像を少なくとも覆う領域を前記UVクリアインクで塗りつぶし、かつ、前記UVクリアインクをマット状に硬化させるマット状クリア印刷段階を更に行い、
前記オーバーコート層形成段階は、前記マット状クリア印刷段階でマット状に硬化した前記UVクリアインクの上に、前記オーバーコート層を形成することを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。 - 前記マット状クリア印刷段階は、前記印刷画像を少なくとも覆う第1の領域を前記UVクリアインクで塗りつぶし、
前記オーバーコート層形成段階は、前記第1の領域よりも狭い領域であり、縁部が前記第1の領域の内部にある第2の領域を前記UVクリアインクで塗りつぶすことを特徴とする請求項6に記載の印刷方法。 - 前記基材は、プラスチックのカードであることを特徴とする請求項1に記載の印刷方法。
- 印刷対象である基材の被印刷面へインクジェット方式で印刷を行う印刷方法であって、
有色の紫外線硬化型インクである有色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである有色インク用ヘッドと、
クリア色の紫外線硬化型インクであるUVクリアインクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドであるクリアインク用ヘッドと、
予め設定された色の紫外線硬化型インクである所定色インクのインク滴を吐出するインクジェットヘッドである所定色インク用ヘッドと、
紫外線を照射する紫外線照射装置と
を用い、
前記基材の前記被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、前記所定色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う所定色印刷段階と、
前記基材の前記被印刷面の少なくとも一部の領域に対し、前記有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行う段階であり、印刷すべき画像である印刷画像に基づいて前記有色インク用ヘッドによるインク滴の吐出を行うことにより、前記有色インクで前記印刷画像を印刷する有色印刷段階と、
前記有色印刷段階で印刷された前記印刷画像を少なくとも覆う領域に対し、前記クリアインク用ヘッドによる前記インク滴の吐出と、前記紫外線照射装置による紫外線の照射とを行うことにより、前記UVクリアインクで前記印刷画像を覆う層であるオーバーコート層を形成するオーバーコート層形成段階とを行い、
前記所定色印刷段階は、前記基材の前記被印刷面のうち、前記有色印刷段階でインク滴が吐出されない領域である非有色領域を少なくとも含む領域に対し、前記所定色インクによる印刷を行うことを特徴とする印刷方法。 - 前記所定色印刷段階は、前記有色印刷段階よりも先に、前記所定色インクによる印刷を行うことを特徴とする請求項9に記載の印刷方法。
- 前記所定色インクは、白色のインクであることを特徴とする請求項10に記載の印刷方法。
- インクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、
請求項1から11のいずれかに記載の印刷方法で印刷を行うことを特徴とする印刷装置。
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