WO2015151986A1

WO2015151986A1 - 電磁シールド部材及び電磁シールド部材製造方法

Info

Publication number: WO2015151986A1
Application number: PCT/JP2015/059300
Authority: WO
Inventors: 裕一木本; 武史清水; 康志井谷; 青山　直樹
Original assignee: 株式会社オートネットワーク技術研究所; 住友電装株式会社; 住友電気工業株式会社
Priority date: 2014-04-04
Filing date: 2015-03-26
Publication date: 2015-10-08
Also published as: JP2015201467A

Abstract

　目的は、曲げ変形可能な電磁シールド部材において、水等の液体及び飛び石等の外部からの異物が電磁シールド部材の内部に浸入する可能性を低減することである。電磁シールド部材は、筒状の金属部材である。電磁シールド部材は、蛇腹部と非蛇腹部とを備える。蛇腹部は、周方向に沿った凸状の山部及び周方向に沿った凹状の谷部が長手方向において交互に連なった蛇腹構造を有する。蛇腹部は、山部及び谷部が周方向に沿って曲がりつつ連続する部分を含む。非蛇腹部は、蛇腹部に長手方向において隣接する。

Description

電磁シールド部材及び電磁シールド部材製造方法

　本発明は、電磁ノイズを遮蔽する電磁シールド部材及びその製造方法に関する。

　車両に搭載されるワイヤーハーネスにおいて、シールド電線が曲がった経路に配線される場合がある。この場合、電磁シールド部材は、曲げ変形可能な部材であることが好ましい。

　例えば、曲げ変形可能な電磁シールド部材として、特許文献１に示される電磁シールド部材が考えられる。特許文献１に示される電磁シールド部材は、薄い金属板が筒状に形成された部材であり、切れ目が形成された切れ目形成部を有する。切れ目は、電磁シールド部材の周方向において並列に並んで複数形成されている。

　特許文献１に示される電磁シールド部材は、切れ目形成部が変形することにより曲がった形状を有することが可能である。

特開２０１３－１６２７２８号公報

　しかしながら、特許文献１に示される電磁シールド部材は、防水性能が要求される箇所にシールド電線が配線される場合に適さない。切れ目形成部に形成された複数の切れ目から水等の液体が電磁シールド部材の内部に浸入しやすいためである。

　また、特許文献１に示される電磁シールド部材においては、飛び石等の外部からの異物も電磁シールド部材の内部に浸入しやすい。

　本発明は、曲げ変形可能な電磁シールド部材において、水等の液体及び飛び石等の外部からの異物が電磁シールド部材の内部に浸入する可能性を低減することを目的とする。

　第１態様に係る電磁シールド部材は、筒状の金属部材であり、周方向に沿った凸状の山部及び前記周方向に沿った凹状の谷部が長手方向において交互に連なった蛇腹構造を有し、前記山部及び前記谷部が前記周方向に沿って曲がりつつ連続する部分を含む蛇腹部と、前記蛇腹部に長手方向において隣接する非蛇腹部と、を備える。

　第２態様に係る電磁シールド部材は、第１態様に係る電磁シールド部材の一態様である。第２態様に係る電磁シールド部材においては、前記電磁シールド部材の前記長手方向の一端側から他端側へ向かう方向に沿う一筋のスリットが、前記電磁シールド部材の全長に亘って形成されている。

　第３態様に係る電磁シールド部材は、第２態様に係る電磁シールド部材の一態様である。第３態様に係る電磁シールド部材においては、前記電磁シールド部材の前記周方向において同じ位置にそれぞれ形成された複数の切れ目が、それぞれ前記蛇腹部における最大径の部分又は最小径の部分を残して前記長手方向において断続的に形成されており、前記切れ目は、前記電磁シールド部材の周方向において前記スリットと異なる位置に形成されている。

　第４態様に係る電磁シールド部材は、第２態様に係る電磁シールド部材の一態様である。第４態様に係る電磁シールド部材においては、それぞれ前記蛇腹部における複数の前記山部に前記長手方向において断続的に形成され前記電磁シールド部材の外周面側において凹状を成す第一凹み部又はそれぞれ前記蛇腹部における複数の前記谷部に前記長手方向において断続的に形成され前記電磁シールド部材の内周面側において凹状を成す第二凹み部が形成されており、複数の前記第一凹み部又は複数の前記第二凹み部は、前記電磁シールド部材の前記周方向において同じ位置にそれぞれ形成されているとともに、前記電磁シールド部材の周方向において前記スリットと異なる位置に形成されている。

　第５態様に係る電磁シールド部材は、第１態様から第４態様のいずれかに係る電磁シールド部材の一態様である。第５態様に係る電磁シールド部材は、さらに、前記蛇腹部及び前記非蛇腹部の内周面の少なくとも一部又は前記蛇腹部及び前記非蛇腹部の外周面の少なくとも一部に重なる導電性樹脂を含むシート材を備える。

　第６態様に係る電磁シールド部材製造方法は、金属板部材を曲げることによって筒状に形成され、曲げ変形を可能にする蛇腹構造の蛇腹部を有する電磁シールド部材を製造する電磁シールド部材製造方法であって、回転可能な第一回転体及び回転可能な第二回転体を含み、前記第一回転体の回転方向における外周面は軸心方向において第一凸面と第一凹面とが交互に並ぶ第一凹凸面を含んでおり、前記第二回転体の回転方向における外周面は軸心方向において第二凸面と第二凹面とが交互に並ぶ第二凹凸面を含んでおり、前記第一回転体及び前記第二回転体が、前記第二回転体における前記第二凸面が前記第一回転体における前記第一凹面に対向する状態で、かつ、前記第二回転体における前記第二凹面が前記第一回転体における前記第一凸面に対向する状態で配置されることにより、前記第一回転体の前記第一凹凸面及び前記第二回転体の前記第二凹凸面が成形空間を成す、一対の回転成形部材を用い、前記第一回転体及び前記第二回転体を回転させつつ前記成形空間に前記金属板部材を通すことによって、前記金属板部材の加工対象部分を前記成形空間に応じた形状に成形する第一工程と、前記金属板部材を筒状に曲げる第二工程と、を含む。

　第７態様に係る電磁シールド部材製造方法は、第６態様に係る電磁シールド部材製造方法の一態様である。第７態様に係る電磁シールド部材製造方法においては、前記第一工程が前記金属板部材の前記加工対象部分に対して複数回行われることによって、前記金属板部材の前記加工対象部分が前記成形空間に応じた形状に成形される。

　上記の各態様において、電磁シールド部材は、蛇腹部が変形することによって曲げ可能である。従って、水等の液体及び飛び石等の外部からの異物が電磁シールド部材の内部に浸入する可能性を低減することが可能となる。

　また、上記の第２態様においては、スリットを利用してシールド対象の電線に対して後付けすることができる。この場合、第２態様に係る電磁シールド部材を含むシールド電線の製造時の作業性が向上する。

　また、上記の第３態様において、複数の切れ目が、それぞれ蛇腹部における最大径の部分又は最小径の部分を残して電磁シールド部材の長手方向において断続的に形成されている。この場合、蛇腹部における切れ目が形成されていない部分が変形しやすくなる。これにより、電磁シールド部材を開く作業、即ち、電磁シールド部材における一筋のスリットをはさんで対向する縁部同士が対向した状態で、これらの縁部を離隔させる作業をより容易に行うことができる。

　また、上記の第４態様において、この電磁シールド部材は、蛇腹部の山部における第一凹み部又は蛇腹部の谷部における第二凹み部をはさんで対向する縁部間の距離が小さくなる方向に変形しやすくなる。即ち、この電磁シールド部材は、電磁シールド部材における一筋のスリットをはさんで対向する縁部同士が離隔する方向に変形しやすくなる。この場合、電磁シールド部材を開く作業をより容易に行うことができる。

　また、上記の第５態様においては、電磁シールド部材のシールド性能を向上させることができる。

　上記の第６態様においては、回転可能な第一回転体及び回転可能な第二回転体を含む一対の回転成形部材を用いて、第一工程及び第二工程が行われる。第一工程において、板状の金属部材（金属板部材）の加工対象部分に波形状が付される。第二工程において、金属板部材が筒状に曲げられる。この場合、金属板部材が筒状に曲げられることによって得られる電磁シールド部材を、簡易に作ることができる。

　また、上記の第７態様において、第一工程が金属板部材の加工対象部分に対して複数回行われることによって、金属板部材の加工対象部分が成形空間に応じた形状に成形される。この場合、１回の成形工程（第一工程）において、金属板部材全体にかかる応力を低減することができる。

第１実施形態に係る電磁シールド部材１の側方斜視図である。電磁シールド部材１の縦断面図である。第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材１１及び回転成形部材５の側面図である。第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材及び回転成形部材の平面図である。回転成形部材における第一回転体及び第二回転体の正面図である。第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、回転成形部材及び金属板部材を示した側面図である。第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材及び回転成形部材の平面図である。第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材の斜視図である。第１実施形態の応用例に係る電磁シールド部材製造方法における一部の工程を示した図であり、金属板部材及び回転成形部材の側面図である。第２実施形態に係る電磁シールド部材１Ｂの側方斜視図である。第３実施形態に係る電磁シールド部材１Ｃの縦断面図である。電磁シールド部材１Ｃの製造に用いられる回転成形部材における第一回転体及び第二回転体の正面図である。電磁シールド部材１Ｄの内周面側における蛇腹部の概略斜視図である。第一態様における電磁シールド部材１Ｄの断面図である。第二態様における電磁シールド部材１Ｄの断面図である。電磁シールド部材１Ｅの内周面側における蛇腹部の概略斜視図である。第一態様における電磁シールド部材１Ｅの断面図である。第二態様における電磁シールド部材１Ｅの断面図である。電磁シールド部材１Ｆの内周面側における蛇腹部の概略斜視図である。第一態様における電磁シールド部材１Ｆの断面図である。第二態様における電磁シールド部材１Ｆの断面図である。電磁シールド部材１Ｇの内周面側における蛇腹部の概略斜視図である。第一態様における電磁シールド部材１Ｇの断面図である。第二態様における電磁シールド部材１Ｇの断面図である。

　＜第１実施形態＞
　以下、添付の図面を参照しながら、実施形態について説明する。以下の実施形態は、本発明を具現化した一例であり、本発明の技術的範囲を限定する事例ではない。はじめに、図１～８を参照しつつ、第１実施形態に係る電磁シールド部材１及びその製造方法について説明する。電磁シールド部材１は、シールド対象の電線９を囲む状態で使用される。なお、図１，２において、電線９は、仮想線（二点鎖線）で描かれている。

　電線９は、例えば、銅又はアルミニウムなどを主成分とする導体と、その導体の周囲を覆う絶縁被覆と、を有する絶縁電線である。

　図１，２に示される例において、３本の電線９の周囲を電磁シールド部材１が囲んでいる。なお、電磁シールド部材１が１本の電線９を囲む場合、２本の電線９を囲む場合又は４本以上の電線９を囲む場合も考えられる。電線９及びその周囲を囲む電磁シールド部材１を含むシールド電線は、例えば、自動車等の車両に搭載される。

　＜電磁シールド部材＞
　電磁シールド部材１は、筒状の金属部材である。電磁シールド部材１を構成する金属部材としては、例えば、アルミニウムなどの軽量で柔らかい金属が採用される。

　本実施形態は、電磁シールド部材１が、板状の金属部材が曲げられることによって筒状に形成された部材である場合の事例である。図１，２に示される例では、電磁シールド部材１は、円筒状に曲げられている。なお、電磁シールド部材１が、筒体を成す金属部材であることも考えられる。

　電磁シールド部材１は、断面が円形状の中空部１８を有する。この中空部１８には、シールド対象の電線９が配線される。なお、電磁シールド部材１の内周面の輪郭が楕円状又は真円状である場合の他、電磁シールド部材１の内周面の輪郭が長円形状（角丸長方形状）である場合なども考えられる。

　電磁シールド部材１は、蛇腹部２と非蛇腹部３とを備える。本実施形態においては、さらに、電磁シールド部材１の長手方向の一端側から他端側へ向かう方向に沿うスリット４も電磁シールド部材１に形成されている。なお、筒状の電磁シールド部材１（筒体）の長手方向は、筒状の電磁シールド部材１の軸心方向でもあり、また、筒状の電磁シールド部材１の周方向に直交する方向でもある。

　本実施形態は、電磁シールド部材１が、１箇所の蛇腹部２とこの蛇腹部２に隣接する２箇所の非蛇腹部３とを備える場合の事例である。しかしながら、電磁シールド部材１が、２箇所以上の蛇腹部２を有する場合も考えられる。例えば、電磁シールド部材１が、長手方向において交互に並んで形成された複数の蛇腹部２及び非蛇腹部３を備える場合も考えられる。また、図１では、蛇腹部２の両側に非蛇腹部３が形成されているが、この配置が逆の場合、即ち、非蛇腹部３の両側に蛇腹部２が形成されている場合も考えられる。

　＜電磁シールド部材：蛇腹部＞
　電磁シールド部材１において、蛇腹部２は、電磁シールド部材１の周方向に沿った凸状の山部２１及び電磁シールド部材１の周方向に沿った凹状の谷部２２が長手方向において交互に連なった蛇腹構造を有する。

　本実施形態において、山部２１及び谷部２２は、電磁シールド部材１の周方向に沿ってスリットが形成されている部分を除き、一連に形成されている。

　本実施形態では、山部２１は、電磁シールド部材１の外周面側において、湾曲しつつ凸状を成す部分である。例えば、山部２１が、電磁シールド部材１の外周面側において、少なくとも半周程度の隙間のない部分（連続している部分）を含み湾曲しつつ凸状を成す部分であることが考えられる。

　図１，２に示される例において、電磁シールド部材１の長手方向における山部２１の寸法は、電磁シールド部材１の外周面側ほど小さくなっている。また、山部２１を電磁シールド部材１の内周面側から見たとき、山部２１は、開口が電磁シールド部材１の中空部１８側を向いた溝を形成している。

　また、本実施形態では、谷部２２は、電磁シールド部材１の外周面側において、湾曲しつつ凹状を成す部分である。例えば、谷部２２が、電磁シールド部材１の外周面側において、少なくとも半周程度の隙間のない部分（連続している部分）を含み湾曲しつつ凹状を成す部分であることが考えられる。

　図１，２に示される例において、電磁シールド部材１の長手方向における谷部２２の寸法は、電磁シールド部材１の内周面側ほど小さくなっている。また、谷部２２を電磁シールド部材１の外周面側から見たとき、谷部２２は、開口が電磁シールド部材１の外周面側を向いた溝を形成している。

　本実施形態では、便宜上、電磁シールド部材１の径方向において、山部２１における最も外周面側に突き出した部分を頂点部２１１と称し、谷部２２における最も内周面側に突き出した部分を谷底部２２１と称する。本明細書では、頂点部２１１と谷底部２２１とをつなぐ部分の中央位置よりも頂点部２１１側の部分を山部２１と称する。また、頂点部２１１と谷底部２２１とをつなぐ部分の中央位置よりも谷底部２２１側の部分を谷部２２と称する。

　本実施形態において、蛇腹部２は、曲げ方向の内側で、谷部２２をはさんで隣り合う山部２１間の距離が小さくなるように変形する。また、蛇腹部２は、曲げ方向の外側で、谷部２２をはさんで隣り合う山部２１間の距離が大きくなるように変形する。これにより、電磁シールド部材１は、曲がった形状を有することが可能となる。

　＜電磁シールド部材：非蛇腹部＞
　非蛇腹部３は、蛇腹部２に電磁シールド部材１の長手方向において隣接して形成された筒状の部分である。本実施形態において、非蛇腹部３は、電磁シールド部材１の長手方向において同径の部分が連なっている部分である。

　また、非蛇腹部３は、蛇腹部２と異なり、電磁シールド部材１が曲がった形状である場合でも、変形しない部分である。本実施形態では、非蛇腹部３は、径の大きい部分と径の小さい部分とが交互に連続した一般的に蛇腹構造と称される構造を有していない部分である。

　図２に示されるように、非蛇腹部３には、例えば、シールドシェル部材６における筒状のシールド接続部６１が接続される。シールドシェル部材６は、シールド対象となる電線９の接続相手である電装機器を収容する筐体に接続される金属部材である。図２において、シールドシェル部材６は、仮想線（二点鎖線）で描かれている。

　例えば、電磁シールド部材１の非蛇腹部３の内周面にシールド接続部６１が接した状態で、かしめリング又はかしめバンド等のかしめ部材８が、電磁シールド部材１の非蛇腹部３の外周面側からかしめられる。これにより、電磁シールド部材１とシールドシェル部材６との導通を図ることができる。なお、図２において、かしめ部材８は、仮想線（二点鎖線）で描かれている。

　＜電磁シールド部材：スリット＞
　一筋のスリット４は、電磁シールド部材１の全長に亘って形成されている。図１，２が示す例において、スリット４は、蛇腹部２と非蛇腹部３とに形成されている。

　スリット４は、電磁シールド部材１における一筋のスリット４をはさんで対向する一対の縁部を、縁部同士が対向した状態で、離隔させることを可能にする分離線である。

　＜電磁シールド部材製造方法＞
　次に、図３～８を参照しつつ、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法について説明する。本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法は、電磁シールド部材１の製造方法の一例である。本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法では、金属板部材１１を曲げることによって筒状に形成され、曲げ変形を可能にする蛇腹部２を有する電磁シールド部材１を得ることができる。

　本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法は、回転可能な第一回転体５１及び第二回転体５２を含む回転成形部材５を用いて行われる第一工程と金属板部材１１を筒状に曲げる第二工程とを含む。

　図３は、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材１１及び回転成形部材５の側面図である。図３には、金属板部材１１が回転成形部材５の第一回転体５１と第二回転体５２との間に通される方向が矢印Ｕで示されている。

　図４は、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材１１及び回転成形部材５の平面図である。

　図５は、金属板部材１１が通される方向（矢印Ｕの方向）から見た第一回転体５１及び第二回転体５２の図である。

　図６は、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、回転成形部材５及びこれを通過中の金属板部材１１を示した側面図である。

　図７は、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材１１及び回転成形部材５の平面図である。

　図８は、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の一部の工程を示す図であり、金属板部材１１の斜視図である。

　＜電磁シールド部材：金属板部材＞
　はじめに、金属板部材１１について説明する。本実施形態において、金属板部材１１は、シート状の金属の部材である。金属板部材１１としては、例えば、アルミニウムなどの軽量で柔らかい金属が採用される。

　図３に示されるように、本実施形態においては、扁平状の金属板部材１１が採用されている。しかしながら、金属板部材１１が、予め、湾曲した形状を有している場合も考えられる。詳しくは、後述する。

　＜電磁シールド部材製造方法：回転成形部材＞
　次に、第一回転体５１及び第二回転体５２を含む回転成形部材５について説明する。本実施形態において、第一回転体５１及び第二回転体５２は、回転可能に支持されており、金属板部材１１に波形状を付すための金型の一例である。例えば、図３～７に示されるように、第一回転体５１及び第二回転体５２は、ローラー状の金型である。

　図３，５に示されるように、第一回転体５１の回転方向における外周面は、第一回転体５１の軸心方向において、第一凸面５１１と第一凹面５１２とが交互に並ぶ第一凹凸面５１０を含んでいる。本実施形態は、図５に示されるように、第一回転体５１に、３つの第一凸面５１１及び２つの第一凹面５１２が形成されている場合の事例である。なお、本実施形態において、第一回転体５１の回転方向とは、第一回転体５１の周方向を意味する。また、第一回転体５１の軸心方向とは、第一回転体５１の回転の中心を通り、第一回転体５１の回転方向に直交する方向である。

　第一回転体５１における第一凸面５１１は、第一回転体５１の外周面側において、湾曲しつつ凸状を成している。本実施形態において、第一回転体５１における第一凸面５１１は、第一回転体５１の軸心方向における第一凸面５１１の寸法が外周面側に向かうほど小さくなるように形成された凸状の面である。

　また、第一回転体５１における第一凹面５１２は、第一回転体５１の外周面側において、湾曲しつつ凹状を成している。本実施形態において、第一回転体５１における第一凹面５１２は、第一回転体５１の軸心方向における第一凹面５１２の寸法が外周面側に向かうほど大きくなるように形成された凹状の面である。従って、本実施形態では、第一回転体５１の軸心方向に沿う断面において、第一凹凸面５１０が波形状を有している。

　また、第二回転体５２の回転方向における外周面は、第二回転体５２の軸心方向において、第二凸面５２１と第二凹面５２２とが交互に並ぶ第二凹凸面５２０を含んでいる。本実施形態は、図５に示されるように、第二回転体５２に、２つの第二凸面５２１及び３つの第二凹面５２２が形成されている場合の事例である。なお、本実施形態において、第二回転体５２の回転方向とは、第二回転体５２の周方向を意味する。また、第二回転体５２の軸心方向とは、第二回転体５２の回転の中心を通り、第二回転体５２の回転方向に直交する方向である。

　第二回転体５２における第二凸面５２１は、第二回転体５２の外周面側において、湾曲しつつ凸状を成している。本実施形態において、第二回転体５２における第二凸面５２１は、第二回転体５２の軸心方向における第二凸面５２１の寸法が外周面側に向かうほど小さくなるように形成された凸状の面である。

　また、第二回転体５２における第二凹面５２２は、第二回転体５２の外周面側において、湾曲しつつ凹状を成している。本実施形態において、第二回転体５２における第二凹面５２２は、第二回転体５２の軸心方向における第二凹面５２２の寸法が外周面側に向かうほど大きくなるように形成された凹状の面である。従って、本実施形態では、第二回転体５２の軸心方向に沿う断面において、第二凹凸面５２０は波形状有する。

　第一回転体５１及び第二回転体５２は、第二回転体５２における第二凸面５２１が第一回転体５１における第一凹面５１２に対向する状態で、かつ、第二回転体５２における第二凹面５２２が第一回転体５１における第一凸面５１１に対向する状態で配置されている。これにより、第一回転体５１の第一凹凸面５１０及び第二回転体５２の第二凹凸面５２０が成す成形空間５０が形成される。

　本実施形態において、第一回転体５１の外周面と第二回転体５２の外周面とが対向するように配置されたときに、第一回転体５１の第一凹凸面５１０と第二回転体５２の第二凹凸面５２０とが成す成形空間５０は、金属板部材１１が通される方向（矢印Ｕの方向）から見て、波形状の空間である。

　＜電磁シールド部材製造方法：第一工程及び第二工程＞
　電磁シールド部材製造方法における第一工程は、第一回転体５１及び第二回転体５２を回転させつつ成形空間５０に、金属板部材１１を通すことにより、金属板部材１１の加工対象部分１１０を成形空間５０に応じた形状にする工程である。また、電磁シールド部材製造方法における第二工程は、金属板部材１１を筒状に曲げる工程である。本実施形態は、第二工程の少なくとも一部が第一工程の途中で行われている場合の事例である。以下、各工程について説明する。

　金属板部材１１の加工対象部分１１０は、回転成形部材５により、成形空間５０に応じた形状に加工される部分である。本実施形態において、加工対象部分１１０は、金属板部材１１を横断して形成された帯状の部分であり、金属板部材１１に１箇所形成されている。しかしながら、加工対象部分１１０が、金属板部材１１の複数箇所に形成されている場合も考えられる。なお、図３，４，７において、加工対象部分１１０には、網点が付されている。

　本実施形態では、第一工程において、金属板部材１１が、矢印Ｕに沿って、回転成形部材５の成形空間５０に通される。このとき、回転成形部材５における第一回転体５１及び第二回転体５２は、それぞれ回転している。そして、金属板部材１１が成形空間５０を通過する際、金属板部材１１は塑性変形し、成形空間５０の形状に応じた形状、本実施形態においては波形状、に成形される。

　なお、第一工程において、金属板部材１１の加工対象部分１１０における同じ箇所が、矢印Ｕに沿って、回転成形部材５の成形空間５０に複数回通されることも考えられる。また、例えば、金属板部材１１が回転成形部材５に通される回数を重ねるごとに第一回転体５１の第一凹凸面５１０と第二回転体５２の第二凹凸面５２０との間隔を狭くすることも考えられる。この場合、金属板部材１１における加工対象部分１１０は、成形空間５０に通される回数を重ねるごとに徐々に電磁シールド部材１の蛇腹部２の形状、本実施形態においては波形状、に成形される。

　なお、本実施形態に係る電磁シールド部材製造方法では、上記の第一工程が、金属板部材１１の加工対象部分１１０に対して複数回行われる。本実施形態では、第一工程は、金属板部材１１の加工対象部分１１０の縦方向における一部に対して行われる。なお、縦方向は、金属板部材１１の面方向であり、且つ、矢印Ｕの方向に直交する方向を意味する。

　例えば、図３，４に示されるように、金属板部材１１の加工対象部分１１０の一部が、回転成形部材５の成形空間５０に通される。そして、回転成形部材５の成形空間５０を金属板部材１１が通過することにより、金属板部材１１の加工対象部分１１０の一部が波形状に成形される。図５～７に示される例において、金属板部材１１の加工対象部分１１０の一部は、少なくとも３つの山（谷）を有する波形状に成形される。

　その後、金属板部材１１又は回転成形部材５を縦方向に移動させて、金属板部材１１の加工対象部分１１０における既に成形空間５０に応じた形状に成形された部分に縦方向において隣接する部分に対して、上記の第一工程をさらに一回若しくは複数回行う。本実施形態においては、この作業を繰り返し行うことにより、金属板部材１１の加工対象部分１１０全体が、波形状に成形される。

　また、本実施形態では、回転する第一回転体５１及び第二回転体５２を含む回転成形部材５の成形空間５０を金属板部材１１が通過することにより、金属板部材１１が扁平状から湾曲した形状に変形する。即ち、第一工程の途中で第二工程の一部が行われている。

　例えば、第一回転体５１の回転速度と第二回転体５２の回転速度との差を利用して、金属板部材１１を扁平状から湾曲した形状に変形させることが考えられる。この場合、成形空間５０を通過した金属板部材１１は、第一回転体５１及び第二回転体５２における回転速度の速い方の外周面沿って湾曲する。他にも、それぞれ径の異なる第一回転体５１と第二回転体５２とを含む回転成形部材５を用いることが考えられる。この場合、成形空間５０を通過した金属板部材１１は、第一回転体５１及び第二回転体５２における径の小さい方の外周面に沿って湾曲する。

　本実施形態において、第一工程を複数回経た金属板部材１１における加工対象部分１１０は波形状に成形される。また、図８に示されるように、本実施形態では、第一工程の途中で第二工程の一部が行われることにより、扁平状の金属板部材１１が少し湾曲した形状に変形している。本実施形態においては、この少し湾曲した形状の金属板部材１１に対して残りの第二工程が行われる。

　例えば、金属板部材１１に対して、加工対象部分１１０が横断する方向の一対の縁部１１１同士が近づく方向に力が加えられる。これにより、金属板部材１１が筒状に曲げられ、電磁シールド部材１が得られる。なお、本実施形態は、筒状の電磁シールド部材１において、金属板部材１１における一対の縁部１１１の間の隙間が、スリット４を成す場合の事例である。

　本実施形態においては、第二工程の一部が第一工程の途中で行われ、残りの第二工程が、第一工程の後に行われている。しかしながら、第二工程の一部が第一工程の途中で行われ、それ以外の第二工程が、第一工程の前及び後に行われている場合も考えられる。このことについては、後述する。

　＜効果＞
　本実施形態において、電磁シールド部材１は、蛇腹部２が変形することによって曲げ可能である。従って、水等の液体及び飛び石等の外部からの異物が電磁シールド部材１の中空部１８に浸入する可能性を低減することが可能となる。

　また、本実施形態では、蛇腹部２が変形する場合であっても、非蛇腹部３はその円筒状の形状を維持する。この電磁シールド部材１は、シールド対象の電線９が自動車の床下に配線される場合等、直線部分と曲線部分とが混在している経路に電線９が配線される場合に有効である。

　また、本実施形態においては、スリット４を利用してシールド対象の電線９に対して後付けすることができる。この場合、電線９及び電磁シールド部材１を含むシールド電線の製造時の作業性が向上する。なお、車両搭載時、電磁シールド部材１におけるスリット４は閉じた状態である。そのため、このスリット４から水等の液体及び飛び石等の外部からの異物が電磁シールド部材１の中空部１８に浸入する可能性は、従来よりも低い。

　ところで、蛇腹構造を有する筒状の金属部材の成形方法として、例えば、真空成形が考えられる。しかしながら、筒状の金属部材の肉厚が薄い場合、真空成形で所望の蛇腹構造を有する金属部材を作ることが困難である。真空成形において、筒状の金属部材の肉厚が薄いと、所望の形状以上に変形してしまう、或いは破断してしまうといった不都合が生じやすいためである。

　本実施形態においては、例えば、一対の回転成形部５材間の間隔等を変更する簡易な作業により、金属板部材１１が変形し過ぎてしまうこと或いは破断してしまうことを防ぐことができる。この場合、従来よりも容易に、蛇腹構造を有し、かつ、肉厚の薄い電磁シールド部材１を作ることができる。

　また、本実施形態においては、第一工程の途中で第二工程の一部が行われる。即ち、金属板部材１１が回転成形部材５の成形空間５０を通過することにより、金属板部材１１が少し湾曲した形状に曲げられる。そして、残りの第二工程がこの金属板部材１１に対して行われる。この場合、金属板部材１１が筒状に曲げられることによって得られる電磁シールド部材１を簡易に作ることが可能である。

　また、本実施形態において、第一工程が、金属板部材１１の加工対象部分１１０に対して複数回行われることによって、金属板部材１１の加工対象部分１１０は波形状に成形される。この場合、１回の成形工程（第一工程）において、金属板部材１１全体にかかる応力を低減することができる。

　また、本実施形態においては、電磁シールド部材１の端部には、非蛇腹部３が形成されている。この場合、シールドシェル部材６のシールド接続部６１と電磁シールド部材１の端部の内周面との接触面積を大きくすることができる。これにより、電磁シールド部材１とシールドシェル部材６とをより良好に導通させることができる。

　＜第１実施形態の応用例＞
　次に、図９を参照しつつ、第１実施形態に係る電磁シールド部材製造方法の応用例について説明する。本応用例に係る電磁シールド部材製造方法は、第１実施形態と比較して、第一工程の開始前にも第二工程の一部が行われている点が異なっている。第二工程の一部が第一工程の開始前に行われることにより、第一工程は、少し湾曲した形状の金属板部材１１Ａに対して行われる。

　図９は、本応用例に係る電磁シールド部材製造方法における一部の工程を示した図であり、金属板部材１１Ａ及び回転成形部材５の側面図である。なお、図９において、図１～８に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、本応用例における第１実施形態と異なる点について説明する。

　本応用例において、金属板部材１１Ａは、第一工程の開始時に、既に湾曲した形状を有する。第二工程の一部が、第一工程の開始前に行われているためである。

　残りの第二工程は、金属板部材１１Ａが回転成形部材５の成形空間５０を通過する途中で行われることが考えられる。また、残りの第二工程が、金属板部材１１Ａが回転成形部材５の成形空間５０を通過する途中で行われ、さらに回転成形部材５の成形空間５０を通過した後にも行われることも考えられる。いずれの場合も筒状の電磁シールド部材１を得ることが可能である。

　＜第２実施形態＞
　次に、図１０を参照しつつ、第２実施形態に係る電磁シールド部材１Ｂについて説明する。電磁シールド部材１Ｂは、さらに、蛇腹部２及び非蛇腹部３の内周面の少なくとも一部又は蛇腹部２及び非蛇腹部３の外周面の少なくとも一部に重なる導電性樹脂を含むシート材１９を備える。

　図１０は、本実施形態に係る電磁シールド部材１Ｂの側方斜視図である。なお、図１０において、図１～９に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電磁シールド部材１Ｂにおける電磁シールド部材１と異なる点について説明する。

　電磁シールド部材１Ｂにおいて、導電性樹脂を含むシート材１９としては、例えば、導電性ゴムが考えられる。導電性樹脂を含むシート材１９が導電性ゴムの場合、このシート材１９は、材料として、銀粉末を含むことが考えられる。

　図１０に示される例は、電磁シールド部材１Ｂが、蛇腹部２と非蛇腹部３の一部とを覆うシート材１９を備えている場合の事例である。この場合、シート材１９は、筒状に形成され、電磁シールド部材１Ｂの外周面の全周に亘って形成されている。

　例えば、シート材１９が、接着剤により電磁シールド部材１Ｂの外周面に接着されている場合が考えられる。この場合、接着剤として導電性の接着剤が採用される場合も考えられる。

　また、シート材１９の一部が接着剤を介さずに電磁シールド部材１Ｂに接触している場合も考えられる。この場合、電磁シールド部材１Ｂが接地されることにより、シート材１９の接地も行われる。なお、電磁シールド部材１Ｂ及びシート材１９がそれぞれ個別に接地されている場合も考えられる。

　本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。また、本実施形態においては、さらに電磁シールド部材１Ｂのシールド性能を向上させることができる。

　＜第２実施形態の応用例＞
　シート材１９が、電磁シールド部材１Ｂの内周面に接着されている場合も考えられる。また、シート材１９が、電磁シールド部材１Ｂの内周面及び外周面の両方の面に接着されている場合も考えられる。また、シート材１９が接着剤ではなく粘着テープ等により電磁シールド部材１Ｂの外周面、内周面或いは外周面と内周面との両方の面に貼り付けられている場合も考えられる。

　また、シート材１９が、電磁シールド部材１Ｂの全長に亘る範囲に形成されている場合も考えられる。また、シート材１９が、電磁シールド部材１Ｂにおける蛇腹部２のみに形成されている場合或いは電磁シールド部材１Ｂにおける非蛇腹部３のみに形成されている場合も考えられる。

　また、シート材１９が筒状に形成されていない場合も考えられる。例えば、シート材１９が、電磁シールド部材１Ｂの周方向における一部の範囲のみに形成されている場合が考えられる。

　また、電磁シールド部材１Ｂの製造において、シート材１９が接着された又は貼り付けられた状態の金属板部材１１が筒状に曲げられることによって電磁シールド部材１Ｂが得られる場合も考えられる。

　＜第３実施形態＞
　次に、図１１，１２を参照しつつ、第３実施形態に係る電磁シールド部材１Ｃについて説明する。本実施形態に係る電磁シールド部材１Ｃは、電磁シールド部材１における蛇腹部２と異なる構造の蛇腹部２Ｃを備える。図１１は、電磁シールド部材１Ｃの縦断面図である。図１２は、この電磁シールド部材１Ｃの製造に用いられる回転成形部材５Ｃを金属板部材１１が通される方向から見た図である。なお、図１１，１２において、図１～１０に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電磁シールド部材１Ｃにおける電磁シールド部材１と異なる点について説明する。

　本実施形態では、電磁シールド部材１Ｃの蛇腹部２Ｃの山部２１Ｃにおける最大径の部分、即ち、頂点部２１１Ｃが、電磁シールド部材１Ｃの長手方向において幅を有している。また、蛇腹部２Ｃの谷部２２Ｃにおける最小径の部分、即ち、谷底部２２１Ｃも、電磁シールド部材１Ｃの長手方向において幅を有している。この場合、電磁シールド部材１Ｃの長手方向に沿う断面において、頂点部２１１Ｃ及び谷底部２２１Ｃの外周面は、平坦である。

　図１２に示される回転成形部材５Ｃは、電磁シールド部材１Ｃの製造に用いられる金型の一例である。回転成形部材５Ｃは、第一回転体５１Ｃと第二回転体５２Ｃとを含む。

　本実施形態において、第一回転体５１Ｃにおける第一凸面５１１Ｃは、第一回転体５１Ｃの外周面側において、凸状を成し、その先端に平坦な面が形成されている。また、第一回転体５１Ｃにおける第一凹面５１２Ｃは、第一回転体５１Ｃの外周面側において、凹状を成し、その最深部に平坦な面が形成されている。

　従って、本実施形態は、第一回転体５１Ｃの軸心方向に沿う断面において、第一凹凸面５１０Ｃの形状が矩形波状である場合の事例である。

　本実施形態において、第二回転体５２Ｃにおける第二凸面５２１Ｃは、第二回転体５２Ｃの外周面側において、凸状を成し、その先端に平坦な面が形成されている。第二回転体５２Ｃにおける第二凹面５２２Ｃは、第二回転体５２Ｃの外周面側において、凹状を成し、その最深部に平坦な面が形成されている。従って、本実施形態は、第二回転体５２Ｃの軸心方向に沿う断面において、第二凹凸面５２０Ｃの形状が矩形波状である場合の事例である。

　本実施形態において、第一回転体５１Ｃの第一凹凸面５１０Ｃと第二回転体５２Ｃの第二凹凸面５２０Ｃとが成す成形空間５０Ｃは、金属板部材１１が通される方向（矢印Ｕの方向）から見て、矩形波状の空間である。この回転成形部材５Ｃを用いて行われる第一工程及び第二工程を経て、電磁シールド部材１Ｃを得ることができる。

　本実施形態においても、第１実施形態と同様の効果を得ることができる。

　＜第３実施形態の第１応用例＞
　次に、図１３～１５を参照しつつ、第３実施形態の第１応用例に係る電磁シールド部材１Ｄについて説明する。電磁シールド部材１Ｄは、電磁シールド部材１Ｃに比べ、さらに切れ目４Ｄが形成されている点が異なっている。

　図１３は、電磁シールド部材１Ｄの内周面側から見た蛇腹部２Ｃの一部を拡大した図である。図１３では、便宜上、蛇腹部２Ｃの周方向における一部のみが描かれている。

　図１４は、第一態様における電磁シールド部材１Ｄの断面図である。図１４には、電磁シールド部材１Ｄにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が接した状態の電磁シールド部材１Ｄが描かれている。

　図１５は、第二態様における電磁シールド部材１Ｄの断面図である。図１５には、電磁シールド部材１Ｄにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が離隔した状態の電磁シールド部材１Ｄが描かれている。

　なお、図１３～１５において、図１～１２に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。

　図１３に示されるように、複数の切れ目４Ｄは、電磁シールド部材１Ｄの周方向において同じ位置にそれぞれ形成されている。これらの切れ目４Ｄは、電磁シールド部材１Ｄの周方向においてスリット４と異なる位置に形成されている。

　本実施形態において、複数の切れ目４Ｄは、それぞれ蛇腹部２Ｃにおける最大径の部分（頂点部２１１Ｃ）を残して電磁シールド部材１Ｄの長手方向において断続的に形成されている。言い換えると、図１３に示される例では、切れ目４Ｄは、山部２１Ｃにおける頂点部２１１以外の部分及び谷部２２Ｃに形成されている。

　電磁シールド部材１Ｄにおいては、蛇腹部２Ｃの山部２１Ｃにおける頂点部２１１Ｃが、内周面側に折れ曲がりやすくなる。これにより、電磁シールド部材１Ｄの開き作業をより容易に行うことが可能となる。

　なお、頂点部２１１Ｃに、さらに、電磁シールド部材１Ｄの周方向において切れ目４Ｄと同じ位置に形成され、電磁シールド部材１Ｄの長手方向に沿う折り目が形成されている場合も考えられる。この場合、頂点部２１１Ｃは、内周面側により折れ曲がりやすくなる。

　＜第３実施形態の第２応用例＞
　次に、図１６～１８を参照しつつ、第３実施形態の第２応用例に係る電磁シールド部材１Ｅについて説明する。電磁シールド部材１Ｅは、電磁シールド部材１Ｃに比べ、さらに切れ目４Ｅが形成されている点が異なっている。

　図１６は、電磁シールド部材１Ｅの内周面側から見た蛇腹部２Ｃの一部を拡大した斜視図である。図１６では、便宜上、蛇腹部２Ｃの周方向における一部のみが描かれている。

　図１７は、第一態様における電磁シールド部材１Ｅの断面図である。図１７には、電磁シールド部材１Ｅにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が接した状態の電磁シールド部材１Ｅが描かれている。

　図１８は、第二態様における電磁シールド部材１Ｅの断面図である。図１８には、電磁シールド部材１Ｅにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が離隔した状態の電磁シールド部材１Ｅが描かれている。

　なお、図１６～１８において、図１～１５に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電磁シールド部材１Ｅにおける電磁シールド部材１Ｃと異なる点について説明する。

　図１５に示されるように、複数の切れ目４Ｅは、電磁シールド部材１Ｅの周方向において同じ位置にそれぞれ形成されている。これらの切れ目４Ｅは、電磁シールド部材１Ｅの周方向においてスリット４と異なる位置に形成されている。

　本実施形態において、複数の切れ目４Ｅは、それぞれ蛇腹部２Ｃにおける最小径の部分（谷底部２２１Ｃ）を残して電磁シールド部材１Ｅの長手方向において断続的に形成されている。言い換えると、図１５に示される例では、切れ目４Ｅは、山部２１Ｃ及び谷部２２Ｃにおける谷底部２２１Ｃ以外の部分に形成されている。

　電磁シールド部材１Ｅにおいては、蛇腹部２Ｃの谷部２２Ｃにおける谷底部２２１Ｃが、内周面側に折れ曲がりやすくなる。これにより、電磁シールド部材１Ｅの開き作業をより容易に行うことが可能となる。

　なお、谷底部２２１Ｃに、さらに、電磁シールド部材１Ｅの周方向において切れ目４Ｅと同じ位置に形成され電磁シールド部材１Ｅの長手方向に沿う折り目が形成されている場合も考えられる。この場合、谷底部２２１Ｃは、内周面側により折れ曲がりやすくなる。

　＜第３実施形態の第３応用例＞
　次に、図１９～２１を参照しつつ、第３実施形態の第３応用例に係る電磁シールド部材１Ｆについて説明する。電磁シールド部材１Ｆは、電磁シールド部材１Ｃに比べ、さらに、電磁シールド部材１Ｆの内周面側において凹状を成す第一凹み部７Ｆが形成されている点が異なっている。

　図１９は、電磁シールド部材１Ｆの内周面側から見た蛇腹部２Ｃの一部を拡大した図である。図１９では、便宜上、蛇腹部２Ｃの周方向における一部のみが描かれている。

　図２０は、第一態様における電磁シールド部材１Ｆの断面図である。図２０には、電磁シールド部材１Ｆにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が接した状態の電磁シールド部材１Ｆが描かれている。

　図２１は、第二態様における電磁シールド部材１Ｆの断面図である。図２１には、電磁シールド部材１Ｆにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が離隔した状態の電磁シールド部材１Ｆが描かれている。

　なお、図１９～２１において、図１～１８に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電磁シールド部材１Ｆにおける電磁シールド部材１Ｃと異なる点について説明する。

　図１９に示されるように、複数の第一凹み部７Ｆは、電磁シールド部材１Ｆの周方向において同じ位置にそれぞれ形成されている。これらの第一凹み部７Ｆは、電磁シールド部材１Ｆの周方向においてスリット４と異なる位置に形成されている。

　本実施形態において、複数の第一凹み部７Ｆは、それぞれ蛇腹部２Ｃにおける複数の谷部２２Ｃに長手方向において断続的に形成されている。また、本実施形態において、第一凹み部７Ｆは、電磁シールド部材１Ｆの長手方向に沿う凹みであり、一つの谷部２２Ｃの電磁シールド部材１Ｆの長手方向における全長に亘って形成されている。

　なお、第一凹み部７Ｆが、電磁シールド部材１Ｆの非蛇腹部３にも形成されていることも考えられる。しかしながら、第一凹み部７Ｆが、電磁シールド部材１Ｆの蛇腹部２Ｃのみに形成されていることも考えられる。

　電磁シールド部材１Ｆは、第一凹み部７Ｆが形成された部分で谷部２２Ｃの高さが変わることにより、蛇腹部２Ｃの谷部２２Ｃにおける第一凹み部７Ｆをはさんで対向する部分間の距離が小さくなる方向に変形しやすくなる。即ち、電磁シールド部材１Ｆにおいて、蛇腹部２Ｃの谷部２２Ｃにおける第一凹み部７Ｆが形成された部分が、内周面側に折れ曲がりやすくなる。これにより、電磁シールド部材１Ｆの開き作業をより容易に行うことが可能となる。

　なお、第一凹み部７Ｆに、さらに、電磁シールド部材１Ｆの長手方向に沿う折り目が形成されている場合も考えられる。例えば、電磁シールド部材１Ｆの内周面において凹状を成す折り目が第一凹み部７Ｆに形成されている場合が考えられる。この場合、第一凹み部７Ｆは、内周面側により折れ曲がりやすくなる。

　＜第３実施形態の第４応用例＞
　次に、図２２～２４を参照しつつ、第３実施形態の第４応用例に係る電磁シールド部材１Ｇについて説明する。電磁シールド部材１Ｇは、電磁シールド部材１Ｃに比べ、さらに、電磁シールド部材１Ｇの内周面側において凹状を成す第二凹み部７Ｇが形成されている点が異なっている。

　図２２は、電磁シールド部材１Ｇの内周面側から見た蛇腹部２Ｃの一部を拡大した図である。図２２では、便宜上、蛇腹部２Ｃの周方向における一部のみが描かれている。

　図２３は、第一態様における電磁シールド部材１Ｇの断面図である。図２３には、電磁シールド部材１Ｇにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が接した状態の電磁シールド部材１Ｇが描かれている。

　図２４は、第二態様における電磁シールド部材１Ｇの断面図である。図２４には、電磁シールド部材１Ｇにおける一筋のスリット４をはさんで対向する縁部同士が離隔した状態の電磁シールド部材１Ｇが描かれている。

　なお、図２２～２４において、図１～２１に示される構成要素と同じ構成要素は、同じ参照符号が付されている。以下、電磁シールド部材１Ｇにおける電磁シールド部材１Ｃと異なる点について説明する。

　図２２に示されるように、複数の第二凹み部７Ｇは、電磁シールド部材１Ｇの周方向において同じ位置にそれぞれ形成されている。これらの第二凹み部７Ｇは、電磁シールド部材１Ｇの周方向においてスリット４と異なる位置に形成されている。

　本実施形態において、複数の第二凹み部７Ｇは、それぞれ蛇腹部２Ｃにおける複数の山部２１Ｃに長手方向において断続的に形成されている。また、本実施形態において、第二凹み部７Ｇは、電磁シールド部材１Ｇの長手方向に沿う凹みであり、一つの山部２１Ｃの電磁シールド部材１Ｆの長手方向における全長に亘って形成されている。

　なお、第二凹み部７Ｇが、電磁シールド部材１Ｇの非蛇腹部３にも形成されていることも考えられる。しかしながら、第二凹み部７Ｇが、電磁シールド部材１Ｇの蛇腹部２Ｃのみに形成されていることも考えられる。

　電磁シールド部材１Ｇも、蛇腹部２Ｃの山部２１Ｃにおける第二凹み部７Ｇをはさんで対向する部分間の距離が小さくなる方向に変形しやすくなる。即ち、電磁シールド部材１Ｇにおいて、蛇腹部２Ｃの山部２１Ｃにおける第二凹み部７Ｇが形成された部分は、内周面側に折れ曲がりやすくなる。これにより、電磁シールド部材１Ｇの開き作業をより容易に行うことが可能となる。

　なお、第二凹み部７Ｇに、さらに、電磁シールド部材１Ｇの長手方向に沿う折り目が形成されている場合も考えられる。例えば、電磁シールド部材１Ｇの外周面において凹状を成す折り目が第二凹み部７Ｇに形成されている場合が考えられる。この場合、第二凹み部７Ｇは、内周面側により折れ曲がりやすくなる。

　＜その他の応用例＞
　切れ目４Ｄ，４Ｅが、第１実施形態に係る電磁シールド部材１に適用されている場合も考えられる。また、第一凹み部７Ｆ又は第二凹み部７Ｇが、第１実施形態に係る電磁シールド部材１に適用されている場合も考えられる。

　なお、本発明に係る電磁シールド部材及び電磁シールド部材製造方法は、各請求項に記載された発明の範囲において、以上に示された各実施形態、各実施形態の応用例及びその他の応用例を自由に組み合わせること、或いは各実施形態、各実施形態の応用例及びその他の応用例を適宜、変形する又は一部を省略することによって構成されることも可能である。

　１　電磁シールド部材
　１１　金属板部材
　１１０　加工対象部分
　１１１　縁部
　１１Ａ　金属板部材
　１８　中空部
　１９　シート材
　１Ｂ　電磁シールド部材
　１Ｃ　電磁シールド部材
　１Ｄ　電磁シールド部材
　１Ｅ　電磁シールド部材
　１Ｆ　電磁シールド部材
　１Ｇ　電磁シールド部材
　２　蛇腹部
　２１　山部
　２１１　頂点部
　２１１Ｃ　頂点部
　２１Ｃ　山部
　２２　谷部
　２２１　谷底部
　２２１Ｃ　谷底部
　２２Ｃ　谷部
　２Ｃ　蛇腹部
　３　非蛇腹部
　４　スリット
　４Ｄ　切れ目
　４Ｅ　切れ目
　５　回転成形部材
　５０　成形空間
　５０Ｃ　成形空間
　５１　第一回転体
　５１０　第一凹凸面
　５１０Ｃ　第一凹凸面
　５１１　第一凸面
　５１１Ｃ　第一凸面
　５１２　第一凹面
　５１２Ｃ　第一凹面
　５１Ｃ　第一回転体
　５２　第二回転体
　５２０　第二凹凸面
　５２０Ｃ　第二凹凸面
　５２１　第二凸面
　５２１Ｃ　第二凸面
　５２２　第二凹面
　５２２Ｃ　第二凹面
　５２Ｃ　第二回転体
　５Ｃ　回転成形部材
　６　シールドシェル部材
　６１　シールド接続部
　７Ｆ　第一凹み部
　７Ｇ　第二凹み部
　８　かしめ部材
　９　電線
　Ｕ　矢印

Claims

　筒状の金属部材であり、
　周方向に沿った凸状の山部及び前記周方向に沿った凹状の谷部が長手方向において交互に連なった蛇腹構造を有し、前記山部及び前記谷部が前記周方向に沿って曲がりつつ連続する部分を含む蛇腹部と、
　前記蛇腹部に長手方向において隣接する非蛇腹部と、を備える、電磁シールド部材。
　請求項１に記載の電磁シールド部材であって、
　前記電磁シールド部材の前記長手方向の一端側から他端側へ向かう方向に沿う一筋のスリットが、前記電磁シールド部材の全長に亘って形成されている、電磁シールド部材。
　請求項２に記載の電磁シールド部材であって、
　前記電磁シールド部材の前記周方向において同じ位置にそれぞれ形成された複数の切れ目が、それぞれ前記蛇腹部における最大径の部分又は最小径の部分を残して前記長手方向において断続的に形成されており、
　前記切れ目は、前記電磁シールド部材の周方向において前記スリットと異なる位置に形成されている、電磁シールド部材。
　請求項２に記載の電磁シールド部材であって、
　それぞれ前記蛇腹部における複数の前記山部に前記長手方向において断続的に形成され前記電磁シールド部材の外周面側において凹状を成す第一凹み部又はそれぞれ前記蛇腹部における複数の前記谷部に前記長手方向において断続的に形成され前記電磁シールド部材の内周面側において凹状を成す第二凹み部が形成されており、
　複数の前記第一凹み部又は複数の前記第二凹み部は、前記電磁シールド部材の前記周方向において同じ位置にそれぞれ形成されているとともに、前記電磁シールド部材の周方向において前記スリットと異なる位置に形成されている、電磁シールド部材。
　請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の電磁シールド部材であって、
　さらに、前記蛇腹部及び前記非蛇腹部の内周面の少なくとも一部又は前記蛇腹部及び前記非蛇腹部の外周面の少なくとも一部に重なる導電性樹脂を含むシート材を備える、電磁シールド部材。
　金属板部材を曲げることによって筒状に形成され、曲げ変形を可能にする蛇腹構造の蛇腹部を有する電磁シールド部材を製造する電磁シールド部材製造方法であって、
　回転可能な第一回転体及び回転可能な第二回転体を含み、
　前記第一回転体の回転方向における外周面は軸心方向において第一凸面と第一凹面とが交互に並ぶ第一凹凸面を含んでおり、前記第二回転体の回転方向における外周面は軸心方向において第二凸面と第二凹面とが交互に並ぶ第二凹凸面を含んでおり、
　前記第一回転体及び前記第二回転体が、前記第二回転体における前記第二凸面が前記第一回転体における前記第一凹面に対向する状態で、かつ、前記第二回転体における前記第二凹面が前記第一回転体における前記第一凸面に対向する状態で配置されることにより、前記第一回転体の前記第一凹凸面及び前記第二回転体の前記第二凹凸面が成形空間を成す、一対の回転成形部材を用い、
　前記第一回転体及び前記第二回転体を回転させつつ前記成形空間に前記金属板部材を通すことによって、前記金属板部材の加工対象部分を前記成形空間に応じた形状に成形する第一工程と、
　前記金属板部材を筒状に曲げる第二工程と、を含む、電磁シールド部材製造方法。
　請求項６に記載の電磁シールド部材製造方法であって、
　前記第一工程が前記金属板部材の前記加工対象部分に対して複数回行われることによって、前記金属板部材の前記加工対象部分が前記成形空間に応じた形状に成形される、電磁シールド部材製造方法。