JP5811589B2 - 印刷装置及び印刷方法 - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置及び印刷方法に関する。

ヘッド部からインク等の液体を吐出して媒体上に液滴（ドット）を着弾させることで画像の印刷を行う印刷装置が知られている。印刷装置として、例えば、紫外光（ＵＶ）や可視光などの光を照射することによって硬化する光硬化性インク（例えば、ＵＶインク）を吐出する印刷装置がある。このような印刷装置では、ノズルから媒体にＵＶインクを吐出した後、媒体に形成されたＵＶインクドットに光を照射する。これにより、ＵＶインクドットが硬化して媒体に定着する（例えば、特許文献１）。

特開２０００−１５８７９３号公報

特許文献１の印刷方法を用いて、カラーのＵＶインクによって形成されたカラー画像の上に、クリア（透明）のＵＶインクによってクリア画像を形成し、該カラー画像をコーティングすることで画像の光沢度を調整することができる。その際、クリアインクの吐出量を節約するために、カラー画像が形成された領域の上に、該カラー画像と同一形状のクリア画像が形成されることが望ましい。

しかし、カラー画像が印刷されている領域に、全くずれることなくクリア画像を形成させることは困難であり、カラー画像とクリア画像とがずれた位置に形成される場合がある。このようなずれが生じると、該カラー画像のエッジ部分において、クリア画像が重ならない部分が発生し、カラー画像のエッジ部分は直接視認される状態となる。

ここで、ＵＶインクを用いた印刷においては、印刷画像のエッジ近傍が他の部分よりも特に盛り上がる現象（厚盛り現象）が生じることがある。したがって、上述のようにカラー画像のエッジ部分が直接視認される状態になると、該エッジ近傍の厚盛り部分において印刷画像が実際よりも厚く知覚されて、画質を悪化させる原因になる。一方、クリアインクの吐出量が大きすぎると、クリア画像自体のエッジ部分において厚盛り現象が生じるため、この場合も画質が悪化する。

本発明は、ＵＶインクを用いて画像の上にクリア画像を形成する際に、厚盛り現象が目立ちにくい良好な画質の画像を形成することを課題としている。

上記目的を達成するための主たる発明は、光の照射により硬化する第１のインクと、光の照射により硬化するクリアインクである第２のインクと、を吐出するヘッド部と、前記光を照射する照射部と、媒体を搬送方向に搬送する搬送部と、を備え、前記媒体が搬送される間に、前記媒体の上方に固定された前記ヘッド部から前記媒体の上に前記第１のインクを吐出し、前記光を照射することで、第１の画像を形成し、前記媒体が搬送される間に、前記ヘッド部から前記第１の画像及び前記媒体の上に前記第２のインクを吐出し、前記光を照射することで、第２の画像を形成する、印刷装置であって、前記第１の画像が形成される領域は、前記第２の画像が形成される領域中に含まれ、前記第２のインクの単位領域あたりの吐出量が、前記第１のインクの単位領域あたりの吐出量以下であり、前記第２の画像が形成される領域と前記第１の画像が形成される領域との差は、前記搬送方向よりも、前記搬送方向と交差する方向の方が大きいこと、を特徴とする印刷装置である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

図１Ａは、ＵＶインクを用いて塗り潰し画像を媒体に印刷したときの印刷画像の説明図である。図１Ｂは、図１Ａの点線で示す領域（エッジ近傍）の厚さの測定値のグラフである。 図２Ａは、図１Ａの印刷画像を上から見た図である。図２Ｂは、図２Ａの印刷画像の一部で光が正反射したときの様子の説明図である。 カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する例について説明する図である。 カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、クリアインクの吐出量を少なくする場合の例について説明する図である。 カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、カラー画像の形成位置とクリア画像の形成位置とがずれた場合の例について説明する図である。 カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、クリア画像の大きさを最適に調整した場合の例について説明する図である。 図６において、カラー画像が形成される位置とクリア画像が形成される位置とがずれた場合の例を示す図である。 プリンター１の全体構成を示すブロック図である。 プリンター１の構成を表した概略側面図である。 図１０Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図１０Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。 印刷処理の全体のフローを表す図である。 カラー画像処理工程においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図である。 クリア画像処理工程においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図である。 クリア画像形成領域の概念を説明する図である。 クリア画像形成領域の大きさを、搬送方向と幅方向とで変更する例について説明する図である。

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

光の照射により硬化する第１のインクと、光の照射により硬化するクリアインクである第２のインクと、を吐出するヘッド部と、前記光を照射する照射部と、を備え、媒体の上に吐出された前記第１のインクに対して前記光を照射することで、第１の画像を形成し、前記第１の画像及び前記媒体の上に吐出された前記第２のインクに対して前記光を照射することで、第２の画像を形成する、印刷装置であって、前記第１の画像が形成される領域は、前記第２画像が形成される領域中に含まれ、前記第２のインクの単位領域あたりの吐出量が、前記第１のインクの単位領域あたりの吐出量以下であること、を特徴とする印刷装置。
このような印刷装置によれば、ＵＶインクを用いて画像の上にクリア画像を形成する際に、厚盛り現象が目立ちにくい良好な画質の画像を形成することができる。

かかる印刷装置であって、前記第２の画像が形成される領域は、前記第１の画像が形成される領域よりも、前記第１の画像が形成される領域の外縁部の画素と該領域の外側で隣接する所定数の画素の分だけ広い領域であることが望ましい。
このような印刷装置によれば、印刷されるカラー画像に対して必要最低限な分だけ広い領域にクリア画像を形成することができるため、クリアインクの吐出量を最適にしつつ、高画質な画像を印刷することができる。

かかる印刷装置であって、前記媒体を搬送方向に搬送する搬送部を備え、前記媒体が搬送される間に、前記媒体の上方に固定された前記ヘッド部から前記第１のインク及び前記第２のインクを前記媒体に吐出することで、前記第の１画像及び前記第２の画像が形成され、前記第２の画像が形成される領域と前記第１の画像が形成される領域との差は、前記搬送方向よりも、前記搬送方向と交差する方向の方が大きいことが望ましい。
このような印刷装置によれば、ラインプリンターで媒体の搬送方向と交差する方向（媒体幅方向）にノズルの位置ズレ等がある場合でも、そのようなずれの影響によらず、高画質な画像を印刷することができる。

かかる印刷装置であって、前記媒体は、液体を吸収しないことが望ましい。
このような印刷装置によれば、光の照射によって硬化するインク（例えばＵＶインク）を用いることで、より効果的に高画質な画像を印刷することができる。

また、光の照射により硬化する第１のインクを媒体の上に吐出して、照射部から光を照射することで、第１の画像を形成することと、光の照射により硬化するクリアインクである第２のインクを前記第１の画像及び前記媒体の上に吐出して、前記照射部から光を照射することで、第２の画像を形成することと、を有する印刷方法であって、前記第１の画像が形成される領域は、前記第２画像が形成される領域中に含まれ、前記第２のインクの単位領域あたりの吐出量が、前記第１のインクの単位領域あたりの吐出量以下であること、を特徴とする印刷方法が明らかとなる。

＝＝＝概要＝＝＝
＜厚盛り現象・厚盛り感について＞
プラスチックフィルム等のような媒体はインクを吸収しにくい性質を有するため、このような媒体にインクジェット方式によって印刷を行う際に、光硬化性インクとしてＵＶインクが用いられることがある。ＵＶインクは、紫外線等の光が照射されると硬化する性質を有するインクである。ＵＶインクを硬化させてドットを形成することによって、インク受容層を持たず、液体を吸収しない媒体（インク吸収性の無い媒体）に対しても印刷を行うことができる。

但し、ＵＶインクで形成されたドットは媒体の表面で***しているため、ＵＶインクを用いて媒体に印刷画像を形成すると、媒体表面に凹凸ができる。また、印刷画像が塗り潰し画像である場合には、印刷画像が厚みを有することになる。

図１Ａは、ＵＶインクを用いて塗り潰し画像を媒体に印刷したときの印刷画像の説明図である。
ＵＶインクは媒体に浸透しにくいため、ＵＶインクを用いて画像を印刷すると、ドットが盛り上がって形成される。塗り潰し画像を印刷すると、ＵＶインクで形成されたドットが所定の領域を埋め尽くすため、厚みのある印刷画像が媒体上に形成されることになる。例えば、媒体に文字を印刷する場合、厚みのある文字画像（塗り潰し画像）が媒体上に形成されることになる。ＵＶインクを用いて印刷された印刷画像の厚さは、数μｍ程度になる。

図１Ｂは、図１Ａの点線で示す領域（エッジ近傍）の厚さの測定値のグラフである。グラフの横軸は媒体の位置を示し、縦軸はドットの高さ（印刷画像の厚さ）を示している。なお、印刷画像は、インク重量を１０ｎｇとしてドットを形成し、７２０×７２０ｄｐｉの印刷解像度で塗り潰した画像である。印刷画像の厚さは、ミツトヨ社製のノンストップＣＮＣ画像測定機Ｑｕｉｃｋ Ｖｉｓｉｏｎ Ｓｔｒｅａｍ ｐｌｕｓを用いて測定した。図に示すように、この印刷画像は、５μｍほどの厚さである。

グラフ中の位置Ｘは、印刷画像の最も外側の位置を示している。言い換えると、位置Ｘは、印刷画像のエッジ（輪郭）の位置を示している。また、グラフ中の位置Ａは、印刷画像のエッジ近傍における最厚位置（最も高い位置）を示している。言い換えると、位置Ａは、印刷画像のエッジ近傍における突出部分の位置を示している。

位置Ａは、位置Ｘから約２００μｍほど内側に位置している。位置Ｘから位置Ａまでの間（グラフ中の領域Ｂ）では、印刷画像の内側ほど徐々に印刷画像が厚くなるように傾斜している。グラフでは縦と横のスケールが一致していないが、実際には、グラフ中の領域Ｂでは、３°未満の角度で傾斜している。また、位置Ａよりも印刷画像の内側の領域（グラフ中の領域Ｃ）では、内側ほど徐々に印刷画像が薄くなり、厚さが５μｍ程度に達するとほぼ一様な厚さになる。

本件明細書では、グラフ中の位置Ａのように、エッジ近傍が他の部分よりも特に盛り上がる現象のことを「厚盛り現象」と呼ぶ。この厚盛り現象は、ＵＶインクを用いてインクジェット方式にて画像を印刷したときに生じる特有の現象である。

厚盛り現象が生じるメカニズムは明らかではないが、およそ次のように考えられている。ＵＶインクは、浸透性インクと比べて粘度が高いものの、インクジェット方式でノズルから吐出できる程度の流動性を有している（このように、ノズルから吐出できる程度の流動性が必要とされる点は、製版印刷で用いられるインキとは異なる特有の性質である）。ＵＶインクは、媒体に着弾した後も、紫外線が照射されて完全に硬化するまでの間は流動性がある。この着弾後の流動性の影響により、印刷画像のエッジ近傍において厚盛り現象が生じていると考えられている。

図２Ａは、図１Ａの印刷画像を上から見た図である。図２Ｂは、図２Ａの印刷画像の一部で光が正反射したときの様子の説明図である。図２Ｂでは、印刷画像の内側で光って視認される部分を白く示している。

印刷画像の中央部分では、厚さがほぼ一様になっているため、一様な光沢性が得られる。但し、印刷画像のエッジ近傍では、厚さが一様ではないため、一様な光沢性は得られない。

エッジ近傍では、厚盛り現象のため、印刷画像は一様な厚さにはならず、印刷画像のエッジ（輪郭）よりも内側に、エッジに沿った突出部分が形成される。この結果、光の反射角次第によって、図２Ｂに示すように、印刷画像の一部がエッジに沿って光って視認されることがある。観察者の目、光源及び印刷画像の位置関係・角度によって、図１Ｂの傾斜領域で正反射した光が観察者の目に入り、図２Ｂに示すように印刷画像が視認されるのである。

図２Ｂに示すように、エッジに沿って印刷画像の一部が光って見えると、印刷画像全体が立体的に知覚されてしまう。喩えると、コンピュータ・グラフィックスで３次元物体をディスプレイ上で２次元画像として物体の一部の輝度を明るく表示したときのように（例えば光線追跡法により３次元物体を２次元画像として表示したときのように）、印刷画像が立体的に知覚されてしまう。この結果、実際には５μｍほどの厚さであるにも関わらず、印刷画像の観察者には、それ以上に厚く知覚されてしまうことになる。

本明細書では、厚盛り現象のために印刷画像が実際よりも厚く知覚されることを「厚盛り感」と呼ぶ。この厚盛り感は、ＵＶインクを用いてインクジェット方式にて塗り潰し画像を印刷したときに生じる特有の問題である。

なお、通常の製版印刷（フレキソ印刷やオフセット印刷など）による印刷画像は、ＵＶインクを用いた印刷画像と比べると、厚さがほとんど無い。このため、通常の製版印刷による印刷画像では、「厚盛り現象」や「厚盛り感」は生じない。また、媒体にインクを浸透させて印刷した印刷画像も、印刷画像の厚さはほとんど無い。このため、媒体にインクを浸透させて印刷した印刷画像でも、「厚盛り現象」は生じず、「厚盛り感」も生じない。このように、厚盛り現象や厚盛り感は、ＵＶインクを用いてインクジェット方式にて画像を印刷したときに生じる特有の現象・課題なのである。

＜本実施形態の概要＞
ＵＶインクを用いた印刷を行う際に、厚盛り感の影響を小さくして良好な画像を印刷する方法として、印刷画像の上にクリアインクを吐出することにより該画像の表面にクリアインクの層を形成し、画像全体の光沢を整える方法がある。すなわち、印刷画像（以下、この印刷画像のことを便宜的に「カラー画像」とも呼ぶ）に重ねて「クリア画像」を形成することで、該カラー画像のエッジ部に知覚される厚盛り感を目立ちにくくする。

なお、本実施形態において、クリアインクとは、基本的に無色透明なインクである。ただし、完全に無色透明である必要は無く、色材を含まないか含んでいても少量の、一般的に「クリアインク」と呼ばれるインクのことを指す。また、上述のカラー画像はカラーインクのみによって形成される画像には限られず、クリアインク等のインクが含まれていてもよい。

図３は、カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する例について説明する図である。図３左側の図は、媒体上の所定の領域に形成されたカラー画像（図の着色部）の様子を表す。図３中央の図は、当該カラー画像に重ねて形成するべきクリア画像（図の斜線部）を表す。そして、図３右側の図は、実際にカラー画像に重ねてクリア画像が形成されたときの様子を表す。また、それぞれの図の下側には、媒体上に形成される画像の様子を模式的に表す断面図を示す。

媒体上に形成されたカラー画像では、前述のようにエッジ部近傍において厚盛り感が知覚されやすい（図３左側の図）。これに対して、該カラー画像が形成された領域を覆うようにクリア画像を形成することで、カラー画像の表面全体がクリアインクによってコーティングされたような状態の画像が形成される（図３右側の図）。カラー画像の表面がクリア画像の層によって全体的に覆われているため、カラー画像表面における凹凸は見えにくくなる。これにより、該カラー画像のエッジ近傍における突出部分も見えにくくなり、厚盛り感が知覚されにくくなる。

なお、図３の右下の図では、クリア画像に段差が生じているように見える。しかし、後述するように、クリアインクの単位領域あたりの打ち込み量を調整してクリア画像自体をマット調（つや消し調）にすることで、そのような段差を目立たなくすることができる。

ところで、図３に示されるようなクリア画像を形成しようとすると、クリアインクの吐出量が多くなる。すなわち、図３のように媒体の広範囲にわたってクリアインクを吐出する場合、クリアインクの使用量が大きくなるため、コストの面で問題が生じる。したがって、印刷時においてはクリアインクの吐出量を極力少なくすることが望ましい。

図４は、カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、クリアインクの吐出量を少なくする場合の例について説明する図である。図４では、クリア画像が形成される領域を最小にすることで、クリアインクの吐出量を少なくしている。具体的には、カラー画像が形成される領域に対して、該カラー画像と全く同じ大きさのクリア画像が、カラー画像と同じ領域に重ねて形成されるようにする。これにより、クリアインクの吐出量を少なくしつつ、カラー画像のエッジ近傍における厚盛り感を目立ちにくくすることができる。

ただし、カラー画像と全く同じ範囲にクリア画像を形成することは困難である。例えば、カラーインクを吐出するカラーインクヘッドとクリアインクを吐出するクリアインクヘッドとの間に、ヘッド取り付け位置のずれ（アライメントずれ）が生じていたり、搬送時において媒体が真直ぐに搬送されなかったりすると、カラーインクドットとクリアインクドットの着弾位置にずれが生じる場合がある。この場合、カラー画像とクリア画像とが互いにずれた位置に形成されるおそれがある。

図５は、カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、カラー画像の形成位置とクリア画像の形成位置とがずれた場合の例について説明する図である。図５に示されるように、クリア画像がカラー画像からずれて形成されると、カラー画像の表面において、クリア画像に覆われる部分と覆われない部分とが生じる。このようなずれが生じると、カラー画像のエッジ近傍でクリア画像に覆われない部分においては、厚盛り感が知覚されやすくなってしまい、良好な画質の画像を形成することができなくなる。

そこで、本実施形態では、クリアインクの吐出量を抑えつつカラー画像の厚盛り感を目立ちにくくする為に、カラー画像に重ねて形成されるクリア画像の大きさを調整する。

図６は、カラー画像にクリア画像を重ねて印刷する際に、クリア画像の大きさを最適に調整した場合の例について説明する図である。また、図７は、図６においてカラー画像が形成される位置とクリア画像が形成される位置とがずれた場合の例を示す図である。

図６では、カラー画像が形成される領域よりもわずかに大きな領域にクリア画像が形成されるように、クリア画像の形成領域が調整される。これにより、図３の場合と同様に、カラー画像全体がクリア画像で覆われるようになり、該カラー画像のエッジ近傍における厚盛り感を抑制することができる。また、図７のように、カラー画像とクリア画像との形成位置にずれが生じたとしても、クリア画像をカラー画像よりも大きめに形成しておくことで、カラー画像の全体がクリア画像によって覆われる状態を保つことができる。したがって、カラー画像のエッジ近傍における厚盛り感も知覚されにくい。

このように、本実施形態の印刷装置では、印刷画像（カラー画像）に対して、適当な範囲にクリア画像を重ねて形成させる。すなわち、クリア画像が形成される領域中にカラー画像が形成される領域が含まれるようにして印刷を行うことで、厚盛り現象が目立ちにくい良好な画質の画像を印刷する。

＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
本実施形態において用いられる印刷装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。

＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を吐出することで画像を記録する印刷装置である。プリンター１は、インクジェット方式のプリンターであるが、かかるインクジェット方式プリンターは、インクを吐出して印刷可能な印刷装置であれば、いかなる吐出方法を採用した装置でも良い。

プリンター１では、前述したＵＶインクを吐出することにより、媒体に画像を印刷する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。なお、本実施形態のプリンター１では、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の印刷を行うものとする。

図８は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。

＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。

コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。

ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。

＜搬送ユニット２０＞
図９に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。すなわち、搬送ユニット２０は、固定されたヘッドユニット３０（後述）に対して、媒体を相対的に移動させる。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側の搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側の搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図９）。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。媒体供給ローラー（不図示）によって供給された媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０等と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。

＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを吐出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを吐出することによってインクドットを形成し、媒体上に画像を印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０は搬送される媒体の上方に固定されている（図９）。そして、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。

図９に示されるように、プリンター１では搬送方向の上流側からカラーインクヘッド３１、及びクリアインクヘッド３５が設けられている。カラーインクヘッド３１は、ブラックインクを吐出するブラックインクヘッド（Ｋ）、シアンインクを吐出するシアンインクヘッド（Ｃ）、マゼンタインクを吐出するマゼンタインクヘッド（Ｍ）、イエローインクを吐出するイエローインクヘッド（Ｙ）を備える。なお、カラーインクヘッド３１は、ＫＣＭＹの各色カラーインクを吐出するノズルが同一のヘッドに設けられるのであってもよい。また、各色カラーインクを吐出するヘッドの並び順は任意である。また、カラーインクヘッド３１からＫＣＭＹのカラーインク以外に、画像を形成するためのクリアインクを吐出してもよい。

カラーインクヘッド３１の搬送方向下流側には、クリア画像を形成するためのクリアインク（ＣＬ）を吐出するクリアインクヘッド３５が設けられている。

各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを吐出するための吐出口であるノズルを複数備えている。

図１０Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５における複数の短尺ヘッドの配置を説明する図である。図１０Ｂは、各短尺ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図１０Ａ及び図１０Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。

カラーインクヘッド３１では、媒体の搬送方向と交差する方向である媒体の幅方向に沿って、色毎にそれぞれ８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。同様に、クリアインクヘッド３５も８個の短尺ヘッドが千鳥列状に並んでいる。図１０Ａの例では、各ヘッドは８個の短尺ヘッドから構成されているが、各ヘッドを構成する短尺ヘッドの数は８個より多くてもよいし、少なくてもよい。

各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図１０Ｂ）。ノズル列は、インクを吐出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは媒体の幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。図１０Ｂの場合は２列のノズル列が平行に並んでおり、各ノズル列のノズル同士は媒体の幅方向に７２０ｄｐｉずつずれた位置に設けられている。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。また、各短尺ヘッドに設けられるノズル列の数も２列には限られない。

各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号により駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張し、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから吐出される。

駆動信号に従ってピエゾ素子に印加されるパルスにより、量の異なる複数種の大きさのインク液滴を各ノズルから吐出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴からなる３種類のインクを吐出させることができる。そして、搬送中の媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が吐出されることによって、各ノズルは、媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。

＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、カラーインク用照射部４１及びクリアインク用照射部４５を備えている。

カラーインク用照射部４１は、カラーインクヘッド３１の搬送方向の下流側に設けられ（図９）、カラーインクヘッド３１によって媒体上に形成されたカラーインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。カラーインク用照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。なお、カラーインク用照射部４１が複数あり、ＫＣＭＹの各色ヘッドの搬送方向下流側にそれぞれ設けられる構成としてもよい。

クリアインク用照射部４５は、クリアインクヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図９）、クリアインクヘッド３５によって媒体上に形成されたクリアインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。クリアインク用照射部４５の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。

本実施形態において、カラーインク用照射部４１及びクリアインク用照射部４５は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。ＵＶ照射強度を制御することでＵＶインクドットを最適な硬さに硬化させる。なお、照射部４１の光源は、照射部４１内に収容されることによりカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５から隔離されている。これにより、光源から照射されるＵＶがカラーインクヘッド３１及びクリアインクヘッド３５の下面へ漏れるのを防ぎ、以って、当該下面に形成された各ノズルの開口付近でＵＶインクが硬化することによってノズルの目詰まり等が発生することを抑制している。

また、搬送方向の最下流側にさらに照射部４７（不図示）を備える構成とし、照射部４１・４５、及び、照射部４７からＵＶを照射することで、ＵＶインクドットを２段階の工程で硬化させるようにしてもよい。例えば、照射部４１・４５からＵＶインクドットの表面を硬化（仮硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射し、搬送の最終段階で照射部４７からＵＶインクドットの全体を硬化（完全硬化）させる程度のエネルギーでＵＶを照射する。これにより、ＵＶインクドットの硬化度を調整し、各ヘッドからＵＶインクドットを吐出する際に、硬化度の高いＵＶインクドット同士が弾きあうことによってドットの着弾位置がずれてしまうというような問題が発生することを抑制する。

＜検出器群＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。

＜コントローラー＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。

インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。

＜画像を印刷する際の動作＞
プリンター１による画像印刷動作について簡単に説明する。
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット２０によって媒体供給ローラー（不図示）を回転させ、印刷すべき媒体をベルト２４上に送る。媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０の各ユニットを通過する。

媒体がカラーインクヘッド３１の下を通過する際に、カラーインクヘッド３１の各色インクヘッドから媒体に対してカラーインク（ＫＣＭＹ）が断続的に吐出され、媒体上にカラーインクドットが形成される。そして、カラーインクヘッド３１の搬送方向下流のカラーインク用照射部４１からＵＶが照射され、媒体上に形成されたカラーインクドットが硬化・定着されることで、カラー画像が印刷される。

続いて、媒体がクリアインクヘッド３５の下を通過する際に、クリアインクヘッド３５から当該カラー画像及び媒体の上にクリアインクが断続的に吐出され、カラー画像の上にクリアインクドットが形成される。そして、クリアインクヘッド３５の搬送方向下流のクリアインク用照射部４５からＵＶが照射され、カラー画像の上に形成されたクリアインクドットが硬化・定着されることで、クリア画像が印刷される。こうして媒体に画像が印刷される。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を媒体排出する。

＝＝＝印刷処理＝＝＝
印刷の際に、プリンター１において実際に行われる処理について説明する。

図１１に、本実施形態の印刷処理の全体のフローを示す。本実施形態では、カラー画像を形成するための印刷データを生成するカラー画像処理工程（Ｓ１００）と、形成されたカラー画像の上にクリア画像を形成するための印刷データを生成するクリア画像処理工程（Ｓ２００）とを実行することによって印刷が行われる。

＜カラー画像処理＞
プリンター１のユーザーが、アプリケーションプログラム上で描画した画像の印刷を指示すると、コンピューター１１０のプリンタードライバーが起動する。プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから印刷対象となる原画像のデータを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理などを行う。図１２にカラー画像処理工程（Ｓ１００）においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。

はじめに、アプリケーションプログラムから出力された原画像データ（テキストデータやイメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理（解像度変換処理）が行なわれる（Ｓ１０１）。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。

次に、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する色変換処理が行なわれる（Ｓ１０２）。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。

次に、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換するハーフトーン処理が行なわれる（Ｓ１０３）。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。

その後、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替えるラスタライズ処理が行なわれる（Ｓ１０４）。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。
ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加するコマンド付加処理が行なわれる（Ｓ１０５）。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。

これらの処理を経て生成されたカラー画像の印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。そして、当該印刷データで指定された画素にカラーヘッド３１から各色インク（ＫＣＭＹのカラーインク）が所定量ずつ吐出され、媒体上に多数のドットを形成することで画像（カラー画像）が印刷される。

なお、上述の例では、コンピューター１１０にインストールされたプリンタードライバーによって、印刷工程における各種処理を実行する構成について説明されていたが、プリンタードライバーがプリンター１のコントローラー６０にインストールされ、プリンター１によってそれらの処理が行なわれるのであってもよい。

＜クリア画像処理＞
カラー画像処理によって生成されたカラー画像の印刷データを用いて、クリア画像を形成するためのクリア画像処理（Ｓ２００）が行なわれる。

本実施形態では、形成されるクリア画像自体がつや消し調（マット調）となるようにし、光の反射によって画像表面の凹凸が見えやすくなることを抑制している。クリア画像をマット調にする方法は、クリアインクの吐出量を調整することにより行なわれる。以下、クリア画像の形成について説明する。図１３にクリア画像処理工程においてプリンタードライバーによって行われる処理のフローを表す図を示す。

まず、プリンタードライバーは、カラー画像処理工程のハーフトーン処理（Ｓ１０３）後のカラー画像の印刷データをコピーして、クリア画像処理用のデータとして取得する（Ｓ２０１）。クリア画像処理では、当該データに基づいて、クリアインクを吐出するためのデータが生成される。

次に、当該ハーフトーン処理後のカラー画像データを用いて、クリア画像を形成するべき領域が設定される（Ｓ２０２）。前述のように、本実施形態ではクリアインクの吐出量をなるべく小さくしつつ、カラー画像のエッジ近傍において発生する厚盛り現象を知覚されにくくすることが求められる。そのため、カラー画像に重ねて形成されるクリア画像の印刷領域は、該カラー画像の印刷領域よりも大きく（広く）する必要があり、かつ、大きすぎないようにすることが望ましい。そこで、クリア画像印刷データとして、カラーインクが吐出される領域（画素）よりも数画素分だけ広い領域にクリアインクが吐出されるようなデータを生成する。

図１４にクリア画像形成領域の概念を説明する図を示す。前述のカラー画像処理（Ｓ１００）において、図１４の左側の図に示されるようなカラー画像形成領域（カラーインクを吐出する画素）が設定されているものとする。この場合、図１４の右側の図に示されるように、設定されたカラー画像の外縁部（図の破線部）の画素よりもさらにｎ画素分だけ広い領域にクリア画像形成領域（クリアインクを吐出する画素）が設定される。これにより、カラー画像形成領域を包含するようにクリア画像形成領域が設定される。なお、ｎの値は初期的にメモリー６３等に記憶されていている。また、ｎの値をユーザー自身で変更できるものとしておくと、ユーザーの好みに応じた画質の画像を印刷しやすくなる。

本工程では、クリア画像形成領域を設定するために、まず、カラー画像の外縁部の画素（以下、カラーエッジ画素とも呼ぶ）の位置を検出する。そして、該カラーエッジ画素内部の全ての画素と、該カラーエッジ画素の外側のｎ画素分の画素とがクリア画像形成領域として設定される。言い換えると、クリア画像形成領域は、カラー画像が形成される領域の外縁部の画素と該領域の外側で隣接するｎ画素分だけカラー画像形成領域よりも広く設定される。カラーエッジ画素の検出は、カラー画像処理のハーフトーン処理（Ｓ１０３）後のカラー画像の各色画素データ（若しくは、色変換（Ｓ１０２）後の２５６階調のＫＣＭＹ各色画素データ）に対して、周知のラプラシアンフィルタやsobelフィルタ等をそれぞれ適用することで行なうことが出来る。そして、検出されたカラーエッジ画素に対して、外側に隣接する画素ｎ画素分が指定される。

なお、プリンター１のようなラインヘッドタイプのプリンターにおいて、インクドットの着弾位置のずれは、媒体の搬送方向と媒体の幅方向の両方向について起こる可能性がある。例えば、搬送ユニット２０の搬送ローラー２３Ａ・２３Ｂに偏心が生じていた場合には、媒体の搬送量が一定ではなくなるため、カラー画像とクリア画像は搬送方向にずれやすくなると考えられる。この場合は、媒体搬送量を調整したりインクの吐出タイミングを調整したりすることによって、ある程度のずれは補正可能である。

一方、前述のようなヘッド同士のアライメントずれや媒体搬送時の蛇行が生じることにより、カラー画像とクリア画像とが幅方向にずれた場合には、媒体搬送量やインク吐出タイミングを調整しても、当該幅方向に生じた画像のずれを補正することは難しい。

そこで、上述のクリア画像形成領域の設定において、クリアインクの吐出領域が搬送方向より幅方向に広めに設定されるようにする。図１５は、クリア画像形成領域の大きさを搬送方向と幅方向とで変更する例について説明する図である。図のようにカラー画像の形成領域に対して、クリア画像の形成領域を搬送方向にｎ画素分広くする場合、幅方向には２ｎ画素分広くする等、幅方向の画素が搬送方向の画素よりも多めに設定されるようにしておく。言い換えると、クリア画像形成領域とカラー画像形成領域との差が、搬送方向よりも幅方向の方が大きくなるようにクリア画像形成領域が設定される。例えば、カラー画像の形成領域と比較してクリア画像の形成領域が搬送方向に５画素分広く設定されるとすると、幅方向には１０画素分広く設定されるようにする。

これにより、カラー画像とクリア画像とが幅方向にずれて形成されるような場合でも、カラー画像のエッジ部（媒体幅方向のエッジ部）の上にクリア画像を形成させやすくなり、厚盛り現象が知覚されることをより抑制しやすくなる。

また、複数種類の大きさ・形状の領域（クリア画像形成領域）があらかじめメモリー６３に記憶されていて、プリンタードライバーが適宜最適な領域を選択することで、クリアインクを吐出する領域を決定する方法であってもよい。例えば、一辺の長さが５０画素、１００画素、１５０画素、…等の複数種類の正方形の領域が設定されていて、その中からカラー画像を形成するべき画素が完全に含まれ、かつ、面積が最小となる領域が選択されるような方法とすることもできる。

クリア画像形成領域が設定された後、クリアＤｕｔｙの設定が行なわれる（Ｓ２０３）。ここで、クリアＤｕｔｙとは、媒体の単位領域あたりに打ち込まれるクリアインクの量のことを言う。つまり、クリア画像を形成するためのクリアインク吐出量のことを言う。なお、クリア画像の印刷データは全領域について単階調のデータとすればよい。

前述したように、本実施形態においては、つや消し調（マット調）になるようにクリア画像が形成される。マット調のクリア画像を形成する方法の一例として、媒体に吐出されるクリアインクの量を調整する方法がある。具体的には、クリアＤｕｔｙを小さくすることで、媒体上に形成されるクリアインクドットの密度が低くなるようにする。

媒体上に形成されるクリアインクドットの密度が高い場合、媒体がクリアインクドットによって埋め尽くされ、膜状のクリアインクによって媒体が覆われるような状態となる。すなわち、クリア画像表面が鏡面のようになるため、画像表面に入射した光は正反射しやすくなる。一方、インクドットの密度が低い場合、媒体上に個々のドットが点在することになるため、画像表面に入射した光は各々のドットの表面で様々な方向に反射し、散乱光となる。したがって、単位領域あたりに吐出されるクリアインクの量（クリアＤｕｔｙ）を小さくすることで、クリア画像をマット調にすることができる。
また、クリア画像をマット調にすることにより、クリア画像自体のエッジ近傍における厚盛り現象の発生を抑制することもできる。

そこで、本実施形態では、クリアＤｕｔｙがカラーＤｕｔｙ以下となるようにクリアＤｕｔｙの値を設定することにより、クリアＤｕｔｙの大きさを適当に調整する。ＣＰＵ６３は、ハーフトーン処理（Ｓ１０３）後の各色（ＫＣＭＹ）カラー画像データを参照して、各色インクについてのＤｕｔｙの平均値を求める。この各色についてのＤｕｔｙを合計することで、カラーインク全体の単位領域あたりの吐出量（カラーＤｕｔｙ）を求める。そして、算出された当該カラーＤｕｔｙに定数ｋを乗じることでクリアＤｕｔｙが算出される。定数ｋは０＜ｋ≦１となる任意の数であり、メモリー６３に保存されている。また、印刷時において、ユーザーがｋの値を変更できるようにしてもよい。

これにより、クリアＤｕｔｙはカラーＤｕｔｙ以下となり、印刷画像全体を適度にマット調にしつつ、カラー画像のエッジ近傍における厚盛り感を目立ちにくくすることができる。なお、上述の方法では、印刷画像のカラーＤｕｔｙが非常に高い値であった場合、クリアＤｕｔｙも相対的に高い値となることがある。この場合、単位領域あたりにおけるクリアインクの打ち込み量が多くなるため、クリア画像の層が厚くなり、形成されるクリア画像のエッジ近傍において厚盛り現象が生じる可能性もある。しかし、このような場合でもカラー画像のエッジ近傍における厚盛り感は抑制することが可能であり、厚盛り現象が目立ちにくい良好な画質の画像を形成するという課題は達成される。

その後、カラー画像処理の場合と同様に、ラスタライズ処理（Ｓ２０４）、コマンド付加処理（Ｓ２０５）が実行され。クリア画像処理が終了する。
そして、生成されたクリア画像の印刷データにしたがって実際にクリア画像の印刷が行われる。Ｓ２０２で設定されたクリア画像形成領域に対して、Ｓ２０３で算出されたクリアＤｕｔｙにしたがって、所定の吐出量でクリアインクが吐出され、カラー画像に重ねてクリア画像が形成される。

＜まとめ＞
本実施形態のプリンター１では、まず、カラーインクヘッドからカラーＵＶインクを媒体に吐出してカラーインクドットを形成し、ＵＶを照射して硬化させることで、カラー画像（第１の画像）を形成する。続いて、該カラー画像及び媒体の上にクリアインクヘッドからクリアＵＶインクを吐出してクリアインクドットを形成し、ＵＶを照射して硬化させることで、該カラー画像の上にクリア画像（第２の画像）を形成する。その際、カラー画像が形成される領域はクリア画像が形成される領域に含まれるようにする。また、クリアＵＶインクの単位領域あたりの吐出量が、カラーＵＶインクの単位領域あたりの吐出量以下となるようにする。

カラー画像の全体、特にそのエッジ部分がクリア画像によって覆われるようになり、カラー画像のエッジ近傍において生じる厚盛り現象が目立ちにくくなる。さらに、クリアＵＶインクの単位領域あたりの吐出量を調整することによって、画像全体をマット調にしつつ、カラー画像における厚盛り感がより知覚され難くなる。これにより、良好な画質の画像が形成される。

＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。

＜印刷装置について＞
前述の各実施形態では、印刷装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の印刷装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。

＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。

＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を吐出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。

１ プリンター１、
２０ 搬送ユニット、２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、
３０ ヘッドユニット、３１ カラーインクヘッド、３５ クリアインクヘッド、
４０ 照射ユニット、４１ カラーインク用照射部、４５ クリアインク用照射部、
５０ 検出器群、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター

Claims (4)

1. 光の照射により硬化する第１のインクと、光の照射により硬化するクリアインクである第２のインクと、を吐出するヘッド部と、
   前記光を照射する照射部と、
   媒体を搬送方向に搬送する搬送部と、を備え、
   前記媒体が搬送される間に、前記媒体の上方に固定された前記ヘッド部から前記媒体の上に前記第１のインクを吐出し、前記光を照射することで、第１の画像を形成し、
   前記媒体が搬送される間に、前記ヘッド部から前記第１の画像及び前記媒体の上に前記第２のインクを吐出し、前記光を照射することで、第２の画像を形成する、印刷装置であって、
   前記第１の画像が形成される領域は、前記第２の画像が形成される領域中に含まれ、
   前記第２のインクの単位領域あたりの吐出量が、前記第１のインクの単位領域あたりの吐出量以下であり、
   前記第２の画像が形成される領域と前記第１の画像が形成される領域との差は、
   前記搬送方向よりも、前記搬送方向と交差する方向の方が大きいこと、を特徴とする印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記第２の画像が形成される領域は、
   前記第１の画像が形成される領域よりも、
   前記第１の画像が形成される領域の外縁部の画素と該領域の外側で隣接する所定数の画素の分だけ広い領域であることを特徴とする印刷装置。
3. 請求項１または２に記載の印刷装置であって、
   前記媒体は、液体を吸収しないことを特徴とする印刷装置。
4. 媒体を搬送方向に搬送することと、
   前記媒体が搬送される間に、前記媒体の上方に固定されたヘッド部から光の照射により硬化する第１のインクを媒体の上に吐出して、照射部から光を照射することで、第１の画像を形成することと、
   前記媒体が搬送される間に、前記ヘッド部から光の照射により硬化するクリアインクである第２のインクを前記第１の画像及び前記媒体の上に吐出して、前記照射部から光を照射することで、第２の画像を形成することと、
   を有する印刷方法であって、
   前記第１の画像が形成される領域は、前記第２の画像が形成される領域中に含まれ、
   前記第２のインクの単位領域あたりの吐出量が、前記第１のインクの単位領域あたりの吐出量以下であり、
   前記第２の画像が形成される領域と前記第１の画像が形成される領域との差は、
   前記搬送方向よりも、前記搬送方向と交差する方向の方が大きいこと、を特徴とする印刷方法。