WO2014132890A1 - シールド部材及びその製造方法 - Google Patents

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隼士 飯塚
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    • Y10T29/49206—Contact or terminal manufacturing by powder metallurgy

Definitions

  • the present invention relates to a shield member and a manufacturing method thereof.
  • the shield structure 100 is attached to the shield shell 120 with a crimping ring 130 at the end of the shield member 110 that collectively surrounds a plurality of electric wires (not shown). Structure.
  • the shield structure 200 includes an end of a shield member 210 that collectively surrounds a plurality of electric wires (not shown), an inner shell 221 of an shield shell 220, and an outer shell. 222.
  • the shield members 110 and 210 are electrically connected to the shield shells 120 and 220 to ensure a shielding property against a shield case (not shown).
  • JP 2002-329557 A JP 2002-329557 A
  • the shield members 110 and 210 it is necessary to process (for example, widen) the ends of the shield members 110 and 210 so as to match the shape of the shield members 110 and 120. For this reason, there is a problem in that the gap between the shield members 110 and 210 such as a mesh-like braided wire varies (the gap becomes non-uniform), and the shielding performance deteriorates.
  • an object of the present invention is to provide a shield member that can improve the shield property and can also improve the attachment property to the shield case, and a method for manufacturing the shield member.
  • the shield structure according to the first aspect of the present invention includes a flexible main body that surrounds an electric wire connected to a device in a shield case, and a main body provided integrally with a terminal portion on the shield case side of the main body. And a flange portion facing the wall surface of the shield case. The rigidity of the flange portion is higher than the rigidity of the main body portion.
  • the flange portion may be formed by expanding the terminal portion on the shield case side of the main body portion and folding it back into a plurality of layers.
  • the flange portion may have a plurality of stepped surfaces.
  • the manufacturing method of the shield member according to the second aspect of the present invention is such that the terminal portion on the shield case side of the flexible main body surrounding the wire connected to the device in the shield case faces the wall surface of the shield case.
  • the flange portion to be processed is integrally formed with the main body portion, and the rigidity of the flange portion is made higher than the rigidity of the main body portion.
  • the flange portion is provided integrally with the main body portion at the terminal portion on the shield case side of the main body portion, and the rigidity of the flange portion is higher than the rigidity of the main body portion.
  • the process of attaching the flange portion as the shield shell to the terminal portion of the main body portion becomes unnecessary, and the shape of the flange portion is Maintained. For this reason, it is only necessary to directly attach the flange portion of the shield member to the shield case, and the attachment to the shield case can be improved.
  • FIG. 1 is an assembled perspective view showing a shield member according to the embodiment.
  • FIG. 2 is an exploded perspective view showing the shield member according to the embodiment.
  • Drawing 3 (a) and 3 (b) are figures showing the manufacturing method of the shield member concerning an embodiment (the 1).
  • Drawing 4 is a figure showing the manufacturing method of the shield member concerning an embodiment (the 2).
  • FIG. 5 is a perspective view showing a shield structure according to a first conventional example.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing a shield structure according to a second conventional example.
  • the shield member 1 according to the embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the shield member 1 shall be used for the metal shield case mounted in an electric vehicle (EV), a hybrid electric vehicle (HEV), etc.
  • EV electric vehicle
  • HEV hybrid electric vehicle
  • the shield member 1 collectively surrounds a plurality of electric wires (not shown) connected to devices (not shown) in a shield case (not shown) and is directly attached to the shield case.
  • the shield member 1 is formed of a cylindrical braided wire obtained by knitting metal fine wires in a mesh shape.
  • the shield member 1 is provided integrally with a main body portion 11 along the longitudinal direction of a plurality of electric wires (not shown) and a terminal portion provided on the shield case side of the main body portion 11, and a wall surface (not shown) of the shield case. And a flange portion 12 facing each other.
  • the main body 11 is formed into a flexible cylindrical shape by a braided wire, and surrounds an electric wire connected to a device in the shield case.
  • the rigidity of the flange portion 12 is higher than that of the main body portion 11.
  • the flange part 12 is formed by expanding the terminal part of the main body part 11 and being folded back into a plurality of layers.
  • the flange portion 12 has a plurality of step-shaped surfaces in which a surface along the substantially orthogonal direction of the main body portion 11 and a surface along the approximately longitudinal direction of the main body portion 11 are alternately arranged.
  • the flange portion 12 includes a first surface 12A, a second surface 12B, and a third surface 12C.
  • a first step surface 12D is provided between the first surface 12A and the second surface 12B.
  • a second step surface 12E is provided between the second surface 12B and the third surface 12C.
  • An insertion hole 13 into which a fixing member 30 such as a bolt or a blind rivet is inserted is formed in the second surface 12B.
  • the shield member 1 is directly fixed to the shield case (not shown) by the fixing member 30.
  • the terminal of the substantially cylindrical shield member 1 before processing shown in FIG. 3A (the terminal of the main body 11) is folded back into a plurality of layers as shown in FIG. 3B. At this time, it is preferable to fold back into a plurality of layers so that no gap is generated in the mesh-shaped braided wire. In addition, after extending the terminal of the shield member 1, you may fold in multiple layers.
  • the flange portion 12 is integrally processed by pressing the expanded end portion of the shield member 1 using a press machine 50, and the rigidity of the flange portion 12 is increased. It is higher than the rigidity (the flange portion 12 corresponds to the shield shells 110 and 210 of the conventional example).
  • the press machine 50 includes an upper mold 50A and a lower mold 50B.
  • the upper mold 50A and the lower mold 50B are provided with the first surface 12A, the second surface 12B, the third surface 12C, the first step surface 12D, and the second step surface 12E of the flange portion 12, respectively. Step portions 51A and 51B for forming are provided.
  • the flange portion 12 is provided integrally with the main body portion 11 at the terminal portion on the shield case side of the main body portion 11, and the rigidity of the flange portion 12 is higher than the rigidity of the main body portion 11.
  • the process of attaching the flange portion 12 as the shield shell to the terminal portion of the main body portion 11 is unnecessary as compared with the case where the shield members 110 and 210 and the shield shells 120 and 220 are separate as in the conventional example.
  • the shape of the flange portion 12 is maintained. For this reason, it is only necessary to directly attach the flange portion 12 of the shield member 1 to the shield case (not shown), and the attachment to the shield case can be improved.
  • the shield member 1 it is not necessary to press (crimp or clamp) the flange portion 12 of the shield member 1 from the outer periphery as in the conventional example. For this reason, the variation in the connection resistance of the flange portion 12 of the shield member 1 can be suppressed, the attachment of the shield member 1 to the shield case is stabilized, and the shielding performance is improved.
  • the flange portion 12 is formed of a plurality of layers, it is difficult to form a gap between the braided wires in the mesh-shaped braided wire at the flange portion 12.
  • the flange portion 12 is formed by being pressed by the press machine 50. For this reason, the gap of the mesh-shaped braided wire of the flange portion 12 does not easily vary, and the rigidity of the flange portion 12 is increased and the shape of the flange portion 12 is maintained.
  • the shield member 1 according to the embodiment can be modified as follows. Specifically, the shield member 1 has been described as being used for a metal shield case mounted on an electric vehicle (EV), a hybrid electric vehicle (HEV), or the like, but is not limited thereto. You may use other than a motor vehicle.
  • EV electric vehicle
  • HEV hybrid electric vehicle
  • the shield member 1 has been described as being formed by a braided wire, but is not limited thereto, and various shapes such as a conductive member such as a metal foil or a mesh tape, or a sponge shape or a thin wall shape. It is only necessary to be formed of a material having a shielding property such as a conductive member.
  • the flange part 12 was demonstrated as what is formed by the terminal part of the main-body part 11 being unfolded and folded in multiple layers, it is not limited to this, It is not folded in multiple layers. Also good.
  • the rigidity of the flange portion 12 only needs to be higher than the rigidity of the main body portion 11 by pressing with the press machine 50.
  • the shape of the flange portion 12 is not necessarily limited to that described in the embodiment, and may correspond to the shape of the attachment portion of the shield case.
  • the present invention it is possible to provide a shield member that can improve the shielding property and also improve the attachment property to the shield case, and a manufacturing method thereof.

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Abstract

　シールド部材（１）は、シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する可撓性の本体部（１１）と、本体部（１１）のシールドケース側の端末部に本体部（１１）と一体に設けられ、シールドケースの壁面に対向するフランジ部（１２）とを備える。フランジ部（１２）の剛性は、本体部（１１）の剛性よりも高い。

Description

シールド部材及びその製造方法
　本発明は、シールド部材及びその製造方法に関する。
　従来から、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）等に搭載される金属製のシールドケースに、メッシュ状に編んだ筒状の編組線などのシールド部材を取り付けるシールド構造について、様々な提案がなされている。この種のシールド構造の第１従来例及び第２従来例（特許文献１参照）について、図５、６を参照しながら説明する。
　第１従来例に係るシールド構造１００としては、図５に示すように、複数本の電線（不図示）を一括して包囲するシールド部材１１０の端末を、圧着用リング１３０によってシールドシェル１２０に取り付けられた構造である。
　第２従来例に係るシールド構造２００としては、図６に示すように、複数本の電線（不図示）を一括して包囲するシールド部材２１０の端末を、シールドシェル２２０の内部シェル２２１と外部シェル２２２とによって挟持する構造である。
　第１従来例や第２従来例によれば、シールド部材１１０，２１０がシールドシェル１２０、２２０に対して電気的に接続され、シールドケース（不図示）に対するシールド性を確保している。
特開２００２－３２９５５７号公報(JP 2002-329557 A)
　しかしながら、第１従来例や第２従来例では、シールドケース（不図示）に各シールド構造１００，２００を取り付ける前に、シールドシェル１２０，２２０にシールド部材１１０，２１０の端末を取り付ける必要がある。
　この際、シールド部材１１０，１２０の形状に合うようにシールド部材１１０，２１０の端末を加工する（例えば、広げたりする）必要があった。このため、シールド部材１１０，２１０のメッシュ状の編組線等の隙間にバラツキが生じ（隙間が不均一となり）、シールド性が悪化するという問題があった。
　そこで、本発明は、上述した課題を解決すべくなされたものであり、シールド性を向上でき、しかも、シールドケースに対する取付性をも向上できるシールド部材及びその製造方法の提供を目的とする。
　本発明の第１の態様に係るシールド構造は、シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する可撓性の本体部と、本体部のシールドケース側の端末部に本体部と一体に設けられ、シールドケースの壁面に対向するフランジ部とを備える。フランジ部の剛性は、本体部の剛性よりも高い。
　フランジ部は、本体部のシールドケース側の端末部が広げられて複数層に折り返されることによって形成されるものであってもよい。
　フランジ部は、段差状の複数の面を有するものであってもよい。
　本発明の第２の態様に係るシールド部材の製造方法は、シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する可撓性の本体部のシールドケース側の端末部に、シールドケースの壁面に対向するフランジ部を本体部と一体に加工し、フランジ部の剛性を本体部の剛性よりも高くする。
　本発明の第１の態様に係るシールド部材によれば、フランジ部が本体部のシールドケース側の端末部に本体部と一体に設けられ、フランジ部の剛性が本体部の剛性よりも高い。これにより、本発明の第１の態様に係るシールド部材では、本体部の端末部にシールドシェルとしてのフランジ部を取り付ける過程が不要となり、本体部の端末部を加工しなくて済む。このため、シールド部材のメッシュ状の編組線の隙間にバラツキが生じにくく（隙間が均一となり）、シールド性を向上できる。その上、従来例のように、シールド部材とシールドシェルとが個別の場合と比較して、本体部の端末部にシールドシェルとしてのフランジ部を取り付ける過程が不要となるとともに、フランジ部の形状が維持される。このため、シールドケースにシールド部材のフランジ部を直接取り付けるのみで済み、シールドケースに対する取付性を向上できる。
図１は、実施形態に係るシールド部材を示す組立斜視図である。 図２は、実施形態に係るシールド部材を示す分解斜視図である。 図３（ａ）、３（ｂ）は、実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す図である（その１）。 図４は、実施形態に係るシールド部材の製造方法を示す図である（その２）。 図５は、第１従来例に係るシールド構造を示す斜視図である。 図６は、第２従来例に係るシールド構造を示す断面図である。
　本発明に係るシールド部材及びその製造方法の実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一または類似の部分には、同一または類似の符号を付している。ただし、図面は模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なることに留意すべきである。したがって、具体的な寸法などは以下の説明を参酌して判断すべきである。また、図面相互間においても互いの寸法の関係や比率が異なる部分が含まれ得る。
　実施形態に係るシールド部材１について、図１、２を参照しながら説明する。なお、シールド部材１は、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）等に搭載される金属製のシールドケースに用いられるものとする。
　シールド部材１は、シールドケース（不図示）内の機器（不図示）と接続される複数本の電線（不図示）を一括して包囲するとともに、シールドケースに直接取り付けられるものである。シールド部材１は、金属細線をメッシュ状に編んだ筒状の編組線によって形成されている。シールド部材１は、複数本の電線（不図示）の長手方向に沿った本体部１１と、本体部１１のシールドケース側に設けられた端末部に一体に設けられ、シールドケースの壁面（不図示）に対向するフランジ部１２とを備えている。本体部１１は、編組線により可撓性を有する筒状に形成され、シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する。
　フランジ部１２の剛性は、本体部１１の剛性よりも高くなっている。フランジ部１２は、本体部１１の端末部を広げらて、複数層に折り返されることによって形成されている。フランジ部１２は、本体部１１の略直交方向に沿った面及び本体部１１の略長手方向に沿った面とが交互に配置された段差状の複数の面を有している。
　具体的には、フランジ部１２は、第１の面１２Ａと、第２の面１２Ｂと、第３の面１２Ｃとによって構成されている。これらの第１の面１２Ａと第２の面１２Ｂとの間には、第１の段差面１２Ｄが設けられている。また、第２の面１２Ｂと第３の面１２Ｃとの間には、第２の段差面１２Ｅが設けられている。第２の面１２Ｂには、ボルトやブラインドリベットなどの固定部材３０が挿入される挿入孔１３が形成されている。固定部材３０により、シールド部材１がシールドケース（不図示）に直接固定される。
　次に、シールド部材１の製造方法について、図３、４を参照しながら説明する。
　まず、図３（ａ）に示した加工前の略筒状のシールド部材１の端末（本体部１１の端末）を、図３（ｂ）に示すように、複数層に折り返して広げる。このとき、メッシュ状の編組線に隙間が生じないように複数層に折り返すことが好ましい。なお、シールド部材１の端末を広げた後に、複数層に折り返してもよい。
　次いで、図４に示すように、広げられたシールド部材１の端末部に、プレス機５０を用いてプレスすることで、フランジ部１２を一体に加工し、フランジ部１２の剛性を本体部１１の剛性よりも高くしている（フランジ部１２が、従来例のシールドシェル１１０、２１０に対応する）。ここで、プレス機５０は、上側金型５０Ａと下側金型５０Ｂとを備える。上側金型５０Ａ及び下側金型５０Ｂには、フランジ部１２の第１の面１２Ａ、第２の面１２Ｂ、第３の面１２Ｃ、第１の段差面１２Ｄ、第２の段差面１２Ｅをそれぞれ形成するための段部５１Ａ，５１Ｂが設けられている。
　実施形態に係るシールド部材１では、フランジ部１２が本体部１１のシールドケース側の端末部に本体部１１と一体に設けられ、フランジ部１２の剛性が本体部１１の剛性よりも高い。これにより、シールド部材１では、本体部１１の端末部にシールドシェルとしてのフランジ部１２を取り付ける過程が不要となり、本体部１１の端末部を加工しなくて済む。このため、シールド部材１のメッシュ状の編組線の隙間にバラツキが生じにくく（隙間が均一となり）、シールド性を向上できる。その上、従来例のように、シールド部材１１０、２１０とシールドシェル１２０、２２０とが個別の場合と比較して、本体部１１の端末部にシールドシェルとしてのフランジ部１２を取り付ける過程が不要となるとともに、フランジ部１２の形状が維持される。このため、シールドケース（不図示）にシールド部材１のフランジ部１２を直接取り付けるのみで済み、シールドケースに対する取付性を向上できる。
　特に、実施形態に係るシールド部材１では、従来例のように、シールド部材１のフランジ部１２を外周から押圧（圧着や挟持）する必要がなくなる。このため、シールド部材１のフランジ部１２の接続抵抗のバラツキを抑制でき、シールドケースに対するシールド部材１の取り付けが安定してシールド性が向上する。
　さらに、フランジ部１２が複数層によって形成されることによって、フランジ部１２でメッシュ状の編組線における各編組線の隙間が形成され難くなる。
　加えて、フランジ部１２の形状をシールドケースの取付部の形状に対応する形状とするだけでシールド性を向上できる。このため、シールド部材１のフランジ部１２とシールドケースとの接続部分をさらに他のシェル部材等で被覆する必要がなくなり、部品点数の増大を防止できる。
　実施形態に係るシールド部材１では、フランジ部１２がプレス機５０によりプレスされることにより形成される。このため、フランジ部１２のメッシュ状の編組線の隙間にバラツキが生じにくくなることは勿論、フランジ部１２の剛性が増大してフランジ部１２の形状が維持される。
　上述したように、実施形態を通じて本発明の内容を開示したが、この開示の一部をなす論述及び図面は、本発明を限定するものであると理解すべきではない。この開示から当業者には様々な代替実施の形態、実施例及び運用技術が明らかとなる。
　例えば、実施形態に係るシールド部材１は、次のように変更することができる。具体的には、シールド部材１は、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）等に搭載される金属製のシールドケースに用いられるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、自動車以外に用いられてもよい。
　また、シールド部材１は、編組線によって形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、金属箔やメッシュテープなどの導電性部材や、スポンジ状や薄肉状などの様々な形状の導電性部材など、シールド性を有する材料によって形成されていればよい。
　また、フランジ部１２は、本体部１１の端末部が広げられて複数層に折り返されることによって形成されるものとして説明したが、これに限定されるものではなく、複数層に折り返されていなくてもよい。例えば、シールド部材１がスポンジ状の形状の場合、プレス機５０によるプレスによってフランジ部１２の剛性が本体部１１の剛性よりも高くなればよい。
　さらに、フランジ部１２の形状については、必ずしも実施形態で説明したものに限らず、シールドケースの取付部の形状等に対応していればよい。
　このように、本発明は、ここでは記載していない様々な実施の形態などを含むことは勿論である。したがって、本発明の技術的範囲は、上述の説明から妥当な特許請求の範囲に係る発明特定事項によってのみ定められる。
　本発明によれば、シールド性を向上でき、しかも、シールドケースに対する取付性をも向上できるシールド部材及びその製造方法を提供することができる。

Claims (4)

  1. 　シールド部材であって、
    　シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する可撓性の本体部と、
    　前記本体部の前記シールドケース側の端末部に前記本体部と一体に設けられ、前記シールドケースの壁面に対向するフランジ部と
    を備え、
    　前記フランジ部の剛性は、前記本体部の剛性よりも高い
    ことを特徴とするシールド部材。
  2. 　請求項１に記載のシールド部材であって、
    　前記フランジ部は、前記本体部の前記シールドケース側の前記端末部が広げられて複数層に折り返されることによって形成される
    ことを特徴とするシールド部材。
  3. 　請求項１又は２に記載のシールド部材であって、
    　前記フランジ部は、段差状の複数の面を有する
    ことを特徴とするシールド部材。
  4. 　シールド部材の製造方法であって、
    　シールドケース内の機器と接続される電線を包囲する可撓性の本体部の前記シールドケース側の端末部に、前記シールドケースの壁面に対向するフランジ部を前記本体部と一体に加工し、
    　前記フランジ部の剛性を前記本体部の剛性よりも高くする
    ことを特徴とする製造方法。
PCT/JP2014/054175 2013-02-28 2014-02-21 シールド部材及びその製造方法 WO2014132890A1 (ja)

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