WO2014054620A1 - ワイヤハーネス組付け構造 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a wire harness assembling structure for assembling a wire harness to a vehicle exterior side surface of a door trim constituting a vehicle door.
- a variety of electronic devices are mounted on automobiles as moving objects.
- a wire harness is used to transmit electric power and control signals to the electronic device.
- As a structure for assembling the wire harness to the door trim constituting the vehicle door as shown in FIGS. 8 and 9, a soundproof sheet held between a door panel (not shown) constituting the vehicle door 102 and the door trim 102B.
- the structure 101 which attaches the wire harness 103 to the door trim 102B by attaching the wire harness 103 to 104 and attaching the soundproof sheet 104 to the door panel using the attachment member 150 (shown in FIG. 9) has been proposed (for example, (See Patent Document 1 and Patent Document 2).
- the wire harness 103 is located at an intermediate portion of the assembled wire 131 formed by bundling a plurality of covered wires, and the assembled wire 131 is inserted through the assembled wire 131. And a connector 133 attached to the end of the assembled wire 131.
- the exterior member 132 is provided with a plurality of locking portions 151 for attaching the assembled wire 131 to the soundproof sheet 104.
- the soundproof sheet 104 is formed in a flat plate shape by a nonwoven fabric such as a felt material.
- the soundproof sheet 104 is provided with locking receiving portions 152 that are locked to the locking portions 151 at a plurality of locations along the route of the wire harness 103 (the assembled wire 131) designed in advance.
- the locking part 151 and the locking receiving part 152 constitute an attachment member 150.
- the conventional wire harness 103 described above inserts an exterior member 132 inside the assembled wire 131, attaches a connector 133 to the end of the assembled wire 131, assembles the wire harness 103, and wire harness 103, the wire harness 103 is attached to the door trim 102B, the wire harness 103 is attached to the door trim 102B, and the wire harness 103 is attached to the door trim 102B. 102B.
- An object of the present invention is to provide a wire harness assembling structure that shortens the assembling work and reduces the thickness of a vehicle door.
- the present invention according to claim 1 is a wire harness assembly structure for assembling a wire harness to a vehicle exterior side surface of a door trim constituting a vehicle door, wherein the wire harness has a width dimension rather than a thickness dimension.
- a structure comprising a large flat cable or an electric wire configured in a flat shape, and located inside a structure containing a gas phase and provided integrally with the structure containing the gas phase, and including the gas phase
- the body is attached along the outer side surface of the door trim, and the wire harness is assembled to the door trim together with the structure including the gas phase.
- the structure including the gas phase is formed of a foam sheet including a foam.
- the structure including the gas phase includes a foam sheet including a foam, and a nonwoven fabric. It is characterized by.
- the wire harness assembly structure according to the first aspect, wherein the structure including the gas phase is composed of a nonwoven fabric.
- the wire harness assembly structure according to the first aspect, wherein the structure including the gas phase includes a foam sheet including a foam, and a solid sheet material. It is characterized by comprising.
- the structure including the gas phase includes a nonwoven fabric and a solid sheet material.
- the fixing portion formed on the outer side surface of the door trim and the fixed portion formed on the foam sheet are connected to each other.
- the foam sheet is fixed to the door trim, and the foam sheet is in close contact with the outer surface of the door trim at least around the fixed portion and the fixed portion.
- the invention according to claim 8 is the wire harness assembly structure according to claim 2 or claim 7, wherein the foam sheet is a low foam layer made of a low foam foam material having a relatively low foam rate, or a solid foam. It is characterized by having at least two layers of a sheet material and a highly foamed layer made of a highly foamed foam material having a foaming rate higher than that of the low foamed layer.
- the high foam layer is provided along a vehicle exterior side surface of the door trim, and the low foam layer or the solid sheet material is provided. Is provided on the opposite side of the exterior surface of the door trim with the highly foamed layer interposed therebetween.
- the present invention according to claim 10 is the wire harness assembly structure according to any one of claims 2, 7, 8, and 9, wherein the foam sheet in a state in which the wire harness is located inside Two sheet-like foam materials sandwiched between the wire harnesses are bonded together and molded, or the mold containing the wire harness is filled with an uncured foam material and then cured and molded. It is characterized by that.
- the wire harness is located inside the structure including the gas phase and is provided integrally with the structure including the gas phase.
- the work of attaching to the seat becomes unnecessary, and the assembly work can be shortened.
- the structure including the gas phase protects the wire harness, the exterior member can be omitted, and the vehicle door can be thinned.
- the wire harness is a flat cable or a flat electric wire, further thinning can be achieved.
- the wire harness is located inside the foam sheet having elasticity and is provided integrally with the foam sheet, the assembly work can be shortened. Moreover, since the foam sheet protects the wire harness, the exterior member can be omitted, and the vehicle door can be made thinner. In addition, since the wire harness is a flat cable or a flat electric wire, further thinning can be achieved.
- the structure including the gas phase includes the foam sheet including the foam and the nonwoven fabric.
- the foam sheet can improve the followability to the door trim, improve the workability of assembling to the door trim, and the nonwoven fabric can increase the rigidity of the structure including the gas phase. Since an effect is produced, the wire harness can be reliably protected from the edge of the door panel on the outer side surface of the door trim, and the fixing strength to the door trim can be improved.
- the structure containing the gas phase is composed of a nonwoven fabric.
- the nonwoven fabric can increase the rigidity of the structure including the gas phase and produce an exterior material effect. Therefore, the wire harness can be reliably protected from the edge of the door panel on the outer side of the door trim, and the door trim can be protected. The fixing strength can be improved.
- the structure including the gas phase is configured to include the foam sheet including the foam and the solid sheet material.
- the foam sheet can improve the followability to the door trim, improve the workability of assembly to the door trim, and use solid sheet material to increase the rigidity of the structure including the gas phase. As a result, the fixing strength to the door trim can be improved.
- the structure including the gas phase includes a nonwoven fabric and a solid sheet material.
- the nonwoven fabric can increase the rigidity of the structure including the gas phase and produce an exterior material effect. Therefore, the wire harness can be reliably protected from the edge of the door panel on the outer side of the door trim, and the door trim can be protected.
- the fixing strength can be improved, and by using a solid sheet material, the rigidity of the structure including the gas phase can be increased, and the fixing strength to the door trim can be further improved.
- the foamed sheet is fixed to the door trim by engaging the fixing part formed on the outer side surface of the door trim and the fixed part formed on the foamed sheet.
- the foam sheet is in close contact with the exterior surface of the door trim at least around the fixed portion and the fixed portion, it is possible to foam on the outer surface of the door trim by simply engaging the fixed portion with the fixed portion. The sheet can be easily fixed.
- the foam sheet has a low foam layer made of a low foam foam material having a relatively low foam ratio, or a solid sheet material, and a foam ratio higher than that of the low foam layer. Because it is configured to have at least two layers, a high foam layer made of a highly foamed foam material, the low foam layer or solid sheet material and high foaming can block sounds in different frequency bands. , It can block the sound of a wider frequency band. Further, by using a low foam layer or a solid sheet material, the rigidity of the foam sheet is increased, and the fixing strength to the door trim can be improved. Moreover, since the highly foamed layer has flexibility, it is possible to improve the followability to the door trim and to reduce the weight.
- the high foam layer is provided along the exterior surface of the door trim and the low foam layer or the sheet material is provided on the opposite side of the door trim from the exterior surface of the door trim. Since the high foam layer has flexibility, the followability to the door trim can be improved, the workability of assembling to the door trim can be improved, and the low foam layer, Alternatively, the sheet material increases the rigidity of the foam sheet and produces an exterior material effect, so that the wire harness can be reliably protected from the edge of the door panel on the outer side of the door trim and the fixing strength to the door trim can be improved. Can be planned.
- the foam sheet is molded by filling an uncured foam material in a mold in which the wire harness is routed, the foam sheet improves the integrity with the wire harness. be able to.
- the two sheet-like foam materials sandwiching the wire harness are bonded and molded, the positioning of the wire harness can be facilitated.
- FIG. 1 It is a perspective view showing a door for vehicles provided with a wire harness assembly structure concerning a 1st embodiment of the present invention. It is a perspective view which shows a mode that the wire harness assembly
- FIG. 9 It is a top view which shows the modification of the wire harness assembly
- FIGS. 1 and 2 A wire harness assembly structure according to a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. As shown in FIGS. 1 and 2, the wire harness assembling structure 1 assembles a flat cable 3 (wire harness) between a door panel 2A and a door trim 2B (shown in FIG. 2) constituting the vehicle door 2. Is for.
- a flat cable 3 wire harness
- the door panel 2A is made of a steel plate and is provided on the outer side of the passenger compartment with respect to the door trim 2B.
- a window frame S on which the window glass G is located is provided above the door panel 2A (upper side in the paper surface direction in FIG. 1).
- the door trim 2B is made of synthetic resin. As shown in FIGS. 2 and 3, the door trim 2 ⁇ / b> B is provided with a plurality of press-fit portions (fixed portions) (not shown) on the outer surface (the vehicle trim outer surface of the door trim) on the door panel 2 ⁇ / b> A side. Each press-fit portion includes a columnar shaft portion (not shown) standing from the outer surface of the door trim 2B and a large diameter portion (not shown) larger in diameter than the shaft portion. The dimension from the outer surface of the door trim 2B to the large-diameter portion is formed so as to be equal to the thickness of a foam sheet 4 (a structure including a gas phase) to be described later, or slightly thicker.
- a foam sheet 4 a structure including a gas phase
- the flat cable 3 includes a plurality of parallel core wires 31, an insulating covering portion 32 that covers each of the core wires 31, and an insulating connecting portion 33 that connects the adjacent covering portions 32. And. That is, the flat cable 3 is formed in a strip shape in which the width dimension (dimension in the direction in which the plurality of core wires 31 are arranged) is larger than the thickness dimension.
- the flat cable 3 is disposed so as to face the outer surface of the door trim 2B.
- the core wire 31 is formed by twisting a plurality of strands.
- the covering portion 32 and the connecting portion 33 are made of synthetic resin and are integrally formed with each other. Connectors 34 (shown in FIG. 2) are attached to both ends of each flat cable 3.
- One connector 34 is connected to a circuit on the power supply side, and the other connector 34 is connected to a circuit on the load side.
- the flat cable 3 is assembled to the door trim 2B in a state where the flat cable 3 is held inside a foam sheet 4 (described later) and the connector 34 is exposed to the outside.
- the foam sheet 4 as a structure including a gas phase has soundproofing and heat insulation properties, and is formed to have a plate thickness larger than the thickness of the flat cable 3 as shown in FIGS. At the same time, it is formed in accordance with the size of the door trim 2B.
- the foam sheet 4 includes a low foam layer 4A made of a foam material having a relatively low foam rate, and a high foam layer made of a highly foamed foam material having a foam rate higher than that of the low foam layer 4A.
- the flat cable 3 is positioned at the boundary between the low foam layer 4A and the high foam layer 4B, and is held between the low foam layer 4A and the high foam layer 4B.
- the high foam layer 4B is provided outside the passenger compartment of the door trim 2B (that is, the door panel 2A side), and the low foam layer 4A is provided with the high foam layer 4B sandwiched between the door trim 2B.
- the low foam layer 4A is made of polyethylene foamed with a foaming rate of 1 to 10 times.
- the highly foamed layer 4B is made of polyurethane by foaming at a foaming rate of 10 to 50 times.
- the thickness dimension of the low foaming layer 4A and the thickness dimension of the high foaming layer 4B are substantially equal.
- Such a foam sheet 4 composed of two layers of the low foam layer 4A and the high foam layer 4B can block (sound insulation) sound in a frequency band of 100 to 10,000 Hz.
- the foam sheet 4 is provided with a press-fit receiving portion 40 (fixed portion) into which the press-fit portion formed in the door trim 2B is press-fitted.
- the plurality of press-fitting receiving portions 40 are provided at intervals in places other than the routing path of the flat cable 3 designed in advance.
- the press-fit receiving portion 40 is a through hole formed in the foamed sheet 4 and has an inner diameter dimension smaller than an outer diameter dimension of a large-diameter portion of the press-fit section.
- the low foamed layer 4A and the high foamed layer 4B are separately manufactured, and the flat cable 3 is formed into a wiring shape.
- the adhesive is applied to the entire surface of the high foam layer 4B, and the high foam layer 4B is overlaid on the low foam layer 4A as shown in FIG. 5B.
- the flat cable 3 is held by being sandwiched between the inside of the foamed sheet 4, that is, between the low foam layer 4A and the high foam layer 4B, with the connector 34 exposed to the outside.
- the high foam layer 4B side of the foam sheet 4 holding the flat cable 3 is brought close to the door trim 2B, and the press-fit receiving part 40 of the foam sheet 4 is press-fitted into the press-fit part of the door trim 2B. Since the thickness dimension of the foam sheet 4 is smaller than the dimension between the outer surface of the door trim 2B and the large diameter part of the press-fit part, the press-fit receiving part 40 of the foam sheet 4 is press-fit into the press-fit part of the door trim 2B. As a result, the foam sheet 4 around the press-fit receiving portion 40 positioned between the outer surface of the door trim 2B and the large diameter portion is compressed, and the foam sheet 4 is in close contact with the outer surface of the door trim 2B around the press-fit receiving portion 40. In this state, the foam sheet 4 is fixed to the door trim 2B. Thus, the flat cable 3 held inside the foam sheet 4 is assembled to the door trim 2B.
- the flat cable 3 is located inside the foam sheet 4 having elasticity and is provided integrally with the foam sheet 4, so that the vehicle door 2 can be thinned. At the same time, the assembly work can be shortened.
- a press-fit portion having a shaft portion and a large-diameter portion larger in diameter than the shaft portion is provided on the outer side surface of the door trim 2B, and the foam sheet 4 is provided with a press-fit receiving portion 40 that is press-fitted into the press-fit portion.
- the dimension between the outer side surface and the large diameter part of the door trim 2B is smaller than the thickness dimension of the foamed sheet 4, so that the outer side surface of the door trim 2B is formed around the press-fitting part and the press-fitting receiving part 40. Since the foam sheet 4 is brought into close contact with each other and no abnormal noise is generated by the buffer between the foam sheet 4 and the door trim 2B due to vibrations during traveling of the automobile, it is possible to prevent the soundproofing from being impaired. Moreover, when removing the foam sheet 4 from the door trim 2B, it can be easily removed by pulling the foam sheet 4 away from the door trim 2B.
- the foam sheet 4 is composed of two layers of the low foam layer 4A and the high foam layer 4B made of foam materials having different foam ratios. It may be composed of three or more layers, or may be composed of a foam material having the same foaming rate, that is, a single layer. Or a nonwoven fabric may be applied as the foam sheet 4. Moreover, although the low foaming layer 4A and the high foaming layer 4B are adhered and attached, they may be attached by welding or attached with an adhesive (double-sided tape).
- the foam sheet 4 was formed with the same thickness dimension of the low foam layer 4A and the high foam layer 4B, but the present invention is not limited to this, and the thickness dimension of each foam layer 4A, 4B is: It can be appropriately changed according to various design conditions such as required heat insulation performance and sound insulation performance.
- the foam sheet 4 is configured by bonding the low foam layer 4A and the high foam layer 4B.
- the mold 5 includes a mold 5 in which a cavity 52 is formed.
- the mold 5 is composed of upper and lower molds 50 and 51 that are stacked on each other.
- the flat cable 3 and the flat cable 3 are arranged in the cavity 52.
- the foam is filled with uncured foam material having different foaming ratios from the inlets 5a of the upper and lower molds 50 and 51, and the flat cable 3 is embedded inside.
- the sheet 4 may be formed.
- the low foam layer 4A is made of polyethylene
- the high foam layer 4B is made of polyurethane.
- the present invention is not limited to this, and the low foam layer 4A and The high foam layer 4B may be made of a foam material such as urethane, polyethylene, polypropylene, polystyrene, melamine, and elastomer, and the foam material used and the foam ratio are various designs such as required heat insulation and sound insulation performance. It can be changed as appropriate according to the conditions.
- the foam sheet 4 is composed of two layers of the low foam layer 4A and the high foam layer 4B.
- the present invention is not limited to this, and instead of the low foam layer 4A.
- it may be composed of a synthetic resin and a solid sheet material that does not contain bubbles inside, and a highly foamed layer 4B.
- the sheet material has high wear resistance, has an exterior function of the flat cable 3, and may be composed of a synthetic resin such as polypropylene, polyethylene, or polyvinyl chloride.
- the foam sheet 4 may be composed of three layers of the sheet material, the low foam layer 4A, and the high foam layer 4B. That is, the foam sheet 4 should just be comprised including the foam at least.
- the press-fitting portion provided in the door trim 2B is press-fitted into the press-fitting receiving portion 40 provided in the foam sheet 4, and the foam sheet 4 is fixed to the door trim 2B.
- the foam sheet 4 holding the flat cable 3 may be bonded or welded to the door trim 2B, or the foam sheet 4 may be fixed to the door trim 2B using screws or screws. .
- the wire harness assembly structure of the 2nd Embodiment of this invention is demonstrated.
- the structure including the gas phase includes the foam sheet, that is, the structure including at least the foam sheet is described as an example.
- the wire harness according to the second embodiment is described.
- a form including a foam sheet and a non-woven fabric (not shown) will be described as a “structure including a gas phase”.
- the structure other than the “structure including a gas phase” is formed in the same configuration as the wire harness assembly structure of the first embodiment.
- the structure including the gas phase includes a foam sheet made of foam and a nonwoven fabric, and the door trim in a state where the flat cable 3 is held between the foam sheet and the nonwoven fabric.
- the flat cable 3 is attached to the door trim together with the foamed sheet and the nonwoven fabric.
- the foamed sheet only needs to be made of foamed materials such as urethane, polyethylene, polypropylene, polystyrene, melamine, and elastomer.
- foamed material used and the foaming rate meet various design conditions such as required heat insulation and sound insulation performance. It can be changed accordingly.
- the nonwoven fabric is made of polypropylene, polyester, or polyester resin. The material and configuration used as the nonwoven fabric can be appropriately changed according to various design conditions such as required heat insulation and sound insulation performance.
- the structure including the gas phase is described as an example in which the structure including the foamed sheet and the nonwoven fabric is described.
- the structure including the gas phase may be composed of only a nonwoven fabric. You may use 2 or more sheets from which the material and structure used as a nonwoven fabric differ.
- the structure including the gas phase may be configured to include a foam sheet made of a foam and a film (solid sheet material), and the structure including the gas phase includes a non-woven fabric. And a film.
- the film has high wear resistance and has an exterior function of the flat cable 3 and may be made of a synthetic resin such as polypropylene, polyethylene, or polyvinyl chloride.
- the material and configuration used for the film can be appropriately changed according to various design conditions such as required heat insulation and sound insulation performance. Moreover, you may use 2 or more sheets from which the material and structure to be used differ as a film.
- the core wire 31 is a stranded wire formed by twisting a plurality of strands.
- the present invention is not limited to this, and the core wire 31 is a single strand.
- the single core wire which consists of may be sufficient.
- covers each core wire 31 and the insulating connection part 33 which connects the coating
- the flat cable 3 is used, a ribbon wire in which the covering portions 32 adjacent to each other are connected without using the connecting portion 33 may be used.
- a flat electric wire in which one conductor having a flat cross section is covered with a synthetic resin may be used, or FPC (Flexible Printed Circuits) may be used.
- the assembled electric wires having a round cross section may be arranged in a flat shape.
- an electric wire 3 ′ arranged so that the width dimension (dimension in the horizontal direction in FIG. 7) is larger than the thickness dimension (dimension in the vertical direction in FIG. 7). It may be used.
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Abstract
本発明の目的は、組付け作業性の向上を図るとともに、車両用ドアの薄型化を図ったワイヤハーネス組付け構造を提供することにある。 車両用ドア(2)を構成するドアトリム(2B)の車室外側面にワイヤハーネス(3)を組み付けるためのワイヤハーネス組付け構造(1)であって、ワイヤハーネスは、厚さ寸法よりも幅寸法が大きなフラットケーブルから構成されるとともに、気相を含む構造体の内部に位置して前記気相を含む構造体と一体に設けられ、気相を含む構造体は、ドアトリムの車室外側面に沿って取り付けられ、気相を含む構造体とともにワイヤハーネスがドアトリムに組み付けられている。
Description
本発明は、車両用ドアを構成するドアトリムの車室外側面にワイヤハーネスを組み付けるためのワイヤハーネス組付け構造に関する。
移動体としての自動車には、多種多様な電子機器が搭載されている。この電子機器に電力や制御信号などを伝えるためにワイヤハーネスが用いられる。このワイヤハーネスを車両用ドアを構成するドアトリムに組み付ける構造として、図8、図9に示すように、車両用ドア102を構成するドアパネル(図示しない)とドアトリム102Bとの間に保持される防音シート104にワイヤハーネス103を取り付けて、この防音シート104をドアパネルに取付部材150(図9に示す)を用いて取り付けることで、ワイヤハーネス103をドアトリム102Bに組み付ける構造101が提案されている(例えば、特許文献1、特許文献2参照)。
ワイヤハーネス103は、図9に示すように、複数の被覆電線が束ねられて構成された組電線131と、組電線131の中間部に位置するとともに組電線131を内部に挿通させて組電線131を保護する外装部材132と、組電線131の端末に取り付けられるコネクタ133と、を備えている。外装部材132には、組電線131を防音シート104に取り付けるための係止部151が複数設けられている。防音シート104は、フェルト材などの不織布によって平板状に形成されている。防音シート104には、係止部151に係止する係止受け部152が、予め設計されたワイヤハーネス103(組電線131)の配索経路に沿って複数箇所に設けられている。係止部151及び係止受け部152は取付部材150を構成する。
上述した従来のワイヤハーネス103は、図10に示すように、組電線131の内側に外装部材132を挿通し、組電線131の端末にコネクタ133を取り付けてワイヤハーネス103を組み立て、そして、ワイヤハーネス103の係止部151を防音シート104の係止受け部152に係止しワイヤハーネス103を防音シート104に取り付けて、この状態の防音シート104をドアトリム102Bに取り付けることで、ワイヤハーネス103をドアトリム102Bに組み付けていた。
近年、車両用ドア102に搭載される電装品の増加に伴って、ワイヤハーネス103の配索経路が複雑となる傾向にあった。このため、ワイヤハーネス103を防音シート104に取り付けるための取付部材150の数が増加して、係止部151を係止受け部152に係止させる作業が長時間化する問題があった。また、必要な電力量が増加するから、ワイヤハーネス103の組電線131の径が大きくなり、車両用ドア102が大型化してしまう問題があった。その一方、車室内における乗員スペースの拡大により、車両用ドア102の薄型化が求められている。
本発明の目的は、組付け作業の短時間化を図るとともに、車両用ドアの薄型化を図ったワイヤハーネス組付け構造を提供することにある。
請求項1に記載の本発明は、車両用ドアを構成するドアトリムの車室外側面にワイヤハーネスを組み付けるためのワイヤハーネス組付け構造であって、前記ワイヤハーネスは、厚さ寸法よりも幅寸法が大きなフラットケーブル、もしくは、フラット状に構成された電線から構成されるとともに、気相を含む構造体の内部に位置して前記気相を含む構造体と一体に設けられ、前記気相を含む構造体は、前記ドアトリムの車室外側面に沿って取り付けられ、前記気相を含む構造体とともに前記ワイヤハーネスが前記ドアトリムに組み付けられていることを特徴とするワイヤハーネス組付け構造である。
請求項2記載の本発明は、請求項1記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートから構成されていることを特徴とする。
請求項3記載の本発明は、請求項1記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、不織布と、を備えて構成されていることを特徴とする。
請求項4記載の本発明は、請求項1記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記気相を含む構造体が、不織布から構成されていることを特徴とする。
請求項5記載の本発明は、請求項1記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、中実なシート材と、を備えて構成されていることを特徴とする。
請求項6記載の本発明は、請求項1記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記気相を含む構造体が、不織布と、中実なシート材と、を備えて構成されていることを特徴とする。
請求項7記載の本発明は、請求項2記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記ドアトリムの車室外側面に形成された固定部と、前記発泡シートに形成された被固定部と、を互いに係合させることで該発泡シートが該ドアトリムに固定されるとともに、少なくとも前記固定部、及び前記被固定部の周辺において前記ドアトリムの車室外側面に前記発泡シートが密接されていることを特徴とする。
請求項8記載の本発明は、請求項2又は請求項7記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記発泡シートは、比較的発泡率が低い低発泡の発泡材からなる低発泡層、もしくは中実なシート材と、該低発泡層よりも発泡率が高い高発泡の発泡材からなる高発泡層と、の少なくとも二層を有して構成されていることを特徴とする。
請求項9記載の本発明は、請求項8記載のワイヤハーネス組付け構造において、前記高発泡層が前記ドアトリムの車室外側面に沿って設けられ、前記低発泡層、もしくは前記中実なシート材が前記高発泡層を挟んで前記ドアトリムの車室外側面の反対側に設けられていることを特徴とする。
請求項10記載の本発明は、請求項2、7、8及び9のうちいずれか一項記載のワイヤハーネス組付け構造であって、前記ワイヤハーネスが内部に位置した状態の前記発泡シートは、前記ワイヤハーネスを間に挟んだ2枚のシート状発泡材を貼り合わせて成形されるか、又は、前記ワイヤハーネスを収容した型内に未硬化の発泡材を充填した後に硬化させて成形されることを特徴とする。
請求項1記載の本発明によれば、ワイヤハーネスは、気相を含む構造体の内部に位置して気相を含む構造体と一体に設けられているから、従来のように、ワイヤハーネスをシートに取り付ける作業が不要となり、組付け作業の短時間化を図ることができる。また、気相を含む構造体がワイヤハーネスを保護するから、外装部材を省略することができ、車両用ドアの薄型化を図ることができる。また、ワイヤハーネスがフラットケーブル、もしくは、フラット状に構成された電線だから、更なる薄型化を図ることができる。
請求項2記載の本発明によれば、ワイヤハーネスは、弾性を有した発泡シートの内部に位置して発泡シートと一体に設けられているから、組付け作業の短時間化を図ることができる。また、発泡シートがワイヤハーネスを保護するから、外装部材を省略することができ、車両用ドアの薄型化を図ることができる。また、ワイヤハーネスがフラットケーブル、もしくは、フラット状に構成された電線だから、更なる薄型化を図ることができる。
請求項3記載の本発明によれば、気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、不織布と、を備えて構成されている。発泡シートにより、ドアトリムへの追従性を高めることができ、ドアトリムへの組付け作業性の向上を図ることができるとともに、不織布により、気相を含む構造体の剛性を高めることができ、外装材効果を生じさせるから、ドアトリムの車室外側面側のドアパネルのエッジからワイヤハーネスを確実に保護することができ、ドアトリムへの固定強度の向上を図ることができる。
請求項4記載の本発明によれば、気相を含む構造体が、不織布から構成されている。不織布により、気相を含む構造体の剛性を高めることができ、外装材効果を生じさせるから、ドアトリムの車室外側面側のドアパネルのエッジからワイヤハーネスを確実に保護することができ、ドアトリムへの固定強度の向上を図ることができる。
請求項5記載の本発明によれば、気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、中実なシート材と、を備えて構成されている。発泡シートにより、ドアトリムへの追従性を高めることができ、ドアトリムへの組付け作業性の向上を図ることができるとともに、中実なシート材を用いることで、気相を含む構造体の剛性を高めることとなり、ドアトリムへの固定強度を向上することができる。
請求項6記載の本発明によれば、気相を含む構造体が、不織布と、中実なシート材と、を備えて構成されている。不織布により、気相を含む構造体の剛性を高めることができ、外装材効果を生じさせるから、ドアトリムの車室外側面側のドアパネルのエッジからワイヤハーネスを確実に保護することができ、ドアトリムへの固定強度の向上を図ることができるとともに、中実なシート材を用いることで、気相を含む構造体の剛性を高めることとなり、ドアトリムへの固定強度を、より一層、向上させることができる。
請求項7記載の本発明によれば、ドアトリムの車室外側面に形成された固定部と、発泡シートに形成された被固定部と、を互いに係合させることで該発泡シートが該ドアトリムに固定されるとともに、少なくとも固定部、及び被固定部の周辺においてドアトリムの車室外側面に発泡シートが密接されているから、固定部に被固定部を係合させるだけで、ドアトリムの車室外側面に発泡シートを容易に固定することができる。
請求項8記載の本発明によれば、発泡シートは、比較的発泡率が低い低発泡の発泡材からなる低発泡層、もしくは中実なシート材と、該低発泡層よりも発泡率が高い高発泡の発泡材からなる高発泡層と、の少なくとも二層を有して構成されているから、低発泡層もしくは中実なシート材と、高発泡によって、それぞれ異なる周波数帯域の音を遮断でき、より広範囲の周波数帯域の音を遮断することができる。また、低発泡層もしくは中実なシート材を用いることで、発泡シートの剛性を高めることとなり、ドアトリムへの固定強度を向上することができる。また、高発泡層は柔軟性を有しているから、ドアトリムへの追従性を高めることができるとともに、軽量化を図ることができる。
請求項9記載の本発明によれば、高発泡層がドアトリムの車室外側面に沿って設けられ、低発泡層、もしくはシート材が高発泡層を挟んでドアトリムの車室外側面の反対側に設けられていて、高発泡層は柔軟性を有しているから、ドアトリムへの追従性を高めることができるとともに、ドアトリムへの組付け作業性の向上を図ることができ、かつ、低発泡層、もしくはシート材が、発泡シートの剛性を高めるとともに外装材効果を生じることで、ドアトリムの車室外側面側のドアパネルのエッジからワイヤハーネスを確実に保護することができ、ドアトリムへの固定強度の向上を図ることができる。
請求項10記載の本発明によれば、発泡シートは、ワイヤハーネスを配索した型内に未硬化の発泡材を充填した後に硬化させて成形されるから、ワイヤハーネスとの一体性を向上することができる。また、ワイヤハーネスを間に挟んだ2枚のシート状発泡材を貼り合わせて成形されるから、ワイヤハーネスの位置決めを容易にできる。
(第1の実施形態)
本発明の第1の実施形態にかかるワイヤハーネス組付け構造を、図1~図6を参照して説明する。ワイヤハーネス組付け構造1は、図1、図2に示すように、車両用ドア2を構成するドアパネル2Aとドアトリム2B(図2に示す)との間に、フラットケーブル3(ワイヤハーネス)を組み付けるためのものである。
本発明の第1の実施形態にかかるワイヤハーネス組付け構造を、図1~図6を参照して説明する。ワイヤハーネス組付け構造1は、図1、図2に示すように、車両用ドア2を構成するドアパネル2Aとドアトリム2B(図2に示す)との間に、フラットケーブル3(ワイヤハーネス)を組み付けるためのものである。
ドアパネル2Aは、鋼板から構成され、ドアトリム2Bよりも車室外側に設けられている。このドアパネル2Aの上方(図1中紙面方向の上方側)には、内側にウインドウガラスGが位置するウインドウ枠Sが設けられている。
ドアトリム2Bは合成樹脂から構成されている。このドアトリム2Bは、図2、図3に示すように、そのドアパネル2A側の外面(ドアトリムの車室外側面)に、複数の図示しない圧入部(固定部)が設けられている。各圧入部は、ドアトリム2Bの外面から立設された円柱状の軸部(図示しない)と、軸部よりも大径な大径部(図示しない)と、を有して構成されている。ドアトリム2Bの外面から大径部までの寸法は、後述する発泡シート4(気相を含む構造体)の厚みと等しいか、発泡シート4の厚みが僅かに大きくなるように形成されている。
フラットケーブル3は、図3に示すように、互いに平行な複数の芯線31と、各芯線31を被覆する絶縁性の被覆部32と、互いに隣り合う被覆部32を連結する絶縁性の連結部33と、を備えている。即ち、フラットケーブル3は、その幅寸法(複数の芯線31が並ぶ方向の寸法)が、厚さ寸法よりも大きく形成された帯板状に形成されている。フラットケーブル3は、ドアトリム2Bの外面と対向するように配置される。芯線31は複数の素線が撚られて構成されている。被覆部32と連結部33とは、合成樹脂から構成され互いに一体に成形されている。各フラットケーブル3の両端部にはそれぞれにコネクタ34(図2に示す)が取り付けられている。一方のコネクタ34は電源側の回路に接続され、他方のコネクタ34は負荷側の回路に接続されている。このフラットケーブル3は、フラットケーブル3が発泡シート4(後述する)の内部に保持され、コネクタ34が外部に露出した状態で、ドアトリム2Bに組み付けられる。
気相を含む構造体としての発泡シート4は、防音性、及び断熱性を有し、図2、図3に示すように、フラットケーブル3の厚さ寸法よりも板厚が厚く形成されているとともに、ドアトリム2Bの大きさに合わせて形成されている。この発泡シート4は、図4に示すように、比較的低発泡率の発泡材からなる低発泡層4Aと、該低発泡層4Aよりも発泡率が高い高発泡の発泡材からなる高発泡層4Bと、の2層から構成され、フラットケーブル3は、低発泡層4Aと高発泡層4Bとの境界位置に位置するとともに、低発泡層4Aと高発泡層4Bとの間に挟んで保持される。高発泡層4Bがドアトリム2Bの車室外側(即ち、ドアパネル2A側)に設けられ、低発泡層4Aがドアトリム2Bとの間に高発泡層4Bを挟んで設けられている。低発泡層4Aは、1~10倍の発泡率で発泡したポリエチレンから構成されている。高発泡層4Bは、10~50倍の発泡率で発泡してポリウレタンから構成されている。低発泡層4Aの厚み寸法と高発泡層4Bの厚み寸法は、略等しく形成されている。このような、低発泡層4A及び、高発泡層4Bの2層から成る発泡シート4は、100~10000Hzの周波数帯域の音を遮断(遮音)できる。
さらに、発泡シート4には、図3に示すように、ドアトリム2Bに形成された圧入部が圧入される圧入受け部40(被固定部)が設けられている。複数の圧入受け部40は、予め設計されたフラットケーブル3の配索経路以外の場所に、互いに間隔をあけて設けられている。この圧入受け部40は、発泡シート4に形成された貫通孔であり、その内径寸法は、圧入部の大径部の外径寸法よりも小さく形成されている。
続いて、ドアトリム2Bの外面にフラットケーブル3を組み付けるための手順について、図5を参照して説明する。まず、予め、図5(A)に示すように、低発泡層4Aと高発泡層4Bとを別々に製造しておき、フラットケーブル3を配索形状に形作った状態で、低発泡層4A上に配置し、高発泡層4Bの面全体に接着剤を塗布して、図5(B)に示すように、高発泡層4Bを低発泡層4Aに重ねる。フラットケーブル3は、コネクタ34が外部に露出された状態で、発泡シート4の内部、即ち低発泡層4Aと高発泡層4Bとの間に挟んで保持される。
フラットケーブル3を保持した発泡シート4の高発泡層4B側をドアトリム2Bに近付けて、発泡シート4の圧入受け部40をドアトリム2Bの圧入部に圧入する。発泡シート4の厚さ寸法は、ドアトリム2Bの外面と圧入部の大径部との間の寸法よりも小さく形成されているから、発泡シート4の圧入受け部40がドアトリム2Bの圧入部に圧入されると、ドアトリム2Bの外面と大径部との間に位置する圧入受け部40周辺の発泡シート4が、圧縮されて圧入受け部40の周辺において、ドアトリム2Bの外面に発泡シート4が密接された状態で、発泡シート4がドアトリム2Bに固定される。こうして、発泡シート4の内側に保持されたフラットケーブル3をドアトリム2Bに組み付ける。
上述した実施形態によれば、フラットケーブル3は、弾性を有した発泡シート4の内部に位置して発泡シート4と一体に設けられているから、車両用ドア2の薄型化を図ることができるとともに、組付け作業の短時間化を図ることができる。
ドアトリム2Bの車室外側面には、軸部と該軸部より大径な大径部とを有する圧入部が設けられ、発泡シート4には、圧入部に圧入される圧入受け部40が設けられ、ドアトリム2Bの車室外側面と大径部との間の寸法は、発泡シート4の厚さ寸法よりも小さく形成されているから、圧入部及び圧入受け部40の周辺においてドアトリム2Bの車室外側面に発泡シート4が密接されることとなり、自動車の走行中の振動などによって、発泡シート4とドアトリム2Bとの緩衝により異音が生じることがないから防音性が損なうのを防止できる。また、発泡シート4をドアトリム2Bから取り外す際には、発泡シート4をドアトリム2Bから離れる方向に引っ張ることで簡単に取り外すことができる。
なお、上述した実施形態では、発泡シート4は、互いに発泡率の異なる発泡材からなる低発泡層4Aと高発泡層4Bとの2層から構成されているが、互いに発泡率の異なる発泡材からなる3層以上で構成されていてもよいし、発泡率が同じ発泡材、即ち一層から構成されていてもよい。または、発泡シート4として、不織布が適用されてもよい。また、低発泡層4Aと高発泡層4Bとは接着されて取り付けられているが、溶着されて取り付けられていてもよく、粘着材(両面テープ)で取り付けられていてもよい。また、発泡シート4は、低発泡層4Aと高発泡層4Bとの厚み寸法が等しく形成されていたが、本発明はこれに限ったものではなく、各発泡層4A、4Bの厚み寸法は、要求される断熱性能、遮音性能などの各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。
また、上述した実施形態では、発泡シート4は、低発泡層4Aと高発泡層4Bとが貼り合わされて構成されていたが、本発明はこれに限ったものではなく、図6に示すように、内側にキャビティ52が形成される金型5を有し、この金型5は、互いに重ねられる上下型50、51から構成されて、キャビティ52内に、フラットケーブル3を、フラットケーブル3を配索形状に形作って配置し、この状態で、上下型50、51それぞれの注入口5aから、発泡率の異なる未硬化の発泡材を充填し硬化させて、フラットケーブル3が内側に埋設された発泡シート4を成形してもよい。
また、上述した実施形態では、低発泡層4Aは、ポリエチレンから構成され、高発泡層4Bは、ポリウレタンから構成されていたが、本発明はこれに限ったものではなく、低発泡層4A、及び高発泡層4Bは、ウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、メラミン、エラストマーなどの発泡材料から構成されていれば良く、用いられる発泡材料や発泡率は、要求される断熱、遮音性能などの各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。
また、上述した実施形態では、発泡シート4は、低発泡層4Aと高発泡層4Bとの2層から構成されていたが、本発明はこれに限ったものではなく、低発泡層4Aの代わりに、合成樹脂から構成されるとともに、内部に気泡を含まない中実なシート材と、高発泡層4Bと、から構成されてもよい。シート材は、耐摩耗性が高く、フラットケーブル3の外装機能を有しているとともに、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどの合成樹脂から構成されていてもよい。また、発泡シート4は、前記シート材と、低発泡層4Aと、高発泡層4Bと、の3層から構成されてもよい。即ち、発泡シート4は、少なくとも発泡体を含んで構成されていればよい。
また、上述した実施形態では、ドアトリム2Bに設けられた圧入部が、発泡シート4に設けられた圧入受け部40に圧入されて、発泡シート4がドアトリム2Bに固定されていたが、本発明はこれに限ったものではなく、フラットケーブル3を保持した発泡シート4をドアトリム2Bに接着又は、溶着してもよく、又はネジやビスを用いて、発泡シート4をドアトリム2Bに固定してもよい。
(第2の実施形態)
続いて、本発明の第2の実施形態のワイヤハーネス組付け構造を説明する。上述した第1の実施形態では、気相を含む構造体が、発泡シートを含んで、即ち、発泡シートを少なくとも備えて構成された例を一例として説明したが、第2の実施形態のワイヤハーネス組付け構造では、「気相を含む構造体」として、発泡シートと不織布(図示しない)とを備えた形態について説明する。本実施形態のワイヤハーネス組付け構造では、「気相を含む構造体」以外は、第1の実施形態のワイヤハーネス組付け構造と同一の構成に形成されている。
続いて、本発明の第2の実施形態のワイヤハーネス組付け構造を説明する。上述した第1の実施形態では、気相を含む構造体が、発泡シートを含んで、即ち、発泡シートを少なくとも備えて構成された例を一例として説明したが、第2の実施形態のワイヤハーネス組付け構造では、「気相を含む構造体」として、発泡シートと不織布(図示しない)とを備えた形態について説明する。本実施形態のワイヤハーネス組付け構造では、「気相を含む構造体」以外は、第1の実施形態のワイヤハーネス組付け構造と同一の構成に形成されている。
本実施形態において、気相を含む構造体は、発泡体から構成された発泡シートと、不織布と、を備え、これら発泡シートと不織布との間にフラットケーブル3を挟んで保持した状態で、ドアトリムの車室外側面に沿って取り付けられ、これら発泡シートと不織布ととともにフラットケーブル3がドアトリムに組み付けられている。
発泡シートは、ウレタン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、メラミン、エラストマーなどの発泡材料から構成されていれば良く、用いられる発泡材料や発泡率は、要求される断熱、遮音性能などの各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。不織布は、ポリプロピレン、ポリエステル、又は、ポリエステル系樹脂から構成されている。不織布として用いられる材質や構成は、要求される断熱、遮音性能などの各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。
なお、上述した第2の実施形態では、気相を含む構造体が、発泡シートと、不織布と、から構成された例を一例として説明したが、本発明はこれに限ったものではない。気相を含む構造体は、不織布のみから構成されていてもよい。不織布として用いられる材質や構成が異なる2枚以上を用いてもよい。また、気相を含む構造体は、発泡体から構成された発泡シートと、フィルム(中実なシート材)と、を備えて構成されていてもよく、気相を含む構造体は、不織布と、フィルムと、を備えて構成されていてもよい。
フィルムは、耐摩耗性が高く、フラットケーブル3の外装機能を有しているとともに、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニルなどの合成樹脂から構成されていてもよい。フィルムとして用いられる材質や構成は、要求される断熱、遮音性能などの各種の設計条件に応じて適宜変更することができる。また、フィルムとして、用いられる材質や構成が異なる2枚以上を用いてもよい。
また、前述した実施形態では、芯線31は複数の素線が撚られて構成された撚り線が用いられていたが、本発明はこれに限ったものではなく、芯線31は1本の素線からなる単芯線であってもよい。
また、前述した実施形態では、互いに平行な複数の芯線31と、各芯線31を被覆する絶縁性の被覆部32と、互いに隣り合う被覆部32を連結する絶縁性の連結部33と、で構成されたフラットケーブル3が用いられていたが、連結部33を有さずに、互いに隣り合う被覆部32同士が連結されたリボン線が用いられてもよい。また、請求項中の「フラット状に構成された電線」として、扁平な断面を有する1つの導体を合成樹脂で被覆した平型電線を用いてもよく、FPC(Flexible Printed Circuits)を用いてもよく、断面丸形の組電線をフラット状に並べて用いてもよい。また、ワイヤハーネスとして、図7に示すように、厚さ寸法(図7における上下方向の寸法)よりも幅寸法(図7における左右方向の寸法)が大きくなるように配列された電線3´を用いてもよい。
また、前述した実施形態は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、実施形態に限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
1 ワイヤハーネス組付け構造
2 車両用ドア
2B ドアトリム
3 フラットケーブル(ワイヤハーネス)
4 発泡シート(気相を含む構造体)
4A 低発泡層
4B 高発泡層
2 車両用ドア
2B ドアトリム
3 フラットケーブル(ワイヤハーネス)
4 発泡シート(気相を含む構造体)
4A 低発泡層
4B 高発泡層
Claims (10)
- 車両用ドアを構成するドアトリムの車室外側面にワイヤハーネスを組み付けるためのワイヤハーネス組付け構造であって、
前記ワイヤハーネスは、厚さ寸法よりも幅寸法が大きなフラットケーブル、もしくは、フラット状に構成された電線から構成されるとともに、気相を含む構造体の内部に位置して前記気相を含む構造体と一体に設けられ、
前記気相を含む構造体は、前記ドアトリムの車室外側面に沿って取り付けられ、
前記気相を含む構造体とともに前記ワイヤハーネスが前記ドアトリムに組み付けられていることを特徴とするワイヤハーネス組付け構造。 - 前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートから構成されていることを特徴とする請求項1記載のワイヤハーネス組付構造。
- 前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、不織布と、を備えて構成されていることを特徴とする請求項1記載のワイヤハーネス組付構造。
- 前記気相を含む構造体が、不織布から構成されていることを特徴とする請求項1記載のワイヤハーネス組付構造。
- 前記気相を含む構造体が、発泡体を含んで構成された発泡シートと、中実なシート材と、を備えて構成されていることを特徴とする請求項1記載のワイヤハーネス組付構造。
- 前記気相を含む構造体が、不織布と、中実なシート材と、を備えて構成されていることを特徴とする請求項1記載のワイヤハーネス組付構造。
- 前記ドアトリムの車室外側面に形成された固定部と、前記発泡シートに形成された被固定部と、を互いに係合させることで該発泡シートが該ドアトリムに固定されるとともに、少なくとも前記固定部、及び前記被固定部の周辺において前記ドアトリムの車室外側面に前記発泡シートが密接されていることを特徴とする請求項2記載のワイヤハーネス組付け構造。
- 前記発泡シートは、比較的発泡率が低い低発泡の発泡材からなる低発泡層、もしくは中実なシート材と、該低発泡層よりも発泡率が高い高発泡の発泡材からなる高発泡層と、の少なくとも二層を有して構成されていることを特徴とする請求項2又は請求項7記載のワイヤハーネス組付け構造。
- 前記高発泡層が前記ドアトリムの車室外側面に沿って設けられ、前記低発泡層、もしくは前記シート材が前記高発泡層を挟んで前記ドアトリムの車室外側面の反対側に設けられていることを特徴とする請求項8記載のワイヤハーネス組付け構造。
- 前記ワイヤハーネスが内部に位置した状態の前記発泡シートは、前記ワイヤハーネスを間に挟んだ2枚のシート状発泡材を貼り合わせて成形されるか、又は、前記ワイヤハーネスを収容した型内に未硬化の発泡材を充填した後に硬化させて成形されることを特徴とする請求項2、7、8及び9のうちいずれか一項記載のワイヤハーネス組付け構造。
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