WO2014017614A1 - 端子付き電線及びそれを用いたワイヤーハーネス - Google Patents

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健児 長田
忍 加山
神田　政博
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    • Y10T29/49174—Assembling terminal to elongated conductor
    • Y10T29/49176—Assembling terminal to elongated conductor with molding of electrically insulating material

Definitions

  • the present invention relates to an electric wire with a terminal and a wire harness using the electric wire. More specifically, the present invention relates to a terminal-attached electric wire provided with a corrosion-proof material around the connection portion between the electric wire conductor and the crimp terminal, and a wire harness using the electric wire.
  • thermoplastic polymer such as a thermoplastic polyamide type, a polypropylene type, and a moisture hardening type urethane type, are mentioned. Further, the hot melt molding part is formed by inserting the connecting part into a cavity of an injection mold and injecting a thermoplastic polymer into the mold.
  • the adhesive strength of the anticorrosive material to the mold also increases, so that the mold release treatment for facilitating the release from the mold is performed. It was necessary. Specifically, it was necessary to apply a release material to the mold before injection molding, or to treat the surface of the mold with silicon or fluorine. Furthermore, when the anti-corrosion material has high adhesiveness, there has been a problem that even if such a mold release treatment is performed, it is difficult to release the mold from the mold and productivity is lowered. In addition, since the durability of the mold release treatment is usually low, there is a risk that defects may occur in the quality after molding.
  • An object of the present invention is to provide a terminal-attached electric wire that can be easily released from a mold and can improve productivity while preventing corrosion at a connection portion between the electric wire and a crimp terminal over a long period of time.
  • the object is to provide a wire harness using the same.
  • the electric wire with a terminal includes an electric wire having a conductor and a wire covering material covering the conductor, a crimp terminal connected to the conductor of the electric wire, a periphery of the connection portion between the conductor and the crimp terminal, and a connection portion. And an anticorrosion material formed integrally with the periphery of the wire covering material adjacent to. Moreover, the anticorrosion material has thermoplastic polyamide resin as a main component.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material and the terminal material of the crimp terminal is 0.1 N / mm or more and 0.74 N / mm or less, and the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the wire coating material is 0.5 N / mm. That's it.
  • the embrittlement temperature of an anticorrosion material is 0 degrees C or less, and the melt flow rate of an anticorrosion material is 26 g / 10min or more.
  • the electric wire with a terminal according to the second aspect of the present invention is the electric wire with a terminal according to the first aspect, wherein the peel adhesion strength between the anticorrosive material and the terminal material of the crimp terminal is 0.15 N / mm or more and 0.74 N / mm or less.
  • the electric wire with terminal according to the third aspect of the present invention is the electric wire with terminal according to the first or second aspect, wherein the width of the anticorrosive material is larger than the opening width of the cavity of the connector into which the crimp terminal and the anticorrosive material are inserted. Is also small.
  • the electric wire with terminal according to the fourth aspect of the present invention is the electric wire with terminal according to the third aspect, wherein the width (W1) of the anticorrosive material and the opening width (W2) of the cavity are W1 ⁇ W2 ⁇ 0.05 mm. Satisfy the relationship.
  • the electric wire with terminal according to the fifth aspect of the present invention is the electric wire with terminal according to any one of the first to fourth aspects, wherein the conductor is made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the terminal materials of crimp terminals are copper, copper alloy, stainless steel, tin-plated copper, tin-plated copper alloy, tin-plated stainless steel, gold-plated copper, gold-plated copper alloy, gold-plated Formed of at least one selected from the group consisting of a coated stainless steel, a silver plated copper, a silver plated copper alloy, and a silver plated stainless steel.
  • the wire covering material is formed of at least one selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene, ethylene copolymer, propylene copolymer, and polyvinyl chloride.
  • the wire harness according to the sixth aspect of the present invention includes the terminal-attached electric wire according to any one of the first to fifth aspects.
  • the wire harness according to the seventh aspect of the present invention includes the electric wire with terminal according to the first or second aspect, and a connector having a plurality of cavities into which the crimp terminal and the anticorrosive material in the electric wire with terminal are inserted.
  • the width of the anticorrosive material is smaller than the opening width of the connector cavity.
  • the method for manufacturing an electric wire with a terminal includes a step of connecting an electric wire having a conductor and a wire covering material covering the conductor, and a crimp terminal connected to the conductor of the electric wire, and the conductor and the crimp terminal.
  • the anticorrosion material has thermoplastic polyamide resin as a main component.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material and the terminal material of the crimp terminal is 0.1 N / mm or more and 0.74 N / mm or less, and the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the wire coating material is 0.5 N / mm. That's it.
  • the embrittlement temperature of an anticorrosion material is 0 degrees C or less, and the melt flow rate of an anticorrosion material is 26 g / 10min or more.
  • the method for manufacturing an electric wire with a terminal according to the ninth aspect of the present invention is the manufacturing method according to the eighth aspect, wherein the peel adhesion strength between the anticorrosive material and the terminal material of the crimp terminal is 0.15 N / mm or more. 74 N / mm or less.
  • FIG. 1 shows an electric wire with a terminal according to an embodiment of the present invention.
  • Fig.1 (a) is a perspective view which shows the said electric wire with a terminal
  • FIG.1 (b) is a side view which shows a part of the said electric wire with a terminal.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
  • FIG. 3 is a schematic view showing a state before connecting the electric wire to the crimp terminal in the electric wire with terminal according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating a state where the electric wire is connected to the crimp terminal in the electric wire with terminal according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a perspective view showing the wire harness according to the embodiment of the present invention.
  • the electric wire with terminal 1 includes an electric wire 10 having a conductive conductor 11 and an electric wire covering material 12 covering the conductor 11, and a crimp terminal connected to the conductor 11 of the electric wire 10. 20. Furthermore, the terminal-attached electric wire 1 includes an anticorrosion material 30 integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the electric wire covering material 12 adjacent to the connection portion.
  • the crimp terminal 20 in the terminal-attached electric wire 1 is of a female type, and has an electrical connection part 21 connected to a counterpart terminal (not shown) at the front part thereof.
  • the electrical connecting portion 21 incorporates a spring piece that engages with the counterpart terminal, and has a box-like shape.
  • an electric wire connecting part 22 that is connected by crimping to the terminal part of the electric wire 10 via the connecting part 23.
  • the electric wire connecting part 22 includes a conductor crimping part 24 located on the front side and a covering material crimping part 25 located on the rear side.
  • the front conductor crimping part 24 is in direct contact with the conductor 11 exposed by removing the wire covering material 12 at the end of the electric wire 10 and has a bottom plate part 26 and a pair of conductor crimping pieces 27.
  • the pair of conductor crimping pieces 27 extends upward from both side edges of the bottom plate portion 26 and is bent inward so as to wrap the conductor 11 of the electric wire 10, so that the conductor 11 is in close contact with the upper surface of the bottom plate portion 26. Tighten to be.
  • the conductor crimping portion 24 is formed in a substantially U shape in a sectional view.
  • the rear covering material crimping portion 25 is in direct contact with the wire covering material 12 at the end of the electric wire 10 and has a bottom plate portion 28 and a pair of covering material crimping pieces 29.
  • the pair of covering material crimping pieces 29 extends upward from both side edges of the bottom plate portion 28 and is bent inward so as to wrap around the portion with the wire covering material 12, so that the wire covering material 12 is made of the bottom plate portion 28. Clamp so that it is in close contact with the top surface.
  • the covering material crimping portion 25 is formed in a substantially U shape in a sectional view.
  • the bottom plate portion 26 of the conductor crimping portion 24 to the bottom plate portion 28 of the covering material crimping portion 25 are continuously formed as a common bottom plate portion.
  • the terminal portion of the electric wire 10 is inserted into the electric wire connecting portion 22 of the crimp terminal 20 having the above-described configuration.
  • the conductor 11 of the electric wire 10 is placed on the upper surface of the bottom plate portion 26 of the conductor crimping portion 24, and the portion of the electric wire 10 with the electric wire covering material 12 attached to the upper surface of the bottom plate portion 28 of the covering material crimping portion 25. Place.
  • covering material crimping part 25 are deformed by pressing the electric wire connection part 22 and the terminal part of the electric wire 10.
  • the pair of conductor crimping pieces 27 of the conductor crimping portion 24 are bent inward so as to wrap the conductor 11, so that the conductor 11 is crimped so as to be in close contact with the upper surface of the bottom plate portion 26.
  • the wire covering material 12 is brought into close contact with the upper surface of the bottom plate portion 28 by bending the pair of covering material crimping pieces 29 of the covering material crimping portion 25 inward so as to wrap the portion with the wire covering material 12 attached thereto. Clamp so that it is in a state. By doing so, the crimp terminal 20 and the electric wire 10 can be crimped and connected.
  • covering material 12 are coat
  • the anticorrosion material 30 has a substantially rectangular parallelepiped first anticorrosion portion 31 covering the periphery of the connecting portion 23 and the conductor crimping portion 24, and a substantially rectangular parallelepiped shape covering the periphery of the covering material crimping portion 25. And a second anticorrosion part 32.
  • a chamfered portion 34 is formed at the corners of the first anticorrosion portion 31 and the second anticorrosion portion 32 in order to facilitate insertion of a connector to be described later into a cavity.
  • the lower surface of the 1st anticorrosion part 31 and the lower surface of the 2nd anticorrosion part 32 are formed in the same plane.
  • the upper surface of the second anticorrosion part 32 is formed higher than the upper surface of the first anticorrosion part 31 in order to cover the entire wire 10 and the covering material crimping piece 29. Therefore, an inclined surface 33 is provided between the upper surface of the first anticorrosion part 31 and the upper surface of the second anticorrosion part 32.
  • the anticorrosion material 30 has a substantially rectangular cross section.
  • the widths of the first anticorrosion part 31 and the second anticorrosion part 32 are the same, but in order to form the anticorrosion material 30 having a sufficient thickness around the covering material crimping part 25.
  • the width of the second anticorrosion part 32 may be larger than the width of the first anticorrosion part 31.
  • the anticorrosion material 30 is mainly composed of a thermoplastic polyamide resin.
  • a thermoplastic polyamide resin excellent in flexibility As the main component, cracks are less likely to occur even if the wire fluctuates, and therefore corrosion is suppressed over a long period of time.
  • the anticorrosion material 30 can be in close contact with the crimp terminal 20 and the wire coating material 12. Therefore, it is possible to prevent chloride ions and moisture that are the cause of corrosion from entering the contact interface between the anticorrosive material 30, the crimp terminal 20, and the wire coating material 12. As a result, corrosion at the connection portion between the wire connection portion 22 and the conductor 11 can be effectively prevented.
  • a main component means the 50 weight% or more component of the whole anticorrosion material.
  • thermoplastic polyamide resin which comprises the anticorrosion material 30
  • it can obtain by making a dimer acid and a diamine compound react, for example.
  • the thermoplastic polyamide resin has thermoplasticity, has an amide bond (—NH—C ( ⁇ O) —) in the repeating structure of the polymer main chain, and further has a peel adhesion strength described later.
  • amide bond —NH—C ( ⁇ O) —
  • peel adhesion strength described later.
  • thermoplastic polyamide resin used in the present embodiment include, for example, polyamide 6, polyamide 6,6, polyamide 4,6, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 6,10, polyamide 6,12, polyamide. 6 / 6,6, polyamide 6 / 6,12 aliphatic polyamides, and mixtures thereof.
  • the method for producing the polyamide resin used in the present embodiment is not particularly limited, and examples thereof include ring-opening polymerization of lactams, polycondensation of diamine and dicarboxylic acid, and polycondensation of aminocarboxylic acid.
  • Examples of other production methods include a method in which lactams, diamines, and / or dicarboxylic acids are polymerized in a polymerization reactor to a low molecular weight oligomer stage, and then further polymerized to obtain a polyamide by an extruder or the like.
  • lactams examples include ⁇ -caprolactam, enantolactam, and ⁇ -laurolactam.
  • diamines include aliphatic diamines, alicyclic diamines, and aromatic diamines. Specific examples thereof include tetramethylene diamine, hexamethylene diamine, undecamethylene diamine, dodecamethylene diamine, tridecamethylene diamine, 1,9-nonamethylene diamine, 2-methyl-1,8-octamethylene diamine, 2, 2,4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 5-methylnonamethylenediamine, 1,3-bisaminomethylcyclohexane, 1,4-bisaminomethylcyclohexane, m-phenylenediamine, Examples include p-phenylenediamine, m-xylylenediamine, and p-xylylenediamine.
  • dicarboxylic acid examples include aliphatic dicarboxylic acid, alicyclic dicarboxylic acid, and aromatic dicarboxylic acid. Specific examples thereof include adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, 1,1,3-tridecanedioic acid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid, terephthalic acid , Isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, and dimer acid.
  • the anticorrosion material 30 may be comprised with the single thermoplastic polyamide resin, and 2 or more types of thermoplastic polyamide resins may be mixed.
  • additives, other polymers, etc. may be mixed as long as the physical properties are not impaired.
  • the additive is not particularly limited as long as it is generally used for resin molding materials. Specific examples include inorganic fillers, antioxidants, metal deactivators, ultraviolet absorbers, flame retardant aids, processing aids (such as lubricants and waxes), carbon, and other coloring pigments. it can.
  • the anti-corrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 have a peel adhesion strength of 0.1 N / mm or more, and the anti-corrosion material 30 and the wire coating material.
  • the peel adhesion strength with 12 needs to be 0.5 N / mm or more.
  • peel adhesion strength in the present specification is determined by the measurement method prescribed in Japanese Industrial Standard JIS K6854-3 (Adhesive—Peeling peel strength test method—Part 3: T-peeling). Value.
  • the above-mentioned material is used as a main component as the anticorrosion material 30, and the terminal material of the crimp terminal 20 and the peel adhesion strength between the wire coating material 12 and the anticorrosion material 30 are equal to or higher than the above values. High adhesion at the contact interface between the material 12 and the anticorrosion material 30 is obtained. As a result, it is possible to sufficiently ensure the sealing property at the contact interface, and to prevent the entry of the corrosion-causing substance.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is preferably 0.74 N / mm or less. Even when the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 exceeds 0.74 N / mm, the adhesion at the contact interface between the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30 is high, and thus high corrosion resistance is obtained. be able to.
  • the higher the adhesion between the anticorrosive 30 and the crimp terminal 20 the higher the adhesion between the anticorrosive 30 and the injection mold. Therefore, after the injection molding, the anticorrosion material 30 is firmly bonded to the mold, and it becomes difficult to release the mold, resulting in a decrease in productivity.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is high.
  • the thickness is preferably 0.1 N / mm or more and 0.74 N / mm or less.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosive material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is more preferably 0.50 N / mm or less.
  • the upper limit of the peel adhesion strength between the anticorrosive material 30 and the wire covering material 12 is not particularly limited. However, when the strength of the wire covering material 12 is lower than the peel adhesion strength between the anticorrosive material 30 and the wire covering material 12, the wire covering material 12 may be damaged and the conductor 11 may be exposed. Therefore, the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the wire coating material 12 is preferably lower than the strength of the wire coating material 12.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material 30 needs to be 0 ° C. or less.
  • “embrittlement temperature” in the present specification is a value obtained by a measurement method prescribed in Japanese Industrial Standard JIS K7216 (Plastic embrittlement temperature test method).
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material 30 exceeds 0 ° C., a crack occurs in the anticorrosive material, and a corrosion-causing substance enters from the crack, so that the connection portion between the crimp terminal 20 and the conductor 11 is easily corroded.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material 30 is preferably ⁇ 20 ° C. or lower from the viewpoint of further suppressing the generation of cracks.
  • melt flow rate of the anticorrosive material needs to be 26 g / 10 min or more.
  • the “melt flow rate” in the present specification is determined by a measurement method stipulated in the American Society for Testing and Materials Standard ASTM D1238 (Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplasts by Extraplastometer). The melt flow rate is measured at a measurement temperature of 230 ° C. and a load of 2.16 kg.
  • the melt flow rate of the anticorrosive material is less than 26 g / 10 min, the fluidity of the molten resin is lowered when the anticorrosive material is injection-molded, and there is a possibility that the molding may be defective and sufficient anticorrosion performance cannot be ensured.
  • the melt flow rate of the anticorrosive material is preferably 50 g / 10 min or more.
  • a metal having high conductivity can be used as the material of the conductor 11 of the electric wire 10.
  • a metal having high conductivity can be used.
  • copper, copper alloy, aluminum, aluminum alloy, or the like can be used.
  • what plated the surface of the conductor 11 with tin can also be used.
  • lightweight aluminum or aluminum alloy as the conductor 11 from the viewpoint of reducing the weight of the wire harness in recent years.
  • the material of the wire covering material 12 covering the conductor 11 a resin that can ensure electrical insulation can be used, and for example, an olefin resin can be used. Specifically, at least one of polyethylene (PE), polypropylene (PP), ethylene copolymer, and propylene copolymer can be the main component.
  • polyethylene (PE), polypropylene (PP), ethylene copolymer, and propylene copolymer can be the main component.
  • polyvinyl chloride (PVC) can be made into a main component.
  • the wire covering material 12 is preferably made of polypropylene or polyvinyl chloride. Since polypropylene and polyvinyl chloride have high adhesive strength with the thermoplastic polyamide resin, the adhesive strength of the contact interface between the wire covering material 12 and the anticorrosive material 30 can be increased.
  • a main component here means the 50 weight% or more component of the whole electric wire coating
  • a metal having high conductivity can be used as the material (terminal material) of the crimp terminal 20.
  • a metal having high conductivity can be used.
  • At least one of the stainless steel made can be used.
  • at least one of gold plated copper, copper alloy and stainless steel may be used, and at least one of silver plated copper, copper alloy and stainless steel may be used.
  • the thickness t of the anticorrosion material 30 when integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the wire covering material 12 adjacent to the connection portion. Is preferably at least 0.01 mm.
  • the thickness of the anticorrosion material 30 may be less than 0.01 mm.
  • the thickness t of the thinnest part of the anticorrosion material 30 is 0.01 mm or more, sufficient strength against the internal pressure of the anticorrosion material 30 can be ensured. Therefore, it is possible to suppress the entry of the causative substance over a long period of time and to prevent the corrosion at the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20.
  • the anticorrosive material is integrally formed around the connection portion between the conductor and the crimp terminal and around the wire covering material adjacent to the connection portion. Furthermore, the anticorrosive material has a thermoplastic polyamide resin as a main component. Further, the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the terminal material of the crimp terminal is 0.1 to 0.74 N / mm, and the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the wire coating material is 0.5 N / mm or more. . Furthermore, the embrittlement temperature of the anticorrosive material is 0 ° C. or lower, and the melt flow rate of the anticorrosive material is 26 g / 10 min or higher.
  • the manufacturing method of the electric wire with a terminal of this embodiment is explained.
  • the terminal-attached electric wire 1 inserts the terminal portion of the electric wire 10 into the electric wire connecting portion 22 of the crimp terminal 20.
  • the conductor 11 of the electric wire 10 is placed on the upper surface of the bottom plate portion 26 of the conductor crimping portion 24, and the portion of the electric wire 10 with the electric wire covering material 12 attached to the upper surface of the bottom plate portion 28 of the covering material crimping portion 25. Place.
  • the conductor 11 is crimped so as to be in close contact with the upper surface of the bottom plate portion 26 by bending the pair of conductor crimping pieces 27 of the conductor crimping portion 24 inward. Further, by bending the pair of covering material crimping pieces 29 of the covering material crimping portion 25 inward, the wire coating material 12 is crimped so as to be in close contact with the upper surface of the bottom plate portion 28. Thereby, the crimp terminal 20 and the electric wire 10 can be connected.
  • the connecting portion between the crimp terminal 20 and the electric wire 10 is placed on the mold. Thereafter, the mold is filled with the resin of the anticorrosive material heated and melted, and the molten resin of the anticorrosive material is solidified by cooling the mold. And the electric wire with a terminal by which the connection part of the crimp terminal 20 and the electric wire 10 was coat
  • the electric wire with terminal of the present embodiment is formed of the anticorrosive material by injection molding. Therefore, since the shape and thickness of the anticorrosion material are stabilized, it is possible to ensure sufficient strength even if the thickness of the anticorrosion material is thin. Moreover, since the thickness of the anticorrosive material can be reduced, it is not necessary to change the pitch dimension of the connector described later, and therefore the electric wire with terminal of the present embodiment can be inserted into a connector of a conventional size. Therefore, it is not necessary to change the design of the connector for the electric wire with terminal according to the present embodiment.
  • the wire harness of this embodiment includes the above-described electric wire with a terminal.
  • the wire harness 2 of this embodiment is provided with the connector 40 and the above-mentioned electric wire 1 with a terminal, as shown in FIG.
  • a plurality of mating terminal mounting portions (not shown) to which mating terminals (not shown) are mounted are provided on the surface side of the connector 40.
  • a plurality of cavities 41 are provided on the back side of the connector 40.
  • Each cavity 41 is provided with a substantially rectangular opening so that the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30 in the terminal-attached electric wire 1 are respectively attached. Furthermore, the opening of each cavity 41 is formed slightly larger than the cross section of the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30. Then, the crimp terminal 20 is attached to the connector 40, and the electric wire 10 is pulled out from the back side of the connector 40.
  • the terminal-attached electric wire of this embodiment has a peel adhesion strength between the anticorrosive material and the terminal material of the crimp terminal of 0.1 N / mm or more, and a peel adhesion strength between the anticorrosive material and the wire coating material. It is 0.5 N / mm or more. Therefore, it is possible to prevent the corrosion-causing substance from entering from the contact interface between the anticorrosive material, the crimp terminal, and the wire coating material. Therefore, even when the conductor of the electric wire and the crimp terminal are made of different metal materials, corrosion at the connection portion between the conductor and the crimp terminal can be prevented over a long period of time.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosive material and the terminal material of the crimp terminal is 0.74 N / mm or less. Therefore, it becomes possible to improve the mold release property of the anticorrosive material from the mold.
  • the anticorrosive material provided at the connection portion between the electric wire and the crimp terminal is required to be able to flexibly follow the change in the electric wire derived from the connector while ensuring the anticorrosion performance.
  • the electric wire with a terminal of this embodiment has as a main component the thermoplastic polyamide resin excellent in the softness
  • the anticorrosive material according to this embodiment is characterized in that the melt flow rate is 26 g / 10 min or more. If the fluidity of the resin that constitutes the anticorrosive material is low, the moldability deteriorates, so the anticorrosive material must be enlarged. In this case, the external dimensions of the anticorrosive material increase the dimensions of the crimp terminal and the outer diameter of the wire. It will exceed. For this reason, when the crimp terminal is accommodated in the connector, the anticorrosive material may not be inserted into the cavity. If it does so, the opening dimension of a cavity must be enlarged and there exists a possibility that the existing connector cannot be used.
  • the anticorrosive material according to this embodiment is characterized in that the embrittlement temperature is 0 ° C. or less. Since the electric wire with a terminal of this embodiment is mainly used for a vehicle, the anticorrosion material is required to have impact resistance. However, when the embrittlement temperature exceeds 0 ° C., sufficient impact resistance may not be obtained unless the anticorrosive material is made thick. Further, when the anticorrosion material is made thick, the opening size of the connector cavity must be increased, and the existing connector cannot be used. However, since the anticorrosive material of this embodiment has an embrittlement temperature of 0 ° C. or less, high impact resistance can be obtained even when the thickness is reduced.
  • Example 1-1 and 1-2 [Examples 1-1 and 1-2]
  • the resins shown in Table 1 were prepared as the anticorrosive resin.
  • what used aluminum as a conductor and polyvinyl chloride (PVC) as an electric wire coating material was prepared as an electric wire.
  • PVC polyvinyl chloride
  • tin-plated copper as a terminal material was prepared as a crimp terminal.
  • Comparative Examples 1-1 and 1-2 a terminal-attached electric wire of each comparative example was obtained in the same manner as in Examples 1-1 and 1-2, except that the materials shown in Table 1 were used as the material of the anticorrosive material. .
  • the anticorrosion performance of Examples 1-1 and 1-2 and Comparative Examples 1-1 and 1-2 is defined in Japanese Industrial Standard JIS C60068-2-11 (environmental test method (electrical / electronic) salt spray test method). Evaluation was performed based on the measurement method. That is, the salt spray test was done to the connection part of the conductor of the electric wire with a terminal of each example, and a crimp terminal. More specifically, the test was conducted under the conditions of a temperature of 35 ⁇ 2 ° C., a relative humidity (RH) of 85% or more, a salt water concentration of 5 ⁇ 1%, and an implementation period of 4 days. Thereafter, it was visually determined whether or not rust was generated at the connecting portions in each example. In addition, the thing in which rust was not recognized was evaluated as "(circle)", the thing in which rust was recognized was evaluated as "*”, and the evaluation result of each example was combined with Table 2, and was shown.
  • Japanese Industrial Standard JIS C60068-2-11 environment test method (electrical / electronic) salt spray test
  • the terminal-attached electric wires of Examples 1-1 and 1-2 according to this embodiment did not show rust and cracks after the anticorrosion evaluation test. Therefore, it can be seen that the adhesion strength between the crimp terminal and the wire coating material and the anticorrosion material is high, and the anticorrosion performance is excellent. Further, in Examples 1-1 and 1-2, breakage and deformation did not occur when releasing from the mold, and the release property was good.
  • Comparative Examples 1-1 and 1-2 were excellent in anticorrosion performance, but were inferior in releasability because the peel adhesion strength was too high. That is, in Comparative Example 1-1, the peel adhesion strength was 1.15 N / mm, so that the adhesive strength with the mold was too strong, and more than half were damaged during the release. Further, in Comparative Example 1-2, the peel adhesion strength was 0.75 N / mm, so that a product that was damaged upon release was generated.
  • the electric wire with terminal 1 of the present embodiment includes the electric wire 10 having the conductor 11 and the electric wire covering material 12 covering the conductor 11 and the crimp terminal 20 connected to the electric conductor 11 of the electric wire 10 as in the first embodiment. Furthermore, the terminal-attached electric wire 1 includes an anticorrosion material 30 integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the electric wire covering material 12 adjacent to the connection portion.
  • the crimp terminal 20 in the terminal-attached electric wire 1 is of a female type as in the first embodiment, and an electrical connection portion 21 is provided at the front portion of the crimp terminal 20 and a wire connection portion is provided at the rear portion of the crimp terminal 20. 22 is provided.
  • covering material 12 are coat
  • the anticorrosion material 30 is formed in a substantially rectangular shape in the same manner as in the first embodiment, and has a size that can be mounted together with the electrical connection portion 21 in the terminal accommodating portion of the connector.
  • the anticorrosion material 30 is mainly composed of a thermoplastic polyamide resin as in the first embodiment. Further, the anticorrosive material 30 may be mixed with additives, other polymers, and the like as long as the physical properties are not impaired. Additives include inorganic fillers, antioxidants, metal deactivators, UV absorbers, flame retardants, processing aids (lubricants, waxes, etc.), carbon, and other coloring pigments as described above. And so on.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosive material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is 0.15 N / mm or more, and the anticorrosive material 30 It is preferable that the peel adhesion strength between the wire covering material 12 and the wire covering material 12 is 0.5 N / mm or more.
  • the “peeling adhesive strength” is a value obtained by the measurement method specified in JIS K6854-3, as in the first embodiment.
  • the above-mentioned material is used as a main component as the anticorrosion material 30, and the terminal material of the crimp terminal 20 and the peel adhesion strength between the wire coating material 12 and the anticorrosion material 30 are equal to or higher than the above values. High adhesion at the contact interface between the material 12 and the anticorrosion material 30 is obtained. As a result, it is possible to sufficiently ensure the sealing property at the contact interface, and to prevent the entry of the corrosion-causing substance.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is more preferably 0.2 N / mm or more. Further, from the same viewpoint, the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the wire covering material 12 is more preferably 2.0 N / mm or more.
  • the upper limit of the peel adhesive strength between the anticorrosive material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is 0.74 N / mm or less as in the first embodiment.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material is 0 ° C. or less, as in the first embodiment.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material exceeds 0 ° C., a crack occurs in the anticorrosion material, and a corrosion-causing substance enters from the crack, so that the connection portion between the crimp terminal 20 and the conductor 11 is easily corroded.
  • the melt flow rate of the anticorrosive material needs to be 26 g / 10 min or more as in the first embodiment.
  • the melt flow rate of the anticorrosive material is less than 26 g / 10 minutes, the fluidity of the molten resin is lowered when the anticorrosive material is injection molded. As a result, there is a risk that molding will be defective and sufficient anticorrosion performance may not be ensured.
  • the same material as that of the first embodiment can be used as the material of the conductor 11 of the electric wire 10, the material of the electric wire covering material 12 covering the conductor 11, and the material of the crimp terminal 20.
  • the thickness t of the anticorrosion material 30 when integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the wire covering material 12 adjacent to the connection portion is the same as in the first embodiment.
  • the thickness is preferably at least 0.01 mm.
  • the anticorrosive material is integrally formed around the connection portion between the conductor and the crimp terminal and around the wire covering material adjacent to the connection portion.
  • the anticorrosive material is mainly composed of a thermoplastic polyamide resin.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material and the terminal material of the crimp terminal is 0.15 N / mm or more, and the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the wire coating material is 0.5 N / mm or more.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosive material is 0 ° C. or lower, and the melt flow rate of the anticorrosive material is 26 g / 10 min or higher.
  • Example 2-1 and 2-2 In Examples 2-1 and 2-2, first, the materials shown in Table 3 were prepared as anticorrosive materials. In addition, what used aluminum as a conductor and polyvinyl chloride (PVC) as an electric wire coating material was prepared as an electric wire. Furthermore, what used tin-plated copper as a terminal material was prepared as a crimp terminal.
  • PVC polyvinyl chloride
  • Comparative Examples 2-1 to 2-3 a terminal-attached electric wire of each comparative example was obtained in the same manner as in Examples 2-1 and 2-2, except that the materials shown in Table 3 were used as the anticorrosive material. .
  • Comparative Example 2-1 rust and cracks were observed after the anticorrosion evaluation test.
  • Comparative Example 2-2 no rust was observed after the anticorrosion evaluation test, but cracks were observed.
  • Comparative Example 2-3 no rust was observed after the anticorrosion evaluation test, but rust was observed.
  • the main component is an olefinic thermoplastic resin. Furthermore, the melt flow rate is less than 26 g / 10 minutes, which is insufficient for securing the desired moldability. Therefore, it is considered that rust and cracks were observed after the anticorrosion evaluation test.
  • the electric wire with terminal of Comparative Example 2-2 although the peel adhesive strength between the anticorrosive material and the terminal material of the crimp terminal and the peel adhesive strength between the anticorrosive material and the wire covering material satisfy the desired values, the embrittlement temperature Is a value exceeding 0 ° C., it does not have sufficient durability. Therefore, after the anticorrosion evaluation test, although rust was not recognized, it is thought that the crack was recognized.
  • the polyamide resin is not the main component but the polyolefin resin is the main component, and therefore the corrosion resistance is poor. Therefore, after the anticorrosion evaluation test, it was considered that rust was observed although no cracks were observed.
  • the terminal-attached electric wire 1 of the present embodiment includes the electric wire 10 having the conductor 11 and the electric wire covering material 12 covering the electric conductor 11 and the crimp terminal 20 connected to the electric conductor 11 of the electric wire 10. Furthermore, the terminal-attached electric wire 1 includes an anticorrosion material 30 integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the electric wire covering material 12 adjacent to the connection portion.
  • the crimp terminal 20 in the terminal-attached electric wire 1 is of a female type as in the first embodiment, and an electrical connection portion 21 is provided at the front portion of the crimp terminal 20 and a wire connection portion is provided at the rear portion of the crimp terminal 20. 22 is provided.
  • covering material 12 are coat
  • FIG. As described above, the conductor 11 and the wire covering material 12 covered with the wire connecting portion 22 are completely covered with the anticorrosive material 30, thereby ensuring the anticorrosion performance at the contact portion between the conductor 11 and the wire connecting portion 22. Can be secured.
  • the anticorrosion material 30 is formed in a substantially rectangular cross section as in the first embodiment, and has a size that can be mounted together with the electrical connection portion 21 in a terminal housing portion of a connector described later.
  • the anticorrosion material 30 is mainly composed of a thermoplastic polyamide resin as in the first embodiment. Further, the anticorrosive material 30 may be mixed with additives, other polymers, and the like as long as the physical properties are not impaired. Additives include inorganic fillers, antioxidants, metal deactivators, UV absorbers, flame retardants, processing aids (lubricants, waxes, etc.), carbon, and other coloring pigments as described above. And so on.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is set to 0.1 N / mm or more.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material 30 and the wire coating material 12 is 0.5 N / mm or more.
  • the above-mentioned material is used as a main component as the anticorrosion material 30, and the terminal material of the crimp terminal 20 and the peel adhesion strength between the wire coating material 12 and the anticorrosion material 30 are equal to or higher than the above values. High adhesion at the contact interface between the material 12 and the anticorrosion material 30 is obtained. As a result, it is possible to sufficiently ensure the sealing property at the contact interface, and to prevent the entry of the corrosion-causing substance.
  • the upper limit of the peel adhesive strength between the anticorrosive material 30 and the terminal material of the crimp terminal 20 is 0.74 N / mm or less as in the first embodiment.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosion material needs to be 0 ° C. or less, as in the first embodiment.
  • the melt flow rate of the anticorrosion material is 26 g / 10 min or more as in the first embodiment.
  • the same material as that of the first embodiment can be used as the material of the conductor 11 of the electric wire 10, the material of the electric wire covering material 12 covering the conductor 11, and the material of the crimp terminal 20.
  • the thickness t of the anticorrosion material 30 when integrally formed around the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 and around the wire covering material 12 adjacent to the connection portion is the same as in the first embodiment.
  • the thickness is preferably at least 0.01 mm.
  • the anticorrosive material is integrally formed around the connection portion between the conductor and the crimp terminal and around the wire covering material adjacent to the connection portion. Furthermore, the anticorrosive material has a thermoplastic polyamide resin as a main component.
  • the peel adhesion strength between the anticorrosion material and the terminal material of the crimp terminal is 0.1 N / mm or more, and the peel adhesion strength between the corrosion protection material and the wire coating material is 0.5 N / mm or more.
  • the embrittlement temperature of the anticorrosive material is 0 ° C. or lower, and the melt flow rate of the anticorrosive material is 26 g / 10 min or higher.
  • the wire harness of this embodiment includes the above-described electric wire with a terminal.
  • the wire harness 2 of this embodiment is provided with the connector 40 and the above-mentioned electric wire 1 with a terminal, as shown in FIG.
  • a plurality of mating terminal mounting portions (not shown) to which mating terminals (not shown) are mounted are provided on the surface side of the connector 40.
  • a plurality of cavities 41 are provided on the back side of the connector 40. Each cavity 41 is provided with a substantially rectangular opening so that the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30 in the terminal-attached electric wire 1 are respectively attached. Then, the crimp terminal 20 is attached to the connector 40, and the electric wire 10 is pulled out from the back side of the connector 40.
  • the width W1 of the anticorrosive material in the terminal-attached electric wire 1 is smaller than the opening width W2 of the cavity 41 of the connector 40 into which the crimp terminal 20 and the anticorrosive material 30 are inserted.
  • the terminal-attached electric wire 1 according to the present embodiment ensures high anticorrosion performance by providing the anticorrosion material 30 at the connection portion between the electric wire 10 and the crimp terminal 20.
  • the thickness of the anti-corrosion material 30 is at least 0.01 mm or more, the approach of a corrosion-causing substance can be suppressed over a long period of time, and corrosion at the connection portion between the conductor 11 and the crimp terminal 20 can be prevented.
  • the anticorrosion material 30 of this embodiment can make thickness thin, it is not necessary to change the pitch dimension of the connector 40 specially. Therefore, since the electric wire with a terminal of this embodiment can be inserted into a connector of a conventional size, it is not necessary to change the design of the connector specially for the electric wire with a terminal, and the conventional connector can be used. .
  • the width W1 of the anticorrosion material 30 and the opening width W2 of the cavity 41 satisfy the relationship of W1 ⁇ W2 ⁇ 0.05 mm. That is, the width W1 of the anticorrosion material 30 is preferably 0.05 mm narrower than the opening width W2 of the cavity 41.
  • the width (W1) of the anticorrosion material 30 satisfies this relationship, the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30 inserted into the cavity 41 are securely fixed, and vibration inside the cavity is suppressed.
  • the width W1 of the anticorrosion material 30 is preferably 3.80 mm or less.
  • the width W1 of the anticorrosion material 30 shall be 2.05 mm or less.
  • the width W1 of the anticorrosion material 30 shall be 3.50 mm or less.
  • the maximum height H1 of the anticorrosion material 30 in the electric wire with terminal 1 is smaller than the opening height H2 of the cavity 41 of the connector 40 into which the crimp terminal 20 and the anticorrosion material 30 are inserted. It is preferable.
  • the height H1 of the anticorrosion material 30 and the opening height H2 of the cavity 41 are H1 ⁇ H2-0. It is preferable to satisfy the relationship of 05 mm.
  • Examples 3-1 and 3-2 In Examples 3-1 and 3-2, first, the resins shown in Table 5 were prepared as the anticorrosive resin. In addition, what used aluminum as a conductor and polyvinyl chloride (PVC) as an electric wire coating material was prepared as an electric wire. Furthermore, what used tin-plated copper as a terminal material was prepared as a crimp terminal.
  • PVC polyvinyl chloride
  • the electric wire and the crimp terminal were connected, and then the connection portion between the crimp terminal and the electric wire was placed on the mold. Furthermore, the mold was filled with the resin of the anticorrosive material of each Example that was heated and melted, and the molten resin was solidified by cooling the mold. And the electric wire with a terminal of each Example was obtained by taking out from a metal mold
  • Comparative Example 3-1 a terminal-attached electric wire of each comparative example was obtained in the same manner as in Examples 3-1 and 3-2 except that the materials shown in Table 5 were used as the materials for the anticorrosive material.
  • the terminals-attached wires of Examples 3-1 and 3-2 according to the present embodiment did not show rust and cracks after the anticorrosion evaluation test. Therefore, it can be seen that the adhesion strength between the crimp terminal and the wire coating material and the anticorrosion material is high, and the anticorrosion performance is excellent.
  • Comparative Example 3-1 after the anticorrosion evaluation test, although no crack was observed, rust was observed. That is, in Comparative Example 3-1, since the olefin-based thermoplastic resin was used, it was not possible to sufficiently prevent the salt water from adhering to the connecting portion, resulting in poor corrosion resistance.
  • the electric wire with terminal of the present invention can prevent the corrosion-causing substance from entering from the contact interface between the anticorrosive material, the crimp terminal and the electric wire covering material. Therefore, even when the conductor of the electric wire and the crimp terminal are made of different metal materials, corrosion at the connection portion between the conductor and the crimp terminal can be prevented over a long period of time. Furthermore, the mold release property of the anticorrosive material from the mold can be improved, and the productivity can be increased.
  • the electric wire with a terminal of the present invention is formed of the anticorrosive material by injection molding, the shape and thickness of the anticorrosive material are stabilized. As a result, sufficient strength and corrosion resistance can be ensured even if the anticorrosion material is thin. Moreover, the electric wire with a terminal of this invention can be inserted in the connector of a conventional size, and it is not necessary to change the design of a connector.

Landscapes

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Abstract

　本発明の端子付き電線（１）は、電線（１０）の導体（１１）と圧着端子（２０）との接続部の周囲と、電線被覆材（１２）の周囲とに一体成形された防食材（３０）を備える。そして、防食材は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。さらに、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。また、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。

Description

端子付き電線及びそれを用いたワイヤーハーネス
　本発明は、端子付き電線及びそれを用いたワイヤーハーネスに関する。さらに詳細には、本発明は、電線の導体と圧着端子との接続部の周囲に防食材を設けた端子付き電線及びそれを用いたワイヤーハーネスに関する。
　近年、車両の軽量化により燃費を向上させる観点から、ワイヤーハーネスを構成する被覆電線にアルミニウムを用いる例が増加している。そして、このような被覆電線に接続される端子金具としては、一般に電気特性に優れた銅又は銅合金が用いられている。ただ、被覆電線の導体と端子金具との間で材質が異なると、導体と端子金具の接触部で腐食が発生しやすくなることから、当該接触部を防食できる防食材が必要となる。
　従来、端子金具とバッテリーケーブルの芯線との接続部全体を熱可塑性ポリマーで封止することにより、ホットメルトモールディング部を形成した圧着接続構造が開示されている（例えば、特許文献１参照）。そして、当該熱可塑性ポリマーとしては、熱可塑性ポリアミド系、ポリプロピレン系及び湿気硬化型ウレタン系などのホットメルト材料が挙げられている。さらに、当該ホットメルトモールディング部は、上記接続部を射出成形用の金型のキャビティに挿入して、金型に熱可塑性ポリマーを注入することにより成形されている。
　また、ホットメルトモールディングの他にも、発泡ウレタンを金型内で発泡させてモールド品を成型することも提案されている（例えば、特許文献２参照）。さらに、端子金具と被覆電線との接続部の露出領域及びその近傍領域の全外周を、モールド樹脂で完全に覆うワイヤーハーネス端末構造も提案されている（例えば、特許文献３参照）。
特開２００６－２８６３８５号公報 特開２００７－０５２９９９号公報 特開２０１１－２２２２４３号公報
　しかし、従来、防食材と端子金具との接着強度を高めようとした場合、防食材の金型への接着強度も高くなるため、金型からの離型を容易にするための離型処理が必要であった。具体的には、射出成形する前に金型へ離型材を塗布したり、あるいは金型の表面にシリコンやフッ素等の表面処理をする必要があった。さらに、防食材の接着性が高い場合、このような離型処理を施しても金型からの離型が困難であり、生産性が低下するという問題があった。また、通常、離型処理の耐久性は低いため、成形後の品質にも不具合が発生する恐れがあった。
　本発明は、このような従来技術が有する課題に鑑みてなされたものである。そして、本発明の目的は、電線と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘って防止しつつも金型からの離型を容易にし、生産性を向上させることが可能な端子付き電線及びそれを用いたワイヤーハーネスを提供することにある。
　本発明の第一の態様に係る端子付き電線は、導体及び導体を覆う電線被覆材を有する電線と、電線の導体に接続する圧着端子と、導体と圧着端子との接続部の周囲と接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに一体成形された防食材とを備える。また、防食材は熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。さらに、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。そして、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。
　本発明の第二の態様に係る端子付き電線は、第一の態様に係る端子付き電線において、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下である。
　本発明の第三の態様に係る端子付き電線は、第一又は第二の態様に係る端子付き電線において、防食材の幅は、圧着端子及び防食材が挿入されるコネクタのキャビティの開口幅よりも小さい。
　本発明の第四の態様に係る端子付き電線は、第三の態様に係る端子付き電線において、防食材の幅（Ｗ１）とキャビティの開口幅（Ｗ２）とは、Ｗ１≦Ｗ２－０．０５ｍｍの関係を満たす。
　本発明の第五の態様に係る端子付き電線は、第一乃至第四のいずれかの態様に係る端子付き電線において、導体は、アルミニウム又はアルミニウム合金より形成される。また、圧着端子の端子材は、銅、銅合金、ステンレス、錫めっきされた銅、錫めっきされた銅合金、錫めっきされたステンレス、金めっきされた銅、金めっきされた銅合金、金めっきされたステンレス、銀めっきされた銅、銀めっきされた銅合金及び銀めっきされたステンレスからなる群より選ばれる少なくとも一つより形成される。さらに、電線被覆材は、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン共重合体、プロピレン共重合体及びポリ塩化ビニルからなる群より選ばれる少なくとも一つより形成される。
　本発明の第六の態様に係るワイヤーハーネスは、第一乃至第五のいずれかの態様に係る端子付き電線を含む。
　本発明の第七の態様に係るワイヤーハーネスは、第一又は第二の態様に係る端子付き電線と、端子付き電線における圧着端子及び防食材が挿入される複数のキャビティを有するコネクタとを有する。そして、防食材の幅は、コネクタのキャビティの開口幅よりも小さい。
　本発明の第八の態様に係る端子付き電線の製造方法は、導体及び導体を覆う電線被覆材を有する電線と、電線の導体に接続する圧着端子とを接続する工程と、導体と圧着端子との接続部の周囲と接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに、防食材を射出成形により形成する工程とを有する。また、防食材は熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。さらに、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。そして、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。
　本発明の第九の態様に係る端子付き電線の製造方法は、第八の態様に係る製造方法において、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下である。
図１は、本発明の実施形態に係る端子付き電線を示す。図１（ａ）は当該端子付き電線を示す斜視図であり、図１（ｂ）は当該端子付き電線の一部を示す側面図である。 図２は、図１（ｂ）のＡ－Ａ線断面図である。 図３は、本発明の実施形態に係る端子付き電線において、圧着端子に電線を接続する前の状態を示す概略図である。 図４は、本発明の実施形態に係る端子付き電線において、圧着端子に電線を接続した状態を示す概略図である。 図５は、本発明の実施形態に係るワイヤーハーネスを示す斜視図である。
　以下、図面を用いて本発明の第一乃至第三の実施形態に係る端子付き電線及びワイヤーハーネスについて詳細に説明する。なお、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率と異なる場合がある。
［第一実施形態］
　＜端子付き電線＞
　図１乃至図４に示すように、本実施形態の端子付き電線１は、導電性の導体１１及び導体１１を覆う電線被覆材１２を有する電線１０と、電線１０の導体１１に接続する圧着端子２０とを備える。さらに、端子付き電線１は、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された防食材３０を備える。
　端子付き電線１における圧着端子２０はメス型のもので、その前部に、図示しない相手方端子に対して接続する電気接続部２１を有している。電気接続部２１は、相手方端子に係合するバネ片を内蔵し、ボックス状の形体をしている。さらに、圧着端子２０の後部には、繋ぎ部２３を介して、電線１０の端末部に対して加締めることにより接続される電線接続部２２を有している。
　電線接続部２２は、前側に位置する導体圧着部２４と、その後側に位置する被覆材加締部２５とを備えるものである。
　前側の導体圧着部２４は、電線１０の端末部の電線被覆材１２を除去して露出させた導体１１と直接接触するものであり、底板部２６と一対の導体加締片２７とを有する。一対の導体加締片２７は、底板部２６の両側縁から上方に延長し、電線１０の導体１１を包み込むように内側に曲げられることで、導体１１を底板部２６の上面に密着した状態となるように加締める。この底板部２６と一対の導体加締片２７とにより、導体圧着部２４は断面視略Ｕ字状に形成されている。
　また、後側の被覆材加締部２５は、電線１０の端末部の電線被覆材１２と直接接触するものであり、底板部２８と一対の被覆材加締片２９とを有する。一対の被覆材加締片２９は、底板部２８の両側縁から上方に延長し、電線被覆材１２の付いた部分を包み込むように内側に曲げられることで、電線被覆材１２を底板部２８の上面に密着した状態となるように加締める。この底板部２８と一対の被覆材加締片２９とにより、被覆材加締部２５は断面視略Ｕ字状に形成されている。ここで、導体圧着部２４の底板部２６から被覆材加締部２５の底板部２８までが共通の底板部として連続して形成されている。
　本実施形態では、図３及び図４に示すように、上記構成の圧着端子２０の電線接続部２２に電線１０の端末部を挿入する。これにより、導体圧着部２４の底板部２６の上面に電線１０の導体１１を載置すると共に、被覆材加締部２５の底板部２８の上面に電線１０の電線被覆材１２の付いた部分を載置する。そして、電線接続部２２と電線１０の端末部を押圧することにより、導体圧着部２４及び被覆材加締部２５を変形させる。即ち、導体圧着部２４の一対の導体加締片２７を、導体１１を包み込むように内側に曲げることで、導体１１を底板部２６の上面に密着した状態となるように加締める。さらに、被覆材加締部２５の一対の被覆材加締片２９を、電線被覆材１２の付いた部分を包み込むように内側に曲げることで、電線被覆材１２を底板部２８の上面に密着した状態となるように加締める。こうすることにより、圧着端子２０と電線１０を圧着して接続することができる。
　そして、図１に示すように、本実施形態では、繋ぎ部２３、電線接続部２２、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により被覆されている。つまり、防食材３０が、導体圧着部２４と電線１０の導体１１の先端との境界を跨いで繋ぎ部２３の一部まで覆うと共に、被覆材加締部２５と電線被覆材１２との境界を跨いで電線被覆材１２の一部まで覆っている。そして、電線１０の端子接続部に、圧着端子２０及び電線被覆材１２の両方に接着する材料を一体成形することにより、防食材３０を形成している。このように、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により完全に被覆されることにより、導体１１と電線接続部２２との接触部における防食性能を確実に確保することができる。
　防食材３０は、図１に示すように、繋ぎ部２３及び導体圧着部２４の周囲を覆う、略直方体状の第１防食部３１と、被覆材加締部２５の周囲を覆う略直方体状の第２防食部３２とを有する。第１防食部３１及び第２防食部３２の角部には、後述するコネクタのキャビティ内への挿入を容易にするために、面取り部３４が形成されている。
　そして、図１（ｂ）に示すように、第１防食部３１の下面と第２防食部３２の下面は面一に形成されている。しかし、第２防食部３２の上面は、電線１０及び被覆材加締片２９の全体を覆うために、第１防食部３１の上面よりも高く形成されている。そのため、第１防食部３１の上面と第２防食部３２の上面の間には、傾斜面３３が設けられている。
　また、防食材３０は、図２に示すように、断面略矩形状に形成されている。なお、本実施形態では、第１防食部３１及び第２防食部３２の幅は同一となっているが、被覆材加締部２５の周囲に十分な厚さの防食材３０を形成するために、第２防食部３２の幅を第１防食部３１の幅よりも大きくしてもよい。
　ここで、防食材３０は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分とすることが好ましい。主成分として柔軟性に優れた熱可塑性ポリアミド樹脂を用いることにより、電線が変動しても亀裂が生じにくくなるため、長期に亘り腐食が抑制される。また、防食材３０としてこのような材料を使用することにより、防食材３０は、圧着端子２０及び電線被覆材１２と密着することが可能となる。そのため、防食材３０と圧着端子２０及び電線被覆材１２との接触界面から、腐食の原因である塩化物イオンや水分が浸入することを防ぐことができる。その結果、電線接続部２２と導体１１との接続部における腐食を効果的に防止することができる。なお、本明細書において、主成分とは防食材全体の５０重量％以上の成分をいう。
　防食材３０を構成する熱可塑性ポリアミド樹脂としては、例えば、ダイマー酸とジアミン化合物とを反応させることで得ることができる。具体的には、熱可塑性ポリアミド樹脂としては、熱可塑性を有し、ポリマー主鎖の繰り返し構造中にアミド結合（－ＮＨ－Ｃ（＝Ｏ）－）を備え、さらに後述する剥離接着強さの条件を満たせば様々なものを使用することができる。
　本実施形態に用いられる熱可塑性ポリアミド樹脂の具体的な例としては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド４，６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６，１０、ポリアミド６，１２、ポリアミド６／６，６、ポリアミド６／６，１２の脂肪族ポリアミド、及びこれらの混合物が挙げられる。
　本実施形態に用いるポリアミド樹脂の製造方法としては、特に限定されるものではないが、ラクタム類の開環重合、ジアミンとジカルボン酸との重縮合、アミノカルボン酸の重縮合等の方法が挙げられる。その他の製造方法としては、ラクタム類、ジアミン、及び／又はジカルボン酸を重合反応機内で低分子量のオリゴマーの段階まで重合した後、押出機等でさらに高分子量化してポリアミドを得る方法も挙げられる。
　ラクタム類としては、例えば、ε－カプロラクタム、エナントラクタム、及びω－ラウロラクタムが挙げられる。
　ジアミンとしては、例えば、脂肪族ジアミン、脂環式ジアミン、及び芳香族ジアミンが挙げられる。その具体例としては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン、１，９－ノナメチレンジアミン、２－メチル－１，８－オクタメチレンジアミン、２，２，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４－トリメチルヘキサメチレンジアミン、５－メチルノナメチレンジアミン、１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４－ビスアミノメチルシクロヘキサン、ｍ－フェニレンジアミン、ｐ－フェニレンジアミン、ｍ－キシリレンジアミン、及びｐ－キシリレンジアミンが挙げられる。
　ジカルボン酸としては、脂肪族ジカルボン酸、脂環式ジカルボン酸、及び芳香族ジカルボン酸が挙げられる。その具体例としては、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，１，３－トリデカン二酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、及びダイマー酸が挙げられる。
　なお、防食材３０は、単一の熱可塑性ポリアミド樹脂で構成されていてもよいし、二種以上の熱可塑性ポリアミド樹脂が混合されていてもよい。さらには、物性を損なわない範囲で、添加剤や他のポリマー等が混合されていてもよい。上記添加剤としては、一般的に樹脂成形材料に使用されるものであれば特に限定されない。具体的には、無機充填剤や酸化防止剤、金属不活性化剤、紫外線吸収剤、難燃助剤、加工助剤（滑剤、ワックスなど）、カーボン、その他の着色用顔料などを挙げることができる。
　さらに、腐食原因物質たる塩化物イオンや水分の進入を防止するため、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さを０．１Ｎ／ｍｍ以上とし、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さを０．５Ｎ／ｍｍ以上とする必要がある。ここで、本明細書における「剥離接着強さ」とは、日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ６８５４－３（接着剤―はく離接着強さ試験方法―第３部：Ｔ形はく離）に規定の測定法により求められる値である。防食材３０として上記材料を主成分として用い、さらに圧着端子２０の端子材及び電線被覆材１２と防食材３０との剥離接着強さが上述の値以上であることにより、圧着端子２０及び電線被覆材１２と防食材３０との接触界面における高い密着力が得られる。その結果、当該接触界面におけるシール性を十分に確保することができ、腐食原因物質の進入を防止することが可能となる。
　ただ、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さは、０．７４Ｎ／ｍｍ以下とすることが好ましい。防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さが０．７４Ｎ／ｍｍを超えた場合でも、圧着端子２０と防食材３０との接触界面における密着力が高いため、高い耐食性を得ることができる。しかし、防食材３０と圧着端子２０との間の密着力が高くなればなるほど、防食材３０と射出成形用の金型との密着力も高くなる。そのため、射出成形後に防食材３０が金型に強固に接着してしまい、離型が困難となる結果、生産性が低下してしまう。
　したがって、圧着端子２０と防食材３０との接触界面における高い密着力を確保しつつも金型からの離型性を向上させる観点から、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さは、０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、金型からの離型性をさらに向上させる観点から、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さは、０．５０Ｎ／ｍｍ以下とすることがより好ましい。
　なお、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さの上限は特に限定されるものではない。ただし、電線被覆材１２の強度が防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さよりも低い場合には、電線被覆材１２が破損し、導体１１が露出する虞がある。そのため、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さは、電線被覆材１２の強度よりも低いことが好ましい。
　さらに、防食材３０の低温環境下での耐久性を向上させるために、防食材３０の脆化温度が０℃以下である必要がある。ここで、本明細書における「脆化温度」とは、日本工業規格ＪＩＳ　Ｋ７２１６（プラスチックのぜい化温度試験方法）に規定の測定法により求められる値である。防食材の脆化温度が０℃を超える場合、防食材に亀裂が発生し、当該亀裂から腐食原因物質が進入するため、圧着端子２０及び導体１１の接続部が腐食しやすくなる。なお、亀裂の発生をより抑制するという観点から、防食材３０の脆化温度は－２０℃以下であることが好ましい。
　また、防食材３０の成形性を良好なものとするために、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である必要がある。ここで、本明細書における「メルトフローレート」とは、米国材料試験協会規格ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｈｏｄ　ｆｏｒ　Ｍｅｌｔ　Ｆｌｏｗ　Ｒａｔｅｓ　ｏｆ　Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃｓ　ｂｙ　Ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ　Ｐｌａｓｔｏｍｅｔｅｒ）に規定の測定法により求められる。また、メルトフローレートの測定条件は、測定温度が２３０℃であり、荷重が２．１６ｋｇである。防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分未満の場合、防食材を射出成形する際に溶融樹脂の流動性が低下し、成形に不具合が生じ、十分な防食性能を確保できない虞がある。なお、防食材の成形性をより向上させる観点から、防食材のメルトフローレートは、５０ｇ／１０分以上であることが好ましい。
　ここで、電線１０の導体１１の材料としては、導電性が高い金属を使用することができるが、例えば銅、銅合金、アルミニウム及びアルミニウム合金などを使用することができる。また、導体１１の表面に錫をめっきしたものも使用することができる。ただ、近年、ワイヤーハーネスの軽量化が求められている観点から、導体１１としては軽量なアルミニウムやアルミニウム合金を用いることが好ましい。
　また、導体１１を覆う電線被覆材１２の材料としては、電気絶縁性を確保できる樹脂を使用することができ、例えばオレフィン系の樹脂を用いることができる。具体的にはポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、エチレン共重合体及びプロピレン共重合体の少なくとも一つを主成分とすることができる。また、電線被覆材１２の材料としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を主成分とすることができる。この中でも、電線被覆材１２はポリプロピレン又はポリ塩化ビニルからなることが好ましい。ポリプロピレン及びポリ塩化ビニルは、熱可塑性ポリアミド樹脂との接着力が高いため、電線被覆材１２と防食材３０との接触界面の密着力を高めることができる。なお、ここでの主成分とは、電線被覆材全体の５０重量％以上の成分をいう。
　さらに、圧着端子２０の材料（端子材）としては、導電性が高い金属を使用することができるが、例えば銅、銅合金、ステンレス、錫めっきされた銅、錫めっきされた銅合金及び錫めっきされたステンレスの少なくとも一つを用いることができる。また、金めっきされた銅、銅合金及びステンレスの少なくとも一つを用いてもよく、銀めっきされた銅、銅合金及びステンレスの少なくとも一つを用いてもよい。この中でも、表面が錫でめっきされた銅、銅合金及びステンレスを用いることが好ましい。熱可塑性ポリアミド樹脂は錫との接着力が高いため、圧着端子２０と防食材３０との接触界面における密着力を高めることができる。
　ここで、図２に示すように、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された際の防食材３０の厚さｔは、少なくとも０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。圧着端子２０及び電線被覆材１２と防食材３０との間の十分なシール性を確保できる場合には、防食材３０の厚さは０．０１ｍｍ未満でもよい。ただ、防食材３０の最薄部の厚さｔが０．０１ｍｍ以上であることにより、防食材３０の内圧に対して十分な強度を確保することができる。そのため、長期に亘って腐食原因物質の進入を抑制し、導体１１と圧着端子２０との接続部における腐食を防止することができる。
　このように、本実施形態の端子付き電線では、導体と圧着端子との接続部の周囲と接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに、防食材を一体成形している。さらに、防食材は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。また、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１～０．７４Ｎ／ｍｍであり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。さらに、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。これにより、防食材と圧着端子及び電線被覆材との接触界面から腐食原因物質が浸入することを防ぐことができるため、導体と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘り防止することができる。また、防食材の材料及び接着性を制御し、射出成形後の金型からの離型性を向上させたため、従来よりも高い生産性を得ることができる。また、防食材の亀裂の発生を抑制しつつも、高い成形性を確保することが可能となる。
　＜端子付き電線の製造方法＞
　次に、本実施形態の端子付き電線の製造方法について説明する。端子付き電線１は、まず、図３及び図４に示すように、圧着端子２０の電線接続部２２に電線１０の端末部を挿入する。これにより、導体圧着部２４の底板部２６の上面に電線１０の導体１１を載置すると共に、被覆材加締部２５の底板部２８の上面に電線１０の電線被覆材１２の付いた部分を載置する。そして、導体圧着部２４の一対の導体加締片２７を内側に曲げることで、導体１１を底板部２６の上面に密着した状態となるように加締める。さらに、被覆材加締部２５の一対の被覆材加締片２９を内側に曲げることで、電線被覆材１２を底板部２８の上面に密着した状態となるように加締める。これにより、圧着端子２０と電線１０を接続することができる。
　次に、圧着端子２０と電線１０の接続部を金型に載置する。その後、金型の内部に、加熱して溶融した防食材の樹脂を充填し、金型を冷却することで溶融した防食材の樹脂を固化する。そして、金型から取り出すことにより、圧着端子２０と電線１０の接続部が防食材３０により被覆された端子付き電線を得ることができる。つまり、防食材３０は、圧着端子２０と電線１０の接続部を金型に載置して射出成形することにより形成することができる。
　このように、本実施形態の端子付き電線は、防食材を射出成形により形成している。そのため、防食材の形状及び厚さが安定するため、たとえ防食材の肉厚が薄くても十分な強度を確保することが可能となる。また、防食材の肉厚を薄くすることができるため、後述するコネクタのピッチ寸法を変更する必要がないことから、本実施形態の端子付き電線を従来サイズのコネクタに挿入することができる。そのため、本実施形態の端子付き電線用にコネクタの設計を変更する必要がない。
　＜ワイヤーハーネス＞
　本実施形態のワイヤーハーネスは、上述の端子付き電線を備える。具体的には、本実施形態のワイヤーハーネス２は、図５に示すように、コネクタ４０と、上述の端子付き電線１とを備えるものである。
　コネクタ４０の表面側には、図示しない相手方端子が装着される複数の相手側端子装着部（図示せず）が設けられている。そして、コネクタ４０の裏面側には、複数のキャビティ４１が設けられている。各キャビティ４１には、端子付き電線１における圧着端子２０及び防食材３０がそれぞれ装着されるように、略矩形状の開口部が設けられている。さらに、各キャビティ４１の開口部は、圧着端子２０及び防食材３０の断面よりも若干大きく形成されている。そして、コネクタ４０に圧着端子２０が装着され、電線１０はコネクタ４０の裏面側より引き出される。
　このように、本実施形態の端子付き電線は、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上であることを特徴とする。そのため、防食材と圧着端子及び電線被覆材との接触界面から腐食原因物質が浸入することを防ぐことができる。したがって、電線の導体と圧着端子が異種金属材料からなる場合であっても、導体と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘り防止することができる。
　さらに、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さは、０．７４Ｎ／ｍｍ以下であることを特徴とする。これにより、防食材の金型からの離型性を向上させることが可能となる。
　また、電線と圧着端子との接続部に設けられる防食材は、防食性能を確保しつつも、コネクタから導出される電線の変化に対し柔軟に追従できることが要求される。そして、本実施形態の端子付き電線では、主成分として柔軟性に優れた熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としているため、電線が変動しても亀裂が生じにくく、長期に亘り腐食が抑制される。
　さらに、本実施形態に係る防食材は、メルトフローレートが２６ｇ／１０分以上であることを特徴とする。防食材を構成する樹脂の流動性が低い場合、成形性が低下することから防食材を大きくしなければならず、この場合、防食材の外形寸法が圧着端子の寸法及び電線の外径を大きく超えてしまう。そのため、圧着端子をコネクタに収容する際、防食材がキャビティ内に挿入できないことがある。そうすると、キャビティの開口寸法を大きくしなければならず、既存のコネクタを使用できない虞がある。しかし、本実施形態では、防食材として流動性が高い樹脂を使用しているため、成形性が向上し、防食材の外形寸法を最小限に抑えることが可能となる。その結果、高い耐食性を確保しつつも、既存のコネクタに挿入可能な端子付き電線を得ることができる。
　また、本実施形態に係る防食材は、脆化温度が０℃以下であることを特徴とする。本実施形態の端子付き電線は主として車両に使用されるため、防食材には耐衝撃性が要求される。しかし、脆化温度が０℃を超える場合、防食材を肉厚にしないと耐衝撃性が十分に得られない恐れがある。また、防食材を肉厚にした場合、コネクタのキャビティの開口寸法を大きくしなければならず、既存のコネクタを使用できない。しかし、本実施形態の防食材は脆化温度が０℃以下であることから、肉薄にした場合でも高い耐衝撃性が得られる。
　以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［実施例１－１及び１－２］
　実施例１－１及び１－２では、まず、防食材の樹脂として表１に示すものを準備した。なお、電線として、導体にアルミニウムを用い、電線被覆材にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を用いたものを準備した。さらに、圧着端子として、錫めっきされた銅を端子材として使用したものを準備した。
　次に、電線と圧着端子を接続し、その後、圧着端子と電線の接続部を金型に載置した。さらに、金型の内部に加熱して溶融した各実施例の防食材の樹脂を充填し、金型を冷却することで溶融した樹脂を固化した。そして、金型から取り出すことにより、各実施例の端子付き電線を得た。各実施例で使用した防食材と圧着端子の端子材（Ｓｎ）との剥離接着強さ、及び防食材と電線被覆材（ＰＶＣ）との剥離接着強さを表１に示す。
［比較例１－１及び１－２］
　比較例１－１及び１－２では、防食材の材料として表１に示すものを使用した以外は実施例１－１及び１－２と同様にして、各比較例の端子付き電線を得た。
［防食性能評価］
　実施例１－１及び１－２並びに比較例１－１及び１－２の防食性能を、日本工業規格ＪＩＳ　Ｃ６００６８－２－１１（環境試験方法（電気・電子）塩水噴霧試験方法）に規定された測定法に基づいて評価した。すなわち、各例の端子付き電線の導体と圧着端子との接続部に、塩水噴霧試験を行った。より詳細には、温度が３５±２℃、相対湿度（ＲＨ）が８５％以上、塩水濃度が５±１％、実施期間が４日間の条件で試験を行った。その後、各例の接続部に錆が発生しているか否かを目視で判定した。なお、錆が認められなかったものを「○」、錆が認められたものを「×」と評価し、各例の評価結果を表２に併せて示した。
［亀裂発生評価］
　上記防食性能評価を行った後の試験片について、亀裂が発生しているか否かを目視により判定した。そして、亀裂が認められなかったものを「○」、亀裂が認められたものを「×」と評価し、各例の評価結果を表２に示した。
［金型離型性評価］
　金型として、下地被膜と、当該下地被膜上に均一な厚さの非晶質フッ素樹脂被膜とを設けた射出成形用金型を準備した。そして、この金型を用いて防食材を射出成形し、離型試験を行った。具体的には、上述のように成形した端子付き電線、並びに端子付き電線と共に形成されるランナー及びスプールを金型より離型する際、離型が成功した回数を金型離型性の評価方法とした。成形は各１００回を実施し、端子付き電線、ランナー及びスプールが破損又は変形しなかった離型性合格品の数量を表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１及び表２に示すように、本実施形態に係る実施例１－１及び１－２の端子付き電線は、防食評価試験後において錆及び亀裂は認められなかった。したがって、圧着端子及び電線被覆材と防食材との密着力が高く、防食性能に優れていることがわかる。また、実施例１－１及び１－２では、金型からの離型の際に破損及び変形が生じず、離型性が良好であった。
　これに対し、比較例１－１及び１－２では、防食性能は優れているものの、剥離接着強さが高すぎるため、離型性に劣っていた。つまり、比較例１－１では剥離接着強さが１．１５Ｎ／ｍｍであるため、金型との接着力が強すぎてしまい、離型の際に半数以上が破損してしまった。また、比較例１－２も剥離接着強さが０．７５Ｎ／ｍｍであるため、離型の際に破損する製品が生じた。
［第二実施形態］
　次に、本発明の第二実施形態に係る端子付き電線について、図面に基づき詳細に説明する。なお、第一実施形態と同一構成には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
　本実施形態の端子付き電線１は、第一実施形態と同様に、導体１１及び導体１１を覆う電線被覆材１２を有する電線１０と、電線１０の導体１１に接続する圧着端子２０とを備える。さらに、端子付き電線１は、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された防食材３０を備える。
　端子付き電線１における圧着端子２０は、第一実施形態と同様にメス型のものであり、圧着端子２０の前部には電気接続部２１が設けられ、圧着端子２０の後部には電線接続部２２が設けられている。
　そして、第一実施形態と同様に、繋ぎ部２３、電線接続部２２、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により被覆されている。このように、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により完全に被覆されることにより、導体１１と電線接続部２２との接触部における防食性能を確保することができる。なお、防食材３０は、第一実施形態と同様に断面略矩形状に形成されており、コネクタの端子収容部に、電気接続部２１と共に装着可能な大きさとなっている。
　防食材３０は、第一実施形態と同様に熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。また、防食材３０は、物性を損なわない範囲で、添加剤や他のポリマー等が混合されていてもよい。添加剤としては、上述と同様に、無機充填剤や酸化防止剤、金属不活性化剤、紫外線吸収剤、難燃助剤、加工助剤（滑剤、ワックスなど）、カーボン、その他の着色用顔料などを挙げることができる。
　本実施形態では、腐食原因物質たる塩化物イオンや水分の進入を防止するため、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上であり、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上であることが好ましい。ここで、「剥離接着強さ」とは、第一実施形態と同様に、ＪＩＳ　Ｋ６８５４－３に規定の測定法により求められる値である。防食材３０として上記材料を主成分として用い、さらに圧着端子２０の端子材及び電線被覆材１２と防食材３０との剥離接着強さが上述の値以上であることにより、圧着端子２０及び電線被覆材１２と防食材３０との接触界面における高い密着力が得られる。その結果、当該接触界面におけるシール性を十分に確保することができ、腐食原因物質の進入を防止することが可能となる。
　防食材３０と圧着端子２０のシール性をより高めるという観点から、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さは０．２Ｎ／ｍｍ以上であることがより好ましい。また、同様の観点から、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さは２．０Ｎ／ｍｍ以上であることがより好ましい。
　なお、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さの上限は、第一実施形態と同様に０．７４Ｎ／ｍｍ以下とすることが好ましい。
　さらに、防食材３０の耐久性能及び耐食性能を向上させるために、第一実施形態と同様に、防食材の脆化温度が０℃以下である必要がある。防食材の脆化温度が０℃を超える場合、防食材に亀裂が発生し、当該亀裂から腐食原因物質が進入するため、圧着端子２０及び導体１１の接続部が腐食し易くなる。
　また、防食材３０の成形性を良好なものとするために、第一実施形態と同様に、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である必要がある。なお、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分に満たない場合、防食材を射出成形する際に溶融樹脂の流動性が低下する。その結果、成形に不具合が生じ、十分な防食性能を確保できない恐れがある。
　電線１０の導体１１の材料、導体１１を覆う電線被覆材１２の材料、及び圧着端子２０の材料は、第一実施形態と同様のものを使用することができる。また、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された際の防食材３０の厚さｔは、第一実施形態と同様に少なくとも０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。
　このように、本実施形態の端子付き電線では、導体と圧着端子との接続部の周囲と接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに、防食材を一体成形している。さらに、当該防食材は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。また、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。さらに、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。これにより、防食材と圧着端子及び電線被覆材との接触界面から腐食原因物質が浸入することを防ぐことができるため、導体と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘り防止することができる。また、防食材の亀裂の発生を抑制しつつも、成形不良を防止し、十分な防食性を確保することが可能となる。
　以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［実施例２－１及び２－２］
　実施例２－１及び２－２では、まず、防食材の材料として表３に示すものを準備した。なお、電線として、導体にアルミニウムを用い、電線被覆材にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を用いたものを準備した。さらに、圧着端子として、錫めっきされた銅を端子材として使用したものを準備した。
　次に、電線と圧着端子を接続し、その後、圧着端子２０と電線１０の接続部を金型に載置した。さらに、金型の内部に加熱して溶融した各実施例の防食材の材料を充填し、金型を冷却することで溶融した防食材の材料を固化した。そして、金型から取り出すことにより、各実施例の端子付き電線を得た。各実施例で使用した防食材と圧着端子の端子材（Ｓｎ）との剥離接着強さ、及び防食材と電線被覆材（ＰＶＣ）との剥離接着強さを表３に示す。
［比較例２－１～２－３］
　比較例２－１～２－３では、防食材の材料として表３に示すものを使用した以外は実施例２－１及び２－２と同様にして、各比較例の端子付き電線を得た。
［防食性能評価］
　実施例２－１及び２－２並びに比較例２－１～２－３の防食性能を、第一実施形態と同様に、ＪＩＳ　Ｃ６００６８－２－１１に規定された測定法に基づいて評価した。錆が認められなかったものは「○」、錆が認められたものは「×」と評価し、各例の評価結果を表４に示した。
［亀裂発生確認］
　上記防食性能評価を行った後の試験片について、第一実施形態と同様に、亀裂が発生しているか否かを目視により判定した。そして、亀裂が認められなかったものを「○」、亀裂が認められたものを「×」と評価し、各例の評価結果を表４に併せて示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示すように、本実施形態に係る実施例２－１及び２－２の端子付き電線は、防食評価試験後において錆及び亀裂は認められなかった。したがって、圧着端子及び電線被覆材と防食材との密着力が高く、防食性能に優れていることがわかる。
　これに対し、比較例２－１では、防食評価試験後において錆及び亀裂が認められた。また、比較例２－２では、防食評価試験後において錆こそ認められなかったものの、亀裂が認められた。比較例２－３では、防食評価試験後において、亀裂こそ認められなかったものの、錆が認められた。
　比較例２－１の端子付き電線においては、オレフィン系熱可塑性樹脂を主成分としている。さらに、メルトフローレートが２６ｇ／１０分に満たず、所望の成形性を確保する上で不十分である。したがって、防食評価試験後において錆及び亀裂が認められたものと考えられる。比較例２－２の端子付き電線においては、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さ及び防食材と電線被覆材との剥離接着強さが所望の値を満たすものの、脆化温度が０℃を超える値であるため、十分な耐久性を有さない。したがって、防食評価試験後において、錆こそ認められなかったものの、亀裂が認められたものと考えられる。比較例２－３の端子付き電線においては、ポリアミド樹脂を主成分としておらず、ポリオレフィン樹脂を主成分とするため、耐食性に劣る。したがって、防食評価試験後において、亀裂こそ認められなかったものの、錆が認められたものと考えられる。
［第三実施形態］
　次に、本発明の第三実施形態に係る端子付き電線及びワイヤーハーネスについて、図面に基づき詳細に説明する。なお、第一及び第二実施形態と同一構成には同一符号を付し、重複する説明は省略する。
　＜端子付き電線＞
　本実施形態の端子付き電線１は、第一実施形態と同様に、導体１１及び導体１１を覆う電線被覆材１２を有する電線１０と、電線１０の導体１１に接続する圧着端子２０とを備える。さらに、端子付き電線１は、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された防食材３０を備える。
　端子付き電線１における圧着端子２０は、第一実施形態と同様にメス型のものであり、圧着端子２０の前部には電気接続部２１が設けられ、圧着端子２０の後部には電線接続部２２が設けられている。
　そして、第一実施形態と同様に、繋ぎ部２３、電線接続部２２、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により被覆されている。このように、電線接続部２２により覆われた導体１１及び電線被覆材１２の周囲が防食材３０により完全に被覆されることにより、導体１１と電線接続部２２との接触部における防食性能を確実に確保することができる。なお、防食材３０は、第一実施形態と同様に断面略矩形状に形成されており、後述するコネクタの端子収容部に、電気接続部２１と共に装着可能な大きさとなっている。
　防食材３０は、第一実施形態と同様に熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。また、防食材３０は、物性を損なわない範囲で、添加剤や他のポリマー等が混合されていてもよい。添加剤としては、上述と同様に、無機充填剤や酸化防止剤、金属不活性化剤、紫外線吸収剤、難燃助剤、加工助剤（滑剤、ワックスなど）、カーボン、その他の着色用顔料などを挙げることができる。
　さらに、腐食原因物質たる塩化物イオンや水分の進入を防止するため、第一実施形態と同様に、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さを０．１Ｎ／ｍｍ以上とし、防食材３０と電線被覆材１２との剥離接着強さを０．５Ｎ／ｍｍ以上とする。防食材３０として上記材料を主成分として用い、さらに圧着端子２０の端子材及び電線被覆材１２と防食材３０との剥離接着強さが上述の値以上であることにより、圧着端子２０及び電線被覆材１２と防食材３０との接触界面における高い密着力が得られる。その結果、当該接触界面におけるシール性を十分に確保することができ、腐食原因物質の進入を防止することが可能となる。
　なお、防食材３０と圧着端子２０の端子材との剥離接着強さの上限は、第一実施形態と同様に０．７４Ｎ／ｍｍ以下とすることが好ましい。
　さらに、防食材３０の耐久性能ないし耐食性能を向上させるために、第一実施形態と同様に、防食材の脆化温度が０℃以下である必要がある。また、防食材３０の成形性を良好なものとするために、第一実施形態と同様に、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である必要がある。
　電線１０の導体１１の材料、導体１１を覆う電線被覆材１２の材料、及び圧着端子２０の材料は、第一実施形態と同様のものを使用することができる。また、導体１１と圧着端子２０との接続部の周囲と、接続部に隣接する電線被覆材１２の周囲とに一体成形された際の防食材３０の厚さｔは、第一実施形態と同様に少なくとも０．０１ｍｍ以上であることが好ましい。
　このように、本実施形態の端子付き電線では、導体と圧着端子との接続部の周囲と接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに、防食材を一体成形している。さらに、防食材は、熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分としている。また、防食材と圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上であり、防食材と電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上である。さらに、防食材の脆化温度が０℃以下であり、防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上である。これにより、防食材と圧着端子及び電線被覆材との接触界面から腐食原因物質が浸入することを防ぐことができるため、導体と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘り防止することができる。また、防食材の亀裂の発生を抑制しつつも、高い成形性を確保することが可能となる。
　＜ワイヤーハーネス＞
　本実施形態のワイヤーハーネスは、上述の端子付き電線を備える。具体的には、本実施形態のワイヤーハーネス２は、図５に示すように、コネクタ４０と、上述の端子付き電線１とを備えるものである。
　コネクタ４０の表面側には、図示しない相手方端子が装着される複数の相手側端子装着部（図示せず）が設けられている。そして、コネクタ４０の裏面側には、複数のキャビティ４１が設けられている。各キャビティ４１には、端子付き電線１における圧着端子２０及び防食材３０がそれぞれ装着されるように、略矩形状の開口部が設けられている。そして、コネクタ４０に圧着端子２０が装着され、電線１０はコネクタ４０の裏面側より引き出される。
　ここで、本実施形態では、端子付き電線１における防食材の幅Ｗ１は、圧着端子２０及び防食材３０が挿入されるコネクタ４０のキャビティ４１の開口幅Ｗ２よりも小さいことが好ましい。上述のように、本実施形態の端子付き電線１は、電線１０と圧着端子２０との接続部に防食材３０が設けられることにより、高い防食性能を確保している。そして、防食材３０の厚さが少なくとも０．０１ｍｍ以上であれば、長期に亘って腐食原因物質の進入を抑制し、導体１１と圧着端子２０との接続部における腐食を防止することができる。このように、本実施形態の防食材３０は肉厚を薄くすることができるため、コネクタ４０のピッチ寸法を特別に変更する必要がない。そのため、本実施形態の端子付き電線を従来サイズのコネクタに挿入することができることから、端子付き電線用に特別にコネクタの設計を変更する必要がなく、従来のコネクタを使用することが可能となる。
　さらに、本実施形態において、防食材３０の幅Ｗ１とキャビティ４１の開口幅Ｗ２とは、Ｗ１≦Ｗ２－０．０５ｍｍの関係を満たすことが好ましい。つまり、防食材３０の幅Ｗ１はキャビティ４１の開口幅Ｗ２より０．０５ｍｍ狭いことが好ましい。防食材３０の幅（Ｗ１）がこの関係を満たすことにより、キャビティ４１の内部に挿入された圧着端子２０及び防食材３０が確実に固定され、キャビティ内部での振動が抑制される。
　具体的には、圧着端子２０の先端部の幅が２．３０ｍｍで、キャビティ４１の開口幅Ｗ２が３．８５ｍｍの場合、防食材３０の幅Ｗ１を３．８０ｍｍ以下とすることが好ましい。また、圧着端子２０の先端部の幅が０．６４ｍｍで、キャビティ４１の開口幅Ｗ２が２．１０ｍｍの場合、防食材３０の幅Ｗ１を２．０５ｍｍ以下とすることが好ましい。さらに、圧着端子２０の先端部の幅が１．５０ｍｍで、キャビティ４１の開口幅Ｗ２が３．５５ｍｍの場合、防食材３０の幅Ｗ１を３．５０ｍｍ以下とすることが好ましい。
　なお、従来のコネクタを使用する観点から、端子付き電線１における防食材３０の最大高さＨ１は、圧着端子２０及び防食材３０が挿入されるコネクタ４０のキャビティ４１の開口高さＨ２よりも小さいことが好ましい。また、上述と同様に、圧着端子２０及び防食材３０のキャビティ内部での振動を抑制する観点から、防食材３０の高さＨ１とキャビティ４１の開口高さＨ２とは、Ｈ１≦Ｈ２－０．０５ｍｍの関係を満たすことが好ましい。
　以下、本発明を実施例及び比較例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［実施例３－１及び３－２］
　実施例３－１及び３－２では、まず、防食材の樹脂として表５に示すものを準備した。なお、電線として、導体にアルミニウムを用い、電線被覆材にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）を用いたものを準備した。さらに、圧着端子として、錫めっきされた銅を端子材として使用したものを準備した。
　次に、電線と圧着端子を接続し、その後、圧着端子と電線の接続部を金型に載置した。さらに、金型の内部に、加熱して溶融した各実施例の防食材の樹脂を充填し、金型を冷却することで溶融した樹脂を固化した。そして、金型から取り出すことにより、各実施例の端子付き電線を得た。なお、実施例の端子付き電線における防食材の幅は３．８０ｍｍとした。各実施例で使用した防食材と圧着端子の端子材（Ｓｎ）との剥離接着強さ、及び防食材と電線被覆材（ＰＶＣ又はＰＰ）との剥離接着強さを表５に示す。
［比較例３－１］
　比較例３－１では、防食材の材料として表５に示すものを使用した以外は実施例３－１及び３－２と同様にして、各比較例の端子付き電線を得た。
［防食性能評価］
　実施例３－１及び３－２並びに比較例３－１の防食性能を、第一実施形態と同様に、ＪＩＳ　Ｃ６００６８－２－１１に規定された測定法に基づいて評価した。錆が認められなかったものは「○」、錆が認められたものは「×」と評価し、各例の評価結果を表６に示した。
［亀裂発生評価］
　上記防食性能評価を行った後の試験片について、第一実施形態と同様に、亀裂が発生しているか否かを目視により判定した。そして、亀裂が認められなかったものを「○」、亀裂が認められたものを「×」と評価し、各例の評価結果を表６に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表５及び表６に示すように、本実施形態に係る実施例３－１及び３－２の端子付き電線は、防食評価試験後において錆及び亀裂は認められなかった。したがって、圧着端子及び電線被覆材と防食材との密着力が高く、防食性能に優れていることがわかる。
　これに対し、比較例３－１では、防食評価試験後において、亀裂こそ認められなかったものの、錆が認められた。つまり、比較例３－１では、オレフィン系熱可塑性樹脂を使用したことから、接続部への塩水の付着を十分に防ぐことができず、耐食性に劣る結果となった。
　さらに、実施例３－１及び３－２の幅は３．８０ｍｍとしたことから、キャビティの開口幅が３．８５ｍｍである従来のコネクタに挿入することが可能であった。
　特願２０１２－１６５２１８号、特願２０１２－１６５２２１号、特願２０１２－１６５２３８号（出願日：２０１２年７月２５日）の全内容は、ここに援用される。
　以上、実施例に沿って本発明の内容を説明したが、本発明はこれらの記載に限定されるものではなく、種々の変形及び改良が可能であることは、当業者には自明である。
　本発明の端子付き電線は、防食材と圧着端子及び電線被覆材との接触界面から腐食原因物質が浸入することを防ぐことができる。そのため、電線の導体と圧着端子が異種金属材料からなる場合であっても、導体と圧着端子との接続部における腐食を長期に亘り防止することができる。さらに、防食材の金型からの離型性を向上することができ、生産性を高めることが可能となる。
　さらに、本発明の端子付き電線は、防食材を射出成形により形成しているため、防食材の形状及び厚さが安定する。その結果、たとえ防食材の肉厚が薄くても十分な強度及び耐腐食性を確保することができる。また、本発明の端子付き電線は、従来サイズのコネクタに挿入することができ、コネクタの設計を変更する必要がない。
　１　端子付き電線
　２　ワイヤーハーネス
　１０　電線
　１１　導体
　１２　電線被覆材
　２０　圧着端子
　３０　防食材
　４０　コネクタ
　４１　キャビティ

Claims (9)

  1. 　導体及び前記導体を覆う電線被覆材を有する電線と、
    　前記電線の導体に接続する圧着端子と、
    　前記導体と圧着端子との接続部の周囲と、前記接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに一体成形された防食材と、
    　を備え、
    　前記防食材が熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分とし、
    　前記防食材と前記圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であり、
    　前記防食材と前記電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上であり、
    　前記防食材の脆化温度が０℃以下であり、
    　前記防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上であることを特徴とする端子付き電線。
  2. 　前記防食材と前記圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の端子付き電線。
  3. 　前記防食材の幅は、前記圧着端子及び防食材が挿入されるコネクタのキャビティの開口幅よりも小さいことを特徴とする請求項１又は２に記載の端子付き電線。
  4. 　前記防食材の幅（Ｗ１）と前記キャビティの開口幅（Ｗ２）とは、Ｗ１≦Ｗ２－０．０５ｍｍの関係を満たすことを特徴とする請求項３に記載の端子付き電線。
  5. 　前記導体は、アルミニウム又はアルミニウム合金より形成され、
    　前記圧着端子の端子材は、銅、銅合金、ステンレス、錫めっきされた銅、錫めっきされた銅合金、錫めっきされたステンレス、金めっきされた銅、金めっきされた銅合金、金めっきされたステンレス、銀めっきされた銅、銀めっきされた銅合金及び銀めっきされたステンレスからなる群より選ばれる少なくとも一つより形成され、
    　前記電線被覆材は、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン共重合体、プロピレン共重合体及びポリ塩化ビニルからなる群より選ばれる少なくとも一つより形成されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の端子付き電線。
  6. 　請求項１乃至５のいずれか一項に記載の端子付き電線を含むことを特徴とするワイヤーハーネス。
  7. 　請求項１又は２に記載の端子付き電線と、
    　前記端子付き電線における圧着端子及び防食材が挿入される複数のキャビティを有するコネクタと、
    　を有し、
    　前記防食材の幅は、前記コネクタのキャビティの開口幅よりも小さいことを特徴とするワイヤーハーネス。
  8. 　導体及び前記導体を覆う電線被覆材を有する電線と、前記電線の導体に接続する圧着端子とを接続する工程と、
    　前記導体と圧着端子との接続部の周囲と前記接続部に隣接する電線被覆材の周囲とに、防食材を射出成形により形成する工程と、
    　を有し、
    　前記防食材が熱可塑性ポリアミド樹脂を主成分とし、
    　前記防食材と前記圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であり、
    　前記防食材と前記電線被覆材との剥離接着強さが０．５Ｎ／ｍｍ以上であり、
    　前記防食材の脆化温度が０℃以下であり、
    　前記防食材のメルトフローレートが２６ｇ／１０分以上であることを特徴とする端子付き電線の製造方法。
  9. 　前記防食材と前記圧着端子の端子材との剥離接着強さが０．１５Ｎ／ｍｍ以上０．７４Ｎ／ｍｍ以下であることを特徴とする請求項８に記載の端子付き電線の製造方法。
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